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B-26 HABLEMOS DE SOLDADURA

No estudies para saber más, pero sí para ignorar menos.

ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE EN LA SOLDADURA MIG/MAG. Segunda parte.

El rozamiento del alambre, al pasar por el sistema de alimentación, es quizás uno de los
principales factores que gravitan sobre el comportamiento operativo del mismo.
Muchas veces para vencer el rozamiento dentro del cable guía apretamos de manera excesiva los
rodamientos del sistema de tracción, llegando en ciertos casos a mellar o deformar el alambre con
la consecuente obstrucción del paso del mismo en el tubo de contacto (contact tip). Por otra parte,
el mayor rozamiento produce desprendimientos metálicos (con alambres no cobreados) o de cobre
(si el alambre es cobreado), generando un polvillo que se va acumulando dentro de la camisa,
transportándose al tubo de contacto, por lo que el diámetro interno (sección) del mismo se va
achicando, llegando a obstruir el paso del alambre. El alambre tendrá una mala alimentación,
manifestándose esto por un continuo "golpeteo", producirá crepitaciones, salpicaduras, mala
conformación del cordón, mala transferencia del metal de soldadura e inclusive porosidad. También
una mala alimentación produce recalentamientos en las zonas de contacto eléctrico y esto puede
generar la fusión del alambre dentro del tubo de contacto, produciéndose también el bloqueo del
paso del mismo. No solamente el CAST y HÉLIX son los responsables del rozamiento durante la
conducción del alambre. Las variables más comunes que suelen aumentar el rozamiento son:
 Diámetro del CAST muy pequeño.
 Longitud del HÉLIX muy elevado.
 Diámetro pequeño del tubo de contacto e irregularidades en su conducto.
 Quiebres abruptos en la antorcha.
 Superficie áspera o rayada en el alambre, mala adherencia del cobre. Presencia de manchas
de óxido.
 Ondulaciones o discontinuidades del alambre.
 Diámetro del alambre mayor que el nominal (fuera de norma).
 Desgate de la V o U de los rodamientos del sistema de tracción o uso incorrecto de las
mismas.
 Mala alineación del sistema de tracción.
 Mala alineación del sistema de tracción y la guía de entrada a la antorcha y/o diámetro del
cable guía pequeño
 Excesiva curvatura de la pistola.
 Deformaciones en el alambre producidas por el ajuste de las ruedas impulsoras (Fig. 6).
 Mal estado de o suciedad en la antorcha.
 Oxido o presencia de grasa en el alambre.
También existen otros factores que no implican rozamiento pero sí pueden producir mala
alimentación tales como:
 Espiras trabadas en la bobina.
 Excesivo ajuste del freno de la bobina.
 Poca presión en los rodillos alimentadores.

Evidentemente que un mayor rozamiento lleva siempre a ajustar los rodamientos de tracción para
poder conducir el alambre a través de la antorcha. La presión ejercida sobre las ruedas es
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frecuentemente muy difícil de cuantificar, pero una idea aproximada nos la pueda dar la condición
de que, frenando intencionalmente con la mano la salida del alambre, el mismo deberá patinar en
las ruedas sin que se enrule en la entrada de la antorcha. Esta presión es razonable, y si se necesita
superarla para poder alimentar el alambre de ello es indicio de que algo no está bien en el sistema
de alimentación.
También es recomendable no utilizar tubos de contacto con Ø interior muy pequeño. Por ejemplo,
para alambre de Ø 0,90 mm el orificio debe tener como mínimo 1 mm.
Es conveniente limpiar el cable guía en su interior con aire comprimido seco cada hora de tiempo
de arco abierto (aproximadamente 3 horas de trabajo) y limpiar con solvente apolar cada vez que
se va a iniciar un nuevo rollo. Una recomendación muy personal es aplicar polvo de molibdeno en
pequeñas cantidades el cual actúa a modo de lubricante.
A los tubos de contacto también hay que limpiarlos; para lo cual hay que retirarlos de su suporte y
pasar por el interior de ellos un alambre, verificando que no tengan obstrucciones, que en caso de
existir, deben ser eliminadas.
Valores de desalineado del orden de 1 mm entre los rodamientos de tracción y la guía de entrada a
la antorcha, son suficientes para provocar desprendimientos que obstruyen rápidamente el paso del
alambre por el tubo de contacto. Como ya se dijo, es importante verificar que el CAST del alambre
a la salida de la antorcha no sea inferior a 60 cm; valores menores, además de aumentar el
rozamiento, provocan un desgaste prematuro del tubo de contacto en el sentido en que se arrolle
el alambre. Es muy recomendable usar tubos de contacto en aleaciones de cobre con 6% de estaño
por su gran capacidad de lubricación y mayor resistencia al desgaste en comparación con el cobre
rojo 99,9%
En el caso de ser necesario el uso de antorchas muy largas (más de cuatro metros) se deberá
recurrir a sistemas de alimentación especiales o bien extremar las precauciones para no exceder
innecesariamente la presión aplicada a la ruedas impulsoras; en estos casos, un alambre de alta
dureza y de CAST muy grande suele ser una importante ayuda.
La "dureza" de los alambres se cuantifica a través de la resistencia a la rotura de los mismos. La
norma AWS/SFA A5.18/A5.18M 2015, fija valores mínimos (94,5 kg/mm² para Ø 0,9 y 1,2 mm y
87,5 kg/mm² para Ø 1,6 mm). Es muy aconsejable exigir al distribuidos del alambre que su
presentación sea capa-capa y desenrollado hilo a hilo.
En el caso de que se utilice pre-enderezador (cuya aplicación no es aconsejable cuando se trabaja
con alambres bobinados con CAST controlado y superior a los 60 cm) se deberá tener sumo cuidado
de no imprimirle al alambre ondulaciones o discontinuidades, las cuales suelen producir efectos
nefastos en la alimentación.
El diámetro del alambre no suele ser una variable de mayor importancia; la norma AWS/SFA
A5.18/A5.18M 2015 indica una tolerancia de ± 0,025 mm con respecto al diámetro nominal, valores
que normalmente cumplen todos los alambres existentes en plaza. Solamente se puede llegar a
una situación comprometida, cuando el alambre está en el máximo de la tolerancia y el tubo de
contacto que se utiliza tiene el orificio muy chico, caso en que se deberá corregir este último.
Con respecto a los rodamientos del sistema de tracción, es recomendable utilizar un doble par de
las mismas, con el objeto de repartir la fuerza impulsora. Las ruedas superiores deben ser lisas y
las inferiores poseer una acanaladura en forma de V, con los bordes levemente redondeados para
alambres de acero (sólidos). Las acanaladuras en U, si bien aumentan los puntos de contacto del
alambre con bordes de la acanaladura generalmente se mellan produciendo marcas o
desprendiendo cobre si es alambre cobreado, por lo que periódicamente conviene repararlas en el
torno o a veces para alimentar alambres blandos (aluminio o cobre, por ejemplo). Se debe evitar
usar rollos de alambre en los que las espiras se encuentran trabadas entre hilo e hilo.
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Todos estos controles y precauciones generales comentados, así como otros que puedan surgir de
cada aplicación particular que se dé al alambre, contribuirán sin ninguna duda a aumentar la
eficiencia del proceso de soldadura (mayor tiempo de arco encendido) y además se lograrán
soldaduras más sanas y mejor terminadas, ahorrando tiempo de limpieza y repelados. El soldador,
como otra recomendación, debe estar muy bien familiarizado con el equipo alimentador de alambre.