TECNOLOGIA DEL CONCRETO

“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACION

NACIONAL”

AREA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

INGENIERO: ARELLANO VEGA CRISTHIAN
ALUMNA: BALDEON PUCHOC MEDALYS
TEMA: EL CEMENTO
FACULTAD: INGENIERIA
ESPECIALIDAD: CIVIL

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1. HISTORIA DEL CEMENTO

1.1 HISTORIA EN EL MUNDO

Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla,

yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia
cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini,
los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el
cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del
Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en
la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdiny James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así
por su color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo
del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a
los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chateliery el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón Fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

1.2 HITORIA EN EL PERU

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto,

en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al
denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un
producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se
efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento.
En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.

Se ejecutaron algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal.

A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto
armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club
Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan
obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en
1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. Hasta mediados de siglo el consumo
en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la
importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una
pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a
formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado

en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas
descentralizadas, en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en
Arequipa, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en
1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la
actualidad Cemento Sur S.A..

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2. DEFINICION
2.1 CEMENTO
Los cementos son mezclas de materias seleccionadas, extraídas,
proporcionadas y calcinadas a una temperatura de fusión de
aproximadamente 1482 °C para lograr la composición química deseada. Al
combinarse con el agua estos cementos sufren una reacción química y se
endurecen hasta formar una masa como piedra.

El producto del proceso de calcinación es el clinker principal ingrediente

del cemento que se muele finamente con yeso y otros aditivos químicos para
producir cemento.

2.2 CEMENTO PORTLAND

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland. Producto que se obtiene por
la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de
sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su
inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica .Con el agregado de materiales particulares
al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más
rápidamente y es más fácilmente trabajable.

3. DOSIFICACIÓN Y MEZCLA

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un

hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad y capacidad de darle forma
durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.
4. COMPONENTES
4.1 Caliza (L)
o Especificaciones: CaCO 3>= 75% en masa.
o Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
o Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.
4.2 Caliza (LL)
o Especificaciones:CaCO3 >= 75% en masa.
o Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
o Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.
4.3 Cenizas volantes calcáreas (W)
o Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o
mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos
de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante

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calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidraúlicas y/o

puzolánicas.
o Composición: Si O2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones: CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está
entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del
15,0% tendrán una resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28
díasSiO 2 reactivo >= 25%Expansión estabilidad) <= 10 mm.
o Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en
masa(pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias
particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la
resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o
morteros en los lugares de utilización).
4.4 Cenizas volantes silíceas (V)
o Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o
mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos
de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea
es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades puzolanas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O, Fe2O3 y otros compuestos.
o Especificaciones:(SiO2) reactivo >= 25%CaO reactivo < 10,0% en masa
CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior
al 2,5% es también aceptable con la condición de que el requisito de la
expansión (estabilidad)no sobrepase los 10 mm.
4.5 Clínker (K)
o El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene
por sintetización deuna mezcla especificada con precisión de materias
primas (crudo, pasta o harina).Composición química: CaO, SiO2, Al2O3,
Fe2O3 y otros compuestos.
o Especificaciones:(CaO)/(SiO2) >= 2,0MgO <= 5,0%3CaO.
SiO2+ 2CaO.SiO2>= 2/3
4.6 Clínker Aluminato de Calcio
o El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que
se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de
materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente
expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de
aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de
óxidos deotros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.).
o El componente mineralógico fundamental es el aluminato mono cálcico
(CaO Al2O3).
4.7 Escoria granulada de horno alto (S)
o La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de
una escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del
mineral de hierro en un horno alto. Composición química: CaO, SiO2,
MgO, Al2O3 y otros compuestos.
o Especificaciones: Fase vítrea >= 2/3CaO + MgO + SiO2>= 2/3CaO +
MgO)/SiO2) > 1,0

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4.8 Esquistos calcinados (T)

o El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un
horno especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente
molido presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del
cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.
o Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
o Especificaciones: Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPaLa
expansión estabilidad) <= 10 mm
4.9 Humo de Sílice (D)
o El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza
con carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y
aleaciones de ferro silicio, y consiste en partículas esféricas muy finas.
o Especificaciones: SiO2) amorfo >= 85%Pérdida por calcinación <= 4,0%
en masa Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g.
4.10 Puzolana natural (P)
o Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico
o rocas sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o
combinación de ambas, que finamente molidos y en presencia de agua
reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de
calcio capaces de desarrollar resistencia. Composición química: SiO2
reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
o .Especificaciones: SiO2reactiva > 25%.
4.11 Puzolana natural calcinada (Q)
o Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico,
arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2reactivo, Al2O3, Fe2O3 , CaO y otros
compuestos.
o Especificaciones: SiO2reactiva > 25%.

5. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Dos procesos de producción:
5.1 Por vía seca
5.1.1 Extracción de la roca caliza de la cantera. La roca caliza es la
materia prima más importante del cemento y la que más cantidad
porcentual tiene.

5.1.2 Trituración de la materia prima. Este proceso de “trituración”, se

realiza de 2 o más trituradoras que trituran la materia prima a un tamaño
más pequeño para un mejor y más fácil proceso.

5.1.3 Conformación de escombreras. Ya la piedra caliza triturada es

transportada a una cinta llamada “escombrera” para seguir con el
proceso.

5.1.4 Molienda y acopio. En esta parte todas las materias primas son
literalmente molidas para formar lo que se llama “harina cruda”, la que es
acopiada para su posterior llevado al horno.

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5.2 5.1.5 Precalcinación. La “harina cruda” entra a un horno llamado torre

de calcinación en donde desciende para ser deshidratada y
descarbontada.

5.1.6 Clinkerización. Proceso de horneado en un horno giratorio en donde

la temperatura llega a los 1450 grados C. Para luego pasar por un proceso
de enfriamiento (hasta 100 grados C) al aire, para pasar a su
almacenación al llamado “parque clinker”.

5.1.7 Molienda de cemento. Del parque clinker, el cemento pasa a otra

molienda a los que se le conoce como “molinos de cemento”.

5.1.8 Ensilado y distribución a granel. El cemento en este paso ya está

listo para su uso, ha pasado controles de calidad y es ensilado y
distribuido a granel para su posterior envasamiento.

5.1.9 Embolsado o palletizado. Proceso de embolsado de cemento.

Existen muchas formas de hacerlo, depende mucho de la marca o
cementera.

Por vía húmeda

En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas con agua
para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas
para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el
proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía
húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo.

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6. PROPIEDADES
La propiedad de liga de las pastas de cemento se debe a la reacción química
entre el cemento y el agua llamada hidratación. El cemento no es un compuesto
químico simple, sino que es una mezcla de muchos compuestos.

6.1 Propiedades físicas

Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado,
expansión, finura de molido y resistencia a compresión.

6.1.1 Fraguado
La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas
estableciendo un período de tiempo. Es un proceso continuo que se inicia
al amasar el cemento y se prolonga por el endurecimiento sin solución de
continuidad.

Las penetraciones de la aguja de

Vicat sobre una probeta de pasta
normal de cemento, en función del
tiempo, dan una idea del proceso
de fraguado.

El límite inferior que marcan las

normas para el comienzo del fraguado es pequeño y puede resultar
insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que las distancias de
transporte sea grande. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio
de fraguado del cemento se aleja del mínimo admitido, especialmente si
la temperatura ambiente supera a la normalizada del ensayo, que es de
18º C a 22º C para el agua de amasado
Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene
utilizar cementos cuyo principio de fraguado, en ensayo efectuado a 30º
C, tenga lugar no antes de una hora.

6.1.2 Expansión
Los ensayos de estabilidad de volumen tiene por objeto manifestar, a
corto plazo, el riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento
fraguado debida a la hidratación del óxido de calcio y/o del óxido de
magnesio libres.
El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de
Europa, es el de las agujas de Le Chatelier. Consiste en un pequeño
molde cilíndrico abierto por una generatriz y terminado por dos agujas
para amplificar la expansión. Una vez relleno con la pasta de cemento, se
mantiene 24 horas en la cámara húmeda. El aumento de la distancia de

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las dos puntas de las agujas después de sumergido el molde en agua en

ebullición, durante tres horas, mide la expansión.
Según la Instrucción RC-97, la expansión de cualquier tipo de cemento no
debe ser superior a 10 milímetros.

6.1.3 Finura de molido

Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento,
ya que influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas
que tienen lugar durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo
en una profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy
gruesos, su rendimiento sería muy pequeño al quedar en su interior un
núcleo prácticamente inerte (Civil, 2010).
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado
son muy altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante
resulta ser más susceptible a la meteorización (envejecimiento) tras un
almacenamiento prolongado, y disminuye su resistencia a la aguas
agresivas. Pero siendo así que las resistencias mecánicas aumentan con
la finura, se llega a una situación de compromiso: el cemento portland
debe estar finamente molido, pero no en exceso.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las
distintas edades, por razón de calidad del clinker más bien que por razón
de finura de molido. La nueva normativa, tanto europea como española,
no incluye en sus Pliegos prescripciones para la finura de molido

6.1.4 Resistencias mecánicas

Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero
normalizado, amasado con arena de características y granulometría
determinadas, con relación
La resistencia mecánica de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor
sea la del cemento empleado. Pero esta característica no es la única que
debe buscarse, ya que por sí sola no garantiza otras igualmente
necesarias, o incluso más, como por ejemplo la durabilidad.

6.2 PROPIEDADES QUÍMICAS

6.2.1 Cal – Calcio - Oxido de calcio - C:
La cal fue el aglomerante clásico de la antigüedad. Es probable que su
descubrimiento haya sido a partir de la observación de los siguientes
hechos: Piedra caliza + calor ( cal viva Cal viva + agua ( cal apagada (
endurecimiento El mortero de cal es un material de resistencia
relativamente baja, pero de gran elasticidad.
6.2.2 Óxido de Silicio - Sílice – S
El óxido de silicio es el mineral más abundante de la corteza terrestre,
estando presente en la mayoría de las rocas bajo diferentes formas
cristalinas. Cuando se presenta como cuarcita, arena de cuarzo, arenisca,

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se encuentra bajo una forma no reactiva: es completamente insoluble en

agua, y resistente al ataque de los ácidos (excepto el ácido fluorhídrico).
6.2.3 Alúmina - Óxido de aluminio – A
La alúmina está presente en la mayoría de las arcillas, mezclada con otros
componentes, fundamentalmente sílice y óxido férrico. El material natural
más rico en alúmina es la bauxita, compuesta mayoritariamente por óxido
de aluminio hidratado.
6.2.4 Óxido férrico – F
El óxido férrico es el integrante más importante de los minerales férricos.
También las arcillas contienen cantidades más o menos elevadas de este
óxido, por lo que se presenta como un compuesto siempre presente en
los cementos hidráulicos (excepto en el caso del cemento blanco que
debe estar p

7. TIPOS
1. ASTM tipo I

Atributo Detalle
Características Cemento diseñado para todo tipo de estructuras y construcciones que requieran alta
resistencia. Especialmente elaborado para construcciones estructurales que requieran
mucha solidez
Marca Nacional
Tipo Portland Tipo I Co
Peso de cemento 42.5 Kg
Beneficios Extra resistencia a la compresión. Súper trabajabilidad y plasticidad. Moderada
resistencia al ataque de los sulfatos y cloruros. Reduce fisuraciones y grietas en el
concreto. Mayor impermeabilidad
Contenido de aire máximo 10 %
Superficie específica 4400 (cm2/g)min
Densidad 2.96 gr/cm3
Expansión de autoclave 0.01 %
máximo
Resistencia a la 1 día: 140 kgf/cm2, 3 días: 280 kgf/cm2, 7 días: 330 kgf/cm2, 28 días: 380 kgf/cm2
comprensión
Tiempo de fraguado Inicial: 131 vicat, min / Final: 300 vicat, min
Color de hidratación 7 días: 79 kcal/kg, 28 días: 82 kcal/kg
Color Gris
Uso Ideal para preparación de hormigones o concreto aligerado
Garantía De fábrica

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Procedencia Nacional
Recomendaciones El contacto con el producto provoca irritación cutánea e irritación ocular grave, evite el
contacto directo en la piel y mucosas
Categoria Cemento
Condiciones de despacho Para poder acceder al promocional de despacho incluído se debe realizar compra por
incluído monto mínimo de 50 unidades. Promoción válida solo para Lima Metropolitana.
Este tipo, conocido también como cemento portland normal, es un
cemento para propósitos generales; se adapta a todo uso, siempre y
cuando no se requieran las propiedades especiales de otro tipo. El
cemento portland tipo 1 es más fácil de conseguir que otros tipos de
cemento. En general, se utiliza cuando el concreto no está
especialmente sujeto a riesgos de sulfatación o cuando el calor
generado por la hidratación no provoque un aumento en la
temperatura que resulte perjudicial.

Norma Boliviana Norma

ESPECIFICACIONES NB 011 Española
UNE 80-301

Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

7.1 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO

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(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

2. ASTM tipo II:

Es de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Portland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de
concreto). Su precio es muy similar al cemento portland tipo I. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido
de C3A y C3S del cemento.

3. ASTM tipo III

El tipo III es un cementó que alcanza altas resistencias en un periodo
muy breve, por lo general en una semana o menos. El concreto hecho
con el cemento tipo III tiene a los 7 días una resistencia comparable a
la del concreto hecho con el tipo I a los 28 días, se usa generalmente
en climas fríos, para reducir el periodo de protección contra las bajas
temperaturas. Este cemento se obtiene por un molido más fino y un
porcentaje más elevado de C3A y C3S.
Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado.
4. ASTM tipo IV
Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos; El bajo calor
de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos
que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. El tipo cuatro es un cemento de bajo calor usado usando
es necesario minimizar el índice y la cantidad de calor. El índice de
desarrollo de la resistencia es también bajo. Este cemento se usa en
grandes masas de concreto, como en el caso de presas de alta
gravedad, donde el aumento de temperatura por el calor generado
durante el proceso de endurecimiento representa un factor crítico

5. ASTM tipo V
Es un cemento sulfato-resistente. Se usa principalmente cuando el
suelo o los mantos freáticos en contacto con la estructura de concreto
tienen un contenido alto de sulfato logra su resistencia más lentamente

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que el tipo I.Usado donde se requiera una elevada resistencia a la

acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras
portuarias). La resistencia al sulfato se logra minimizando el
contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible
al ataque por sulfatos.

8. La norma ASTM
o 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA,
IV, V.
o 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P,
I(PM), I(SM), S.

a) Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

b) Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
c) Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se
requiere alta resistencia inicial.
d) Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
e) Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
f) Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento
Portland en la fabricación de concreto y en combinacion con cal
hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.

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o 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

9. CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND

9.1 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V

Características
Tipo* Descripción Opcionales

I Uso General 1, 5

II Uso general; calor de hidratación moderado y

resistencia moderada a los sulfatos 1, 4, 5

III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5

IV Bajo calor de hidratación 5

V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6

Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los
7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo
de
expansión de barras de mortero.

La norma ASTM especifica:

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En el mundo existen una -6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses

gran variedad de tipos de cemento hidráulico Cemento
cementos mezclado, ASTM Pórtland con
-8 tipos de cemento C595: IS, IP, P, escoria de alto
Pórtland, ASTM C150: I, I(PM), I(SM), S. horno
IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
Tipo IP.- Cemento Tipo P.- Cemento Tipo I (SM).- 100 100
Pórtland con adicion Pórtland con Cemento
Puzolanica. puzolana para portland con
usos cuando no se escoria,
requiere alta modificado.
resistencia inicial.
Tipo I (PM).-
Cemento Pórtland
con Puzolana
modificado.
Tipo S.- Cemento con -3 tipos de 96 100
escoria para la cemento para
combinacion con cemento mampostería,
Portland en la fabricación ASTM C91: N, M,
de concreto y en S.
combinacion con cal
hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.
En el mundo existen una La norma ASTM 110 100
gran variedad de tipos de especifica:
cementos
-8 tipos de cemento -6 tipos de Tipo IS.- 62 100
Pórtland, ASTM C150: I, cemento hidráulico Cemento
IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V. mezclado, ASTM Pórtland con
C595: IS, IP, P, escoria de alto
I(PM), I(SM), S. horno
Tipo IP.- Cemento Tipo P.- Cemento Tipo I (SM).- 85 100
Pórtland con adicion Pórtland con Cemento
Puzolanica. puzolana para portland con
usos cuando no se escoria,
requiere alta modificado.
resistencia inicial.
Tipo I (PM).-
Cemento Pórtland
con Puzolana
modificado.

9.2 CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos
tienen una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante
la fabricación, se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este
constituye un mal método para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores
que influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas
severas.

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9.3 CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza
muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites
en porcentaje especificados de los componentes. También pueden consistir
en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no
necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reacción
álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero
requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes
a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor
liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en
especial a bajas temperaturas.
9.4 Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en
ambiente frío, y requieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo
llegan a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada
densidad, disminuyendo su porosidad y haciéndolo mas compacto, lo que
aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace recomendable para
gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas,
etc.).
9.5 Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua
de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido
en cal combinada, la escoria no es una simple puzolana, sino que tiene de por si
propiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero cemento, fragua y
endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de
algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo
que pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la
misma razón, son muy sensibles a las bajas temperaturas, que retardan
apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben utilizarse por debajo de
los + 5 ºC.

10. PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M.

Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El
tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este
tipo se usa también para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza
finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una
marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

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 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

10.1 CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del
tipo III, o los de ambos. En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo
manganeso y un apagado especial para producir un color blanco puro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases
y está diseñado para satisfacer las condiciones de presión y temperatura
elevadas que se encuentran en la inyección de grout en los pozos petroleros.
Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y fraguado lento,
tan líquida como es posible para facilitar el bombeo a presión en los pozos
profundos. Es de bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede
contener alguna sustancia para ayudar a la pulverización.
10.2 TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción
del hormigón y minimizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
10.3 CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio,
en lugar de silicatos de calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las
24hrs) y propiedades refractarias. Puede experimentar un 40% de regresión
en la resistencia después de secar durante un periodo de 6 meses, si el
hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y
vaciar.

11. FÁBRICAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

El Perú es un país con una larga tradición cementera, la que lleva más de un
siglo. A continuación verá un listado con las fábricas de cemento más
importantes del Perú.

11.1 Cementos Inka

Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad
comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional con
su cemento antisalitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años después,
Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación y unas de
la más vendidas del Perú.

11.2 Cementos Pacasmayo

Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70 que
ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se creara la
Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los 90 empieza
a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida como una de
marcas más importantes de cementos del Perú

11.3 UNACEM – Cemento Andino y Cementos Lima

La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima y
Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60.
Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del
Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el
departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más
populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas
pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras emblemáticas

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 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio Nacional o el

Centro Cívico; y Cemento APU.

11.4 Cementos Yura

Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa) del
país, como División de Cementos y su Red de Negocios AConstruir. Hoy es una
de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la parte sur
del país en donde tiene bastante presencia.

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