REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFA

Tuberías en Serie

INGENIERO: BACHILLERES:

Carlos Martínez Jesús A. Hernández CI: 27.870.883

Mecánica de los fluidos Jonathan Astor CI:
Mariauri

Ingeniería Civil 4𝑡𝑜 Semestre

Sección: 04S-1344-D1

Juan Griego 04 de Julio del 2019

 Introducción

Este capítulo es la culminación de los anteriores, dedicados al movimiento de los

fluidos en tuberías y ductos. Desarrollamos los conceptos de flujo volumétrico, ecuación de
continuidad, ecuación de Benoulli y la ecuación general de la energía. Definimos los flujos
laminar y turbulento, y se empleó el número de Reynolds para determinar el tipo de flujo en
un sistema dado. Presentamos la manera de calcular las pérdidas de energía debido a la
fricción También estudiamos varios tipos de pérdidas menores para el movimiento de los
fluido a través de válvulas y acoplamientos, y para cambios en la velocidad o dirección del
flujo Por supuesto, es frecuente que los sistemas reales de circulación de fluidos contengan
varias pérdidas menores, así como las provocadas por la fricción, conforme ocurre el
movimiento de un punto a otro. Tal vez haya más de un tamaño de tubería. En este capítulo
presentamos los métodos de análisis de sistemas de tuberías reales, donde el fluido mueve a
través de una sola trayectoria continua, Un sistema como el descrito recibe nombre de
sistema de tubería en serie. Recuerde el análisis de la sección Panorama del capítulo 10. En
él examinó sistema reales, con el fin de seguir la Trayectoria del flujo e identificar los tipos
de pérdidas w que ocurren en los sistemas, Cada uno de dichos dispositivos como las
válvulas, acoplamientos o cambios en el tamaño o dirección de la trayectoria, ocasionan
una pérdida de energía en el sistema. La energía se pierde en forma de calor que disipa el
fluido. Como resultado de esta perdida la presión del fluido disminuye. La energía que se
perdió, primero se introdujo al sistema por medio de bombas o porque la fuente estaba en
una elevación mayor. Por tanto, la perdida de energía es un desperdicio. Las pérdidas de
energía pequeñas por lo general significan que es posible emplear una bomba y motor más
pequeños, o que un sistema dado producirá una salida más grande.
 Un sistema de tubería en serie es aquel donde el fluido sigue una trayectoria única a
través de él. El análisis de sistemas y problemas de diseño pueden ser clasificados en tres
clases:

 Clase I El sistema está definido por completo en términos del tamaño de las tuberías,
los tipos de perdidas menores presentes y el flujo volumétrico del fluido del sistema,
objetivo común es calcular la presión en algún punto de interés, para determinar a carga
total de la bomba o encontrar la elevación de una fuente de fluido, con el fin de producir
un flujo volumétrico que se desea o ciertas presiones en puntos seleccionados del
sistema.

 Clase II El sistema está descrito por completo en término de sus elevaciones, tamaños
de tuberías, válvulas y acoplamientos, y la caída de presión permisible en puntos clave
del sistema. Se desea conocer el flujo volumétrico del fluido que podría conducir un
sistema dado.

 Clase III Se conoce el arreglo general del sistema, así como el flujo volumétrico que se
quiere. Ha de calcularse el tamaño de la tubería que se requiere para conducir un flujo
volumétrico dado de cierto fluido.

Conforme estudie los métodos de análisis y diseño de estas tres clases de sistema,
también debe aprender cuáles son los elementos deseables en éste. ¿Qué válvulas son
adecuadas para usarlas en determinadas aplicaciones? ¿Dónde se localizan los puntos
críticos de un sistema para evaluar las presiones? ¿En qué lugar debe colocarse la bomba de
un sistema en relación con la fuente del fluido? ¿Cuáles son las velocidades razonables de
flujo en partes diferentes de los sistemas? Estudiamos algunos de estos temas en capítulos
anteriores. Ahora emplearemos algunos de ellos para evaluar la factibilidad de un sistema
propuesto y para recomendar mejoras.

Objetivo

1. Identificar sistemas de tubería en serie.

2. Determinar si un sistema dado es de clase I, clase II o clase III.
3. Calcular la pérdida total de energía, diferencias de elevación o diferencias de
presión para sistemas de clase I con cualquier combinación de tuberías, pérdidas
menores, bombas o depósitos, cuando el sistema conduce cierto flujo volumétrico.
4. Determinar para sistemas de clase II, la velocidad o el flujo volumétrico a través del
sistema con diferencias de presión y alturas de elevación conocidas.
5. Determinar, para sistemas de clase III, el tamaño de tubería que se requiere para
conducir un flujo volumétrico dado, con una caída de presión limitante especifica o
para una diferencia de elevación también dada.
Sistema de Clase I
Es este capítulo solo abordaremos sistemas en serie, como el que se muestra. Para
dicho sistema la ecuación de la energía, con el empleo de la superficie de cada depósito
como punto de referencia, es de seguir la siguiente:

𝑃1 𝑣 21 𝑃2 𝑣 22
+ 𝑍1 + + ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = + 𝑍2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Los primeros tres términos del lado izquierdo de esta ecuación representan la
energía que tiene el fluido en el punto 1, en forma de carga de presión, carga de elevación
y carga de velocidad. Los términos del lado derecho de la ecuación la energía del fluido en
el punto 2. El término ℎ𝐴 es la energía que una bomba agrega al sistema. El nombre común
para esta energía es carga total sobre la bomba, y se emplea como uno de los parámetros
principales para seleccionar una bomba y determinar su rendimiento. El término ℎ𝐿 denota
la energía total que se pierde en el sistema en cualquier lugar entre los puntos de referencia
1 y 2. Es común que haya varios factores que contribuyen a la pérdida total de energía. En
este problema actúan seis de ellos:

ℎ𝐿 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5 + ℎ6
Donde:

ℎ𝐿 = Pérdida total de energía por unidad de peso del fluido en movimiento

ℎ1 = Pérdida en la entrada
ℎ2 = Pérdida por fricción en la línea de succión
ℎ3 = Pérdida de energía en la válvula
ℎ4 = Pérdida de energía en los dos codos a 90°
ℎ5 = Pérdida por fricción en la línea de descarga
ℎ6 = Pérdida en la salida
 En un sistema de tuberías en serie, la pérdida total de energía es la suma de las
pérdidas individuales menores más todas las pérdidas provocadas por la fricción. Este
enunciado coincide con el principio de que la ecuación de la energía es el recuento de toda
la energía entre dos puntos de referencia del sistema. El enfoque al análisis de los sistemas
de clase I es idéntico al utilizado en los capítulos anteriores, excepto que por lo general
habrá varios tipos de pérdidas de energía. El problema modelo programado que sigue
ilustrará la solución de un problema clase I.

Problema Modelo

Calcule la potencia que suministra la bomba de la figura, si sabemos que su

eficiencia es de 76%. Hay un flujo volumétrico de 54𝑚3 ⁄ℎ de alcohol metílico a 25°C. La
línea de succión es una tubería de acero estándar de de 4 Pulgadas, Cédula 40, y de 25m de
largo. La longitud total de tubería de acero de 2 Pulgada, Cédula 40 que constituye la línea
de descarga es de 200m. Suponga que la entrada desde el almacenamiento 1 es a través de
una entrada de bordes cuadrados, y que los codos son estándar. La válvula está abierta por
completo y es de tipo globo.

La solución comienza con la escritura de la ecuación de la energía del sistema. Se

utilizan las superficies de los depósitos como puntos de referencia, y se tiene:

𝑃1 𝑣 21 𝑃2 𝑣 22
+ 𝑍1 + + ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = + 𝑍2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Como 𝑃1 = 𝑃2 = 0 y, 𝑣1 y 𝑣2 son aproximadamente igual a cero, la ecuación se

simplifica y queda así:

𝑍1 + ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = 𝑍2
 Debido a que el objetivo del problema es calcular la potencia que se suministra a la
bomba, ahora se resuelve para la carga total, ℎ𝐴 La carga total es:

ℎ𝐴 = (𝑍2 − 𝑍1 ) + ℎ𝐿

Hay seis componentes de la pérdida total de energía. A continuación se hace una

lista y se escribe la fórmula para evaluar cada una de ellas. La lista debe incluir lo siguiente.
El subíndice s denota la línea de succión y d indica la línea de descarga:
𝑣 2
𝑠
𝒉𝟏 = 𝐾 ( 2𝑔 ) Pérdida en la entrada
𝐿 𝑠 𝑣 2
𝒉𝟐 = 𝑓𝑠 (𝐷) ( 2𝑔 ) Pérdida por fricción en la línea de succión
𝐿 𝑣 2
𝒉𝟑 = 𝑓𝑑𝑇 ( 𝐷𝑒) ( 2𝑔
𝑑
) Pérdida de energía en la válvula
𝐿 𝑣 2
𝒉𝟒 = 2𝑓𝑑𝑇 ( 𝐷𝑒) ( 2𝑔
𝑑
) Pérdida de energía en los dos codos a 90°
𝐿 𝑑 𝑣 2
𝒉𝟓 = 𝑓𝑑 (𝐷) ( 2𝑔 ) Pérdida por fricción en la línea de descarga
𝑣 2
𝑑
𝒉𝟔 = 1 ( 2𝑔 ) Pérdida en la salida

Debido a que se requiere la carga de velocidad en las líneas de succión o descarga

para cada pérdida de energía, ahora calculamos estos valores:

54𝑚3 1ℎ
𝑸= X = 0,015𝑚3⁄
ℎ 3600𝑠 𝑠

𝑄 0,015𝑚3⁄ 𝑄 0,015𝑚3⁄
𝑠 𝑠
𝒗𝒔 = = −3
= 1,83𝑚⁄𝑠 ⟶ 𝒗𝒅 = = −3
= 6,92𝑚⁄𝑠
𝐴𝑠 8,213 ∗ 10 𝑚2 𝐴𝑑 2,168 ∗ 10 𝑚2

𝒗𝒔 𝟐 (1,83𝑚⁄𝑠 )2 𝒗𝒅 𝟐 (6,92𝑚⁄𝑠 )2
= = 0,17𝑚 ⟶ = = 2,44𝑚
𝟐𝒈 2(9,81) 𝟐𝒈 2(9,81)

Para determinar las pérdidas de energía por fricción en las líneas de succión y
descarga, y las pérdidas menores en esta última, se necesitan el número de Reynolds, la
rugosidad relativa y el factor de fricción para cada tubería, así como el factor de fricción en
la zona de turbulencia completa para la línea de descarga que contiene una válvula y
acoplamientos. Ahora, encuentre dichos valores.
 Para el alcohol metílico a 25 °C, 𝝆 = 789𝐾𝑔⁄𝑚3 y 𝜼 = 5,60 ∗ 10−4 Pa-s. Después,
en la línea de succión, tenemos:

𝒗𝑫𝝆 (1,83)(0,1023)(789)
𝑵𝑹 = = = 2,64 ∗ 105
𝜼 5,60 ∗ 10−4

Como el flujo es turbulento, el valor de 𝒇𝒔 debe evaluarse a partir del diagrama de

Moody. Para tubo de acero, 𝝐 = 4,6 ∗ 10−5 Se escribe:

𝐷 0,1023
= = 2224 ⟶ 𝑵𝑹 = 2,64 ∗ 105
𝜖 4,6 ∗ 10−5

Por lo tanto 𝒇𝒔 = 0,018.

En la línea de descarga, tenemos:

𝒗𝑫𝝆 (6,92)(0,0525)(789)
𝑵𝑹 = = = 5,12 ∗ 105
𝜼 5,60 ∗ 10−4

Este flujo también es turbulento. Al evaluar el factor de fricción 𝒇𝒅 , queda:

𝑫 0,0525
= = 1141 ⟶ 𝑵𝑹 = 5,12 ∗ 105 ⟶ 𝒇𝒔 = 0,020
𝝐 4,6 ∗ 10−5

De la tabla se encuentra que 𝒇𝒅𝑻 = 0,019 para la tubería de descarga de 2 pulgada

en la zona de turbulencia completa. Ahora, hay que regresar a los cálculos de pérdida de
𝑁∗𝑚
energía y evaluar ℎ1 . La Perdida en la entrada, en 𝑜 𝑚.
𝑁

2
𝑣𝑑 2 (1,83𝑚⁄𝑠 )
𝒉𝟏 = 𝐾 ( ) = 0,5 [ ] = 𝟎, 𝟎𝟗𝒎
2𝑔 2(9,81)

El resultado es ℎ1 = 0,09𝑚 para una entrada de bordes cuadradas, K = 0,5 y ahora se

calcula ℎ2 , la perdida por fricción en la tubería de succión.
2
𝐿 𝑣𝑠 2 15 (1,83𝑚⁄𝑠 )
𝒉𝟐 = 𝑓𝑠 ( ) ( ) = (0,018) ( )[ ] = 𝟎, 𝟒𝟓𝒎
𝐷 2𝑔 0,1023 2(9,81)

Luego, se calcula ℎ3 , la perdida de energía en la válvula de la línea de descarga.

La razón de longitud equivalente (𝐿𝑒 ⁄𝐷) para una válvula de globo abierta por completo
es 340. El factor de fricción es 𝒇𝒅𝑻 = 0,019. Entonces, tenemos:
2
𝐿𝑒 𝑣𝑑 2 (6,92𝑚⁄𝑠 )
𝒉𝟑 = 𝑓𝑑𝑇 ( ) ( ) = (0,019)(340) [ ] = 𝟏𝟓, 𝟕𝟔𝒎
𝐷 2𝑔 2(9,81)
Ahora se calcula ℎ4 , la pérdida de energía en los dos codos a 90°.

Para codos estándar a 90° (𝐿𝑒 ⁄𝐷) = 30 . El valor de 𝒇𝒅𝑻 = 0,019, el mismo que se
empleó en el panel anterior. Por tanto, tenemos:
2
𝐿𝑒 𝑣𝑑 2 (6,92𝑚⁄𝑠 )
𝒉𝟒 = 2𝑓𝑑𝑇 ( ) ( ) = 2(0,019)(30) [ ] = 𝟐, 𝟕𝟖𝒎
𝐷 2𝑔 2(9,81)

Ahora se calcula ℎ5 , la pérdida por fricción en la línea de descarga. La pérdida por fricción
en la línea de descarga es:
2
𝐿 𝑣𝑑 2 200 (6,92𝑚⁄𝑠 )
𝒉𝟓 = 𝑓𝑑 ( ) ( ) = (0,020) ( )[ ] = 𝟏𝟖𝟓, 𝟗𝒎
𝐷 2𝑔 0,0525 2(9,81)

Sigue el cálculo de ℎ6 , la pérdida en la salida. La pérdida en la salida es:

2
𝑣𝑑 2 (6,92𝑚⁄𝑠 )
𝒉𝟔 = 1 ( ) = 1 [ ] = 𝟐, 𝟒𝟒𝒎
2𝑔 2(9,81)

Con esto terminamos el cálculo de las pérdidas individuales de energía. Ahora es

posible determinar la pérdida total ℎ𝐿 .

𝒉𝑳 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5 + ℎ6

𝒉𝑳 = (0,09 + 0,45 + 15,76 + 2,78 + 185,9 + 2,44)𝑚 ⟶ 𝒉𝑳 = 207,4𝑚

De la ecuación de la energía, la expresión para la carga total sobre la bomba es:

ℎ𝐴 = (𝑍2 − 𝑍1 ) + ℎ𝐿

Entonces tenemos ⟶ ℎ𝐴 = 10𝑚 + 207,4𝑚 = 217,4𝑚

Ahora se calcula la potencia suministrada a la bomba, 𝑃𝐴 .

ℎ𝐴 𝛾𝑄 (217,4𝑚)(7,74 ∗ 103 𝑁. 𝑚3 )(0,015𝑚3 ⁄𝑠 )

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 33,2 ∗ 103 𝑁. 𝑚⁄𝑠
𝑒𝑚 0,76

⟶ 𝑷𝑨 = 𝟑𝟑, 𝟐 𝒌𝑾

Con esto concluimos el problema modelo programado.

 La solución de problemas como el anterior da al diseñador del sistema de
circulación de fluido vasta información útil, con la cual puede evaluar el diseño propuesto y
tomar decisiones racionales para mejorarlo. Aquí aplicamos los principios presentados en el
sistema que se analizó en el problema modelo. El objetivo es proponer varias formas para
rediseñar el sistema, con el fin de reducir bastante la potencia que requiere la bomba y
ajustar el diseño a la línea se succión. Veamos algunas observaciones:

 La longitud de la línea de succión entre el primer depósito o almacenamiento y la

bomba (15m) parece ser larga en exceso. Se recomienda que la bomba se traslade más
cerca del depósito, de modo que la línea de succión sea tan corta como sea práctico.

 Es deseable colocar una válvula en la línea de succión antes de la entrada de la bomba

para permitir que ésta se retire o reciba mantenimiento sin drenar el depósito. Debe
emplearse una válvula de compuerta, de modo que la perdida de energía sea pequeña
durante su operación normal con la válvula abierta por completo.

 Para determinar un tamaño apropiado para la línea de succión. Para un flujo

1
volumétrico de 54 𝑚3 ⁄𝑠. Se sugiere una tubería de 3 ⁄2 pulgadas, aproximadamente.
La de 4 pulgadas que se utilizo en el problema modelo es aceptable, y la velocidad de
1,83𝑚⁄𝑠 en la línea de succión produce una carga de velocidad muy baja de 0,17m,
con la correspondiente perdida pequeña por fricción.

 La perdida de energía en la línea de descarga de 200m de largo es muy elevada,

debido sobre todo a la velocidad alta del flujo en la tubería de 2 pulgadas 6,92𝑚⁄𝑠 . La
1
figura sugiere un tamaño línea de descarga de 2 ⁄2 pulgadas aproximadamente. Sin
embargo, debido a la longitud extensa, se especificara una tubería de acero de 3
pulgadas cédula 40, que producirá una velocidad de 3,5𝑚⁄𝑠 y una carga de velocidad
de 0,504m. El comparación con la carga original de 2,44m para la tubería de 2
pulgadas, esto constituye una reducción de casi cinco veces. La pérdida de energía se
reducirá en forma aproximadamente proporcional.

 La válvula de globo en la línea de descarga debe remplazarse por un tipo menos de

𝐿𝑒
resistencia. La razón de longitud equivalente de 340, está entre lamas alta de
𝐷
cualquier tipo de válvula. Una válvula de compuerta abierta por completo tiene una
𝐿𝑒
= 8 . reducida más de 42 veces.
𝐷
Resumen de cambios en el diseño se proponen los cambios siguientes:

1. Disminuir la longitud de la línea de succión, de 15 m a 1.5 m. Si se supone que los dos

depósitos deben permanecer en la misma posición, los 13.5 m adicionales de longitud
se agregarán a la línea de descarga, lo que hace una longitud total de 213.5 m.

2. En la línea de succión hay que colocar una válvula de compuerta abierta por completo.

3. Incrementar el tamaño de la línea de descarga, de 2 a 3 pulgadas cédula 40. Entonces,

𝑣𝑑 = 3,5𝑚⁄𝑠 y la carga de velocidad es de 0.504 m.

4. Reemplazar la válvula de globo en la línea de descarga por otra de compuerta abierta

por completo.

Realizar todos estos cambios reduciría la energía que debe agregar la bomba 2,74m a
37.9 m. La potencia suministrada a la bomba disminuirá de 33,2 kW a 5,8 kW, ¡una
reducción de casi un factor de 6!

Sistemas de Clase II
Un sistema de tubería en serie de clase II es aquel para el que se desea conocer el
flujo volumétrico de fluido que un sistema dado podría conducir. El sistema está descrito
por completo en términos de sus elevaciones, tamaños de tubería, válvulas y acoplamientos
y la caída de presión permisible en puntos clave del sistema.

Usted sabe que la caída de presión se relaciona en forma directa con la perdida de
energía en el sistema, y que es común que las pérdidas de energía sean proporciónales a la
carga de velocidad del fluido conforme circula por aquél. Debido a que la carga de la
𝑣𝑑 2
velocidad es , las pérdidas de energía son proporcionales al cuadrado de la velocidad.
2𝑔
La tarea del diseñador consiste en determinar qué tan elevada puede ser la velocidad para
satisfacer el requerimiento de una caída limitada de la presión.

Se sugieren tres enfoques diferentes para diseñar sistemas de clase II. Varían en
cuanto a complejidad y grado de precisión del resultado final. La lista siguiente proporciona
el tipo de sistema para el que se emplea cada método y un panorama brece de cada uno de
ellos. En los problemas modelo se da más detalle de cada método.

Método II-A

Este es un proceso de solución directa que se usa para sistemas en seria en los que
se consideran solo pérdidas por fricción en la tubería, y emplea una ecuación que se basa en
el trabajo de Swamee y Jain, que incluyeron el cálculo directo del factor de fricción.
Método II-B

Este método agrega pasos al anterior, y se emplea para sistemas en serie en los que
hay perdidas menores (en accesorios) relativamente pequeñas con pérdidas más o menos
grandes por fricción en la tubería. Al principio, se ignoran las pérdidas menores y se utiliza
la misma ecuación del método II-A para estimar la velocidad permisible y el flujo
volumétrico. Después, se decide acerca de un flujo volumétrico modesto por ser bajo, se
introduce las pérdidas menores y se analiza el sistema como si fuera de clase I, para
determinar el rendimiento final con el flujo especificado. Si el rendimiento es satisfactorio,
el problema habrá concluido. Si no lo es, se intenta con diferentes flujos volumétricos hasta
obtener resultados satisfactorios. Este método requiere algunas prácticas de ensayo y error,
pero el proceso avanza con rapidez una vez que se introduce los datos en una hoja de
cálculo.

Método II-C

Este método se emplea para un sistema en serie donde las pérdidas menores son
significativas, en comparación con las provocadas por la fricción en la tubería, para la cual
hay un alto grado de precisión en el análisis, es el que más tiempo consume. Requiere el
análisis algebraico del comportamiento de todo el sistema y la expresión de la velocidad de
flujo en términos del factor de fricción en la tubería. Se desconocen estas dos cantidades
debido a que el factor de fricción también depende de la velocidad (el número de
Reynolds). Para realizar el análisis se utiliza un proceso iterativo. La iteración consiste en
un método controlado de “ensayo y error”, en el que cada paso lleva a una estimación más
exacta de la velocidad que limita el flujo, para que se satisfaga la restricción de la caída de
presión. Es común que el proceso converja en dos a cuatro iteraciones.

Problema Modelo

Una tubería de acero de 6 pulgadas cédula 40, en posición horizontal, debe conducir
aceite lubricante con una caída máxima de presión de 60 kPa por cada 100m de tubería. El
aceite tiene una gravedad específica de 0.88 y viscosidad dinámica de 9,5 ∗ 10−3 𝑃𝑎. 𝑠
Determine el flujo volumétrico máximo permisible de aceite.

La figura muestra el sistema. Se trata de un problema de tubería en serie de clase II,

debido a que se desconoce el flujo volumétrico y, por tanto, también la velocidad de flujo.
En este caso se emplea el método II-A porque en el sistema sólo existen pérdidas por
fricción en el tubo.
1. Escribir la ecuación de la energía para el sistema.
2. Resolver para la pérdida de energía limitante, ℎ𝐿
3. Determinar los siguientes valores del sistema:
 Diámetro de flujo del tubo, D
𝐷
 Rugosidad relativa 𝜖
 Longitud del tubo L
𝜂
 Viscosidad cinemática del fluido podría ser necesario utilizar la ecuación 𝑣 = 𝜌
4. Emplear la siguiente ecuación para calcular el flujo volumétrico limitante, con la
comprobación de que se expresa todos los datos en unidades coherentes del sistema
dado:

𝑔𝐷ℎ𝐿 1 1,784𝑣
𝑄 = −2,22𝐷2 √ log +
𝐿 𝐷
3,7 ( 𝜖 ) 𝐷√𝑔𝐷ℎ𝐿
[ 𝐿 ]

Empleamos los puntos 1 y 2 mostrados en la figura 11.3 para escribir la ecuación de la

energía:

𝑃1 𝑣 21 𝑃2 𝑣 22
+ 𝑍1 + − ℎ𝐿 = + 𝑍2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Cancelamos algunos términos debido a que 𝑧1 = 𝑧2 y 𝑣1 = 𝑣2 . Así, la ecuación se

transforma en:

𝑃1 𝑃2
− ℎ𝐿 =
𝛾 𝛾

Después, resolvemos en forma algebraica para ℎ𝐿 y se evalúa el resultado:

𝑃1 − 𝑃2 60𝑘𝑁 𝑚3
ℎ𝐿 = = 𝑋 = 6,95𝑚
𝛾 𝑚2 (0,88)(9,81𝑘𝑁)

Otros datos necesarios son:

Diámetro de flujo del tubo, D = 0.1541 m [apéndice F].

Rugosidad de la pared del tubo, 𝝐 = 4,6 ∗ 10−5 𝑚 [tabla 9.1].

𝑫 (0,1541𝑚)
Rugosidad relativa, = (4,6∗10−5 𝑚) = 3350
𝝐

Longitud del tubo, L = 100m

 𝐾𝑔⁄
Viscosidad cinemática de fluido; se emplea. 𝝆 = (0,88) (1000 𝑚3 ) = 880𝐾𝑔⁄𝑚3

Por tanto,

𝜂 (9,5 ∗ 10−3 𝑃𝑎. 𝑠)

𝒗= = = 1,08 ∗ 10−5 𝑚2 ⁄𝑠
𝜌 (880𝐾𝑔⁄𝑚3 )

Sustituimos estos valores en la ecuación; hay que asegurarse de que todos los datos
se encuentren en unidades coherentes del SI, para este problema

𝑔𝐷ℎ𝐿 1 1,784𝑣
𝑄 = −2,22𝐷2 √ log +
𝐿 𝐷
3,7 ( 𝜖 ) 𝐷√𝑔𝐷ℎ𝐿
[ 𝐿 ]

(9,81)(0,1541)(6,95) 1 (1,784)(1,08∗10−5 )
𝑄 = −2,22(0,1541)2 √ ∗ log [3,7(3350) + ]
100 (9,81)(0,1541)(6,95)
(0,1541)√
100

𝑸 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟕𝒎𝟑 ⁄𝒔

Así, si la tasa de flujo volumétrico del aceite que circula por este tubo no es mayor
que 0,057𝑚3 ⁄𝑠 . La caída de presión en una longitud de 100m no excederá 60Kpa.

Sistemas de Clase III

Un sistema de tuberías en serie de clase III es aquel para el que se desea conocer el
tamaño de la tubería que conduciría cierto flujo volumétrico de un fluido dado, con una
caída de presión especificada como máximo debido a las pérdidas de energía.

Como objeto de planear un enfoque de diseño de sistemas de clases III, es posible

utilizar una lógica similar a la que se analizo para los sistemas de tuberías en seria de clases
II. Se sabe que la caída de presión se relaciona directamente con la pérdida de energía en el
sistema, y que es común que las pérdidas de energía sean proporcionales a la carga de
velocidad del fluido, conforme se mueve a través de aquel. Como la carga de velocidad es
𝑣2
, las pérdidas de energía son proporcionales al cuadrado de la velocidad. A su vez, la
2𝑔
velocidad es inversamente proporcional al área de flujo que se obtiene con:

𝜋𝐷2
𝐴=
4
 Por tanto, la pérdida de energía es inversamente proporcional al diámetro del flujo
elevado a la cuarta potencia. El tamaño de la tubería es un factor principal en relación con
la energía que se pierde en un sistema de tubería. La tarea del diseñador consiste en
determinar qué tan pequeña puede ser la tubería y aún así alcanzar el objetivo de que haya
una caída de presión limitada. Usted no querrá utilizar una tubería grande hasta lo
irrazonable porque su costo aumenta con el tamaño. Sin embargo, si el tamaño de la tubería
fuera demasiado pequeño, la energía que se desperdiciara por las pérdidas excesivas
generaría un costo de operación elevado durante la vida útil del sistema. Debe considerarse
el costo total durante el ciclo de vida.

Se sugiere seguir dos enfoques distintos para el diseño de sistemas de clase III.

Método III-A

Este enfoque simplificado sólo toma en cuenta la pérdida de energía debido a la

fricción en la tubería. Se supone que los puntos de referencia para la ecuación de la energía
están en la tubería que va a diseñarse y a una distancia preestablecida. Entre ellos puede
haber una diferencia de elevación. Sin embargo, debido a que el diámetro del flujo es el
mismo en los dos puntos de referencia, no hay diferencia en las velocidades o cargas de
velocidad. Puede escribirse la ecuación de la energía y despejar la pérdida de energía.

𝑃1 𝑣 21 𝑃2 𝑣 22
+ 𝑍1 + − ℎ𝐿 = + 𝑍2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Pero 𝑣1 = 𝑣2 . Entonces, tenemos:

(𝑃1 − 𝑃2 )
ℎ𝐿 = + (𝑍1 − 𝑍2 )
𝛾

Este valor, junto con los otros datos del sistema, se introduce en la ecuación de diseño
siguiente:

4,75 0,04
1,25
𝐿𝑄 2 9,4
𝐿 5,2
𝐷 = 0,66 [𝜖 ( ) + 𝑣𝑄 ( ) ]
𝑔ℎ𝐿 𝑔ℎ𝐿

El resultado es el diámetro más pequeño de flujo que pueda usarse en una tubería,
con el fin de limitar la caída de presión al valor que se desea. Lo normal es que se
especifique una tubería estándar u otra que tenga un diámetro interno tan grande como
dicho valor limitante.
Problema Modelo

Calcule el tamaño que se requiere de una tubería nueva y limpia cedula 40 que
conducirá 0,50𝑝𝑖𝑒 3⁄𝑠 de agua a 60°F, y restrinja la caída de presión a 2psi en una longitud
de 100pies de tubería horizontal.

Primero se calcula la perdida de energía limitante. Observe que la diferencia de

elevación es igual a cero. Se describe lo siguiente:

(𝑃1 − 𝑃2 ) (2𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 )(144𝑝𝑢𝑙𝑔2⁄𝑝𝑖𝑒𝑠2 )

ℎ𝐿 = + (𝑍1 − 𝑍2 ) = + 0 = 4,62𝑝𝑖𝑒𝑠
𝛾 62,4𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒𝑠3

Se necesitan los datos siguientes para la ecuación:

𝑄 = 0,50𝑝𝑖𝑒𝑠3⁄𝑠 𝐿 = 100𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑔 = 32,2𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑠2

ℎ𝐿 = 4,62 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝜖 = 1,5 ∗ 10−4 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑣 = 1,21 ∗ 10−5 𝑝𝑖𝑒𝑠2 ⁄𝑠

Ahora introducimos estos datos en la ecuación:

𝐿𝑄 2
4,75
𝐿 5,2 0,04
𝐷 = 0,66 [𝜖 1,25 (𝑔ℎ ) + 𝑣𝑄 9,4 (𝑔ℎ ) ]
𝐿 𝐿

0,04
(100)(0,50)2 4,75 100 5,2
𝐷 = 0,66 [(1,5 ∗ 10−4 )1,25 ( (32,2)(4,62) ) + (1,21 ∗ 10 −5 )(0,50)9,4
((32,2)(4,62)) ]

𝑫 = 𝟎, 𝟑𝟎𝟗𝒑𝒊𝒆𝒔

El resultado muestra que la tubería debe tener más de D = 0.309pies. El tamaño de

tubería estándar siguiente más grande es de acero de 4 pulgadas cédula 40, con diámetro
interior de D = 0.3355 pies.

Método III-B

Si se consideran pérdidas menores, se utiliza una extensión modesta del método III-
A. El tamaño estándar de tubería seleccionada como resultado del método III-A
normalmente es algo mayor que el diámetro mínimo permisible. Por tanto, es probable que
pérdidas modestas adicionales de energía, debido a unas cuantas pérdidas menores, no
produzcan una caída total de presión más grande que lo permitido. Es probable que el
tamaño seleccionado de tubería siga siendo aceptable. Después de hacer una especificación
tentativa del tamaño de tubería, se agregan las pérdidas menores al análisis y se examina la
presión resultante en el extremo del sistema, para garantizar que se encuentre dentro de los
límites deseados. Si no fuera así, es casi seguro que un ajuste sencillo al tamaño inmediato
mayor de tubería produzca un diseño aceptable. Implantar este procedimiento en una hoja
electrónica hace que los cálculos sean rápidos.
Problema modelo

Amplíe la situación descrita en el problema modelo 11.5 agregando una válvula de

mariposa abierta por completo y dos codos de radio largo a la tubería recta de 100pies. ¿La
tubería de acero del tamaño seleccionado de 4pulg cédula 40 limitará la caída de presión a
2psi con las pérdidas menores agregadas?

Para simular la caída de presión deseada de 2psi, hacemos que la presión en el punto 1 sea
de 102 psi. Después, examinamos el valor resultante de la presión en el punto 2 para ver si
es mayor o igual que 100psi.

Para cada perdida menor se calcula un factor de resistencia K, para la perdida por fricción
en la tubería

𝐿
𝐾1 = 𝑓 ( )
𝐷
Para los codos y válvula de mariposa, se aplica:

𝐿𝑒
𝐾 = 𝑓𝑇 ( )
𝐷
El resultado muestra que la presión en el punto 2, en el extremo del sistema, es de
100.46 psi. Así, el diseño es satisfactorio. Observe que la pérdida de energía debido a la
fricción en la tubería es de 2.83pies y que la pérdida total de energía es de 3.55 pies. Las
pérdidas provocadas por los codos y la válvula son, en verdad, menores.

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