Fuentes de energía química

El consumo mundial de energía continúa creciendo y los recursos primarios son los combustibles
fósiles. Entre 1991 y 2000, la producción mundial de energía primaria aumentó a una tasa anual del
1,4%. La producción de energía primaria aumentó de 351 × 10^15 Btu (370 × 10^18 J) en 1991 a 397
× 10^15 Btu (419 × 10^18 J) en 2000. La tendencia en la producción de energía por fuente de 1970
a 2000 se muestra en la figura 1. La producción mundial de energía y las reservas de combustibles
fósiles por región se muestran en las Figs. 2 y 3.

Los Estados Unidos (EE. UU.), La ex Unión Soviética (FSU) y China fueron los principales productores
y consumidores de energía mundial en 2000. Produjeron el 38% y consumieron el 41% de la energía
mundial. Se espera que el uso de energía en el mundo en desarrollo continúe aumentando con la
demanda en los países en desarrollo de Asia y América Central y del Sur más del doble entre 1999 y
2020. El consumo mundial de energía proyectado para el año 2025 se muestra en la figura 4.

La producción anual de energía en los EE. UU. Aumentó a 71.6 × 10^15 Btu (75.5 × 10^18 J) en 2000,
que es aproximadamente el 18% de la producción mundial. Aproximadamente el 81% de esta
energía está en forma de combustibles fósiles. La producción de energía de EE. UU. Por fuente se
da en la figura 5.

La producción relativa de carbón en Estados Unidos en comparación con otros combustibles fósiles
ha aumentado desde 1976, cuando el 26% era carbón, el 29% era petróleo crudo y el 33% era gas
natural. En 1999, la producción de carbón representaba el 32%, el petróleo crudo era del 17% y el
gas natural era del 28%. La producción de carbón para 1999 y 2000 representó la primera vez en
cuarenta años que la producción disminuyó durante dos años consecutivos. Anualmente, el precio
promedio de los servicios públicos por tonelada de carbón entregado a los servicios públicos
disminuyó un 1,8% en 2000, continuando una tendencia a la baja que comenzó en 1978.

El consumo total de energía en los EE. UU. Fue de aproximadamente 99 × 10^15 Btu (104 × 10^18
J) en 2000. Alrededor del 28% de esta energía fue consumida por empresas de servicios eléctricos
en forma de combustibles fósiles. El consumo total de combustibles fósiles en los Estados Unidos
continúa aumentando y creció a 84 × 10^15 Btu (88.6 × 10^18 J) en 2000. A pesar de la disminución
en el costo del petróleo crudo en la década de 1980, sigue siendo el combustible más dominante y
costoso en La mezcla de combustibles fósiles. Las tendencias en los precios del carbón, el petróleo
y el gas natural se muestran en la figura 6.

Disponibilidad mundial de carbón

El carbón es la segunda fuente principal de combustible, suministrando el 23% de la energía primaria
del mundo en 2000. También es el combustible fósil más utilizado para la generación de energía
industrial y de servicios públicos. Las principales reservas por tipo y ubicación de carbón son lignito
en los EE. UU. Y la antigua Unión Soviética (FSU); subbituminoso en China, la FSU, Australia y
Alemania; y bituminoso en China, Estados Unidos y la FSU. Las reservas de carbón por regiones del
mundo se dan en la Fig. 3. De esas regiones, China consumió más (25%) en 2000, seguida de los
Estados Unidos (21%) y la FSU (9%). Debido a su disponibilidad mundial y a su bajo precio, la
demanda de carbón ha crecido y el comercio mundial de carbón se ha expandido en
aproximadamente un 40% desde 1980. Los principales exportadores de carbón son Australia, China,
Indonesia, Sudáfrica, Estados Unidos, Canadá, la FSU y Polonia.

Disponibilidad de carbón en EE. UU.

Las reservas de carbón de los EE. UU. Constituyen un vasto recurso energético, que representa
aproximadamente el 25% del carbón total recuperable del mundo. Según la Administración de
Información Energética (EIA), la estimación nacional de los recursos de carbón de la Base de reserva
demostrada restantes a partir de 2002 es de 498 mil millones de toneladas cortas. Las reservas que
probablemente se extraerán se estiman en 275 × 10^9 t (249 × 10^9 tm). Estados Unidos produjo
1.074 × 10^9 t (0.974 × 10^9 tm) de carbón en 2000. La figura 7 resume la producción
estadounidense de 1978 a 2000. El consumo de carbón de los Estados Unidos ha aumentado
constantemente de 0.7 mil millones de toneladas cortas en 1980 a 1.05 mil millones en 1999. Los
estados con las mayores reservas de carbón en el suelo a partir de enero de 2000, se muestran en
la Tabla 1.4 Estados con grandes reservas, como Montana y Illinois, no necesariamente se clasifica
tan alto en producción como Wyoming, Kentucky o West Virginia.

Debido a las emisiones resultantes de dióxido de azufre (SO2), los niveles de azufre en el carbón son
criterios de producción importantes y han sido un factor en el crecimiento de la producción de la
región occidental, particularmente la cuenca del río Powder. La Tabla 2 muestra la distribución de
las reservas de carbón por estado a varios niveles de azufre.

Los campos de carbón en los EE. UU. Se muestran en la Fig. 8. Las dos regiones productoras más
grandes son la región occidental que consiste en Arizona, Colorado, Montana, Nuevo México,
Dakota del Norte, Utah, Washington y Wyoming y la región de los Apalaches, incluyendo Pensilvania,
Virginia Occidental, Ohio, oeste de Maryland, este de Kentucky, Virginia, Tennessee y Alabama. En
2000, estas regiones produjeron 510,7 × 10^6 t (463 × 10^6 tm) y 419 × 10^6 t (380 × 10^6 tm),
respectivamente. Dos tercios de las reservas se encuentran en las Grandes Llanuras, las Montañas
Rocosas y los estados del oeste. Estos carbones son principalmente subbituminosos y ligníticos, que
tienen un bajo contenido de azufre. Por lo tanto, estos campos se han desarrollado rápidamente
para satisfacer las crecientes demandas de las compañías eléctricas. El carbón con bajo contenido
de azufre permite una conformidad más económica con la Ley Federal de Aire Limpio, sus
Enmiendas y la legislación sobre lluvia ácida. (Ver Capítulo 32.)

Las empresas eléctricas estadounidenses utilizaron carbón para generar el 51% de la energía
eléctrica neta en 2000, y siguen siendo los mayores consumidores de carbón. Continuando con la
tendencia a la baja desde 1982, el costo promedio entregado del carbón disminuyó 27% en dólares
corrientes por millón de Btu.

Las preocupaciones ambientales sobre las emisiones de SO2, óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de
carbono (CO2) y mercurio (Hg) podrían limitar el crecimiento del consumo de carbón. Sin embargo,
EE. UU., Así como Japón y varios países europeos, están investigando tecnologías limpias de carbón
para reducir estas emisiones y aumentar la eficiencia de la producción de energía. Estas tecnologías
se están acercando rápidamente a la comercialización en los EE. UU. Se espera que se integren en
las plantas de energía actuales y futuras.
Cómo se forma el carbón
El carbón se forma a partir de plantas por procesos químicos y geológicos que ocurren durante
millones de años. Las capas de desechos de plantas se depositan en regiones húmedas o pantanosas
en condiciones que evitan la exposición al aire y la descomposición completa a medida que se
acumulan los desechos. La acción bacteriana, la presión y la temperatura actúan sobre la materia
orgánica con el tiempo para formar carbón. El proceso geoquímico que transforma los restos
vegetales en carbón se llama carbonificación. El primer producto de este proceso, la turba, a
menudo contiene tallos, ramas y corteza parcialmente descompuestos y no está clasificado como
carbón. Sin embargo, la turba se transforma progresivamente en lignito que eventualmente puede
convertirse en antracita, dada la progresión adecuada de los cambios geológicos.

Varios procesos físicos y químicos ocurren durante la carbonificación. El calor y la presión a los que
está expuesto el material orgánico provocan cambios químicos y estructurales. Estos cambios
incluyen un aumento en el contenido de carbono; pérdida de agua, oxígeno e hidrógeno; y
resistencia a los solventes. El proceso de carbonificación se muestra esquemáticamente en la figura
9.

El carbón es muy heterogéneo y puede variar en composición química según la ubicación. Además
de los principales ingredientes orgánicos (carbono, hidrógeno y oxígeno), el carbón también
contiene impurezas. Las impurezas que son motivo de gran preocupación son las cenizas y el azufre.
La ceniza resulta del material mineral o inorgánico introducido durante la carbonificación. Las
fuentes de cenizas incluyen sustancias inorgánicas, como la sílice, que forman parte de la estructura
química de las plantas. Los iones inorgánicos disueltos y los granos minerales que se encuentran en
el agua pantanosa también son capturados por la materia orgánica durante la carbonificación
temprana. El lodo, el esquisto y la pirita se depositan en los poros y grietas de las vetas de carbón.

El azufre se produce en el carbón en tres formas: 1) azufre orgánico, que forma parte de la estructura
molecular del carbón, 2) azufre pirítico, que se produce como pirita mineral, y 3) azufre sulfato,
principalmente de sulfato de hierro. La principal fuente de azufre es el ion sulfato, que se encuentra
en el agua. El agua dulce tiene una baja concentración de sulfato mientras que el agua salada tiene
un alto contenido de sulfato. Por lo tanto, el carbón bituminoso, depositado en el interior de los EE.
UU. Cuando los mares cubrieron esta región, tiene un alto contenido de azufre. Algunos carbones
de Iowa contienen hasta 8% de azufre. Aunque el carbón es una mezcla compleja y heterogénea y
no un polímero o molécula biológica, a veces es útil para los químicos elaborar una fórmula
estructural idealizada. Estas fórmulas pueden servir como modelos que ilustran las reacciones del
carbón. Esto puede ayudar al desarrollo posterior de procesos de carbón como la gasificación, la
combustión y la licuefacción.

Clasificación de carbón
Se necesita un sistema de clasificación de carbón porque el carbón es una sustancia heterogénea
con una amplia gama de composición y propiedades. Los carbones generalmente se clasifican por
rango. Esto indica la alteración progresiva en el proceso de carbonificación de lignito a carbones
subbituminosos, bituminosos y antracita. El rango indica la historia geológica y las características
generales de un carbón.
Clasificación ASTM por rango
El sistema utilizado en los EE. UU. Para clasificar el carbón por rango fue establecido por la Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales (ASTM). La clasificación ASTM es un sistema que utiliza los
resultados de materia volátil (VM) y carbono fijo (FC) del análisis próximo. y el valor de
calentamiento del carbón como criterio de clasificación. Este sistema ayuda a identificar los usos
comerciales de los carbones y proporciona información básica sobre las características de la
combustión.

El sistema de clasificación se proporciona en la Tabla 3 y se describe en la sección D 388 de las

normas ASTM. El análisis inmediato se basa en el procedimiento de laboratorio descrito en ASTM D
3172. En este procedimiento, se determina el contenido de humedad, las cenizas que quedan
después de la combustión completa, la cantidad de gases liberados cuando se calienta a una
temperatura prescrita y el carbono fijo que queda después de la volatilización.

La Tabla 4 ofrece un análisis inmediato típico de un carbón de Virginia Occidental tal como se recibió.
Un análisis tal como se recibe incluye el contenido de humedad total del carbón tal como se recibe
en la planta de energía.

Para carbones viejos o de mayor rango, FC y VM se utilizan como criterios de clasificación. Estos
criterios se determinan sobre una base seca y libre de materia mineral utilizando fórmulas
desarrolladas por S.W. Parr en 1906 (se muestra en las ecuaciones 1 a 6). Los carbones más jóvenes
o de menor rango se clasifican por contenido de Btu sobre una base húmeda, libre de materia
mineral. Los índices de aglomeración o meteorización, como se describe en ASTM D 388, se usan
para diferenciar grupos adyacentes.

La Tabla 5 enumera 16 carbones de EE. UU. Seleccionados, ordenados según la clasificación de

ASTM. Las siguientes descripciones resumen brevemente las características de cada rango de
carbón.

Turba: la turba, el primer producto en la formación de carbón, es un material heterogéneo que

consiste en plantas parcialmente descompuestas y materia mineral. Su color varía de amarillo a
negro parduzco, dependiendo de su edad geológica. La turba tiene un contenido de humedad de
hasta el 70% y un valor de calentamiento tan bajo como 3000 Btu/lb (6978 kJ/kg).

Lignito: el lignito es el carbón de menor rango. Los lignitos son relativamente suaves y de color
marrón a negro con valores de calentamiento de menos de 8300 Btu/lb (19,306 kJ/kg). Los depósitos
son geológicamente jóvenes y pueden contener restos reconocibles de restos vegetales. El
contenido de humedad de los lignitos es tan alto como 30%, pero el contenido volátil también es
alto; en consecuencia, se encienden fácilmente. El carbón de lignito se seca cuando se expone al
aire y la combustión espontánea durante el almacenamiento es una preocupación. El envío a larga
distancia de estos carbones generalmente no es económico debido a su alta humedad y bajo
contenido de Btu. El depósito de lignito más grande del mundo se extiende sobre las regiones de
Dakota del Norte y del Sur, Wyoming y Montana en los Estados Unidos y partes de Saskatchewan y
Manitoba en Canadá.

Subbituminoso: los carbones subbituminosos son negros, tienen poca textura de planta y ninguno
del color marrón asociado con el carbón de lignito de menor rango. Los carbones subbituminosos
no son coquizables (sufren poco hinchamiento al calentarse) y tienen un contenido de humedad
relativamente alto que promedia del 15 al 30%. También muestran una tendencia a la combustión
espontánea al secarse.

Aunque tienen un alto contenido de VM y se encienden fácilmente, los carbones subbituminosos

generalmente tienen menos cenizas y se queman más limpiamente que los carbones de lignito. Los
carbones subbituminosos en los Estados Unidos en general tienen un contenido muy bajo de azufre,
a menudo menos del 1%. Debido a que tienen valores de calentamiento razonablemente altos [8300
a 11,500 Btu/lb (19,306 a 26,749 kJ/kg)] y bajo contenido de azufre, el cambio a carbón
subbituminoso se ha convertido en una opción atractiva para muchas plantas de energía para limitar
las emisiones de SO2.

Bituminoso: el carbón bituminoso es el rango más comúnmente quemado en calderas de servicios

eléctricos. En general, aparece negro con capas con bandas de negro brillante y opaco. Los carbones
bituminosos típicos tienen valores de calentamiento de 10,500 a 14,000 Btu/lb (24,423 a 32,564
kJ/kg) y un contenido de carbono fijo de 69 a 86%. El valor de calentamiento es más alto, pero la
humedad y el contenido volátil son más bajos que los carbones subbituminosos y lignitos. Los
carbones bituminosos rara vez experimentan una combustión espontánea en el almacenamiento.
Además, el alto valor de calentamiento y el contenido volátil bastante alto permiten que los
carbones bituminosos se quemen fácilmente cuando se pulverizan en un polvo fino. Algunos tipos
de carbón bituminoso, cuando se calientan en ausencia de aire, ablandan y liberan volátiles para
formar el producto poroso, duro y negro conocido como coque. El coque se usa como combustible
en los altos hornos para fabricar hierro.

Antracita: la antracita, el rango más alto de carbón, es de color negro brillante, duro y quebradizo,
con poca apariencia de capas. Tiene el mayor contenido de carbono fijo, 86 a 98%. Sin embargo, su
bajo contenido volátil lo convierte en un combustible de combustión lenta. La mayoría de las
antracitas tienen un contenido de humedad muy bajo de aproximadamente el 3%; Los valores de
calentamiento de 15,000 Btu/lb (34,890 kJ/kg) son ligeramente más bajos que los carbones
bituminosos de mejor calidad. La antracita es baja en azufre y volátiles y arde con una llama caliente
y limpia. Estas cualidades lo convierten en un combustible premium utilizado principalmente para
calefacción doméstica.

Otros sistemas de clasificación

Existen otras clasificaciones de carbón que actualmente tienen un uso limitado en Europa. Estas son
la Clasificación Internacional de Carbones Duros por Tipo y la Clasificación Internacional de Carbones
Marrones. Estos sistemas fueron desarrollados por el Comité de Carbón de la Comisión Económica
para Europa en 1949.

Caracterización del carbón

Como se describió anteriormente, los criterios para clasificar el carbón se basan en su análisis
inmediato. Además de proporcionar clasificaciones, el análisis de carbón proporciona otra
información útil. Esto incluye asistencia en la selección de carbón para la generación de vapor,
evaluación de los equipos de manipulación y combustión existentes, e insumos para el diseño. Los
análisis consisten en procedimientos ASTM estándar y pruebas especiales desarrolladas por The
Babcock & Wilcox Company (B&W). Lo siguiente resume brevemente algunas de estas pruebas.
Análisis ASTM estándar
Bases para los análisis: Debido a la variabilidad del contenido de humedad y cenizas en los
carbones, la composición determinada por análisis próximo puede informarse sobre varias bases.
Los más comunes incluyen tal como se reciben, sin humedad o secos, y sin materia mineral. El
análisis recibido informa el porcentaje en peso de cada componente en el carbón tal como se recibe
en el laboratorio. Las muestras que se reciben contienen niveles variables de humedad. Para el
análisis en seco, se determina la humedad de la muestra y luego se utiliza para corregir cada
componente a un nivel seco común. Como se mencionó anteriormente, la ceniza en el carbón según
lo determinado por el análisis inmediato es diferente de la materia mineral en el carbón. Esto puede
causar problemas al clasificar los carbones por el método ASTM. Las fórmulas utilizadas para corregir
la materia mineral y para determinar la materia volátil, el carbono fijo y el valor de calentamiento
sobre una base libre de materia mineral se proporcionan en las ecuaciones 1 a 6 anteriores.

Determinación de la humedad: el carbón recibido en una planta de energía eléctrica contiene

cantidades variables de humedad en varias formas. Hay humedad inherente y superficial en el
carbón. La humedad inherente es aquella que es una parte naturalmente combinada del depósito
de carbón. Se mantiene firmemente dentro de la estructura del carbón y no se puede quitar
fácilmente cuando el carbón se seca al aire. La humedad superficial no es parte del depósito de
carbón y se ha agregado externamente. La humedad superficial se elimina más fácilmente del
carbón cuando se expone al aire. No es posible distinguir, por análisis, la humedad inherente y
superficial.

Existen muchas otras humedades que surgen al caracterizar el carbón, incluido el equilibrio, la
humedad libre y la humedad al aire. Sus definiciones y uso dependen de la aplicación. La humedad
de equilibrio a veces se usa como una estimación de la humedad del lecho. La terminología estándar
ASTM de carbón y coque, D 121, define la humedad total del carbón como la pérdida de peso de
una muestra en condiciones controladas de temperatura, tiempo y flujo de aire. Usando ASTM D
3302, la humedad total se calcula a partir de la humedad perdida o ganada en el secado al aire y la
humedad residual. La humedad residual se determina secando al horno la muestra secada al aire.
Debido a que los análisis ASTM subsiguientes (como proximate y ultimate) se realizan en una
muestra secada al aire, se requiere el valor de humedad residual para convertir estos resultados a
una base seca. Además, la humedad perdida en el secado al aire proporciona una indicación del
secado requerido en las porciones de manipulación y pulverización del sistema de alimentación de
carbón de la caldera.

Análisis próximo: El análisis próximo, ASTM D 3172, incluye la determinación de materia volátil,
carbono fijo y cenizas. La materia volátil y el carbono fijo, exclusivos de las cenizas, son dos
indicadores del rango del carbón. La cantidad de materia volátil en un carbón indica facilidad de
ignición y si se requiere combustible estabilizador de llama suplementario. El contenido de cenizas
indica la carga bajo la cual debe operar el sistema de recolección de cenizas. También permite
evaluar los costos de envío y manejo relacionados.

Análisis final: el análisis final, descrito en ASTM D 3176, incluye mediciones del contenido de
carbono, hidrógeno, nitrógeno y azufre, y el cálculo del contenido de oxígeno. Utilizado con el valor
de calentamiento del carbón, se pueden realizar cálculos de combustión para determinar las tasas
de alimentación de carbón, los requisitos de aire de combustión, las tasas de liberación de calor, el
rendimiento de la caldera y las emisiones de azufre de la planta de energía. (Ver Tabla 4.)

Valor de calentamiento: el valor calorífico bruto del carbón, determinado usando un calorímetro
de bomba adiabática como se describe en ASTM D 2015, se expresa en Btu/lb (kJ/kg) en varias bases
(seco, sin humedad y sin cenizas, etc.). Este valor determina la máxima energía teórica de
combustible disponible para la producción de vapor. En consecuencia, se utiliza para determinar la
cantidad de combustible que se debe manipular, pulverizar y disparar.

El valor bruto (mayor) de calor (HHV) se define como el calor liberado por la combustión de una
unidad de cantidad de combustible (masa), con los productos en forma de cenizas, CO2 gaseoso,
SO2, nitrógeno y agua líquida, excluyendo cualquier agua agregada como vapor. El valor de
calentamiento neto (inferior) (LHV) se calcula a partir del HHV. Es el calor producido por una
cantidad unitaria de combustible cuando toda el agua en los productos permanece como vapor.
Este cálculo de LHV (Norma ASTM D 407) se realiza deduciendo 1030 Btu/lb (2396 kJ/kg) de agua
derivada del combustible, incluyendo el agua originalmente presente como humedad y la formada
por la combustión. En los EE. UU., El valor calorífico bruto se usa comúnmente en los cálculos de
balance de calor, mientras que en Europa generalmente se usa el valor neto.

Molienda: La prueba de molienda Hardgrove, desarrollada por B&W, es una medida empírica de la
relativa facilidad con la que se puede pulverizar el carbón. El método ASTM D 409 se ha utilizado
durante los últimos 30 años para evaluar la molienda de los carbones. El método consiste en moler
50 g de carbón de prueba de malla 16 × 30 secada al aire (1.18 mm × 600 μm) en un pequeño molino
de bolas. El molino funciona a 60 revoluciones y se mide la cantidad de material que pasa por una
pantalla de malla 200 (75 micras). Desde una curva de calibración que relaciona el material de malla
de –200 (–75 micras) con la molienda de muestras estándar suministradas por el Departamento de
Energía de EE. UU., se determina el Índice de molienda de Hardgrove (HGI) para el carbón de prueba.
Los fabricantes de pulverizadores han desarrollado correlaciones que relacionan el HGI con la
capacidad del pulverizador en los niveles deseados de finura.

Formas de azufre: La prueba de formas de azufre, ASTM D 2492, mide las cantidades de sulfato de
azufre, azufre pirítico y azufre unido orgánicamente en un carbón. Esto se logra midiendo el
contenido total de azufre, sulfato y azufre pirítico y obteniendo el azufre orgánico por diferencia. La
cantidad de azufre pirítico es un indicador de la abrasividad potencial del carbón.

Índice de hinchazón libre: el índice de hinchazón libre puede usarse para indicar características de
aglomeración. El índice está determinado por ASTM D 720, que consiste en calentar una muestra
de carbón de un gramo durante un tiempo y temperatura específicos. La forma de la muestra o
botón formado por el carbón hinchado se compara con un conjunto de botones estándar. Los
botones formados más grandes indican índices de hinchazón libre más altos. Los carbones oxidados
tienden a tener índices más bajos. El índice de hinchamiento libre se puede usar como una medida
relativa de las propiedades de apelmazamiento del carbón y el grado de oxidación.

Temperaturas de fusión de cenizas: las temperaturas de fusión de cenizas de carbón se determinan

a partir de conos de cenizas preparados y calentados de acuerdo con el método ASTM D 1857. Las
temperaturas a las que los conos se deforman a formas específicas se determinan en atmósferas
oxidantes y reductoras. Las temperaturas de fusión proporcionan características de fusión de
cenizas y se utilizan para clasificar los potenciales de escoria de las cenizas de tipo lignítico.

Composición de cenizas: el análisis de cenizas elementales se realiza utilizando una muestra de

cenizas de carbón producida por el procedimiento ASTM D 3174. Los elementos presentes en la
ceniza se determinan y se informan como óxidos. El dióxido de silicio (SiO2), el óxido de aluminio
(Al2O3), el dióxido de titanio (TiO2), el hidróxido férrico (Fe2O3), el óxido de calcio (CaO), el óxido
de magnesio (MgO), el óxido de sodio (Na2O) y el óxido de potasio (K2O) se miden usando absorción
atómica según ASTM D 3682. Los resultados de los análisis de cenizas permiten calcular los índices
de incrustación y escoria y las relaciones de viscosidad de escoria versus temperatura. La naturaleza,
composición y propiedades de las cenizas de carbón y sus efectos sobre el rendimiento de la caldera
se describen más detalladamente en el Capítulo 21.

Pruebas especiales B&W

Perfiles de combustión: La técnica del perfil de combustión se originó en B&W para predecir las
características de combustión relativas de los combustibles. La técnica y la aplicación de los
resultados fueron descritos por Waggoner y Duzy, y se aplican rutinariamente a combustibles
líquidos y sólidos. La prueba utiliza termogravimetría derivada en la cual una muestra de
combustible se oxida bajo condiciones controladas. Una muestra de 300 mg de combustible sólido
con un tamaño de partícula inferior a 60 mesh (250 micras) se calienta a 27°F/min (15°C/min) en
una corriente de aire. El cambio de peso se mide continuamente y el perfil de combustión es el
gráfico resultante de la tasa de pérdida de peso frente a la temperatura del horno.

Se esperaría que los carbones con perfiles de combustión similares se comporten de manera similar
en hornos grandes. Al comparar el perfil de combustión de un carbón desconocido con el de una
muestra conocida, se puede predecir el diseño del horno, el tiempo de residencia, el exceso de aire
y la configuración del quemador. Al comparar perfiles, la información clave es proporcionada por
las temperaturas de inicio y finalización de la oxidación. El área bajo la curva de temperatura es
proporcional a la cantidad de material combustible en la muestra; La altura de la curva es una
medida de la intensidad de la combustión. Los perfiles de combustión son particularmente útiles
para evaluaciones preliminares de nuevos combustibles de calderas, como chars, combustibles
derivados del carbón y desechos procesados. La figura 10 muestra los perfiles ardientes de carbones
de varios rangos.

Índice de abrasividad: la abrasividad del carbón afecta la vida útil del elemento de molienda del
pulverizador, y las partículas de cuarzo en el carbón pueden contribuir significativamente a su
abrasividad. En B&W se desarrolló un procedimiento para determinar el recuento de cuarzo de un
carbón. Este procedimiento consiste en quemar el carbón, recolectar y lavar la ceniza para eliminar
los componentes solubles en ácido, y tamizar para separar las fracciones de tamaño. En cada
fracción de tamaño, se cuentan 1000 partículas y se determina el número de partículas de cuarzo
mediante una técnica microscópica. A partir de estos datos, se calcula el valor de cuarzo relativo, un
indicador de la abrasividad relativa del carbón.

Se determina otro índice de abrasión utilizando el aparato Yancey-Geer Price. En esta prueba, una
muestra de carbón, con un tamaño de 0.25 pulg. × 0 (6.35 mm × 0), se coloca en contacto con cuatro
muestras de prueba de metal o cupones unidos a un eje giratorio. El eje gira a 1440 rpm (150.8
rad/s) para un total de 12,000 revoluciones (75,400 rad). Luego se determina la pérdida de peso de
los cupones de metal, a partir de la cual se calcula un índice de abrasión relativa. Los índices de los
carbones de prueba se pueden comparar con los de otros combustibles. B&W ha utilizado el índice
de Yancey-Geer Price para determinar el desgaste en pulverizadores a gran escala. El procedimiento
de recuento de cuarzo y los procedimientos de Yancey-Geer Price pueden proporcionar información
y conocimientos relativos al comparar la abrasividad de los diferentes carbones; sin embargo, tienen
un valor limitado para predecir las tasas reales de desgaste del campo. (Ver Capítulo 13.)

Índice de erosión: la erosión ocurre en calderas debido al impacto de partículas pulverizadas en las
líneas de los quemadores y otros componentes entre los pulverizadores y los quemadores. La
prueba de erosividad, desarrollada por B&W, somete un cupón de acero a una corriente de carbón
pulverizado en condiciones controladas. La pérdida de peso medida del cupón indica la erosión del
carbón.

Viscosidad de la escoria: La viscosidad de una escoria de ceniza de carbón se mide a varias

temperaturas bajo condiciones oxidantes y reductoras utilizando un viscosímetro de rotación
rotativa de alta temperatura. Este viscosímetro y su aplicación se describen con más detalle en el
Capítulo 21. Los datos obtenidos de las mediciones de viscosidad de escoria se utilizan para predecir
el comportamiento de escoria de un carbón en aplicaciones de calderas de carbón pulverizado. Los
resultados también indican la idoneidad de un carbón para su uso en los hornos de escoria y ciclón
de B&W.

Propiedades de carbones seleccionados

La Tabla 6 presenta las características básicas del combustible de los carbones típicos de EE. UU. Los
carbones se identifican por estado y rango, y los datos analíticos incluyen análisis próximos y últimos
y HHV. La Tabla 7 proporciona propiedades de combustible similares de los carbones extraídos fuera
de los EE. UU. La fuente de esta información, el Catálogo de combustibles de B&W, contiene más
de 10,000 análisis de combustible realizados y compilados desde la década de 1950.

Combustibles derivados del carbón

Debido a los abundantes suministros y los bajos precios, la demanda de carbón como combustible
principal o sustituto de las calderas de servicios públicos probablemente continuará aumentando.
Además, también es posible el uso futuro de combustibles derivados del carbón, como líquidos y
gases refinados con carbón, lodos de carbón y carbón, como sustitutos económicos del petróleo y
el gas natural. Por lo tanto, continuamente se investigan métodos para obtener combustibles
limpios y de combustión eficiente derivados del carbón. Algunos de estos combustibles que se
aplican a la generación de vapor se analizan a continuación.

Coque
Cuando el carbón se calienta en ausencia de aire o con una gran deficiencia de aire, los componentes
más ligeros se volatilizan y los hidrocarburos más pesados se agrietan, liberando gases y alquitranes
y dejando un residuo de carbono. Algunas de las porciones volatilizadas se agrietan al contacto con
el carbón caliente, dejando una cantidad adicional de carbono. El residuo carbonoso que contiene
la ceniza y parte del azufre del carbón original se llama coque. La cantidad de azufre y cenizas en el
coque depende principalmente del carbón del que se produce y del proceso de coque utilizado. Los
usos principales del coque son la producción de arrabio en altos hornos y la carga de cúpulas de
fundición de hierro. Debido a que no tiene humo cuando se quema, se han utilizado cantidades
considerables para la calefacción de espacios.

El coque de menor tamaño, llamado brisa de coque, que generalmente pasa por una pantalla de
0.625 pulgadas (15.875 mm), no es adecuado para cargar altos hornos y a menudo se usa para
generar vapor. Un análisis típico de la brisa de coque aparece en la Tabla 8. Aproximadamente el
4.5% del carbón suministrado a los hornos de coque de tipo ranura se recupera como brisa de coque.
Una parte de los alquitranes de carbón producidos como subproductos de los diversos procesos de
coquización pueden quemarse en equipos similares a los utilizados para el petróleo pesado.

Combustibles gaseosos del carbón

Una serie de combustibles gaseosos se derivan del carbón como subproductos del proceso o de
procesos de gasificación. (Ver Capítulo 18.) La Tabla 9 enumera los análisis seleccionados de estos
gases. Actualmente han sido suplantados en gran medida por el gas natural y el petróleo. Sin
embargo, las mejoras en la gasificación del carbón y el uso más amplio del carbón en las industrias
química y de combustibles líquidos podrían revertir esta tendencia.

Gas de horno de coque: una porción considerable de carbón se convierte en gases en la producción
de coque. Los productos valiosos recuperados de estas porciones gaseosas incluyen sulfato de
amonio, aceites y alquitranes. La porción no condensable se llama gas de horno de coque. Los
constituyentes dependen de la naturaleza del carbón y del proceso de coquización utilizado (Tabla
9).

Parte del azufre del carbón puede estar presente en el gas del horno de coque como sulfuro de
hidrógeno y disulfuro de carbono. Estos pueden eliminarse frotando. El gas de horno de coque a
menudo contiene otras impurezas que se depositan en tuberías y quemadores. El gas se quema
fácilmente debido a su alto contenido de hidrógeno libre y presenta problemas mínimos cuando se
usa como combustible de generación de vapor.

Gas de alto horno: el gas descargado de los altos hornos de las acerías se utiliza en las fábricas de
hornos, motores de gas y para la generación de vapor. El gas de alto horno tiene una calidad variable,
pero generalmente tiene un alto contenido de monóxido de carbono (CO) y un bajo valor de
calentamiento (Tabla 9). Este gas puede quemarse para generar vapor. Sin embargo, los depósitos
de gas del alto horno se adhieren firmemente y se deben tomar medidas para limpiar las superficies
de calentamiento de la caldera.

Gas de agua: el gas producido al pasar vapor a través de un lecho de coque caliente se conoce como
gas de agua. El carbono en el coque se combina con el vapor para formar H2 y CO. Esta es una
reacción endotérmica que enfría el lecho de coque. El gas de agua a menudo se enriquece con aceite
al pasar el gas a través de un bloque de ladrillos calientes rociados con aceite. El petróleo, a su vez,
se convierte en gas por el calor. El gas de refinería también se usa para el enriquecimiento. Se puede
mezclar con el vapor y pasar a través del lecho de coque o se puede mezclar directamente con el
gas de agua. Dicho gas enriquecido se llama gas de agua carburada (Tabla 9). En muchas áreas, el
gas de agua carburada ha sido reemplazado por gas natural.

Gas productor: cuando se quema carbón o coque con una deficiencia de aire y una cantidad
controlada de humedad (vapor), se obtiene un producto conocido como gas productor. Este gas,
después de eliminar los compuestos de cenizas y azufre arrastrados, se usa cerca de su fuente
debido a su bajo valor de calentamiento (Tabla 9).

Subproducto de gas de gasificación

Los procesos de gasificación de carbón son una fuente de gas natural sintético. Hay muchos procesos
en desarrollo. El gas efluente de la gasificación del carbón vapor-oxígeno consiste principalmente
en H2, CO, CH4, CO2 y vapor sin reaccionar. El gas también se diluirá con N2 si se usa aire como
fuente de oxígeno. Aunque las reacciones químicas de la competencia que sufre el carbón durante
la gasificación son complejas, generalmente incluyen la reacción de vapor y carbono para producir
H2 y CO. Algunos CH4 se producen por la reacción del carbono con H2 y por el craqueo térmico de
los hidrocarburos pesados en el carbón. El CO2 y el calor necesario para el proceso se producen por
reacción de carbono con O2. La composición final del gas se modifica por reacción entre CO y vapor
para producir H2 y CO2.

Los productos de la gasificación del carbón a menudo se clasifican como gases Btu bajos,
intermedios y altos. El gas Btu bajo tiene un valor de calentamiento de 100 a 200 Btu/SCF (3.9 a 7.9
MJ/Nm3) y se produce por gasificación con aire en lugar de oxígeno. Típicamente, el gas se usa como
combustible de caldera en el sitio de la planta de gasificación o como alimentación a una turbina en
ciclos combinados. El gas Btu intermedio tiene un valor de calentamiento de 300 a 450 Btu/SCF (11.8
a 17.7 MJ/Nm3) y se produce por gasificación con oxígeno o por un proceso que produce un
producto libre de nitrógeno. Las aplicaciones del gas Btu intermedio son similares al gas Btu bajo. El
gas de alto Btu tiene un valor de calentamiento superior a 900 Btu/SCF (35,4 MJ/Nm3) y se utiliza
como combustible en lugar de gas natural. El gas Btu alto se produce mediante el mismo proceso
de gasificación que el gas Btu intermedio y luego se actualiza por metanización. (Véase también el
Capítulo 18.)

Fuel oil
Una de las teorías más ampliamente aceptadas que explican el origen del petróleo es la teoría
orgánica. Durante millones de años, los ríos transportaron barro y arena que se depositaron y
finalmente se convirtieron en formaciones de rocas sedimentarias. Junto con este material
inorgánico, pequeños organismos marinos fueron enterrados con el cieno. Con el tiempo, en un
ambiente sin aire y de alta presión, el material orgánico que contiene carbono e hidrógeno se
convirtió en las moléculas de hidrocarburos del petróleo (petróleo). Debido a la porosidad de las
formaciones de rocas sedimentarias, el petróleo fluyó y se recogió en trampas o lugares donde se
concentra el petróleo crudo. Este fenómeno ayuda en gran medida a la recuperación económica del
petróleo crudo.

El consumo de aceite combustible para la generación de vapor representa una proporción menor
del uso de combustible de petróleo doméstico de los EE. UU. Los usuarios industriales, excluyendo
el transporte, representan aproximadamente el 25% de todo el uso del petróleo; las empresas
eléctricas consumen alrededor del 2% del total. Los usuarios finales de productos derivados del
petróleo para los años 1975 a 2000 se muestran en la Fig. 11. Las reservas de petróleo crudo y el
consumo mundial de petróleo se muestran en las Figs. 12 y 13.

En comparación con el carbón, los fuelóleos son relativamente fáciles de manejar y quemar. Hay
menos cenizas a granel para desechar y la ceniza descargada es correspondientemente pequeña. En
la mayoría de los quemadores de aceite, el combustible se atomiza y se mezcla con el aire de
combustión. En el estado atomizado, las características del petróleo se acercan a las del gas natural.
(Ver Capítulo 11.)

Debido a su costo relativamente bajo, el fuel oil No. 6 es el más utilizado para la generación de
vapor. Se puede considerar un subproducto del proceso de refinación. Su contenido de cenizas varía
de 0.01 a 0.5%, que es muy bajo en comparación con el carbón. Sin embargo, a pesar de este bajo
contenido de cenizas, los compuestos de vanadio, sodio y azufre en las cenizas pueden presentar
problemas operativos. (Ver Capítulo 21.)

Caracterización de fuel oil

Los aceites combustibles incluyen prácticamente todos los productos derivados del petróleo que
son menos volátiles que la gasolina. Van desde aceites ligeros, adecuados para su uso en motores
de turbina o de combustión interna, hasta aceites pesados que requieren calefacción. Los
combustibles más pesados son principalmente adecuados para calderas de generación de vapor.
Las especificaciones de ASTM para las propiedades de fuel oil se dan en la Tabla 10.

Los aceites combustibles se pueden dividir en dos clases: destilados y residuales. Los combustibles
destilados son aquellos que se vaporizan en una operación de refinación de petróleo. Por lo general,
están limpios, esencialmente libres de sedimentos y cenizas, y de viscosidad relativamente baja.
Estos combustibles caen en la categoría No. 1 o No. 2 en ASTM D 396. Aunque el aceite No. 2 a veces
se usa como combustible premium de generación de vapor, se presta mejor para aplicaciones donde
la limpieza y la facilidad de manejo superan su costo. Los ejemplos incluyen la calefacción del hogar
y aplicaciones industriales donde las cenizas y/o azufre bajas son importantes. Las aplicaciones
generadoras de vapor se limitan principalmente a su uso como combustible de arranque o soporte.

Los fuelóleos residuales son aquellos que no se vaporizan por calentamiento. Contienen
prácticamente todos los componentes inorgánicos presentes en el petróleo crudo. Con frecuencia,
los aceites residuales son fluidos negros de alta viscosidad que requieren calentamiento para un
manejo y combustión adecuados.

Los aceites combustibles en los grados No. 4 y 5 son menos viscosos y, por lo tanto, se manejan y
queman más fácilmente que el aceite No. 6. Dependiendo del petróleo crudo utilizado, un
combustible que cumpla con la especificación No. 4 puede ser una mezcla de aceite residual y
fracciones destiladas más livianas. Este aceite generalmente no requiere calentamiento para
bombeo y manipulación.

Los aceites No. 5 pueden requerir calentamiento, dependiendo del equipo de cocción y la
temperatura ambiente. Los aceites No. 6 generalmente requieren calentamiento para su manejo y
quema. (Consulte el Capítulo 11 para conocer los requisitos de almacenamiento, manipulación y uso
del aceite).

Análisis de combustible
Un análisis típico de un aceite combustible o líquido residual contiene la siguiente información:

1. Análisis final
2. Gravedad API
3. Valor de calentamiento
 4. Viscosidad
5. Punto de fluidez
6. Punto de inflamación
7. Agua y sedimento

Análisis final: El análisis final para un petróleo es similar al de un carbón. Los resultados indican las
cantidades de azufre, hidrógeno, carbono, nitrógeno, oxígeno y cenizas. Los análisis finales para
varios aceites combustibles se dan en la Tabla 11.

El contenido de azufre del aceite es un indicador de su corrosividad y se oxida a óxidos de azufre

durante la combustión. Estos óxidos pueden reaccionar con vapor de agua o constituyentes de
cenizas para formar ácidos corrosivos, sales o sulfato de potasio que ensucian la caldera. Cuando se
funden, estos depósitos de cenizas son corrosivos. Además, el vanadio puede combinarse con los
óxidos de azufre para formar un producto corrosivo. (Ver Capítulo 21.)

Gravedad API: La industria petrolera utiliza la escala de gravedad API para determinar la densidad
relativa del petróleo. La escala fue diseñada conjuntamente por el American Petroleum Institute
(API) y la Oficina Nacional de Normas. La relación entre la gravedad API y la gravedad específica
viene dada por la siguiente fórmula:

Dada esta relación, los combustibles líquidos más pesados se denotan por valores de gravedad API
más bajos.

Valor de calentamiento: El valor de calentamiento de un combustible líquido indica el calor liberado

por la combustión completa de una unidad de combustible [lb (kg)]. En cuanto al carbón, hay dos
valores de calentamiento calculados, mayor (HHV) y menor (LHV). Al calcular el HHV, se supone que
cualquier vapor de agua formado al quemar el componente de hidrógeno se condensa y enfría a su
temperatura inicial. Por lo tanto, el calor de vaporización del agua formada se incluye en el HHV.
Para el LHV, se supone que ninguno de los vapores de agua se condensa. Ambos valores de
calentamiento se determinan utilizando un calorímetro de bomba de oxígeno.

Viscosidad: la viscosidad de un líquido es la medida de su resistencia interna al flujo. Aunque existen

numerosas escalas de viscosidad, las más utilizadas en los EE. UU. Son:

1. Saybolt Segundos Universales (SUS),

2. Saybolt Furol Seconds (SFS)
3. Viscosidad absoluta (centipoise), y
4. Viscosidad cinemática (centistokes).

La viscosidad cinemática del aceite está relacionada con la viscosidad absoluta mediante la siguiente
fórmula:

Punto de fluidez: el punto de fluidez es la temperatura más baja a la que fluye un combustible
líquido en condiciones estandarizadas.
Punto de inflamación: el punto de inflamación es la temperatura a la que se debe calentar un líquido
para producir vapores que se inflaman, pero no se queman continuamente cuando se enciende. Hay
dos instrumentos utilizados para determinar el punto de inflamación: el Pensky-Martens o probador
de flash de copa cerrada, y el probador de copa abierta o de Cleveland. El probador de copa cerrada
indica un punto de inflamación más bajo porque retiene los vapores de luz que la unidad de copa
abierta pierde.

Agua y sedimento: El nivel de agua y sedimento, también llamado sedimento y agua de fondo
(BSW), es una medida de los contaminantes en un combustible líquido. El sedimento normalmente
consta de compuestos de calcio, sodio, magnesio y hierro. Para combustibles pesados, el sedimento
también puede contener carbono.

Los análisis básicos descritos son importantes en el diseño de calderas de petróleo. El HHV
determina la cantidad de combustible requerida para alcanzar una entrada de calor dada. El análisis
final determina el aire teórico requerido para la combustión completa y, por lo tanto, indica el
tamaño de la garganta del quemador. También disponible desde el análisis final está la relación
carbono/hidrógeno, que muestra la facilidad con la que se quema un combustible. Esta relación
también indica el nivel esperado de emisiones de partículas de carbono. Una relación
carbono/hidrógeno superior a 7,5 suele indicar una combustión problemática.

Teniendo en cuenta los porcentajes de nitrógeno y azufre junto con el HHV, se puede hacer una
estimación de las emisiones de NOx y SO2. El porcentaje de cenizas tiene una relación similar con
las emisiones de partículas. El análisis de constituyentes de cenizas y el contenido de cenizas indican
tendencias de incrustaciones y corrosión.

La información adicional, que a menudo se requiere al diseñar una caldera, incluye:

1. Residuo de carbono,
2. Asfaltenos,
3. Análisis de cenizas elementales,
4. Perfil ardiente, y
5. Curva de destilación.

Propiedades de los fuelóleos

Los resultados analíticos para varias propiedades de fuel oil se dan en la Tabla 11.

Los valores de calentamiento de fuel oil están estrechamente relacionados con sus gravedades
específicas. Las relaciones entre el HHV de varios fuelóleos y sus gravedades API se muestran en la
figura 14.

Se obtiene una estimación más precisa del valor de calentamiento de un aceite corrigiendo el HHV
de la Fig. 14 de la siguiente manera:

Los porcentajes en volumen de agua y sedimento pueden usarse sin errores apreciables en lugar de
sus porcentajes en peso.
Los aceites combustibles generalmente se venden en volumen utilizando 60F (16C) como
temperatura base. Los factores de corrección se dan en la Fig. 15 para convertir volúmenes a otras
temperaturas a esta base estándar. Esta corrección también depende del rango de gravedad API,
como se ilustra en las tres líneas de la figura 15.

Los equipos de manipulación y combustión generalmente están diseñados para una viscosidad
máxima del aceite. Si las viscosidades de los aceites pesados se conocen a dos temperaturas, sus
viscosidades a otras temperaturas se pueden predecir estrechamente mediante una interpolación
lineal entre estos dos valores en el gráfico ASTM estándar (Fig. 16). Las variaciones de temperatura
de viscosidad para ciertos aceites ligeros también se pueden encontrar utilizando la tabla ASTM. En
este caso, sin embargo, el diseñador solo necesita conocer la viscosidad a una temperatura. Por
ejemplo, la viscosidad de un aceite liviano a una temperatura dada dentro del rango de aceite
combustible No. 2 se puede encontrar dibujando una línea paralela a las líneas límite No. 2 a través
del punto de temperatura conocida.

Gas natural
Consumo y disponibilidad anteriores
El gas natural se encuentra en rocas porosas en la corteza terrestre. La producción mundial de gas
natural para 1999 se muestra en la figura 17.

La generación de energía eléctrica es el segmento de más rápido crecimiento del consumo de gas
natural en los EE. UU. Para el año 2000, los generadores eléctricos habían superado al segmento
residencial como el segundo mayor usuario de gas natural con una participación del 22% en el
consumo de los EE. UU. (Tabla 12). Las regulaciones ambientales, las turbinas de gas de mayor
eficiencia y una gran base de plantas de turbinas de gas de ciclo simple y combinado instaladas a
fines de la década de 1990 y principios de la década de 2000 impulsaron el uso anual de gas natural
en los EE. UU., para la generación de energía eléctrica, de 3.8 billones de pies cúbicos en 1996 a 5.5
trillones de pies cúbicos en 2002. El Departamento de Energía (DOE) espera que el precio volátil del
gas natural mantenga el crecimiento en aproximadamente 1.8% por año hasta 2025.

Características del gas natural

El gas natural se puede encontrar con reservas de petróleo o en depósitos separados. El metano es
el componente principal del gas natural; Los componentes más pequeños incluyen etano, propano
y butano. Otros hidrocarburos, como el pentano a través del decano, también se pueden encontrar
en el gas natural. Además, pueden estar presentes otros gases como CO2, nitrógeno, helio y sulfuro
de hidrógeno (H2S).

El gas que contiene principalmente metano se conoce como gas pobre. El gas húmedo contiene
cantidades apreciables de los hidrocarburos superiores (5 a 10% C). El gas que contiene H2S es gas
agrio; por el contrario, el gas dulce contiene poco o nada de H2S.

De todos los combustibles químicos, el gas natural se considera el más deseable para la generación
de vapor. Se canaliza directamente al consumidor, eliminando la necesidad de almacenamiento.
Está sustancialmente libre de cenizas y se mezcla fácilmente con el aire, proporcionando una
combustión completa sin humo. Aunque el contenido total de hidrógeno del gas natural es alto, su
contenido de hidrógeno libre es bajo. Debido a esto, el gas natural se quema con menos facilidad
que algunos gases fabricados con alto contenido de hidrógeno libre.
El alto contenido de hidrógeno del gas natural en comparación con el del petróleo o el carbón da
como resultado la producción de más vapor de agua en los gases de combustión. Esto da como
resultado una eficiencia correspondientemente menor del equipo generador de vapor. (Consulte el
Capítulo 10.) Esto se puede tener en cuenta fácilmente al diseñar el equipo.

Propiedades del gas natural

Los análisis de gas natural de varios campos de EE. UU. Se muestran en la Tabla 13.

Otros combustibles
Mientras que el carbón, el petróleo y el gas son las fuentes de combustible dominantes, otros
combustibles carbonosos que se utilizan para aplicaciones de calderas incluyen subproductos de
petróleo y emulsiones de hidrocarburos pesados; madera, sus subproductos y desechos de las
industrias de procesamiento de madera; ciertos tipos de vegetación, particularmente el bagazo; y
residuos sólidos municipales.

Coque de petróleo
Los residuos pesados de los procesos de craqueo de petróleo se utilizan actualmente para producir
un mayor rendimiento de hidrocarburos más ligeros y un residuo sólido adecuado para combustible.
Las características de estos residuos varían ampliamente y dependen del proceso utilizado. Los
combustibles sólidos del petróleo incluyen coque retrasado, coque fluido y brea de petróleo.
Algunos análisis seleccionados se dan en la Tabla 14. El proceso de coque demorado utiliza aceite
residual que se calienta y bombea a un reactor. El coque se deposita en el reactor como una masa
sólida y posteriormente se despoja, mecánica o hidráulicamente, en forma de grumos y material
granular. Algunos coques son fáciles de pulverizar y quemar, mientras que otros son difíciles.

El coque fluido se produce rociando alimento residual caliente sobre coque de semillas calentado
externamente en un lecho fluidizado. El coque fluido se elimina como pequeñas partículas, que se
forman en capas. Este coque puede pulverizarse y quemarse, o puede quemarse en un horno Ciclón
o en un lecho fluidizado. Los tres tipos de disparo requieren combustible suplementario para ayudar
al encendido.

El proceso de brea de petróleo es una alternativa al proceso de coquización y produce combustibles

de diversas características. Los puntos de fusión varían considerablemente, y las propiedades físicas
varían de suaves y gomosas a duras y friables. Las parcelas de bajo punto de fusión pueden
calentarse y quemarse como aceite pesado, mientras que las que tienen puntos de fusión más altos
pueden pulverizarse, triturarse y quemarse.

Emulsiones de aceite
Con el descubrimiento de grandes reservas de hidrocarburos pesados y betún en Venezuela, se ha
dedicado un esfuerzo considerable a desarrollar estas fuentes como combustibles comerciales. Esto
ha llevado a la formulación de emulsiones de aceite de betún. Genéricamente, estas emulsiones son
combustibles líquidos compuestos de gotas de aceite del tamaño de micras dispersas en agua. La
coalescencia de las gotas se evita al agregar una pequeña cantidad de un químico patentado. El
combustible se caracteriza por niveles relativamente altos de azufre, asfaltenos y metales. El valor
de calentamiento, el contenido de cenizas y la viscosidad de las emulsiones son similares al
combustible residual, al igual que sus características de manejo y rendimiento de combustión. Las
emulsiones pueden contener vanadio que forma compuestos corrosivos durante la combustión. El
vanadio también puede catalizar la oxidación de SO2 a SO3 y requiere el uso de controles de emisión
específicos para evitar columnas de aerosol de ácido sulfúrico.

Orimulsion es el nombre comercial de una emulsión de betún patentada producida por Bitor, una
parte de Petróleos de Venezuela SA (PDVSA), la compañía petrolera nacional venezolana. Se prepara
con aproximadamente 30% de agua y 70% de betún de la cuenca del Orinoco. En combinación con
otros productos químicos que mejoran el rendimiento, se produce un combustible emulsionado
estable para su aplicación en calderas y otros equipos de combustión. En la Tabla 15 se muestra una
composición típica de Orimulsión en comparación con el fuelóleo.

A partir de 2000, Orimulsion se estaba utilizando en todo el mundo a razón de 6.2 millones de
toneladas por año en instalaciones de calderas en Dinamarca, Japón, Italia y Canadá. El combustible
puede ofrecer una ventaja de costo sobre el fuel oil No. 6. Se requiere equipo de control ambiental
para abordar los óxidos de azufre, los óxidos de nitrógeno y las emisiones de partículas.

Madera
Los análisis seleccionados y los valores de calentamiento de la madera y las cenizas de la madera se
dan en la Tabla 16. La madera está compuesta principalmente de carbohidratos. En consecuencia,
tiene un valor de calentamiento relativamente bajo en comparación con el carbón y el petróleo
bituminosos. La corteza de madera puede recoger impurezas durante el transporte. Es una práctica
común arrastrar los troncos ásperos a los puntos de carga centrales y, a menudo, se recoge arena.

Cuando los troncos se sumergen en agua salada, la corteza puede absorber la sal. Las temperaturas
de combustión al quemar la corteza seca pueden ser lo suficientemente altas como para que estas
impurezas causen el flujo de las paredes del horno refractario y el ensuciamiento de las superficies
de calentamiento de la caldera, a menos que se proporcione suficiente superficie de enfriamiento
del horno. La arena que pasa a través de los bancos de calderas puede causar la erosión de los tubos,
particularmente si la carga de arena de los gases de combustión aumenta al devolver el material
recogido al horno. Es posible que se requieran dichos recolectores con algunos equipos de quema
de corteza para reducir la descarga de la corteza de la corteza quemada de manera incompleta.

La madera o la corteza con un contenido de humedad del 50% o menos se quema bastante bien; sin
embargo, a medida que la humedad aumenta por encima de esta cantidad, la combustión se vuelve
más difícil. Con un contenido de humedad superior al 65%, se requiere una gran parte del calor para
evaporar la humedad inherente y quedan pocos restos para la generación de vapor. Quemar esta
corteza húmeda se convierte en un medio de eliminación en lugar de una fuente de energía.

La madera acanalada y la corteza son muy voluminosas y requieren equipos de manipulación y

almacenamiento relativamente grandes. El flujo ininterrumpido desde los bunkers o contenedores
a través de las rampas es difícil de mantener. (Véase también el Capítulo 30.)

Desechos de madera: hay varias industrias que utilizan la madera como materia prima donde los
subproductos combustibles o desechos están disponibles como combustibles. Las más importantes
son las industrias de pulpa y trementina. La naturaleza y los métodos de utilización de los
subproductos combustibles de la industria de la pulpa se analizan en el Capítulo 28.

El residuo que queda después de la destilación al vapor de maderas coníferas para la producción de
trementina se puede utilizar como combustible. Algunos de los componentes que se queman más
fácilmente se eliminan en el proceso de destilación; Como resultado, el residuo es algo más difícil
de quemar. Aparte de esto, las propiedades del combustible son muy similares a las de la madera
en bruto y los problemas relacionados con la utilización son similares.

Bagazo
Los molinos que muelen la caña de azúcar comúnmente usan bagazo para la producción de vapor.
El bagazo es la pulpa seca que queda después de extraer el jugo de la caña de azúcar. Los molinos
normalmente operan las 24 horas del día durante la temporada de molienda. El suministro de
bagazo satisfará fácilmente las demandas de vapor de la planta en molinos donde el azúcar no se
refina. En consecuencia, donde no hay otro mercado para el bagazo, no se hace ningún esfuerzo
particular para quemarlo de manera eficiente, y se proporciona un equipo para quemar el bagazo
tal como se recibe de los molinos. En las plantas de refinación, se requieren combustibles
suplementarios para proporcionar la mayor demanda de vapor. Se justifican mayores esfuerzos para
obtener una mayor eficiencia en estas plantas. Un análisis seleccionado de bagazo se da en la Tabla
8.

Otros residuos vegetales

Las industrias alimentarias y afines producen numerosos desechos vegetales que se pueden usar
como combustibles. Incluyen materiales tales como cáscaras de grano, los residuos de la producción
de furfural a partir de mazorcas de maíz y cáscaras de grano, café molido de la producción de café
instantáneo y tallos de tabaco. Los combustibles de este tipo están disponibles en cantidades tan
pequeñas que son relativamente insignificantes en la producción total de energía.

Residuos sólidos urbanos

Los desechos sólidos municipales (RSU), o desechos, son una fuente de energía en los Estados
Unidos, Europa y Japón. MSW es la combinación de residuos residenciales y comerciales generados
en un municipio determinado. Se quema como se recibe, se llama quema de masa, o se procesa
utilizando técnicas de reducción de tamaño y recuperación de material para producir combustible
derivado de desechos (RDF). Gran parte de los RSU continúan vertiéndose en vertederos, ya que la
ubicación y la aceptación de las calderas de conversión de residuos en energía se han visto muy
limitadas por la preocupación del público por los problemas medioambientales.

La Tabla 17 muestra un análisis típico de basura cruda y RDF en comparación con el carbón
bituminoso. El valor calorífico relativamente bajo y la alta naturaleza heterogénea de los RSU
constituyen un desafío para el ingeniero de diseño de sistemas de combustión. El diseño de los
sistemas de manejo y combustión de RSU se discute en el Capítulo 29.