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Horizontina
2014
Fernando Ickert
Horizontina
2014
FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Elaborado por:
Fernando Ickert
________________________________________________________
Prof. Dr. Richard Thomas Lermen
Presidente da Comissão Examinadora - Orientador
_______________________________________________________
Prof. Me. Anderson Dal Molin
FAHOR – Faculdade Horizontina
______________________________________________________
Prof. Dr. Fabiano Cassol
FAHOR – Faculdade Horizontina
Horizontina
2014
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a minha família e a todas
as pessoas que sempre me apoiaram e me
ajudaram.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais e familiares pela dedicação,
apoio e incentivo incondicional aos meus
estudos.
A minha namorada que esteve sempre ao
meu lado, me apoiando e auxiliando nos
momentos bons e ruins.
Ao meu orientador, professor Richard, por
todo o auxílio e dedicação.
Aos professores pelos conhecimentos
transmitidos.
Aos meus colegas e amigos que de
alguma forma contribuíram para a conclusão
deste trabalho.
“Que os vossos esforços desafiem as
impossibilidades, lembrai-vos de que as
grandes coisas do homem foram conquistadas
do que parecia impossível”.
Charles Chaplin
RESUMO
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 13
1.1. JUSTIFICATIVA .............................................................................................................................. 13
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................................... 14
3. METODOLOGIA ................................................................................................... 30
3.1. MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADOS ......................................................................................... 30
3.2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ................................................................................................... 32
3.2.1. BANCADA DE ENSAIOS .................................................................................................................... 32
3.2.2. DESCRIÇÃO DOS CORPOS DE PROVA ............................................................................................... 34
1. INTRODUÇÃO
1.1. JUSTIFICATIVA
1.2. OBJETIVOS
2.1. FADIGA
De acordo com Suresh apud Marques e Arevalos (2011), a palavra fadiga tem
origem da expressão latina FATIGARE que significa cansar. Embora associada ao
cansaço físico e mental em humanos, o termo “fadiga” também tornou-se uma
denominação largamente aceita na linguagem da engenharia para o dano e falha de
materiais sob carregamento cíclico.
Segundo Norton (2004), o fenômeno foi observado pela primeira vez em
meados de 1800, quando os eixos de um vagão ferroviário começaram a apresentar
falhas após um pequeno período de esforços. Os eixos foram fabricados de material
dúctil, porém os mesmos exibiam características de fraturas frágeis e repentinas.
Naquela época, os engenheiros desconheciam as cargas dinâmicas e produziram os
componentes utilizando os conhecimentos que possuíam, os quais baseavam-se em
experiências decorrentes de estudos com estruturas carregadas estaticamente.
August Wöhler foi pioneiro na investigação (durante um período de 12 anos)
sobre o que estavam chamando na época de falha por fadiga. Ele publicou em 1870
suas descobertas, as quais mostravam o número de ciclos de tensão variantes no
tempo, como os motivadores do colapso e também a descoberta da existência de
uma tensão limite de resistência à fadiga, ensaiando, em laboratório, eixos até a
falha sob carregamento alternado (NORTON, 2004).
Conforme Britner apud Marques e Arevalos (2011), a ASTM (1972) definiu
clara e objetivamente a fadiga como um processo de alteração permanente,
progressivo e localizado que ocorre num material sujeito a condições que produzem
tensões e deformações num ponto ou em vários pontos, e que podem culminar em
trincas ou em fratura completa do componente, após um número suficiente de ciclos
de solicitações.
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Segundo Norton (2004), a falha por fadiga pode ser dividida em três estágios:
início da trinca, propagação da trinca e ruptura repentina do material devido ao
crescimento instável da trinca. O primeiro estágio pode ter uma pequena duração, o
segundo estágio envolve o menor tempo da vida das peças e o terceiro e último
estágio é instantâneo.
A tensão por fadiga quando em ciclo, ora passa por um regime de tensão de
compressão e ora passa por um regime de tensão de tração. Esse processo
continua enquanto a tensão local está alternando de valores abaixo da tensão de
escoamento para outros acima da tensão de escoamento, na ponta da trinca. Com
isso o crescimento da trinca ocorre devido a tensões de tração e a trinca propaga-se
ao longo de planos normais quando em tensão máxima de tração (NORTON, 2004).
Ainda de acordo com Norton (2004), a taxa de crescimento de uma trinca é
muito pequena, da ordem de 10exp-7 à 10exp-3 mm por ciclos, mas depois de um
grande número de ciclos este valor torna-se significativo. A Figura 2 mostra as
estrias de uma superfície de ruptura para cada ciclo de tensão de um corpo de prova
de alumínio. Os ciclos de maior tensão mostram estrias maiores do que aquelas
mais frequentes de pequena amplitude, isso indica que quando as tensões forem
maiores acabam causando um maior crescimento da trinca por ciclo.
Norton (2004) comenta que a corrosão também é um fator na propagação das
trincas. Quando uma peça que contém uma trinca estiver em um ambiente corrosivo,
a trinca irá crescer submetida a tensões estáticas.
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Figura 3 – (a) Representação das superfícies características da falha por fadiga. (b)
Superfície de um material após a ruptura.
Segundo Norton (2004), a maioria das peças que compõem uma máquina irá
sofrer forças e tensões que variam com o tempo. Um ensaio de resistência à fadiga
é o tipo de ensaio de eixo girante de R.R. Moore, no qual um corpo de prova é
carregado como uma viga em flexão pura enquanto é girado por um motor. Essa
rotação do eixo faz com que um ponto qualquer da superfície passe de compressão
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para tração e novamente para compressão em cada ciclo. Isso cria uma curva de
tensão versus tempo, como ilustrada na Figura 4.
O principal objetivo dos ensaios por fadiga é estimar o quanto o material sob
ensaio é capaz de suportar a esforços repetitivos durante longos períodos. Este tipo
de ensaio é severo e solicita bastante do equipamento nos ensaios (SANTOS,
2008).
Para Marques e Arevalos (2011), o ensaio de fadiga tem por objetivo
submeter um corpo de prova a solicitações de flexão, enquanto o mesmo é
rotacionado em torno de um eixo através de um sistema motriz com contador de
ciclos, numa rotação determinada e constante, conforme Figura 6.
De acordo com Norton (2004), uma barra fina, como representada na Figura
7, é simplesmente apoiada em cada extremidade e carregada transversalmente no
centro de seu comprimento até a falha ocorrer. Se o material for dúctil, a falha será
por escoamento. Já se o material for frágil, a viga se romperá. Na Figura 7 pode-se
observar dois corpos de prova submetidos à flexão, sendo o material (a) dúctil e o
material (b) frágil.
Figura 7 – Corpos de prova para flexão após a falha. (a) aço dúctil e (b) ferro fundido
frágil.
2.6. EIXOS
= (2.1)
sendo que,
é a média dos resultados;
é o efeito principal do fator A;
é o efeito principal do fator B;
é o efeito da interação dos fatores A e B;
é o erro experimental.
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3. METODOLOGIA
Três níveis foram determinados para cada parâmetro (fator). Os níveis foram
estabelecidos previamente através da análise dos tipos de materiais que poderiam
ser utilizados para a fabricação dos eixos e a definição dos raios de entalhes através
de ensaios.
A realização dos ensaios de fadiga por flexão deu-se através de uma bancada
de ensaios no laboratório da Faculdade Horizontina – FAHOR. Através desta
bancada foi possível realizar todos os ensaios das amostras e verificar a quantidade
de ciclos que os corpos de prova resistiram até sua ruptura.
A bancada de ensaios é composta de diversos componentes, sendo possível
identificar a disposição dos principais componentes que a compõem, conforme
mostrado na Figura 10.
Figura 11 – (a) Inversor de frequência WEG modelo CFW10. (b) – Contador ciclos H
– 100 Marberg. (c) – Carga de flexão.
Os materiais escolhidos para a produção das amostras são de aço SAE 1020,
aço SAE 1045 e aço inoxidável AISI 304.
r = 1,5mm
r = 1.0mm
r = 0,75mm
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Concentrador de Tensão
Nº Material Ciclos
(mm)
1 SAE 1020 0,75 16841
2 SAE 1020 0,75 15632
3 SAE 1020 0,75 13056
4 SAE 1020 1 9264
5 SAE 1020 1 6110
6 SAE 1020 1 7689
7 SAE 1020 1,5 8
8 SAE 1020 1,5 11
9 SAE 1020 1,5 14
10 SAE 1045 0,75 30789
11 SAE 1045 0,75 28435
12 SAE 1045 0,75 34120
13 SAE 1045 1 7045
14 SAE 1045 1 12076
15 SAE 1045 1 9762
16 SAE 1045 1,5 28
17 SAE 1045 1,5 23
18 SAE 1045 1,5 32
19 AISI 304 0,75 27788
20 AISI 304 0,75 32930
21 AISI 304 0,75 31698
22 AISI 304 1 1259
23 AISI 304 1 1215
24 AISI 304 1 814
25 AISI 304 1,5 431
26 AISI 304 1,5 362
27 AISI 304 1,5 456
química do material, ao processo de fabricação que o eixo recebeu e até pelo tipo de
acabamento.
Através dos resultados obtidos nos ensaios foi possível constatar que o corpo
de prova que apresenta menor concentrador de tensão possui maior vida útil, ou
seja, comparando os raios de entalhe de 0,75 mm, 1,0 mm e 1,5 mm, os corpos de
prova com maior área de secção transversal no concentrador de tensão
apresentaram melhores resultados quanto à resistência à fadiga, conforme ilustrado
na Figura 13. Utilizando a análise estatística pelo método fatorial completo do
software Minitab, foi possível criar o gráfico da Figura 13 e verificar a média dos
ciclos em função dos fatores.
Para uma melhor análise dos efeitos dos parâmetros sobre a quantidade de
ciclos obtidos, foram plotados gráficos, os quais permitem visualizar a influência
destes fatores sobre o efeito do número de ciclos.
A Figura 14 apresenta dois gráficos, um representa o material em função do
número de ciclos e o outro gráfico representa o concentrador de tensão em função
do número de ciclos. Analisando a Figura 14(a), o material em função do ciclo, pode-
se concluir que os ensaios apresentaram maior resistência a fadiga referente a
quantidade de ciclos, quando utilizando corpos de prova de aço SAE 1045.
Observando a Figura 14(b) é possível verificar que o menor raio de concentrador de
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Para uma melhor análise dos efeitos das variáveis, a partir da Figura 15 é
possível verificar a interação dos fatores (material e concentrador de tensão) com o
número de ciclos. Com a plotagem dos fatores no mesmo gráfico fica fácil analisar o
corpo de prova que apresenta maior resistência à fadiga, ou seja, maior número de
ciclos até sua ruptura.
Utilizando como material para fabricação dos eixos o aço SAE 1045 e um
concentrador de tensão de raio igual a 0,75 mm, é possível fabricar um eixo que
apresente maior resistência à fadiga que eixos fabricados de aço SAE 1020 e aço
inoxidável AISI 304 e também concentradores de tensão de 1,0 mm e 1,5 mm.
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Através da análise visual das amostras foi possível observar que os materiais
que possuem maior ductilidade (aço SAE 1020 e aço SAE 1045), apresentaram
escoamento com maior facilidade em relação aos materiais menos dúcteis (aço
inoxidável AISI 304). A partir disto, foi possível verificar com maior clareza a
propagação da trinca devido à compressão e tração do corpo de prova, ao longo do
ensaio até sua ruptura por fadiga, pois as amostras de aço SAE 1020 e aço SAE
1045 apresentaram apreciável deformação antes de atingir a ruptura, ao contrário do
que aconteceu com um material dúctil-frágil no caso do aço inoxidável AISI 304, que
não apresentou uma variação visível em sua deformação e acabou rompendo de
maneira inesperada.
. Também foi possível verificar em algumas amostras de eixos após os
ensaios a presença de marcas mais polidas (regiões lisas), que representam o local
proveniente da propagação da trinca e após então uma região de aparência mais
áspera que representa a ruptura do material. A partir da Figura 16 e Figura 17, pode-
se visualizar a ruptura ocorrida nas amostras de aço SAE 1045 e aço SAE 1020
respectivamente.
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Região Áspera
Região Polida
Região Polida
Região Áspera
Região Áspera
Região Polida
Portanto, referente à análise visual da fratura dos corpos de prova foi possível
identificar facilmente nos três tipos de materiais ensaiados as regiões onde
aconteceu a propagação da trinca e a área onde ocorreu a ruptura do material.
Podendo assim afirmar que nos ensaios realizados as amostras dos três tipos
de materiais acabaram rompendo exatamente pela característica de ruptura por
fadiga do material.
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BEER, F. P.; JOHNSTON JR, E. R. Resistência dos Materiais. 3. ed. São Paulo: Makron,
1995.