Guardas de Seguridad en Máquinas

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El 27 octubre, 2011
Con el avance de la tecnología para la fabricación y procesamiento, no nos
debemos de olvidar de los riesgos derivados de la instalación, funcionamiento y
reparación de máquinas hacia las personas.

Los riesgos aparecen cuando partes de la máquina se mueven o tienen el potencial de

moverse. Los movimientos pueden ser de rotación, desplazamiento, transversales o
alternativos (ej de arriba a abajo o de atrás a adelante). Los diferentes peligros están
descriptos a continuación.

Abrasión (o Fricción)
Es causado por fricción entre la piel y una parte móvil. El riesgo se incrementa con la
velocidad de movimiento y la aspereza de la superficie.

Cortes
Una forma de abrasión extrema (y más profunda). El riesgo se incrementa con la
agudeza del borde y con la inercia (velocidad y masa) de la parte móvil.

Impacto
Es causado cuando una parte del cuerpo es golpeada (pero no penetrada) por una
parte móvil. El riesgo se incrementa con la inercia de la parte móvil; también puede
verse influido por la forma del elemento.

Clavado (o Punzonado)
Una forma de impacto extrema (y más profunda). Causada cuando una parte del
cuerpo es perforada por la parte móvil. El riesgo se incrementa con la agudeza y la
inercia de la parte de la máquina.

Apretón (o pellizco)
Es causado por dos partes de la máquina que se mueven a su encuentro y una parte
del cuerpo que es atrapada entre ellas. Algunas veces ocurre entre una parte móvil y
una fija (ej pared o estructura) o entre una parte móvil y el material que se está
manufacturando.

Cizallamiento
Es causado cuando una parte del cuerpo es atrapada entre dos partes de la máquina
que se entrecruzan. Algunas veces ocurre entre una parte de la máquina y el material
que se esta manufacturando. El riesgo se incrementa con la agudeza de las partes
móviles y sus inercias.

Atrapado por o Atrapado entre

Es causado cuando una parte del cuerpo resulta tomada por o entre partes de la
máquina en movimiento. Puede ocurrir por atrapamiento:

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Por superficies sólidas rotantes (ej. husillos, ejes). El riesgo es mayor si la superficie es
rugosa o posee proyecciones, ej. tornillos, pernos; entre partes rotantes; entre partes
que se desplazan (hacia puntos de atrape) partes que rotan una en contra de la otra;
partes que rotan y partes que se mueven en forma tangencial; partes que rotan y
partes fijas.

El daño puede ocurrir directamente por el atrapamiento o porque la parte del cuerpo
es arrastrada hasta la zona de peligro donde pueden ocurrir otros daños. El riesgo se
incrementa significativamente para personas que utilizan ropa suelta, guantes, corbata
o joyería; con cabello largo; utilizando paños para limpiar.

Otros Peligros

Además de los descriptos anteriormente, otros peligros pueden estar presentes y

deben ser considerados desde la perspectiva de las guardas de máquinas:

Peligro de electrocución
Cualquier conductor eléctrico expuesto que opera a voltajes mayores a 50 V presenta
un peligro de electrocución;

Altas Temperaturas
Superficies o materiales calientes pueden presentar riesgos de quemadura en piel
expuesta. Esto incluye superficies con temperaturas >65 °C (para partes metálicas) y
>80 °C (para partes de vidrio/cerámica), líquidos >50 °C y vapores a cualquier
temperatura;

Bordes Filosos
Puntos o bordes filosos pueden causar cortes durante la operación, limpieza, etc;

Materiales proyectados
Materiales o partes de la máquina proyectadas pueden causar daños, particularmente
a los ojos (si no están protegidos). Partes de la máquina pueden ser proyectadas por
roturas o porque no están bien sujetas; también pueden ser proyectadas
herramientas de mantenimiento si no han sido retiradas de la máquina antes de su
puesta en funcionamiento. Un material puede ser proyectado si su contenedor,
cañerías o conexiones fallan. Algunas veces, los materiales son proyectados como
parte del funcionamiento normal de la máquina.

Energía Almacenada

Incluso cuando todas las partes de la máquina están quietas, ésta puede igualmente
presentar un riesgo por energía (potencial) almacenada. La energía almacenada puede
presentarse de variadas formas:

Energía mecánica almacenada (ej. debida a un atasco en una línea de llenado o

empaque)

Energía gravitacional almacenada (ej. debida a un contenedor elevado por sobre el

piso);

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Energía almacenada por fluidos (ej. debida a sistemas neumáticos o hidráulicos bajo
presión, o debida a recipientes bajo presión o vacío);

Energía eléctrica almacenada (ej. debida a cargas eléctricas acumuladas en el sistema).

SEGURIDAD INTRÍNSECA (POR DISEÑO)

Cuando sea posible, los peligros deben ser eliminados durante la etapa de diseño,
evitando así el uso de guardas de máquina o reduciendo su cantidad. Cuando no sea
posible, otras modificaciones pueden reducir el peligro o el acceso al mismo.

Evitar o Reducir el Peligro

Algunos ejemplos de esta propuesta:

Reducir la masa, velocidad o recorrido de partes móviles; asegurar que las partes
rotativas no posean proyecciones y sus superficies estén suavemente pulidas;
reducir el filo e incrementar el radio de curvatura de las partes de la máquina;
incrementar la separación entre partes móviles (o entre partes móviles y fijas)
para evitar riesgos de aprisionamiento o cizalladura; rellenar o reducir el tamaño
de aberturas para prevenir el acceso a riesgos de apretones o cizallamiento;
reducir presiones y temperaturas de trabajo; reducir voltajes.
Reducir el Acceso a los Peligros
Algunos ejemplos de esta propuesta:
Permitir ajustes o lubricación remota para que pueda realizarse sin quitar las
cubiertas de la maquina; separar los circuitos de control de bajo voltaje de los
circuitos de alimentación de alto voltaje para que el trabajo en los circuitos de
control no presente un riesgo de electrocución; proveer sistemas de
transferencia automática de productos y componentes al ingreso y salida de la
máquina; usar materiales transparentes para permitir la observación sin
necesidad de retirar la guarda.
Siempre es preferible reducir los riesgos a través de principios intrínsecos de
diseño seguro antes que la instalación de guardas, las cuales pueden fallar o ser
anuladas. Sin embargo, una vez fabricada la máquina las oportunidades suelen
ser limitadas, motivo por el cual debe ponerse especial atención a la seguridad
de la máquina durante la etapa de diseño.

Tipos básicos de guardas de máquina

Las hay en muchas formas, entre ellas:

Guardas, barreras físicas diseñadas como parte de la máquina, o agregadas a la

máquina, por ejemplo guardas envolventes (fijas o móviles), cubiertas, escudos,
etc;
Dispositivos por Detección de Presencia, no evitan el acceso pero detienen el
movimiento de las partes peligrosas antes que se logre el contacto con las
mismas, por ejemplo cortinas de luz, escáneres de área y alfombras de presión;
Dispositivos de Protección, no evitan el acceso ni detienen la máquina pero
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 permiten una operación más segura. Por ejemplo, dispositivos de “hombre
muerto” o con “doble botonera”;
Alarmas y Advertencias, advierten al personal sobre los peligros. Pueden ser
permanentes (ej carteles de advertencia) o activadas cuando aparecen los
peligros;
Paradas de Emergencia, no evitan el acceso a las partes peligrosas ni el riesgo,
pero si son activados durante una emergencia, pueden evitar incidentes o
reducirlos significativamente.
Antes de seleccionar el tipo de guarda se debe realizar una evaluación de riesgo
de la máquina.

Tipos de Guardas de maquina

Los diferentes tipos de guardas de máquina son descriptos e ilustrados a continuación.

Guardas Fijas

Son guardas que se mantienen en el lugar permanentemente, ya sea soldadas o

remachadas o utilizando sujetadores como ser tornillos, tuercas, etc. Son el tipo
preferido de guardas cuando no se requiere un acceso frecuente. Hay dos tipos
básicos: guardas envolventes y guardas por distancia.

Guardas Envolventes

Son guardas que previenen el acceso a las zonas peligrosas por todos sus lados.
Usualmente las guardas envolventes son fijas pero, si frecuentemente se requiere
acceder, se pueden crear sectores de acceso utilizando enclavamientos apropiados
(ver sección sobre sistemas de enclavamiento). Una guarda envolvente proporciona
mayor protección que una por distancia. Si se requiere protección contra ruido, polvo
o materiales proyectados, una sólida guarda envolvente sería la mejor opción.

Guardas por Distancia

Estas guardas no encierran por completo la zona de peligro, pero debido a sus
dimensiones y distancia de la misma, reducen su acceso. Hay dos tipos básicos:
guardas de túnel y perimetrales.

Guardas en Túnel Pueden ser fijas o con enclavamientos. Sus aberturas deben ser lo
más pequeñas posibles para evitar el acceso.
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Guardas Perimetrales Están compuestas por cercas fijas con una o más puertas de
acceso con enclavamientos. El espacio entre la máquina y la cerca debe ser lo más
pequeño posible para evitar que las puertas se cierren con personal adentro. Si la
máquina puede ser puesta en marcha mientras una persona esta dentro, entonces
deben considerarse otras guardas adicionales, por ejemplo:

Material transparente para las cercas y tableros de puesta en marcha cerca de

las zonas de peligro para verificar fácilmente que no hay personas dentro; Una
guarda con enclavamiento por llave retenida (ver abajo);

Cortinas de luz, escáneres de área o alfombras de presión para detectar la presencia

de personal dentro de la cerca y evitar el arranque.

Guardas Móviles

Son guardas que se pueden mover, pero se mantienen aferradas a la máquina a través
de bisagras y soportes. Hay tres tipos básicos: guardas ajustables, guardas auto-
ajustables y guardas con dispositivos de enclavamiento.

Guardas Ajustables

Son guardas móviles que se pueden ajustar o que incorporan partes ajustables, en
general se usan elementos de ajuste sencillos, por ejemplo tuercas mariposa. El ajuste
depende de la operación y lo realiza el operador.A pesar que sean comúnmente
usadas en algunas máquinas (ej sierra circular, taladro de mesa) dependen de que el
operador las mantenga correctamente ajustadas. Por esta razón, las guardas
ajustables dependen enormemente del comportamiento del operador y deben ser
utilizadas únicamente donde no es posible colocar una guarda fija o con
enclavamientos

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Guardas Auto-ajustables

Son guardas móviles operadas por un elemento de la máquina. Suelen utilizar un

resorte o la fuerza de gravedad para volver la guarda a su posición normal.

Son más confiables que las ajustables pero también pueden fallar y ser vencidas
fácilmente. Al igual que con las guardas ajustables, sólo deben ser utilizadas donde no
sea posible colocar una guarda fija o con enclavamientos.

Guardas con dispositivos de enclavamiento

Son guardas móviles que se utilizan en conjunto son uno o más enclavamientos. Estos
dispositivos se activan cuando la guarda es abierta y detienen la máquina antes que
alguien pueda alcanzar la zona de peligro.

Son utilizadas donde el acceso para mantenimiento o por razones operativas debe ser
rápido o frecuente. El cierre de la guarda no debe reiniciar el funcionamiento de la
máquina, para ello debe accionarse un control aparte.

Antes de instalar una guarda con enclavamiento se debe realizar un cuidadoso análisis
para determinar qué componentes deben ser aislados de qué tipo de energía cuando
se active el dispositivo.

Guardas con enclavamiento y bloqueo de guarda

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En algunas máquinas, las partes móviles pueden poseer una inercia muy elevada y
tomar un tiempo significativo para detenerse, o pueden estar diseñadas para
completar un ciclo antes de ser detenidas cuando se acciona un comando de parada.
En estos casos, una guarda con enclavamiento normal puede no proveer suficiente
protección y se requerirá un dispositivo de bloqueo de guarda, esto es: la guarda con
enclavamiento posee un dispositivo con cerrojo que evita que se abra la guarda antes
que se abra el cerrojo.

Guardas con enclavamiento por llave retenida

Son guardas con enclavamiento y bloqueo de guarda que utilizan una única llave para
desbloquear la guarda (o puerta de acceso) y para activar la puesta en marcha. La llave
no puede ser removida de la guarda hasta que la misma se encuentre cerrada y
bloqueada; de forma similar, no puede removerse del control de puesta en marcha
hasta que la máquina haya sido detenida.

Guardas con control por enclavamiento

Son guardas con enclavamiento que, cuando se cierran, inician la operación de la

máquina. Este tipo de guardas no es recomendado para un uso general y deben ser
utilizadas sólo cuando no hay posibilidad de que un operador (o una parte de su
cuerpo) estén dentro de la zona de peligro cuando se cierra la guarda. Además, el
enclavamiento debe tener un gran nivel de fiabilidad para evitar arranques repentinos.

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE GUARDAS DE MAQUINAS

Acceso

Las guardas de máquinas deben ser diseñadas cuidadosamente evitando la necesidad

de abrirlas para realizar ajustes, lubricación, limpieza o mantenimiento. En algunos
casos, puede ser necesario modificar la propia máquina. Los siguientes aspectos de
diseño pueden resultar útiles:

Instalar pequeñas guardas que eviten el acceso a partes peligrosas pero

permitan el acceso a partes seguras;
Construir las guardas de materiales transparentes (ej malla metálica,
policarbonato), o incorporar paneles de visión en las guardas.
Incorporar pequeñas aberturas para destornilladores, puntas, etc;
Pintar las mallas metálicas utilizadas como guardas color negro mate para
permitir una visión más clara de los componentes.

Limpieza y Despeje de Línea

Para mejorar la calidad del producto, las guardas de máquina deben ser diseñadas y
construidas para minimizar la acumulación de potenciales contaminantes, prevenir
derrames y proporcionar una limpieza fácil y segura. Para minimizar la acumulación de
polvo, los bordes y las superficies horizontales deben ser reducidos al mínimo; esto
proporciona también la seguridad de que las guardas no podrán ser escaladas o
utilizadas para sentarse.
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Contención

Si existe un riesgo de proyección de materiales o sustancias peligrosas (ej fluidos,

vapor, gases, polvo) las guardas de máquinas deben ser diseñadas para contenerlas.
Deberá ser una guarda envolvente, construida con materiales apropiados y con
suficiente fuerza mecánica. Dependiendo de las sustancias tratadas, será necesario
elegir entre los materiales con la apropiada resistencia química.

Ruido

Cuando se diseñen guardas para equipos ruidosos, existe la posibilidad de reducir la

emisión de ruidos. En general, es mejor usar guardas envolventes con buenos sellos
entre la guarda y la máquina. En lo posible debe evitarse colocar largos paneles de
metal que puedan vibrar o reflejar el sonido.

Los materiales alternativos de construcción, junto con un detallado diseño, deben ser
cuidadosamente seleccionados.

Ergonomía

Las guardas de máquinas deben diseñarse de forma tal de no impedir el trabajo del
personal. Para facilitar esto, tanto los operadores como los técnicos deben estar
incluidos en el diseño de la guarda. Sin embargo, suele ser difícil evaluar el impacto de
una nueva guarda antes de colocarla, y entonces es necesario modificar la guarda una
vez instalada. A veces, como parte del proceso de diseño, es posible construir
maquetas de las guardas y colocarlas en posición para que los operarios y técnicos
evalúen si les resulta cómoda para trabajar o no. Como se ha mencionado antes,
diseñar guardas que minimicen la necesidad de retirarlas proporcionará una gran
ayuda.

Todas las guardas deberán, en algún momento, moverse o quitarse, por lo tanto,
deben estar preparadas para que estas tareas puedan realizarse en forma manual y
con facilidad, considerando su peso, tamaño, etc. Las manijas deben tener la forma
adecuada, sin bordes filosos y posicionadas en lugares que faciliten el manipuleo. Si se
dispone de puertas o guardas deslizantes, deben ser fáciles de abrir y no deben
demandar esfuerzos sobredimensionados. Puede instalarse asistencia adicional como
ser contrapesos o resortes, éstos requerirán de un apropiado mantenimiento
preventivo. Donde las guardas sean demasiado pesadas para moverlas manualmente,
deberá proveerse de un sistema de elevación; es este caso, el peso y la forma de
manejo deberán estar identificados en la guarda.

Sujetadores

Se utilizarán sujetadores para evitar que las guardas se suelten o se muevan a causa
de las vibraciones, usando, por ejemplo, resortes o tuercas. Para quitar una guarda
deberán utilizarse herramientas especiales, las cuales no serán manipuladas por los
operarios, por lo tanto no deberán utilizarse tuercas “mariposa”, etc. Donde sea

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posible, las guardas deben ser diseñadas para que no puedan permanecer en su lugar
si no se colocan los sujetadores correspondientes, lo cual hace difícil reemplazar la
guarda sin asegurarla apropiadamente.

Dimensiones de las guardas de máquinas

Si se usan guardas por distancia en lugar de envolventes, es extremadamente

importante que éstas sean dimensionadas correctamente para prevenir el acceso. A
continuación daremos un resumen de las recomendaciones.

Guardas Perimetrales

La altura de una guarda perimetral (b) deberá ser de hasta 2.5m pero deberá reflejar
la altura de la zona de peligro (a) y la distancia horizontal a la zona de peligro (c). En
todos los casos, las guardas perimetrales deberán tener al menos 1m de altura para
evitar que el personal las “escale”. Sin embargo, si en el área hay disponibles escaleras,
entonces la guarda deberá ser extendida, al igual que si hay elementos de planta o
equipos que podrían ser usados para “escalar” las guardas. Si incrementar la altura de
la guarda resulta muy complicado, entonces sería más conveniente colocar una guarda
envolvente.

Se podrá dejar una pequeña abertura para limpieza entre las partes bajas de la guarda
y el piso; sin embargo, deberá ser lo más baja posible y no permitir el acceso a las
zonas de peligro; en todo caso, esta abertura deberá ser menor a los 200 mm.

Por Sobre la Altura de Trabajo Habitual

Si la zona peligrosa se encuentra 2,7m sobre el plano de referencia (piso) entonces no

requerirá una guarda. Sin embargo, si en las cercanías se tiene acceso a escaleras o
escalones, se deberán colocar guardas en la máquina o instalarla a mayor altura. De la
misma forma, si hay elementos de planta o equipos que puedan utilizarse para llegar
a la zona de peligro, entonces los 2,7m de distancia de seguridad ya no proveerán la
protección suficiente.

Relación: tamaño de abertura / distancia al punto de peligro

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Agujeros, ranuras y otras aberturas en las cubiertas o guardas de máquinas son
admitidos siempre y cuando sean lo suficientemente pequeños (y a una distancia
considerable) como para prevenir al acceso a las zonas peligrosas. Mientras más cerca
esté de la zona de peligro, más pequeña deberá ser la abertura para prevenir el
acceso.

DISEÑO DE SISTEMAS DE ENCLAVAMIENTO

Hay dos tipos básicos de enclavamientos:

Dispositivos de activación mecánica:

Detector de posición por leva, con guardas rotantes o desplazables; Interruptor
operado por lengüeta; Enclavamiento directo entre guarda y control de puesta
en marcha; Dispositivos de llave retenida; Dispositivos bajo llave.
Dispositivos de activación no-mecánica (eléctrico, magnético):
Magnética – sensores de proximidad
Eléctrica – actuador de enchufe y tomacorriente

¿Por qué fallan los Enclavamientos?

La colocación de guardas con enclavamiento es un camino efectivo para la prevención

de acceso a partes peligrosas, pero suelen ocurrir incidentes en máquinas con este
tipo de guardas. Las razones para que esto suceda se dividen en dos categorías:

Mal funcionamiento de los sistemas de enclavamiento;

Deliberada anulación, por parte del personal, de los sistemas de enclavamiento.

Mal funcionamiento de los enclavamientos

Algunas fallas comunes de los sistemas de enclavamiento son:

Partes flojas o desalineadas; adhesión de partes móviles; conexiones eléctricas

pobres; cortocircuito de componentes eléctricos; rotura de resortes; corrosión.

Las causas principales de estas fallas son las vibraciones (por el uso), el deterioro, la
corrosión, acumulación de polvo, líquidos, etc. que no han sido adecuadamente
consideradas durante el diseño o el mantenimiento rutinario. Las siguientes acciones
pueden disminuir la probabilidad de que un enclavamiento falle:

Usar componentes de buena calidad; Instalar los enclavamientos de forma

segura para que no se aflojen ni muevan durante su uso; Asegurar que no haya
un software electrónico en el circuito de seguridad (a menos que sea un sistema
relacionado con la seguridad, diseñado para ser usado en sistemas de
seguridad); Proteger los componentes y el cableado de daños físicos; Mantener
el diseño del actuador lo más simple posible; Probar el funcionamiento de los
enclavamientos después de su instalación; Verificar el estado y el
funcionamiento de los enclavamientos como parte de una rutina planeada de
mantenimiento y al comienzo de cada turno.

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Anulación de los Enclavamientos
La anulación deliberada de los enclavamientos debe estar estrictamente prohibida. Sin
embargo, ocasionalmente son anulados por el personal. En estos casos, se deberá
llevar a cabo una fuerte investigación con una mirada hacia posibles acciones
disciplinarias. Los enclavamientos deber ser diseñados e instalados para disminuir al
mínimo sus posibilidades de anulación y, por lo tanto, minimizar el riesgo, para ello se
deberá:

Instalar los enclavamientos usando técnicas de fijación permanente (ej

soldadura, remachado) o sujetadores que no puedan ser removidos con
herramientas comunes;
Colocar los dispositivos de enclavamiento detrás de cubiertas, protecciones, etc.
Para que no pueda accederse a ellos con facilidad;

Tipos de dispositivos de protección

Enfoque General

Pueden existir raras circunstancias donde ciertas tareas en una máquina requieran
una intervención con las guardas con enclavamiento temporariamente suspendidas.
Este tipo de intervenciones son extremadamente peligrosas y deben ser evitadas
siempre que sea posible. Si no puede evitarse la suspensión de los enclavamientos,
entonces serán necesarios controles adicionales, usualmente incluyendo el uso de
equipos de protección. Debe notarse que no es aceptable la eliminación definitiva de
los dispositivos de enclavamiento.

Los equipos de protección permiten que las partes de la máquina se muevan pero
reduciendo el riesgo para el operador. Hay dos formas básicas:

Reducir el acceso a la zona de peligro: Se logra utilizando dispositivos con “Doble

botonera” y/o de “Hombre muerto”. Estos dispositivos permiten que las partes de la
máquina trabajen pero solo mientras un control este siendo operado por alguien a
una distancia segura de la zona de peligro;

Reducir el riego en la zona de peligro: Se logra utilizando dispositivos limitadores de

velocidad y/o de movimiento. Estos dispositivos permiten que las partes de la máquina
se muevan pero solo a reducidas velocidades o solo por una corta distancia (por
ejemplo paso a paso) respectivamente. No evitan el acceso a las zonas peligrosas pero
reducen los riesgos.

Dependiendo de las circunstancias, será probablemente necesario aplicar una

combinación de los elementos arriba mencionados en un único dispositivo de
protección. Cual sea la funcionalidad seleccionada:

Dispositivos con “Doble botonera” y de “Hombre muerto”

Los dispositivos que utilizan estos sistemas aplican el concepto de seguridad por
distancia. Fuerzan al operador a retirarse de la zona de peligro para poder operar la
máquina desde un lugar seguro. El dispositivo puede ser fijo a la máquina o del tipo

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móvil, unido a la máquina por un cable de conexión. En ambos casos, deben ser
diseñados cuidadosamente para evitar que el operador los inutilice, por ejemplo con
actuadotes que utilicen otras partes del cuerpo.

Los dispositivos con “doble botonera” y/o de “hombre muerto” proporcionan una
medida de protección sólo a la persona que los esta utilizando, por lo tanto, deberán
tomarse precauciones adicionales para asegurar que nadie pueda ingresar a la zona
de peligro, colocando por ejemplo barreras o señales de advertencia.

Dispositivo con “Doble botonera”

Los dispositivos con “doble botonera” requieren que el operador utilice ambas manos
simultáneamente para accionar dos controles separados e iniciar la máquina. Este
método es muy utilizado donde el operador debe estar muy cerca de la máquina y
podría, si fuese un control para una sola mano, colocar su otra mano en la zona de
peligro.

Si el sistema de protección depende sólo de la funcionalidad del dispositivo con “doble

botonera”, el tiempo de duración de un ciclo de la máquina debe ser tan corto – y los
controles colocados a suficiente distancia de la zona de peligro – para que el operario
no pueda quitar sus manos de los controles y acceder a las partes móviles antes que
éstas se hayan detenido por completo. Si este no es el caso, los controles deben ser
retirados de su lugar y colocados a una mayor distancia de la zona de peligro o se
deberán aplicar protecciones adicionales para detener las partes más rápido (por
ejemplo limitadores de movimiento, frenos).

Dispositivos de “Hombre muerto”

Los dispositivos de “hombre muerto” requieren que el operador mantenga
continuamente presionado un control para iniciar y mantener operando una máquina.
La máquina deberá detenerse cuando se suelte el control. Si el sistema de protección
depende sólo de la funcionalidad del dispositivo de “hombre muerto”, entonces:

El control debe estar colocado a una distancia tal que el operador no pueda
alcanzar la zona de peligro con una mano mientras mantiene el control
presionado con la otra; y
El control debe estar colocado a una distancia tal – y la máquina debe detenerse
tan rápido – que el operador no pueda remover sus manos del control y acceder
a las partes móviles antes que éstas se detengan por completo.

Si cualquiera de estas dos condiciones no es válida, entonces los controles deben ser
retirados de su lugar y colocados a una mayor distancia de la zona de peligro o se
deberán aplicar protecciones adicionales para detener las partes más rápido (por
ejemplo limitadores de movimiento, frenos).

Guardas para Superficies o Materiales Calientes

Aquellos equipos que contengan superficies o materiales calientes expuestos deberán

poseer guardas para prevenir el contacto con ellas. El primer punto a considerar es la
reducción del riesgo, por ejemplo reduciendo la temperatura o el área/volumen de la
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superficie/material caliente. Si la temperatura puede ser reducida por debajo del
umbral de quemadura entonces no se requerirá protección adicional. Sin embargo, si
la temperatura continúa elevada, entonces deberán considerarse otras guardas
opcionales, por ejemplo:

Encerrar las superficies/materiales calientes en una parte separada de la máquina;

Aplicar un manto aislante (o cubierta gruesa de aislamiento) sobre las superficies
expuestas; Instalar una barrera/guarda física para prevenir el contacto con las
superficies/materiales.

Debe recordarse que les toma un significativo período de tiempo a las

superficies y materiales calientes enfriarse. Por esta razón, una simple guarda
con enclavamiento no es apropiada dado que la guarda puede ser abierta
mientras el riesgo por contacto con la superficie/material caliente continúa.
En todos estos casos, se colocarán advertencias de superficie/material caliente
en todas las partes relevantes de la máquina para alertar al personal sobre los
potenciales riesgos. Estas advertencias pueden tornarse muy importantes dado
que puede no ser obvia la presencia de superficies/materiales calientes, y
deberán proveerse Elementos de Protección Personal (EPP) apropiados.

Alertas y Advertencias

Señales de Advertencia
Pueden ser un útil recordatorio al personal sobre los riesgos de la máquina y los
procedimientos seguros relevantes. Sin embargo, nunca deben tomarse como la única
medida de control, deben ser utilizadas para complementar otros sistemas de control
como ser guardas de máquina, capacitación y supervisión. Si se utilizan señales de
advertencia, deben estar en el idioma local y utilizar formatos estándar para facilitar su
comprensión; en muchos países, estos formatos están establecidos en la legislación o
en códigos industriales.

Alertas Visuales/Audibles
Los sistemas de alertas audibles y/o visuales son utilizados para advertir al personal:
Sobre un riesgo presente o inminente; o que el equipo está por ser puesto en marcha;
o que las guardas de máquina están suspendidas.
Si bien algunas máquinas nuevas ya cuentan con un sistema de alerta; a las máquinas
antiguas o conjunto de máquinas interconectadas les puede incrementar la seguridad
en algunas situaciones, por ejemplo:
Puesta en marcha de una máquina con más de un operario; puesta en marcha
automática de una máquina donde el personal puede estar en la zona de peligro;
suspensión de equipos con enclavamiento en equipos de llenado y empaque.

PARADAS DE EMERGENCIA

Las paradas de emergencia deben ser colocadas en cada estación de operación y al

alcance de ambas manos durante cualquier situación peligrosa que surja en las
actividades de operación y mantenimiento. El circuito de parada de emergencia debe
estar disponible a todo momento, sin importar el modo de operación; remover el
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peligro lo más rápido posible y no crear nuevos peligros; anular todas las demás
funciones y operaciones en todos los modos; usar seguridad positiva; incluir un
dispositivo de cerrojo para que el comando de parada de emergencia se mantenga
hasta que sea formateado por un accionamiento manual del dispositivo. Formatear la
parada de emergencia deberá permitir – pero no iniciar – la puesta en marcha de la
máquina; estar conectado a un sistema de control confiable; estar claramente
identificado y ser fácilmente accesible.

Diseño de Actuadores

Los actuadores de parada de emergencia deben estar colocados en cada estación de

operación y en cualquier otro lugar donde pueda necesitarse una parada de
emergencia. También deben ser diseñados para que su operación sea sencilla.
Algunos tipos de actuadores son:

Botones tipo hongo

Cables Debe actuar ante dos condiciones, cuando se tira del cable o cuando el cable
pierde tensión. El control de formateado debe estar colocado de forma tal que todo el
largo del cable pueda verse desde el control;
Pedales. No son los más recomendables, pero pueden resultar los apropiados en
ciertas aplicaciones.

Cualquiera sea el tipo de actuador, debe ser color rojo, preferentemente con un fondo
amarillo y las palabras “Parada de Emergencia”.

Referencias
Dec. 351/79, Ley 19587 – Higiene y Seguridad en el Trabajo
ISO Standard 12100:2003 “Safety of Machinery – Basic Concepts, general principles for
design”
IEC 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines” Part 1: General
requeriments
IRAM 3578 “Protecciones de seguridad en maquinarias”

Por: Ing. Eduardo Javier Granda

Esp. Certificado en Protección Contra Incendios NFPA

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