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PRESENTACIÓN

Toda fabrica de alimentos y bebidas debe efectuar el control de calidad sanitaria e

inocuidad de los productos que elabora. Dicho control se sustentará en el Sistema
de Análisis de Riesgos y de Puntos de Control Críticos (HACCP), el cual será el
patrón de referencia para la vigilancia sanitaria.

I. INTRODUCCIÓN

El presente Manual HACCP (Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos de Control

Críticos) de la Empresa Agroindustrial Casa Grande S.A.A, localizada en la Provincia
de Ascope, describe la documentación que conforma el mismo, definiendo las
responsabilidades y la sistemática de su aplicación, así como los requisitos del
Reglamento sobre Vigilancia y Control de Alimentos y Bebidas aplicables.
Lo contemplado en el presente manual se aplica a la inocuidad del producto
”Azúcar”

La Gerencia General, Gerencia de producción, personal de fabricación,

mantenimiento, almacenamiento y control de calidad asumen la política de
Inocuidad, los objetivos y directrices establecidos en este manual y en los
documentos que lo desarrollan.

El presente Manual HACCP es propiedad de la Empresa Agroindustrial Casa Grande

S.A.A y no podrá ser reproducido ni utilizado en todo o en parte, sin autorización
expresa y por escrito de su Gerencia General.
Los cambios o modificaciones que en el futuro puedan afectar el contenido de este
manual serán comunicados, para su actualización, a los poseedores de copias
controladas del mismo.
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II. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

El presente Manual está basado en las siguientes normas y reglamentos:

2.1 Reglamento sobre Vigilancia y Control de Alimentos y Bebidas (Decreto
Supremo Nº 007-98-SA)
2.2 Codex Alimentarius
2.3 Normas Técnicas Peruanas en Azúcar
2.4 Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo Humano.

III. DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

TIPO DE DOCUMENTO OBJETO

Describe el Sistema de Análisis de Riesgos y de
Puntos de Control Críticos, establece la política de
inocuidad, las actividades a desarrollar y las
Manual HACCP (MH)
responsabilidades básicas. En determinadas
ocasiones describe la forma de llevar a cabo una
actividad.
Describe un conjunto de acciones sencillas, pero
efectivas, tendientes a evitar o controlar las
Manual de BPA, BPM Y BPH
contaminaciones de la materia prima y el producto
terminado.
Describe la forma de llevar a cabo una actividad,
Procedimientos
desarrollando requisitos o funciones del Manual
Operacionales (PO)
HACCP.
Describen actividades de carácter técnico, su
utilización está restringida, normalmente al
Instructivos de trabajo (IT)
personal responsable de realizar las actividades que
se detallan.
Son hojas destinadas a recoger información
derivada de una actividad que se lleva a cabo en
Registros (R) relación con el sistema productivo o con
Trabajos Técnicos Concretos. Una vez cumplidos se
convierten en registros HACCP.

IV. EQUIPO HACCP

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4.1 Organigrama. (Colocar organigrama del equipo haccp)

GERENTE GENERAL:
 Lidera el equipo HACCP de la Empresa Agroindustrial Casa Grande S.A.A.
 Establece la política de Inocuidad.
 Es el responsable de los objetivos alcanzables del plan HACCP.
 Convoca a reuniones periódicas para ver cumplimiento del plan HACCP.

JEFE DE LA DIVISIÓN LABORATORIO: (control de calidad)

 Es responsable de la administración y actualización del Plan HACCP y de
toda la documentación generada por esta razón.
 Supervisa el cumplimiento del manual de buenas prácticas de manufactura.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.
 Responsable de velar por la calidad del producto, las Normas Técnicas
correspondientes y especificaciones del producto.
 Supervisa las actividades relacionadas con el Plan HACCP en la Planta, es
decir, de las operaciones de monitoreo, de los registros y de la verificación
del saneamiento de la Planta.
 Reportará al Gerente General.

JEFE DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL:

 Es responsable de la ejecución de la limpieza y saneamiento de la Planta, de
acuerdo a las Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento, así
como la eliminación de desperdicios de la Planta.
 Supervisa el uso correcto de la indumentaria del personal.
 Cumplir con el manual de buenas prácticas de manufactura y saneamiento.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.

GERENTE DE PRODUCCIÓN:
 Programa la molienda mensual a procesar.
 Es responsable de la producción desde recepción de la materia prima e
insumos hasta la entrega del producto a almacén de producto terminado.
 Cumplir con el manual de buenas prácticas de manufactura y saneamiento.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.
JEFE DE PRODUCCIÓN:
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 Es el responsable de la producción diaria, mejoras en los procesos así como

de los Procedimientos Operacionales.
 Establece el stock mínimo de insumos para la producción.
 Cumplir con el manual de buenas prácticas de manufactura.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.
 Reporta al Gerente de Producción.

JEFE DE MANTENIMIENTO:
 Es el responsable del buen funcionamiento de las maquinarias y equipos.
 Planifica, organiza, dirige y controla la ejecución del Programa de
Mantenimiento Preventivo de acuerdo a los estándares de producción así
como dirige y controla los trabajos de mantenimiento correctivo.
 Cumplir con el manual de buenas prácticas de manufactura.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.
 Reporta al Gerente de Producción.

INGENIERO DE TURNO:
 Es responsable de la supervisión de la producción diaria.
 Supervisa al personal del área de Elaboración de Azúcar en el cumplimiento
de las BPM.
 Es responsable de las actividades relacionadas con el Plan HACCP en la
Planta, es decir, de las operaciones de monitoreo, de los registros y de la
verificación del saneamiento de la Planta.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.
 Reporta al Jefe de Producción.

JEFE DE ALMACÉN:
 Establece el stock de bolsas para envasado.
 Verifica la calibración de las balanzas de pesado de producto terminado.
 Cumplir con el manual de buenas prácticas de manufactura.
 Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP

V. SISTEMA DE GESTIÓN HACCP

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5.1 Generalidades.- La Empresa Agroindustrial Casa Grande S.A.A ha establecido,

tiene implantado y mantiene actualizado en su organización un sistema
estructurado de gestión de la Inocuidad de nuestro producto, que cumple con los
requisitos indicados en el Reglamento sobre Vigilancia y Control de Alimentos y
Bebidas. En la faceta documental del Sistema HACCP, describe la estructura y
responsabilidades, la política de inocuidad y objetivos, así como los procedimientos
e instrucciones necesarias para asegurar la inocuidad del producto.
La documentación del sistema es conocida y entendida en los niveles de
producción, almacenamiento, empaque y control de calidad. Está disponible, en
tiempo y forma, para el personal afectado por su implantación, para lo cual se
adoptan las actividades necesarias para la difusión de la misma y se actualizará
periódica y convenientemente.

5.2 Política de Inocuidad

La Gerencia General asumiendo como propias las tendencias y normativas en
materia de inocuidad, adquiere el compromiso de desarrollar y poner en práctica
este Sistema de Gestión, en base al Decreto Supremo Nº 007-98-SA Reglamento
sobre Vigilancia y Control de Alimentos y Bebidas
La Gerencia General decide utilizar este sistema como herramienta para conseguir
la satisfacción de sus clientes en relación a la inocuidad de su producto.

5.3 Objetivos
5.3.1 Producir un producto inocuo, que cumpla con los requisitos físico-químicos y
microbiológicos establecidos en las normas técnicas sanitarias.
5.3.2 Definir un plan de desarrollo para la Implementación del Sistema del Análisis
de Peligros y Puntos de Control Críticos (PLAN HACCP), en la producción de azúcar.
5.3.3 Establecer un sistema eficiente que asegure y garantice la calidad y sanidad
en la Producción de azúcar, de nuestra empresa identificado en forma sistemática
los peligros físicos, químicos y microbiológicos, estableciendo controles preventivos
y criterios para garantizar el control, monitorear puntos críticos y registrar datos,
tomar medidas correctivas y aplicar procedimientos de verificación en los puntos
críticos de control, tendientes a obtener un producto final Inocuo.
NOTA: La política de inocuidad y objetivos deben ser aprobados por el
Gerente General.

5.4 Alcance
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El presente Manual expone los lineamientos del Sistema HACCP en la Empresa

Agroindustrial Casa Grande S.A.A. aplicados al proceso de fabricación de azúcar.

5.5 Descripción del Producto

La descripción de las características del producto azúcar se presenta en las tablas
Nº 01, Nº 02, Nº 03, y Nº 04.
Tabla Nº 01

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

NOMBRE AZÚCAR
El azúcar rubia es un producto sólido cristalizado, obtenido de la caña de
DESCRIPCION azúcar y está constituido esencialmente por cristales de sacarosa y una
GENERAL película de miel adherida a los cristales, conteniendo como mínimo 98.5
% de sacarosa pura.

Materia Prima: Caña de azúcar

INSUMO PRINCIPAL
Nombre Científico: (Saccharum officinarum L)

Cal: 0.5 a 2 Kg/Tn. Caña

INSUMOS Floculante: 2 a 4 g/Tn. caña
SECUNDARIOS Tensoactivo: 1 a 5 mL/Tn.caña
Bactericida: 2 a 5 mL/Tn.caña
Acido Fosfórico: 0.2 a 2 g/Tn.caña

Tabla Nº 02
CARACTERISTICAS FÍSICO - QUÍMICAS
Especificaciones de la Límite
Parámetros
Empresa Según NTP 207.007:2006
Pol % 98.60 – 99.40 Min 98.5
Humedad % 0.10 – 0.30 Max 0.40
Color (unidades Icumsa) 700 – 1500 Max 1800
Cenizas % 0.2 – 0.4 Max 0.5
Reductores % 0.20 – 0.35 Max 0.5
Turbidez(unidades Icumsa) < a 300 100 - 300
Sustancias Insolubles (mg/Kg.) 30 – 200 Max 500
Tabla Nº 03

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Especificaciones de la
Parámetros NTP 207.028-2 UFC/10g
Empresa
Bacterias Aerobias 40 - 375 400 – 2500
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Mesófilas viables
Mohos 0 - 10 10 – 20
Levaduras < a 100 10 – 100

Bacterias Coliformes Ausencia Ausencia

Tabla Nº 04

CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS
Parámetros Especificaciones
Olor Libre de olores extraños
Color Ámbar claro
Sabor Típicamente Dulce, libre de sabores extraños
Aspecto Sólido Cristalino.

5.5.1 Presentación del producto

La azúcar rubia es envasada en bolsas de papel kraft con fondo pegado,
con capacidad para 50 Kg. Inmediatamente después del llenado son
cocidas en su borde superior.

5.5.2 Rotulado
Cada envase lleva impreso la siguiente información: Nombre de la
empresa, nombre del producto, Registro sanitario, Nº de RUC, país de
origen, Nº de lote, fecha de producción.

5.5.3 Tiempo de vida útil del producto

Un año después de la fecha de fabricación en buenas condiciones de
almacenamiento.

5.5.4 Condiciones de almacenamiento

Se debe almacenar sobre parihuelas cuyo nivel inferior estará a no menos
de 0.20 metros del piso y el nivel superior a 0.60 metros o mas del techo,
para permitir la circulación del aire y un mejor control de insectos y
roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán
a 0.50 metros cuando menos.

5.5.5 Identificación del uso propuesto

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En general, para desayunos, preparación y consumo de bebidas, postres,

pasteles, fabricación de caramelos, helados, yogurt, etc.

5.5.6 Consumidores del producto

Su consumo está dirigido al público en general

5.5.7 Grupos vulnerables

Personas en cuyo régimen alimenticio está contraindicado el azúcar
(sacarosa)
FALTA DIAGRAMA DE FLUJO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

5.6 Descripción del Proceso

5.6.1 Plano esquemático de la planta (falta)
5.6.2 Diagrama de Flujo del Proceso
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VI. ASPECTOS TEORICOS

6.1 Definición del Sistema HACCP

Las siglas "HACCP” (APPCC), significa Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos (Hazard Analysis and Critical Control Points), método que permitirá
identificar y evaluar los peligros asociados a las diferentes etapas de la cadena
alimentaría, así como definir los medios necesarios para su control.
El control basado en HACCP es definido como un acercamiento sistemático usado
para controlar un proceso, (cualquier proceso).

6.2 Definición de Términos del Sistema HACCP

Análisis de Peligros (AP): El proceso de identificar los peligros físicos,
químicos, microbiológicos o integridad económica, relativo a un producto.
Acciones Correctivas (AC): Procedimiento a seguir cuando una deficiencia seria
o crítica, es evaluada o cuando un límite crítico es alcanzado o excedido.
Deficiencia Crítica (DC): Una desviación peligrosa de los requisitos del plan tal
que el mantenimiento de la seguridad, sanidad e integridad económica está
ausente resultará en un producto inseguro.
Deficiencia Seria (DS): Una desviación severa de los requisitos del plan, tal que
el mantenimiento de la seguridad, sanidad e integridad económica es impedida y
si la situación continúa, puede resultar en un producto inseguro.
Deficiencia Mayor (DM): Una desviación significativa de los requisitos del plan,
tal que el mantenimiento de la seguridad, sanidad e integridad económica es
inhibida.
Deficiencia Menor (Dm): Una falla de parte del sistema relativo al HACCP
relativo al saneamiento del establecimiento la cual no reducirá materialmente la
habilidad del establecimiento en llenar aceptablemente los requisitos de
saneamiento.
Criterio: Valor limite o tolerancia al nivel objetivo a una o varias características
físicas, químicas, sensoriales o microbiológicas del proceso y/o del producto.
Control: Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los
criterios.
Límite de Control (LC): Un punto establecido el cual no debe ser excedido si un
peligro va a ser controlado.
Gravedad (SEVERITY): Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que
pueden tener cuando existe dicho peligro.
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Riesgo (RISK): Probabilidad de que ocurra un peligro (alta, media o baja)

Seguridad: La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
* Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
* Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
* Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
Punto de Control (PC): Cualquier paso en el proceso por lo que factores
biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados.
Punto Crítico de Control (PCC): Cualquier paso en un proceso el cual, sino es
controlado adecuadamente, puede resultar en un peligro inaceptable de seguridad
de sanidad, o integridad económica.
Medidas Preventivas: Cualquier acción que puede inhibir la introducción de
peligros en el producto.
Procedimiento de Monitoreo: Observaciones o pruebas programas para
reportar los resultados en cada PCC.
Sistema de Monitoreo: Planes, métodos o dispositivos necesarios para ejecutar
las observaciones de que cada procedimiento operacional o criterio definido para
un PCC, se respeta de manera efectiva.
Verificación: Utilización de ensayos suplementarios a los empleados en el
monitoreo y revisión de los registros obtenidos en la misma, para determinar si el
Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está
conforme con el plan HACCP.
Productos de Riesgo Bajo: Productos que no presentan un peligro significativo
a la salud del público, cuando estos son preparados para consumo por medios
tradicionales o convencionales.
Productos de Riesgo Alto: Productos que presentan un peligro significante a la
salud del público cuando estos son preparados para consumo por medios
tradicionales o convencionales.
Sistema Basado en HACCP: Es un acercamiento de inspección tradicional
preventivo, para controlar los peligros en alimentación. Es resultado de la
implementación de un Plan HACCP.
Plan HACCP: Documento escrito que define los pasos a seguir para asegurar el
control de un producto o proceso especifico.

6.3 Principios Básicos que Sustentan al Sistema HACCP

Es un sistema que permite identificar peligros específicos y las medidas
preventivas para su control. Así, él sistema HACCP está basado en los siguientes
principios:
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PRINCIPIO 1: Identificar los posibles peligros asociados con la producción de

azúcar en las etapas de fabricación y almacenamiento.
Determinar el riesgo e Identificar las medidas preventivas para el control.

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que

pueden controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible
ocurrencia o riesgo (PUNTO CRITICO DE CONTROL - PCC).

PRINCIPIO 3: Establecer los límites críticos y las tolerancias con las que se
deberá cumplir, para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control del

PCC, por medio de pruebas u observaciones programadas.
PRINCIPIO 5: Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la
vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos para la verificación, que Incluyan

pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema está
funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer la documentación pertinente para todos los

procedimientos, así como los registros apropiados para los principios 1 a 6, y la
aplicación de los mismos.

6.4 Matriz de Relación Gravedad- Riesgo (Probabilidad de Ocurrencia)

Matriz de Gravedad – Riesgo

Alta SA ME MA CR

Media SA ME MA MA

Baja SA ME ME ME

Insignificante SA SA SA SA

Insignificante Baja Media Alta

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GRAVEDAD

Gravedad
Alta: cuando el peligro ocasiona grandes consecuencias que pueden afectar la
calidad sanitaria y la inocuidad.
Media: cuando el peligro ocasiona consecuencias que pueden afectar la inocuidad a
largo plazo.
Baja: cuando las consecuencias no afectan de manera significativa a la inocuidad.
Insignificante: cuando las consecuencias del peligro no afecta a la calidad sanitaria
e inocuidad.

Riesgo
Alta: cuando el riesgo ha ocurrido en repetidas ocasiones.
Media: cuando se ha sabido que el riesgo se ha presentado en ocasiones.
Baja: cuando el riesgo podría ocurrir.
Insignificante: cuando es prácticamente imposible que el riesgo se presente.

Importancia del peligro:

SA: Satisfactorio (insignificante)
ME: Menor
MA: Mayor
CR: Crítico
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6.5 Árbol de Decisiones

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VII. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL EN LOS PROCESOS DE ELABORACION DE AZUCAR EN LA

EMPRESA AGROINDUSTRIAL CASA GRANDE S.A.A
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Falta:
 Formulario de peligros no controlados
 Establecimiento de los límites críticos de control para cada PCC.
 Procedimientos de vigilancia
 Medidas correctivas.