Universidad Nororiental Privada

“Gran Mariscal de Ayacucho”

Facultad de Ingeniería
Mención: Administración de Obras
Núcleo Cumaná

Cátedra: Materiales II
Prof: René Parra

Realizado por:
Br. Cortez M., Luís Alfredo
Br. Rodríguez Ivanna
Br. González, Frank
Br. Sucre R., Jesús Gabriel

Cumaná, octubre de 2019

 INTRODUCCIÓN

El surgimiento y desarrollo de la construcción de automóviles, tractores, aviones,

máquinas, herramientas y otros tipos de construcción de maquinaria moderna han ampliado el
campo de aplicación de los aceros aleados, debido a que las propiedades de los aceros al carbono
no satisfacen en todo los casos las exigencias de la construcción de esta maquinaria.

El acero aleado está constituido por acero con el agregado de varios elementos que sirven
para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales. Estas aleaciones logran
diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la adición de
manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar
temperaturas más altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso
de tratamiento térmico.

Los aceros aleados contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre, que los aceros al
carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de
motores, patines o cuchillos de corte.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias
muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a
alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan
elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Es posible preparar troqueles de formas muy
complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.

El acero aleado es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso

del 1,0 % al 50 % para mejorar sus propiedades mecánicas.
 ACEROS ALEADOS

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente
importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar
alguna de sus características fundamentales.

Son los aceros cuyas propiedades características son debidas a la presencia de algún otro
elemento, además del carbono. Todos los aceros ordinarios al carbono contienen pequeñas
cantidades de Manganeso hasta 0,9 % y de Silicio hasta un 03 % aproximadamente. Pero no se
consideran aceros aleados, ya que la función de estos elementos es actuar como desoxidantes,
combinándose con el oxígeno y el azufre para reducir los efectos perjudiciales de éstos.

También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro
elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes
que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser
generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación
de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio,
cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio.

La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones

convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ALEADOS

 Según su estructura

En estado normalizado se diferencian según su estructura seis clases de aceros: perlítica,

martensítica, austenítica, con carburos, ledeburítica y ferrítica.

La formación de las tres primeras clases está indicada claramente en las curvas de
enfriamiento trazadas durante el normalizado (enfriamiento al aire). En los aceros con poco de
elementos aleadores, la curva en forma de C está situada tan próxima a la ordenada inicial (poca
estabilidad de la austenita), la curva de enfriamiento la cruza en la zona de formación de la mezcla
de ferrita y cementita, es decir, de perlita.

 Según su utilización
 Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: aceros de gran
resistencia, aceros de cementación, aceros de muelles, aceros indeformables.
 Aceros de construcción: aceros de gran resistencia, aceros de cementación, aceros
para muelles, aceros de nitruración, aceros resistentes al desgaste, aceros para imanes,
aceros para chapa magnética, aceros inoxidables y resistentes al calor.
 Aceros de herramientas: Aceros rápidos, Aceros de corte no rápidos, Aceros
indeformables, Aceros resistentes al desgaste, Aceros para trabajos de choque, Aceros
inoxidables y resistentes al calor.
 Según su calidad
 Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano
fino y soldables.
 Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
 Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío;
 Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
 Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación
son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o
permeabilidad necesarios.

Con el uso de aceros aleados se puede lograr:

 Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior.

 Grandes durezas con tenacidad.
 Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas.
 Aceros inoxidables.
 Aceros resistentes a la acción de agentes corrosivos.
 Herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza al calentarse.

Esto nos muestra que la influencia que ejercen los elementos de aleación en los aceros
es muy variada, lo cual nos permite obtener ciertas características que no se pueden obtener con
los aceros ordinarios al carbono.
 FINALIDAD DE LA ADICIÓN DE ELEMENTOS ALEANTES

 Aumentar la templabilidad, la corrosión y la resistencia al desgaste.

 Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia.
 Mejorar la resistencia a la temperatura ordinaria y las propiedades físicas a cualquier
temperatura.
 Mejorar las propiedades magnéticas.

INFLUENCIAS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS

ACEROS ALEADOS

 La tendencia que tienen ciertos elementos a disolver ferrita o formar soluciones sólidas
con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tiene otros a formar carburos
 La influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros
 La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad
 La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido
 Mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc.

ELEMENTOS DE ALEACIÓN QUE EN LOS ACEROS RECOCIDOS SE ENCUENTRAN

DISUELTOS EN LA FERRITA

Teóricamente todos los elementos son probablemente solubles, en mayor o menor grado,
en la ferrita, pero algunos de ellos tienen la tendencia mucho mayor a disolverse que a formar
carburos. Los elementos que tienen mayor tendencia a disolverse que a formar carburos son:
Níquel (Ni), Aluminio(Al), Silicio (Si), Cobre (Cu) y el Cobalto (Co). Además existen otros
elementos que tienden a formar carburos, pero también pueden ser disueltos en la ferrita. Por
tanto, la tendencia a formar carburos se pone de manifiesto solamente en el caso de que exista
cantidad de carbono de relativa importancia.

INFLUENCIA QUE EJERCEN EN LAS CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LOS

ACEROS LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

 Níquel: Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento
mejora las propiedades de los aceros. El empleo de acero con níquel es sobre todo
interesante para la construcción de piezas de máquinas y motores de alta calidad. Una de
 las ventajas más importantes es evitar el crecimiento del grano en tratamientos térmicos,
lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel
sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple y revenido
con muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que las
correspondientes a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los
aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con aceros al
carbono. También es muy interesante señalar que para la misma dureza su resistencia a
la fatiga es un 30% superior a la de los aceros de baja aleación. Entre todos los elementos
aleados, el níquel es el único que forma con el hierro una serie continua de soluciones
sólidas. El níquel hace descender la temperatura de transformación gamma-alfa y, por lo
tanto, tiende a estabilizar a bajas temperaturas la fase austenítica de caras centradas. Las
aleaciones con más de 30% de níquel son austeníticas a la temperatura ambiente, y
poseen ciertas propiedades magnéticas. El níquel es un elemento de extraordinaria
importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas.
 Cromo: Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,
en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas
desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia
a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad, etc.
 Molibdeno: Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la
resistencia al creep de los aceros. Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros cromo-
níquel, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando estos aceros
son revenidos en la zona de los 450°C a 550°C. También aumenta la resistencia de los
aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de aceros rápidos, pudiendo
emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada
dos de wolframio.
 Wolframio: es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para herramientas,
empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte, y
aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas
y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500°
o 600°C. También se usa para la fabricación de aceros para imanes.
 Vanadio: se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende
a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que
se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y
del oxígeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado
líquido en los hornos durante el proceso de fabricación. El manganeso actúa también
como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero se desprendan gases
que den lugar a la formación de porosidades perjudiciales en el material. Este se suele
usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6% aproximadamente
el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente su resistencia, se
mejora su templabilidad, siendo interesante destacar que el manganeso es un elemento
de aleación relativamente barato.
 Silicio: Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade
intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que
el manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso
con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos internos. Las adicione de
silicio se hacen durante la fabricación, suelen ser relativamente pequeñas y variables (0,2-
0,35% de Silicio). Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades
de silicio de 1,5 a 2,25% de Silicio. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente
la templabilidad y elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los
aceros sin reducir su tenacidad. Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Silicio para la
fabricación de chapa magnética.
 Cobalto: se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su
dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad.
En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la
dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura. El cobalto se
suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentaje variable
de 3 a 10%. Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio
 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suelen
contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos aceros
resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente
añadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano. En general los
 aceros aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos de 0,001 a
0,008% de Aluminio.
 Titanio: se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy
especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar
carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa
como estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter cristalina.
 Cobre: se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de
0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suelen
emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.
 Boro: es un elemento de aleación que ha comenzado a ser empleado recientemente.
Experimentalmente se ha visto que cantidades pequeñísimas de boro del orden 0,001 a
0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo
de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. Su eficacia para
mejorar la templabilidad es extraordinaria, y para 0,40% de carbono puede decirse que su
efecto es, aproximadamente, unas 50 veces mayor que el del molibdeno, unas 75 veces
mayor que el cromo, unas 150 veces mayor que el manganeso y unas 400 veces mayor
que el níquel.

TIPOS DE ALEACIONES

Las aleaciones generalmente se clasifican tomando en cuenta los elementos que se

encuentran presentes en mayor proporción, los cuales, serán denominados como componentes
base. Los elementos que se encuentran en menor proporción serán considerados como
componentes secundarios o traza. Pero en general, las aleaciones se pueden clasificar en dos
grandes grupos:

 Aleaciones ferrosas: Son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las fundiciones

de hierro, contienen más carbono del necesario para saturar la austenita a temperatura
eutéctica y por lo tanto contienen entre 2 y 6,67%. Como el alto contenido de carbono
tiene a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría del material fabricado contiene entre
2,5 y 4% de C. La ductilidad del hierro fundido es baja, lo que hace que no siempre pueda
trabajarse ni en frío ni en caliente. sin embargo, es relativamente sencillo de fundir y colar
sobre moldes de formas complejas. Aunque son frágiles y sus propiedades mecánicas
son inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su fácil colado y sus propiedades
específicas lo hace uno de los productos de mayor tonelaje de producción en el mundo.
 Aleaciones no ferrosas: Son aleaciones que no contienen fierro, o contienen cantidades
relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y
níquel. Sus propiedades son lata resistencia a la corrosión, elevada conductividad
eléctrica y térmica, baja densidad y facilidad de producción.
 Acero aleado al níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. La aleación con níquel amplía
el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia
sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para
obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste
y la dureza que aporta el cromo.
 Acero aleado al cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la
resistencia al desgaste y corrosión. Su adición origina la formación de diversos carburos
de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero
de la misma dureza producida simplemente al incrementar su contenido de carbono. La
adición de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura.
 Acero aleado al cromo-níquel: Con porcentajes variables de C (0,1-0,22%) se emplean
para cementación y con 0,25-0,4% de C se emplean para piezas de gran resistencia. En
estos aceros los porcentajes de cromo- níquel suelen tener una relación aproximada de
1% Cromo y 3% Níquel.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN EL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

Cuando un acero, además de hierro y carbono, contiene un tercer elemento, el Diagrama

Hierro – Carbono queda modificado y no sirve para representar las condiciones teóricas de
equilibrio de la aleación.

El níquel y el manganeso tienden a bajar los puntos críticos de transformación en el

calentamiento, en tanto que el molibdeno, aluminio, silicio, tungsteno y vanadio tienden a
elevar esas temperaturas.

La presencia de los elementos de aleación afecta también la posición del punto eutectoide,
el cual se desplaza con relación a la posición normal que tiene el diagrama hierro-carbono.

Todos los elementos de aleación hacen descender el contenido en carbono del acero
eutectoide, y el níquel y el manganeso tienen además a bajar la temperatura eutectoide.
 Algunos elementos de aleación, principalmente el Mo, Cromo, Sicilio y Ti tienden a
disminuir el campo austenítico y a aumentar el campo en que se forman el hierro alfa y delta.

INFLUENCIA QUE TIENEN LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN EL REVENIDO

Los elementos de aleación tienden a dificultar el ablandamiento de los aceros revenido,

por lo que para la obtención de una dureza determinada, requiere unas temperaturas de
revenido más elevadas.

Los elementos que se disuelven en la ferrita como el Níquel, Silicio y en cierto grado el
Manganeso, influyen sobre la dureza que alcanzan los aceros en el revenido. Sin embargo,
los elementos formadores de carburo complejos, como el Cromo, W, Mo y V, ejercen una gran
influencia sobre el ablandamiento de los aceros, ya que no solo elevan la temperatura de
revenido, sino que cuando se encuentran presentes en porcentajes más elevados, modifican
la forma clásica de las curvas de revenido de estos aceros, llegando a existir zonas en la que
la dureza aumenta al hacerlo la temperatura de revenido.

Este comportamiento característico de los aceros se conoce como endurecimiento

secundario y se cree que es debido a una nueva precipitación de finos carburos aleados.

INFLUENCIA DE ESTOS ELEMENTOS ALEANTES EN EL ACERO

 Aceros al Níquel: (más caro que el Cromo)

 Desciende las temperaturas críticas del acero.
 Retrasa el comienzo de la transformación de la austenita.
 No forma carburos insolubles en la austenización.
 Reduce el contenido de carbono eutectoide.
 Los Aceros al Ni sin templar poseen un porcentaje de perlita más elevada.
 Tenacidad y finura del grano y es resistente a la corrosión.
 Aceros al Cromo: (más barato que el Níquel)
 Fuerte tendencia a formar carburos de Cromo y carburos complejos (dureza
elevada y buena resistencia al desgaste).
 Aceros bajo en carbono (aumento de tenacidad y resistencia de ferrita)
 Por encima del 5% de cromo (se mejora las propiedades en caliente y la
resistencia a la corrosión).
 Aceros al Cromo-Níquel: (proporciones de 2,5 Níquel y 1 Cromo) (La templabilidad
es mayor) Confieren propiedades. Características de cada uno de ellos:
  Níquel: (Aumento de la tenacidad y la ductilidad).
 Cromo: (Mejora la templabilidad y la resistencia al desgaste).
 Aceros al Manganeso: (por encima al 1% Manganeso, se clasifica como acero
aleado)
 Resistencia y dureza de los aceros, aunque en menor grado del carbono.
 Poca tendencia a formar carburos.
 Influencia moderada sobre la templabilidad.
 Descienden las temperaras críticas y disminuye el contenido de carbono del acero
eutectoide.
 Aceros al Molibdeno: (es un elemento caro)
 Fuerte tendencia en la formación de carburos, los cuales impiden el crecimiento
del grano.
 Influyen en gran forma en la templabilidad y aumenta la resistencia y la dureza en
caliente.
 Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno con contenido medio de Carbono:
 Templabilidad muy elevada.
 Son utilizados en la industria aeronáutica en la estructura de: alas, fuselaje y tren
de aterrizaje.
 Aceros al Tungsteno: (Relativamente caro), más caro que el acero al Molibdeno):
 Influencia notable en la templabilidad con fuerte tendencia a formar carburos.
 Retarda el ablandamiento de la martensita por revenido.
 El efecto es similar al Molibdeno, “Se requiere 2 o 3% de W para igualar el
resultado de 1% de Molibdeno”.
 Es relativamente caro, ya que se requiere gran cantidad para conseguir un efecto
apreciable.
 No se utiliza en la fabricación de aceros, se emplean principalmente en los A. H.
 Aceros al Vanadio: (Es el elemento más costoso, además es un desoxidante muy
fuerte)
 Gran tendencia a formar carburos.
 Mejora la dureza, ya que tiene la capacidad de afinar el grano.
 La adición de 0,05% Vanadio al acero, permite obtener lingotes sanos,
homogéneos y de grano fino.
  Cuando el Vanadio se encuentra disuelto influye en la templabilidad,
obteniéndose unas características mecánicas elevadas en los enfriamientos al
aire.
 Aceros al Silicio: (por encima de 0,6 % de Silicio, se clasifica como acero aleado)
 El Silicio y el Níquel, no forman carburos, ya que se disuelve en la Ferrita,
aumentando la tenacidad y la resistencia.
 Adicionar al acero cantidades adecuadas de Manganeso y Silicio, se obtiene una
resistencia elevada, buena ductilidad y tenacidad.

PROPÓSITO DE LOS ACEROS ALEADOS

El propósito de los aceros aleados es lograr lanzar diferentes resultados en función de la

presencia o ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia
frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados
además permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

Estos aceros contienen elementos de aleación en mayor cantidad que los de baja aleación
y alta resistencia y además se tratan térmicamente (por revenido y templado), para obtener aceros
tenaces y resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designación A514 y tienen límites
de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm2) dependiendo del espesor.

Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado cuyo límite de
fluencia está por encima de los 36,000 psi. La industria del acero experimenta con tipos cuyos
esfuerzos de fluencia varían de 200,000 a 300,000 psi y esto es sólo el principio. Muchos
investigadores de la industria piensan que al final de la década de los 70 se tengan en
disponibilidad aceros de 500,000 psi de límite de fluencia. La fuerza teórica que liga o vincula
átomos de hierro se ha estimado que está por encima de los 4000,000 psi.

Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de fluencia,
este incremento no es linealmente proporcional y puede resultar económica la utilización de estos
aceros, a pesar de su costo, si el uso de ellos se realiza diseñándolos a sus máximos esfuerzos
permisibles, a máxima eficiencia, sobre todo en piezas de tensión o tirantes, en vigas con patines
impedidos de pandeo, columnas cortas (o de baja relación de esbeltez). Otra aplicación de estos
aceros es frecuente en la llamada construcción híbrida, en donde se usan dos o más aceros de
diferentes resistencias, los más débiles se colocan en donde los esfuerzos son bajos y los más
resistentes en donde los esfuerzos son mayores. Otros factores que pueden conducir al uso de
aceros de alta resistencia, son los siguientes:

 Superior resistencia a la corrosión.

 Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su menor peso.

 Uso de vigas poco aperaltadas (poca altura) que permiten entrepisos menores.

 Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que pueden utilizarse

miembros más pequeños.

El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de acero, es el costo

directo de los elementos. Una comparación de costo puede hacerse fácilmente, pero
la economía por el grado de acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el peso,
las dimensiones, deflexiones.
 CONCLUSIÓN

La aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más
metales con algunos elementos no metálicos; el acero es una aleación de hierro y carbono, más
los metales que se añaden para mejorar sus propiedades.

Los aceros aleados están compuestos por una proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que
los aceros al carbono.

Todas las aleaciones que se le realizan al acero, van directamente relacionadas con la
aplicación final en donde se utilizará.
 BIBLIOGRAFÍA

https://es.wikipedia.org › wiki › Acero_aleado

https://www.construmatica.com › construpedia › Propiedades_del_Acero Aleado
https://www.ecured.cu › Aceros_aleados
https://www.edu.xunta.es › files › datos › contido › 424_aleacin_del_acero
https://html.rincondelvago.com/aceros-aleados-y-elementos-de-aleacion.html