Fabricación de moldes/Moldeo en verde

El proceso de elaboración de los moldes de fundición, denominado moldeo, se realiza en las

secciones de molde del taller de fundición. La elaboración de moldes, machos y el armado en el
molde son las etapas más importantes en la fabricación de molduras. En dependencia del grado de
mecanización se diferencian tres tipos de moldeo: a mano, a máquina y automático. En las fábricas
de construcción de maquinaria el molde a mano se emplea para obtener una o varias molduras, por
ejemplo, en condiciones de producción experimental, al elaborar molduras únicas, como también
para las piezas fundidas para reparación. El moldeo a máquina se utiliza en la producción de
molduras en serie y gran escala, con menos frecuencia unitaria, y el automático para la producción
de molduras en gran escala.

Utiles para el moldeo a mano

Para la fabricación y acabado de los moldes de fundición se utilizan herramientas muy

diversas. En dependencia de su distinción pueden ser divididas en dos grupos.

Al primer grupo pertenecen las herramientas utilizadas para llenar las cajas de moldeo con
la mezcla, compactación de la mezcla y ventilación del molde (palas, cribas, pisones de mano y aire
comprimido, agujas para ventilación, etc.)

Al segundo pertenecen las herramientas destinadas para extraer los modelos de los moldes
y el acabado del molde: pinceles cáñamo y cepillos, elevadores (de rosca, tornillo o ganchos),
martillos, alisadores, ganchos con cuchilla de diversas dimensiones, lancetas, cucharas, patillas de
diferentes perfiles.

Cajas de moldeo

En la producción de molduras, los moldes generalmente son elaborados en cajas de moldeo.

Se llaman cajas de moldeo a los marcos rígidos (rectangulares, cuadrados, redondos, de forma) de
fundición, acero, aleaciones de aluminio, que protegen el molde de arena contra su destrucción
tanto durante el armado, como en la transportación y la colada (fig. 43). Con más frecuencia las
cajas de moldeo se fabrican de fundición y acero. Las más perfectas se consideran las cajas de
moldeo de acero fundidas o soldadas, puesto que son más resistentes que las de fundición.

El molde se obtiene generalmente de dos cajas de moldeo, la superior y la inferior. Las

superficies de las cajas de moldeo en los planos de separación se acepillan, y en algunas ocasiones
se rectifican para asegurar un asiento compacto de los semi-moldes. Para el transporte y manipuleo
de las cajas de moldeo, en ellas hay manijas, y en las grandes (de grúa) muñones. En las paredes de
las cajas de moldeo se practican orificios de ventilación para la expulsión de los gases, creados
durante la colada de las molduras. En las cajas grandes la mezcla de moldeo se mantiene con nervios
–crucetas.

Hay cajas de moldeo para hacer moldes a mano, a máquina y en máquinas automáticas.

Las cajas de moldeo a mano tienen que tener una masa mínima (sin la mezcla de moldeo
<30kg, y con la mezcla <60kg). Cuando se utiliza grúa para transportar las cajas, su masa puede ser
considerablemente mayor. Estas cajas (de grúa) por su volumen se dividen en tres grupos: pequeñas
hasta 250, medias de 750 y grandes hasta 1500dm3
 Las cajas para el moldeo a máquina y automático son útiles de precisión y de elevado coste.
Éstas deben poseer una gran rigidez, exactitud y ser intercambiables. Las dimensiones de la abertura
y la altura de las cajas de moldeo, los elementos de sus estructuras (paredes, muñones, manijas
pasadores, bujes, etc.) están normalizados.

Moldeo a mano

Se diferencian los tipos siguientes de moldeo a mano: en tierra, en cajas de moldeo, con
terrajas, con modelos de esqueleto y secciones de control y en machos.

Moldeado de cajas

En la producción de molduras tiene gran aceptación el moldeo en cajas, principalmente con

modelos de dos partes. Para el moldeo se utilizan con más frecuencia dos cajas de moldeo y, en
ocasiones, tres y más. Al ser moldeadas en cajas, las molduras resultan más exactas que al
moldearse en tierra, puesto que las cajas de moldeo se centran mediante pasadores. El moldeo en
cajas es más productivo en comparación con el molde en tierra.

El moldeo en cajas se realiza con modelos de dos partes y enterizos. En este caso, en
dependencia de la configuración del modelo, su estructura, dimensiones y la cantidad de moldes
que se elabora, se emplean diversos procedimientos: moldeo en corte, con caja de moldeo falsa,
con saliente girable, con partes desmontables, etc. El propósito básico de estos procedimientos de
molde consiste en que, con una estructura determinada de la moldura y su fabricación en serie, se
logre la calidad necesaria con costes mínimos.

En la caja de moldeo se echa la mezcla de relleno y se compacta (fig 48, d). Para obtener
una compactación uniforme del molde la mezcla de relleno se vierte en la caja por capas (50-70mm)
y se compacta con el pisón (fig. 48, e-f). Durante la compactación no se debe golpear con fuerza la
mezcla con el pisón, ya que la mezcla de moldeo en los sitios del golpe estará fuertemente
compactada y pueden crearse sopladuras de gas en las molduras. Con especial cuidado se compacta
la mezcla en los rincones y junto a las paredes de las cajas de moldeo.

Después de la compactación el exceso de mezcla es removida con la regla al ras con los
bordes de la caga (fig. 48, g). Luego con la aguja se practican en el molde los canales de ventilación
de tal forma que éstos no lleguen al molde en 10-15mm (fig. 48, h). Después de esto el semi-molde
junto con la placa de moldeo se gira a 180° y se coloca la segunda mitad del modelo.

Para evitar la adherencia de la mezcla de moldeo del semi-molde superior al inferior, el

plano de separación del último se espolvorea con arena desmoldeante seca. Esta arena expulsa se
de la superficie del molde con aire comprimido. La caja de moldeo superior se coloca sobre la
inferior y a través de una criba se cubre el moldeo con una capa de mezcla de revestimiento, se
instala el modelo del canal vertical y se carga con la mezcla de relleno en la caja de moldeo. Luego
se compacta la mezcla con el pisón (fig. 48, i). El sobrante de mezcla se recoje y se practican los
canales con la aguja. El molde se abre y se humedece su superficie junto al moldeo con agua. En el
modelo se atornilla o se clava el elevador. Luego el modelo se afloja golpeando suavemente sobre
el elevador y se extrae el molde, observando la posición vertical del elevador y el modelo (fig. 48, j).
De la misma manera se extraen los modelos del canal vertical, del respiradero y el alimentador. Los
modelos pequeños se extraen del molde a mano y los grandes con una grúa.
 La extracción del modelo es una operación importante, y se debe realizar con cuidado para
no destruir el molde. No se recomienda aflojar demasiado el modelo puesto que en este caso las
molduras resultan con dimensiones y masa agrandadas.

Después de extraer los modelos la superficie del molde debe ser acabada. Los lugares
deteriorados del molde deben ser arreglados con alisadores, cucharas, lancetas, etc. Algunas de sus
partes se refuerzan con espinas. Para evitar la salida de la masa fundida del molde durante la colada,
en el plano de separación del molde se hacen trazos (cortes) alrededor de la huella del modelo a
una distancia de 50-70mm de éste.

Moldeado en dos cajas de moldeo con enterizo. Una tapa pequeña se obtiene con modelo enterizo
de madera (fig. 49, a). Inicialmente se elabora el semi-molde inferior (fig. 49, b), se rellena con
mezcla de moldeo y ésta se compacta. Luego el semi-molde con la placa se gira 180°, se coloca la
caja superior y los modelos del sistema de bebederos (fig. 49, c), y también se rellena con mezcla de
moldeo y se compacta. Se eleva el semi-molde superior, se da vuelta a 180° y se extraen los modelos
del molde. El molde (fig. 49, d) es acabado, armado y se vacía el metal. En la fig. 49, e, se muestra
una moldura con los bebederos.