Tema: Tratamiento térmico del temple y revenido.

1. Objetivo(s):

1.1.Realizar el temple en aceite de un acero y posteriormente un proceso de revenido

del mismo.

1.2.Identificar los cambios en cuanto a dureza y microestructura debidos a los

procesos antes mencionados.

2. Marco Teórico:

2.1.Acero AISI 1018:

Es un acero de bajo-medio carbono, tiene buena maquinabilidad y soldabilidad,

posee alta tenacidad y baja resistencia mecánica, por ello es adecuado para

componentes de maquinaria como: pines, cuñas, remaches, rodillos, piñones. se lo

puede templar, es considerado un acero “suave” por su contenido bajo-medio de

carbón.

2.1.1. Propiedades mecánicas:

Dureza 71 HRb

Esfuerzo de fluencia 370 MPa

Esfuerzo máximo 440 MPa

Elongación máxima 15%

Reducción de área 40%

Módulo de elasticidad 205 GPa

Maquinabilidad 76%

(Tabla 1. Fuente: http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201018.pdf)

2.1.2. Composición:

Elemento %

C 0.15-0.20

Mn 0.60-0.90

P 0.04 (máx.)

S 0.05 (máx.)

(Tabla 2. Fuente: http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201018.pdf)

Aportes de los elementos aleantes:

 Silicio: es utilizado como desoxidante, en aceros de aleación actúa

como endurecedor.

 Cromo: incrementa la profundidad del endurecimiento y la resistencia

al desgaste y la corrosión.

 Molibdeno: aumenta la penetración del temple, aumenta la dureza y la

resistencia, enriquece las propiedades del tratamiento térmico.

 Azufre: incrementa la maquinabilidad.

 Fósforo: se disuelve en ferrita, aumenta ligeramente la resistencia y la

dureza, en grandes proporciones (> 0.12%) disminuye la ductilidad

aumentando el riesgo de agrietamiento al trabajar en frío.

 Manganeso: actúa como un desoxidante, neutraliza los efectos nocivos

del azufre, facilita procesos como: laminación y moldeo. Aumenta la

resistencia y dureza y también incrementa la penetración del temple.

 2.2.Tratamientos térmicos del acero:

Los tratamientos térmicos son procesos de calentamiento y enfriamiento a

temperaturas y condiciones establecidas, éstos modifican las propiedades físicas de

los metales dándoles mejores características para su empleo. Al momento de

ingresa la muestra al horno1, se debe procurar elevar la temperatura lo más

lentamente posible con el fin que la elevación de la temperatura sea uniforme en

toda la pieza, existe una regla empírica la cual dice que por cada milímetro de

espesor se espera un minuto. Una vez que se llega a la temperatura máxima (la

cual varía dependiendo del tratamiento a aplicar) se debe tener cuidado de no

excederla ya que si se llega a una temperatura cercana a la de fusión (1260 a 1350

°C según sea el contenido de carbono en el acero), se corre el riesgo que las

impurezas se fusionen con los granos, lo cual provocaría una estructura inadecuada

y frágil, cuando esto sucede se dice que “el metal esta quemado” y es imposible

regenerarlo por ningún tratamiento.

Cuando se llega a la máxima temperatura se influye en el crecimiento de grano,

por lo tanto se debe aplicar la regla empírica antes mencionada para minimizarlo,

dicha regla empírica permite conseguir la austenización2 completa del acero.

2.3.Temple:

Como todo tratamiento térmico el temple es un proceso de calentamiento y

enfriamiento; el enfriamiento se realiza con una velocidad mínima conocida como

crítica de temple, la finalidad del temple es transformar toda la masa de acero (al

calentarlo) en austenita para posteriormente en el enfriamiento (el cual debe ser

rápido) transformar dicha austenita en martensíta, la cual es el constituyente de los

1
Cuando se inicia algún tratamiento térmico este debe comenzar a la temperatura ambiente.
2
Austenita: es una solución sólida de Fe-C 𝛾 generada a partir de los 900°C, no posee propiedades magnéticas.
aceros templados, cabe destacar que no siempre se convierte toda la austenita en

martensíta, esto puede ser debido a que la velocidad de enfriamiento no es lo

suficientemente elevada (piezas grandes) o debido a que se pretende obtener otros

microconstituyentes como pueden ser: Bainita, Troostita, Sorbita, etc.

Para realizar el temple se debe ingresar la pieza al horno el cual debe estar a una

temperatura igual o un poco mayor a la del ambiente, posteriormente se procede a

incrementar la temperatura lentamente para que la elevación de la temperatura sea

uniforme en toda la pieza, una vez que se llega a la temperatura máxima (850℃) se

debe aplicar la regla empírica antes mencionada para lograr la austenización

completa del acero.

Para realizar el enfriamiento existe varios medios que absorben el calor de la

muestra, esto conlleva a que exista una velocidad de enfriamiento mínima,

denominada también como: velocidad crítica de temple; el medio más adecuado es

aquel que permita una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica, entre

los medios de enfriamiento más empleados se encuentran: a) agua, b) aceite

animal, c) aceite mineral, d) aceite vegetal, e) soluciones salinas.

Entre los factores que más influyen en el temple se encuentran: a) composición de

la muestra, b) el tamaño de la pieza, c) el grano, d) medio de enfriamiento

adecuado.

El temple produce modificaciones en la estructura cristalina, lo cual mejora la

dureza y la resistencia mecánica, mientras que reduce la tenacidad y la

conductividad eléctrica así como también le vuelve más frágil.

Velocidad de templado:

En la práctica no es posible enfriar de manera instantánea desde la temperatura de

austenitizado hasta la temperatura de transformación, como supone el diagrama

 TTT (Temperatura, Tiempo, Transformación), debido a que pueden formarse

microconstituyentes no deseables, por ejemplo, podría formarse perlita al enfriarse

el acero más allá de la nariz de la curva. Un factor importante a considerar es que

la superficie se enfría más rápido que el centro y también que a mayor tamaño de

pieza mayor tiempo de enfriamiento. Los diagramas TTT y TEC

(Transformaciones de enfriamiento continuo) existen para diferentes grados de

acero.

Agua 10 s

Aceite 30 s

aire 100 s

(Fuente: http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm07/Imagenes/fig7_35.gif)3

2.4.Revenido:

Se aplica posteriormente al templado, éste proceso permite modificar la estructura

del acero para conferirle características de empleo deseadas. Su ciclo térmico se

divide en las siguientes etapas:

 Calentamiento a una temperatura determinada pero inferior a Ac1 (300 ℃).

 Uno o varios mantenimientos a una o varias temperaturas determinadas.

3
los tiempos dados son estimados para un acero con contenido medio de carbono.
  Uno o varios enfriamientos hasta la temperatura ambiente, usando medios

como: aire, agua o aceite.

Tipos de revenido:

Baja Temperatura (300 ℃) Reduce las tensiones internas del material

templado sin disminuir la dureza.

Alta temperatura Aumenta la tenacidad del acero templado,

(Bonificación) reduce la dureza, se la realiza a una temperatura

entre 580 a 630 ℃

Estabilización (150 ℃) Elimina tensiones internas de los aceros

templados.

(Tabla 3. Tipos de revenido, fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Revenido)

Nótese:

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒 + 𝑅𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 → 𝐵𝑜𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜.

En cuanto a la duración del revenido se puede decir que depende de la forma y

dimensiones de la pieza, generalizando para aceros con contenido medio de

carbono es recomendable una hora, más una hora por pulgada de espesor.
 3. Equipos y Materiales:

3.1.Hierro BCC AISI-SAE 1018 (probeta cilíndrica con ∅ = 12.11 𝑚𝑚).

3.2.Horno Mufla.

3.3.Lijas.

3.4.Microscopio metalúrgico: Objetivo y ocular.

3.5.Durómetro.

3.6.Pinzas.

3.7.Guantes de Amianto.

3.8.Pulidora.

3.9.Alúmina.

3.10. Banco de preparación de muestras metalográficas.

3.11. Nital 3%.

3.12. Aceite mineral4.

3.13. Entenalla.

3.14. Lima.

3.15. Esmeril.

3.16. Recipiente para colocar agua.

3.17. Sierra.

4. Procedimiento:

Antes del temple y del revenido se debe hacer la prueba de dureza de una probeta sin

alterar, para tener una base con la cual comparar.

4.1.Temple:

4
Es un subproducto líquido de la destilación del petróleo.
 4.1.1. Cortar (si es necesario) una muestra de la barra cilíndrica de acero entre 4 a

5 cm de longitud haciendo uso de la entenalla y la sierra, al mismo tiempo

rociar un poco de agua sobre la zona de corte para evitar que el calor

generador por fricción modifique la estructura del acero.

4.1.2. introducir la probeta (muestra) al horno mufla programando una

temperatura de 850℃.

4.1.3. la temperatura se elevará lentamente hasta 850℃, cuando el horno alcance

dicha temperatura se espera unos 12 minutos aproximadamente (∅ =

12.11 𝑚𝑚 ) y se retiran las probetas haciendo uso de las pinzas y los

guantes.

4.1.4. posteriormente se la deposita en un contenedor cilíndrico mallado que está

dentro una caja metálica con aceite mineral, se esperan aproximadamente

45 segundos hasta que se enfríe, y entonces el acero habrá sido templado.

4.1.5. finalmente haciendo uso de los instrumentos para metalografía y prueba de

dureza se procede a tomar los datos correspondientes.

4.2.Revenido:

4.2.1. Introducir al horno las probetas, programando una temperatura de 300℃

4.2.2. tras haber transcurrido un tiempo de 1 hora y media aproximadamente se

retiran las probetas del horno haciendo uso de los guantes y las pinzas.

4.2.3. se colocan sobre una superficie refractaria y se dejan enfriar al aire, tras

haber transcurrido aproximadamente 4 minutos la probeta estará a

temperatura ambiente.

4.2.4. finalmente se procede a preparar la probeta para la metalografía y la prueba

de dureza.
5. Análisis de resultados:

Para realizar las pruebas de dureza y las microfotografías inicialmente tras el

tratamiento térmico se limo las bases de la probeta cilíndrica hasta que dichas bases

quedaron prácticamente paralelas, posteriormente se procedió a determinar la dureza a

través del uso de un durómetro semiautomático, una vez realizado todo esto se

procedió a realizar el proceso metalográfico: lijado , pulido (pulidora de disco y

alúmina), ataque químico (Nital 3%), lavado (agua) y luego se observó en el

microscopio para finalmente obtener la microfotografía. (Nota: las fotografías de la

probeta y de algunos de los equipos utilizados se colocaran en la parte de anexos).

Probeta original:

Microestructura:

Fig. 1. Microfotografía a 400x, ataque con Nital 3% durante 15 s.

 Dureza:

Carga 100 ⃗⃗⃗⃗⃗

𝑘𝑔

Precarga ⃗⃗⃗⃗⃗
10 𝑘𝑔

Indentador 1
∅ = 16 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Centro: 73.3 HRb

Dureza Extremo 1 : 71.3 HRb

Extremo 25: 71.3 HRb

(Tabla 4. Dureza original).

Temple:

Microestructura:

(Fig 2. Microfotografía a 200x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

5
punto intermedio entre centro y extremo 1.
(Fig 3. Microfotografía a 200x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

(Fig 4. Microfotografía a 400x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

(Fig 5. Microfotografía a 400x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

Dureza:

Carga 100 ⃗⃗⃗⃗⃗

𝑘𝑔

Precarga ⃗⃗⃗⃗⃗
10 𝑘𝑔

Indentador 1
∅ = 16 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Centro: 80.6 HRb

Dureza Extremo 1 : 77.6 HRb

Extremo 2: 83.5HRb

(Tabla 5. Dureza tras Temple).

Revenido:

Microestructura:

(Fig 6. Microfotografía a 200x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

(Fig 7. Microfotografía a 200x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

(Fig 8. Microfotografía a 400x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

(Fig 9. Microfotografía a 400x, ataque con Nital 3% durante 15 s)

 Dureza:

Carga 100 ⃗⃗⃗⃗⃗

𝑘𝑔

Precarga ⃗⃗⃗⃗⃗
10 𝑘𝑔

Indentador 1
∅ = 16 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Centro: 82.6 HRb

Dureza Extremo 1 : 79.7 HRb

Extremo 2: 83.2 HRb

(Tabla 6. Dureza tras Revenido).

6. Conclusiones y Recomendaciones:

Tras haberse obtenido los resultados mostrados, se puede deducir que el temple

aumenta la dureza de la probeta, en su microestructura se observan las espinas

características de la martensíta. El proceso de revenido realizado, al ser a 300℃, es un

tratamiento térmico para relajar tensiones internas, por lo cual la dureza no disminuye;

en las microfotografías se observa que las espinas de la martensíta son menos

pronunciadas, también se observa que los granos están mejor definidos

(recristalización).

Al momento de trabajar con el horno se debe tener extremo cuidado ya que la

temperatura del mismo es mortal para el ser humano, por ello es importante el uso del

equipo de seguridad como botas con punta de acero, mandil, guantes de amianto y

pinzas, también se recomienda no agruparse alrededor del horno ya que esto puede
 aumentar la probabilidad de un accidente, finalmente al momento de realizar el ataque

químico primero se debe abrir la llave de agua, posteriormente atacar el tiempo

necesario y entonces introducir al flujo de agua, así se evita que la probeta se queme.

7. Anexos:

Horno Mufla: en la presente
fotografía se observa la
extracción de la probeta para ser
templada. (850℃)
Recipiente con aceite mineral y
cilindro con tamiz para colocar las
probetas. Nótese que el calor de
la probeta es disipado por el
aceite en forma de gas (blanco),
lo cual implica que el aceite no
está agitado.
Probeta después de alcanzar la
temperatura ambiente tras el temple en
aceite mineral, las tres marcas fueron
realizadas con la sierra para poder
identificarla entre las demás.

Durómetro digital Probeta tras el tratamiento de Probeta tras la prueba de dureza, se usó la
revenido (300℃) y su posterior escala Rockwell B, con Indentador esférico
enfriamiento al aire. de 1/16 pulg.
8. Bibliografía:

 http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%202.pdf

 http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/temple.htm

 http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201018.pdf

 Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Donald R. Askeland-Pradeep P.

Phulé, 4ta edición.

 http://es.wikipedia.org/wiki/Revenido

 http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm07/Imagenes/fig7_35.gif

 http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201018.pdf