А.В.

ЖИГЖИТОВ
И.Б. ШАГДЫРОВ

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ДОЕНИЯ И ПЕРВИЧНОЙ

ОБРАБОТКИ МОЛОКА

Улан-Удэ
2008 год
 Департамент научно-технологической политики и образования
Министерства сельского хозяйства Российской Федерации
ФГОУ ВПО “Бурятская государственная сельскохозяйственная академия им.
В.Р. Филиппова”

А.В. Жигжитов
И.Б. Шагдыров

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ДОЕНИЯ И ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКИ

МОЛОКА

Учебно-методическое пособие

Улан-Удэ

Издательство ФГОУ ВПО “БГСХА им. В.Р. Филиппова”

2008 год
УДК 631.
Т
Печатается по решению учебно-методического совета ФГОУ ВПО
“Бурятская государственная сельскохозяйственная академия им. В.Р.
Филиппова”

Рецензенты:
В.Л. Шахаев – к.т.н., доцент кафедры “Механизация сельскохозяйственных
процессов” ФГОУ ВПО “БГСХА им. В.Р. Филиппова”
П.А. Болоев – д.т.н., профессор кафедры “Механизация
сельскохозяйственных процессов” ФГОУ ВПО “ВСГТУ им. Фролова”
Т232
Жигжитов А.В., Шагдыров И.Б.
Механизация процессов доения и первичной обработки молока: учебно-
методическое издание. – Улан-Удэ: Издательство ФГОУ ВПО “БГСХА им.
В.Р. Филиппова”, 2008. – 110 с.

В учебно-методическом издании рассмотрены технологии доения и

первичной обработки молока; представлены технологические расчеты
оборудования; классификация, устройство, рабочий процесс и регулировки
машин доения и первичной обработки молока. Изложены контрольные
вопросы и содержание домашних заданий по каждой главе для
самостоятельного изучения студентами отдельных марок машин. Пособие
предназначено для студентов, аспирантов и преподавателей агроинженерных
вузов.

УДК 631.

Жигжитов А.В., 2008.

ФГОУ ВПО БГСХА, 2008.
ВВЕДЕНИЕ
Основная цель настоящего издания состоит в изучении технологии
выполнения механизированных работ в технологических процессах доения и
переработки молока от собственно доения животных и до получения
конечных молочных продуктов, элементов теории процессов обработки
молока, методики расчета основных машин и поточных линий, способов
правильного использования оборудования и регулировки машин на
оптимальные режимы работы.
Выдающуюся роль в развитии и становлении “молочного дела” в
России сыграли усилия Г.А. Кука, Г.И. Бремера, Н.Я. Лукьянова, Н.В.
Верещагина, А.А. Калантара, В.Ф. Королева и других ученых и
промышленников.
Оборудование применяемое в “молочном деле” воздействует на
молоко, обладающее той особенностью, что оно представляют среду, где
развиваются биологические процессы, например образование молока в
вымени коровы, сквашивание и т.д.
Поэтому к оборудованию для доения животных и переработки молока
машинам предъявляются особые требования, которые постигаются
методами как биологических, так и технических исследований.
Вы, как будущие инженерно-технические работники сельского
хозяйства должны не только владеть методами проектирования и расчета,
как отдельных машин, так и поточных линий процессов доения и
переработки молока, но и умело применять их на практике.
ГЛАВА 1. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ДОЕНИЯ КОРОВ

1.1. Технология машинного доения коров и зоотехнические требования к

ней.
1.2. Доильные машины, их узлы и принцип работы.
1.3. Расход воздуха доильной машиной.
1.4. Принцип работы и подача лопастного ротационного воздушного
насоса.
1.5. Классификация доильных установок и их устройство.
1.6. Технологический расчет доильных установок.

Контрольные вопросы.

Задания для самостоятельной работы

Литература

1.1 Технология машинного доения коров и зоотехнические требования

к ней
Технология машинного доения коров предусматривает выполнение
следующих операций:

9 создание вакуума в воздушной системе доильной машины (установки);

9 подготовка вымени коровы к доению;
9 одевание доильных стаканов на соски;
9 доение и транспортировка молока в накопительную емкость;
9 снятие стаканов с сосков.

Все наиболее трудоемкие операции машинного доения выполняются

механизировано. Исключение составляет подготовка вымени коровы к
доению, одевание и снятие доильных стаканов, которые занимают 15…20 %
от общего времени доения. В последнее время разработаны (главным
образом за границей - Голландия, США) роботизированные доильные
установки, в которых поиск сосков коровы, одевание стаканов, их снятие
после окончания доения производится автоматически. Подмыв и массаж
вымени также автоматизированы.
Главным образом в организации доения коров являются кратность и
промежутки между дойками. Кратность доения устанавливается с учетом
емкости вымени и других биологических особенностей коров, а также от
конкретных хозяйственных условий содержания животных.
Интенсивность молокоотдачи зависит от наполнения вымени молоком. При
наполнении его меньше, чем на половину доить коров не рекомендуется.
Молоко из вымени можно извлекать естественным способом (сосание
теленка) ручным и машинным доением.
Машинное доение может осуществляться двумя способами: отсос
молока с использованием вакуума и выжимание молока из сосков.
Последний способ, который подражает ручному доению, не получил
распространения из-за сложности конструкции доильных машин.
Для выполнения технологии машинного доения создаются технологические
линии, которые представляют собой систему взаимоувязанных между собой
машин и узлов, выполняющих все необходимые операции доения.
Зоотехнические требования, предъявляемые к технологии машинного
доения, обусловлены физиологией животного, о чем вам говорилось в курсе
ТППЖ, и сводится к следующему.

9 Подготовительные операции на вымени должны быть закончены в

течение одной минуты.
9 Доильные стаканы должны одеваться после того, когда корова
припустила молоко.
9 Выдаивание самых высокопродуктивных коров должно быть закончено
за 4…6 мин. (скорость доения до 2л/мин.).
9 Должен быть предусмотрен полный отвод молока из подсосковых
камер доильных стаканов в период наибольшей молокоотдачи.
9 Необходимо обеспечить полное выдаивание коровы машиной без
ручного додаивания.
9 Для двухтактных аппаратов нельзя оставлять доильные стаканы на
сосках после прекращения истечения молока из вымени.

В соответствии с требованиями к технологии возникают и требования к

доильным аппаратам. Они должны легко и быстро обеспечивать открытие
сфинктера соска, не подвергать соски чрезмерному сжатию, не вызывать
раздражения; создавать вакуум и продолжительность такта сосания в
соответствии с внутривыменным давлением и скоростью молокоотдачи.
Доильные стаканы должны подходить к соскам различных размеров, не
наползать на вымя и не пережимать верхнее устье соскового канала. Они
должны удерживаться на вымени без применения специального
приспособления.

Доильная машина должна быть простой в изготовлении и

обслуживании, надежной в работе, не должна требовать ручной регулировки
в процессе доения, должна обеспечивать возможность удобного визуального
контроля за истечением молока из вымени.

Таким образом, одно из основных требований, предъявляемых к

доильному аппарату,— его полное соответствие индивидуальным фи-
зиологическим особенностям животных. На практике создание такого
аппарата встречается с рядом трудностей, в числе которых разные
реакции нервной системы животных и неодинаковое функционирование
молочных желез.
Молоко в молочной железе вымени коровы образуется в проме-
жутках между доениями. Из альвеол молочной железы оно переходит в
полость молочной цистерны вымени под некоторым избыточным
давлением, вызванным сокращением мускулатуры молочной железы под
действием гормона молокоотдачи — окситоцина. Окситоцин поступает в
кровеносную систему животного из гипофиза головного мозга как
реакция на раздражение нервных окончаний в теле сосков вымени.
Возникает явление, известное под названием «припуск молока». Для
выведения молока из цистерны необходимо преодолеть сопротивление
сфинктера соска, что достигается при ручном доении выжиманием
молока из канала соска, а при машинном доении за счет достаточного по
величине разрежения, создаваемого в подсосковом пространстве
доильного стакана. Действие гормона молокоотдачи — окситоцина, вы-
зывающего припуск молока, по длительности неодинаково у разных
животных. Через 3...6 мин мускулатура вымени расслабляется, и по-
ступление молока из альвеол в цистерну вымени прекращается. Весьма
важно своевременно обеспечить, надевание доильных стаканов на соски
коровы и их снятие. Этим достигается наиболее полное выдаивание и
сохраняется здоровье животного. Если запоздать с надеванием стаканов
доильного аппарата на соски вымени, то часть молока не успеет
выйти из альвеол железы в период действия окситоцина и удой
будет неполным. Недодаивание приводит к снижению продуктивности
молочной железы и заболеваниям вымени (маститу и др.).
Для сохранения и повышения продуктивности стада необходимо
добиваться наиболее полного выдаивания коров. Большое значение для
осуществления этой цели имеют правильная организация труда и при-
менение доильной техники.
Исследования показали, что между доильным аппаратом и физиоло-
гическими особенностями коровы, а также условиями их взаимодействия
существуют связи, определяющие успех или неудачу машинного доения.
Очень важно правильно подобрать коров применительно к каждому типу
доильного аппарата и установки. На ход доения оказывают различное
влияние и внешние факторы: привычные условия доения, отсутствие
вредных раздражителей, массаж и др.
1.2. Доильные машины, их узлы и принцип работы
Доильная машина включает вакуумную систему, контрольно-
регулирующие приборы, систему, обеспечивающую пульсирующий вакуум
(пульсаторы), один или несколько доильных аппаратов, молокоприемник,
установку для мойки и дезинфекции аппаратов (рис. 1.1.).
Доильный аппарат является основным исполнительным рабочим
органом, служащим для извлечения молока из вымени коровы и сбора его в
емкость или молокопровод. Рабочим органом доильного аппарата являются
доильные стаканы.
Пульсатор обеспечивает создание переменного давления (разрежения),
атмосферного или избыточного) в камерах доильного стакана.
Коллектор позволяет распределить переменное давление по доильным
стаканам, принять от них выдаиваемое молоко и направить его в
молокоприемник.
Время, в течение которого на сосок вымени оказывают физиологически
однородное воздействие доильным стаканом, называется тактом. Время, в
течение которого совершается совокупность разнородных тактов,
называются циклом или пульсом.
По принципу действия вакуумные доильные машины можно разделить
на двухтактные и трехтактные. В двухтактных доильных машинах имеются
такт сосания и такт сжатия, в трехтактном - сосания, сжатия и отдыха. При
этом чередование тактов может происходить одновременно во всех стаканах
и попарно в двух передних и двух задних стаканах.
На протяжении одного цикла в камерах доильных стаканов давление
изменяется от атмосферного до вакуума 48…53 кПа, в зависимости от
конструкции доильного стакана.
Переносный доильный аппарат обычно состоит из доильного
ведра с крышкой, на которой установлен пульсатор, подвесной части,
включающей в себя четыре доильных стакана и коллектор, а также из
резиновых шлангов и патрубков, при помощи которых соединяют
Рис 1.1. Схема доильной установки:
1 - электродвигатель; 2 - ограждение ременной передачи; 3 – вакуум-насос; 4 - вакуум-
трубопровод; 5 – вакуум - баллон; 6 – вакуум-регулятор; 7 - воздушные краны; 8 -
вакуумметр; 9 - доильные стаканы; 10 - коллектор: 11 - молочный шланг; 12
вакуумный шланг; 13 - доильное ведро; 14 - пульсатор; 15 - магистральный шланг;
16 - маслосборник выхлопной трубы вакуум-насоса.

сборочные части аппарата.

Доильные стаканы могут быть одно- и двухкамерными (рис.1.2 и 1.3).
Наиболее распространенными являются двухкамерные доильные стаканы.
Они состоят из гильзы, сосковой резины, смотрового стекла, молочного и
вакуумного шлангов. Наружная гильза и сосковая резина образуют две
камеры - межстенную и подсосковую.
Когда в обеих камерах создается одинаковый вакуум, сосковая резина
Рис. 1.2. Схема работы и устройство двухкамерных доильных стаканов.
а – двухтактное доение; б – трехтактное доение; 1 – резиновая манжета; 2 корпус стакана;
3 – сосковая резина; 4 – соединительное кольцо; 5 – прозрачный смотровой патрубок;
(конус); 6 – молочный резиновый патрубок; 7 – уплотнительное кольцо.

Рис. 1.3. Схема работы однокамерного

доильного стакана.
не испытывает деформаций, а молоко под действием разности давлений в
вымени и под соском струей вытекает в подсосковую камеру, оттуда по
молочному шлангу через коллектор в доильное ведро или молокопровод.
Происходит такт сосания.
При повышении давления в межстенной камере до атмосферного
сосковая резина, деформируясь, обжимает сосок, сфинктер закрывается,
истечение молока прекращается. Происходит такт сжатия. На этом в
двухтактных доильных машинах цикл заканчивается и начинается новый.
В трехтактных доильных машинах к перечисленным тактам добавляется
третий, когда в обеих камерах образуется атмосферное давление. Это третий
такт отдыха.
Трехтактный режим работы в большей мере отвечает физиологии
животного, обеспечивает стимуляцию процесса молокоотдачи и не опасен
для здоровья животного в случае передоя. В двухтактных аппаратах в конце
доения, когда перестает течь молоко, вакуум может проникнуть внутрь соска
и вызвать воспаление (мастит).
Существуют четырехтактные доильные машины: сжатие — сосание —
сжатие — отдых, а также двухтактные, в цикле которых происходит сосание
— отдых. Этот цикл применяется при использовании однокамерных
доильных стаканов.
Пульсатор (рис. 1.4.) трехтактного аппарата предназначен для пре-
образования постоянного по величине вакуума в переменный, необходимый
для работы исполнительных органов - доильных стаканов. В пульсаторе
имеются четыре камеры. Камера I (постоянного вакуума) присоединена через
шланг к вакуум-магистрали. Камера II (переменного вакуума) отделена от
камеры I нижним клапаном 2 клапанно-мембранного устройства
пульсатора. Кольцевая камера III (атмосферного давления) сообщается с
атмосферным воздухом через отверстия в корпусе пульсатора и отделена от
камеры II кольцевым выступом, на который опускается верхний клапан-
шайба 9.
Рис. 1.4. Пульсатор аппарата «Волга»:
I - камера постоянною вакуума; II - камера переменною вакуума: III - камера
атмосферного давления: IV —камера переменного вакуума (управляющая);1 -
основание; 2 - клапан; 3 - патрубок; 4 - воздушным канал; 5 - канал регулировочного
винта; 6 - регулировочный винт; 7 - пружина: 8 - резиновая мембрана; 9 - клапан-
шайба; 10 - крышка; 11 - кольцевая выточка в крышке; 12 - кольцевая выточка в
корпусе; 13 - корпус; 14 - патрубок магистрального шланга; а - воздушный канал.

Камера IV (верхняя), управляющая работой пульсатора, отделена от камеры

III резиновой мембраной 8, а с камерой II сообщается через канал, сечение
которого регулирует винт 6. При включении аппарата в магистраль
возникает разность давлений между камерами I и II. Клапан 2, опускаясь
вниз, тянет за собой жестко соединенный с ним стержень с
укрепленными на нем резиновой мембраной и верхним клапаном.
Вакуум распространяется на камеру II, на межстенные пространства
стаканов и по каналам 4 и 5 на камеру IV. Нарастание глубины вакуума в
камере IV приводит к увеличению подъемной силы, действующей по
кольцевой площадке камеры III на мембрану и верхний клапан.
 Мембрана 8 и связанные с ней через стержень клапаны
перемещаются в верхнее положение. При этом воздух из камеры III
получает доступ в камеру II и далее в подсоединенные к ней через
коллектор межстенные камеры доильных стаканов. Такт сжатия сменяет
предшествовавший такт сосания. Со стороны камеры II воздух оказывает
давление на клапан 2, но так как площадка давления клапана 2
меньше площадки давления мембраны 8, а в камере IV значительное
разрежение, то подвижная мембранно-клапанная система некоторое время
находится в крайнем верхнем положении.
Постепенно воздух из камеры II, проходя по каналам 4 и 5,
снижает вакуум в камере IV, и сила, действующая на мембрану,
уменьшается. Наступает момент, когда давление на площадку клапана 2
становится достаточным для опускания в нижнее положение всего
мембранно-клапанного механизма пульсатора. Это положение
соответствует исходному, при котором, как было уже рассмотрено,
происходит такт сосания.
Продолжительность тактов (частоту пульсаций) регулируют винтом
6, изменяя проходное сечение канала 5. Число пульсаций у мембранных
пульсаторов регулируют в широких пределах: от 1 до 150 и более
пульсаций в минуту. Для работы доильных аппаратов достаточна частота
пульсаций 40...120 в минуту в зависимости от конструкции аппарата и
применительно к индивидуальным особенностям короны. Как показала
практика эксплуатации трехтактных доильных аппаратов, для
большинства коров эта частота находится в пределах 60...80 пульсаций в
минуту. Соотношение длительности тактов сосания и сжатия определяется
размерами площадок давления клапанно-мембранного механизма.
Коллектор трехтактного аппарата (рис. 1.5) предназначен для
преобразования такта сжатия пульсатора в такты сжатия и отдыха.
 Рис. 1.5. Коллектор трехтактного
доильного аппарата:
1 - корпус; 2, 5, 7, 14 - патрубки;
3 - перегородка; 4 - мембрана; 6
– крышка; 8 – шайба: 9 – винт;
10 - кронштейн; 11 - стержень; 12
- клапан; 13 - отверстие.

Коллектор имеет четыре камеры: I - постоянного вакуума. II и IV -

переменного вакуума и III - атмосферного давления. Камера IV отделена
от камеры III резиновой мембраной 4, камера III от камеры II -
перегородкой 3 и клапаном 12 (в его верхнем положении), камера II
от камеры I - клапаном 12 (в его нижнем положении). Клапан и
мембрана жестко закреплены на стержне 11.
Клапанно-мембранный механизм действует принудительно от пуль-
сатора, камера II которого соединена шлангом с камерой IV коллектора.
Когда в камере IV коллектора создается разрежение (такт сосания),
давление воздуха со стороны камеры III, сообщающейся с атмосферой,
поднимает мембрану 4 и связанные с ней детали. С открытием отверстия
между камерами I и II вакуум распространяется на подсосковое
пространство доильных стаканов. Верхнее положение клапанно-
мембранного механизма соответствует такту сосания. При впуске воздуха
в камеру IV в соединенных с ней межстенных камерах стаканов
создается такт сжатия.
Размеры площадок давлений мембраны и клапана 12 различны по
величине, поэтому для опускания клапана нужно, чтобы величина
вакуума, в камере IV уменьшилась почти до нуля. Тогда давление
воздуха в камере III на верхнюю площадку клапана 12 превысит
давление воздуха на мембрану. Клапан 12 своей нижней площадкой
перекроет канал между камерами I и II, а воздух из камеры III
поступит в камеру II и через патрубки 2 в подсосковые пространства
доильных стаканов. Давление в подсосковых камерах приблизится к
атмосферному. В то же время такое же по величине давление имеется и в
межстенных пространствах стаканов, поэтому сосковая резина
принимает исходную форму, а сосок вымени в это время не испытывает
внешних нагрузок — отдыхает. Это положение деталей механизма
коллектора соответствует такту отдыха. Затем автоматически повторяется
такт сосания.
Работает трехтактный доильный аппарат в таком порядке. При
включении аппарата в вакуумную магистраль (рис. 1.6) образуется разре-
жение в камере I пульсатора, доильном ведре и камере I коллектора.
Далее оно распространяется на камеру II пульсатора и связанные с ней
через камеру IV коллектора межстенные пространства стаканов. Одновре-
менно разрежение начинает образовываться и в камере IV пульсатора,
соединенной каналом с камерой II. Сечение канала регулируется винтом
2. Вследствие образовавшегося разрежения в камере IV коллектора его
мембрана под давлением воздуха со стороны камеры III поднимается и
тянет за собой стержень с клапаном, перекрывающим своей верхней
площадкой капал вокруг стержня между камерами II и I коллектора.
Разрежение образуется в камере II коллектора и подсосковых пространствах
доильных стаканов.
Происходит такт сосания. К концу этого такта разрежение в
управляющей камере IV пульсатора возрастает настолько, что давление
атмосферного воздуха камеры III. действующее на кольцевую площадку
Рис. 1.6. Схема работы трехтактного аппарата;
а - такт сосания; б - такт сжатия, в - такт отдыха; 1 - обратный клапан 2 - регулировочный винт.
давления мембраны, оказывается достаточным для перемещения вверх клапанно-
мембранного механизма пульсатора. Нижний клапан перекрывает отверстие
между камерой I постоянного вакуума и II переменного вакуума, а верхний
открывает доступ атмосферному воздуху под мембраной из камеры III в
камеру II. Далее воздух распространяется на камеру IV коллектора и
межстенное пространство доильных станков.
Происходит такт сжатия. При этом воздух из камеры II пульсатора
относительно медленно проходит через канал регулировочного винта в
камеру IV, постепенно снижая в ней вакуум. Одновременно в коллекторе
выравниваются давления в камерах IV и III, но поскольку в камере II
сохраняется вакуум, давление воздуха на верхнюю площадку клапана
заставляет последний опуститься и перекрыть отверстие между камерами I и II.
По открывшемуся каналу воздух из камеры III поступает в камеру II и
подсосковые пространства стаканов. Такт сжатия сменяется тактом отдыха.
В такте отдыха продолжается проникновение атмосферного воздуха в
камеру IV пульсатора и разрежение в ней настолько уменьшается, что
давление воздуха на нижний клапан, направленное в сторону камеры I, превышает
давление воздуха на мембрану, направленное в сторону камеры IV, и стержень
с мембраной и клапанами перемещается вниз. Вакуум вновь распространяется
на камеру II, и далее цикл повторяется.
Смена тактов происходит автоматически. Частоту пульсаций можно
регулировать, меняя сечение канала регулировочным винтом, однако на
произвольное изменение частоты в процессе доения коровы реагируют
уменьшением или прекращением молокоотдачи.
Доильный аппарат «Волга» {рис. 1.7.) трехтактного типа состоит из
ведра объемом 20 дм3, крышки, пульсатора, коллектор четырех доильных
двухкамерных стаканов, шлангов и патрубков. Крышка ведра имеет воздушный
и молочный патрубки, а также обратный и воздушный клапаны. Обратный
клапан препятствует проникновению в ведро наружного воздуха при
случайном отсоединении вакуумного шланга от магистрали и предохраняет от
попадания в ведро грязи.
Рис. 1.7. Доильный аппарат «Волга»:
1 - стаканы; 2 - смотровой конус; 3 - вакуумный шланг; 4 – пульсатор; 5 - гребенка; 6 -
крышка; 7 - магистральный вакуумный шланг; 8 - ведро; 9 - зажим; 10 - молочный
шланг; 11 - коллектор.

Воздушный клапан служит для разгерметизации ведра при снятии с него

крышки, имеющей кольцевую резиновую прокладку. Дужка ведра, входящая в
выступы гребенки крышки, обеспечивает надежное закрепление крышки на
ведре. Пульсатор аппарата установлен на крышке.
В конструкции коллектора предусмотрено отверстие, соединяющее
молочную камеру и камеру постоянного вакуума, что создает в подсосковых
пространствах доильных стаканов при такте сжатия вакуум порядка 13,3 кПа.
Это позволяет доить большинство коров без подвязывания доильных
аппаратов к шлейкам.
Для контроля продуцирования отдельных четвертей вымени доильные стаканы
аппарата могут иметь прозрачные смотровые вставки. Диаметр сосковой
резины у присоска и в цилиндрической части равен 23 см. Он рассчитан для
доения большинства коров с нормальной формой и размерами сосков. При
 Неисправности доильного аппарата «Волга» и способы их устранений
Табл. 1.1.

Неисправность Причина Способ устранения

Не работает пульсатор Отсутствие вакуума в Проверить плотность прилегания
ведре, крышки и наличие прокладки.
негерметичность крышки. Отвернуть на 1,5…2 оборота винт
Забивание канала регулировки.
регулировочного винта.
Перекос между крышкой Устранить перекос, ослабив
и корпусом пульсатора; крепление пульсатора, правильно
подсос воздуха. закрепить пульсатор; проверить
крышку на герметичность.
Не работает пульсатор или Неправильная сборка Проверить сборку.
работает с перебоями. пульсатора.
Повреждение или износ Заменить мембрану.
мембраны.
Регулировочный винт Отрегулировать положение винта.
находится в одном из
крайних положений.
Пульсатор работает с Повреждения коллектора, Проверить правильность сборки
перебоями при открытом стаканов, трубок, коллектора, правильность
шланге переменного патрубков. соединений, целость резины;
вакуума. заменить дефектную резину.
Не работает коллектор. Износ мембраны. Заменить мембрану.
Мембрана запала в камеру Разобрать и правильно собрать
переменного вакуума. коллектор.

Прим. Проверку пульсатора проводят при закрытом зажиме молочного шланга и

перегнутом (без подсоса воздуха) шланге с переменного вакуума между коллектором и
пульсатором
доении коров с маленькими сосками на сосковую резину при сборке стакана
надевают ограничительное кольцо (кольцевой отрезок сосковой резины).
Неисправности доильного аппарата «Волга» и способы их устранения
приведены в таблице 1.1.
 Двухтактный доильный аппарат ДА-2 («Майга»), схема работы
которого представлена на рисунке 1.8, имеет те же сборочные единицы, что и
аппарат «Волга», но отличающиеся по конструкции.
Пульсатор (рис. 1.9) состоит из корпуса, крышки, вкладыша, клапана с
подпятником, мембраны, крышки камеры, гайки, прокладки, регулировочного
винта. Основная часть деталей выполнена из пластмассы.
Самоцентрирующийся клапан 6 не связан жестко с резиновой мембраной 7, что
исключает влияние неточности сборки на работу пульсатора. В пульсаторе
имеются четыре камеры. Камера постоянного вакуума I соединена патрубком 10
с магистральным шлангом, а камера переменною вакуума II - патрубком с
распределительной камерой коллектора. Камера II при поднятии клапана
сообщаемся с камерой I. Когда клапан находится в нижнем положении, камера
II сообщается с камерой III (постоянного атмосферного давления). Управ-
ляющая камера IV через канал К с регулировочным винтом 3 соединена с
камерой II.
Коллектор (рис. 1.10) имеет две камеры: молокосборную и рас-
пределительную. В нижней части молокосборной камеры находится резиновая
пробка, во втулке которой расположен штифтовой клапан. Через него при
доении происходит подсос воздуха, благодаря чему обеспечивается быстрое
освобождение молочного шланга - улучшается его транспортирующая способность.
Камеры коллектора через патрубки соединены со стаканами, доильным ведром
и пульсатором.
В стаканах доильного аппарата (рис. 1.11) применяется сосковая
резина различных типов. Разборку и сборку доильных стаканов выполняют при
помощи монтажного стержня в определенной последовательности. Перед
сборкой проверяют длину сосковой резины и при необходимости укорачивают
ее до отметки на стержне «длина резины», обрезая ножницами. Порядок
сборки следующий; на сосковую резину надевают кольцо 7 по отметке
«установка кольца» на монтажном стержне.
Рис. 1.8. Схема работы двухтактного аппарата «Майга»:
а - такт сосания; б - такт сжатия; I - камера постоянного вакуума; II, IV - камеры
переменною вакуума; III - камера атмосферного давления; 1 - подсосковая камера;
2 - доильный стакан; 3 - межстенная камера; 4, 5 - молочные шланги; 6 - мембрана;
7 - клапан: 8 - регулирующий клапан; 9, 10 - шланги переменного вакуума; 11 -
клапан подсоса воздуха; 12 - регулировочный винт.
Рис. 1.9. Схема (а), общий вид (б) и детали (б) пульсатора аппарата ДА-2:
1 - крышка: 2 - корпус; 3 - регулировочный винт; 4 – прокладка; 5 - вкладыш; 6 – клапан; -7
резиновая мембрана; 8 - гайка; 9 - крышка камеры; 10, 11 –патрубки; 12 – подпятник клапана;
К - канал.
 Рис. 1.10. Общий вид (а) и детали (б) коллектора
аппарата ДА-2: 1 – Корпус коллектора; 2 – корпус
камеры переменного вакуума; 3 – винты; 4 – клапан;
5 – резиновая пробка

Рис. 1.11. Схема обрезки сосковой резины (а), общий вид (б) и детали (в)
доильного стакана аппарата ДА-2: 1 - сосковая резина: 2 - монтажный стержень; 3 –
и верхняя головка; 4 - корпус; 5 - нижняя головка; 6 - смотровой конус; 7 - монтажное
кольцо.

Вводят торец стержня в сосковую резину 1 со стороны присоски до

кольца и вставляют резину в корпус стакана с предварительно надетым
на него чехлом. Упирают в стол свободный конец стержня и выводят
конец стержня с частью сосковой резины из корпуса стакана. В
свободную часть сосковой резины вводят нарезную часть смотрового
конуса и, ослабляя нажим на стакан, направляют конус в корпус до упора,
затем высвобождают стержень. Порядок разборки – обратный.
Пульсатор собирают так. В корпус 2 (рис. 1.9,б) вставляют резиновую
прокладку 4, клапан 6, вкладыш 5, подпятник 12, мембрану 7, крышку 9
 Рис. 1.12. Детали коллектора доильного
аппарата ДА-2М: 1 - шайба; 2 - корпус; 3 -
прокладка: 4 - клапан; 5 – распределитель.

управляющей камеры. Стягивают соединение гайкой 8, ввертывают

регулировочный винт 3 и закрывают корпус крышкой 1. Правильно
собранный пульсатор работает с четким переключением тактов.
Дальнейшее усовершенствование доильного аппарата «Майга» сделано в
аппарате ДА-2М, в котором применен коллектор с устройством для
включения и отключения аппарата. Коллектор показан на рисунке 1.12.
Пластмассовая камера соединяется на резьбе с распределительной камерой
переменною вакуума. Для уплотнения имеется прокладка 3. Внутри корпуса 2
камеры размещается клапан 4, стержень которого входит в резиновую шайбу I.
Доение происходит при поднятом вверх клапане. При необходимости
отключения аппарата клапан за шайбу перемешают в нижнее положение, в
котором он плотно перекрывает молокоотводящий патрубок коллектора.
Прорезь в нижнем окне корпуса обеспечивает необходимый при доении подсос
воздуха, способствующий быстрому удалению молока из молочного шланга.
Последний выполнен из прозрачного материала (полихлорвинила), что дает
возможность визуального контроля за ходом доения.
 Неисправности аппарата «Майга» и способы их устранения приведены в
таблице 1.2.
Неисправности аппарата «Майга» и способы их устранения.
Табл. 1.2.
Неисправность Причина Способ устранения
Пульсатор работает с Вакуум ниже нормы. Отрегулировать вакуум в
увеличенным числом пульсаций. Вывернут регулировочный магистрали.
винт. Отрегулировать число
пульсаций с помощью
регулировочного винта.
Не работает пульсатор или Вакуум ниже нормы. Отрегулировать вакуум в
работает со сниженным числом магистрали.
пульсаций. Закрыт регулировочным Отрегулировать положение
винтом канал между винта.
камерами I и IV.
Загрязнен канал.
Прочистить канал мягкой
проволочкой.
Пульсатор работает с перебоями Не плотно завинчена гайка Затянуть гайку пульсатора.
или не работает. пульсатора.
Подсос воздуха между Проверить прокладку между
диффузором и корпусом. диффузором и корпусом
пульсатора.
Неисправна сосковая Сменить резину.
резина.
Доение идет медленно; после Загрязнен канал клапана Прочистить клапан и его
закрытия зажима стаканы туго пробки коллектора. гнездо.
снимаются с сосков.
Смотровой конус выпадает из Неправильная сборка. Собрать стакан по
стакана. Вытянута резина. инструкции.
Подрезать резину.
 Вакуумная система состоит из воздушного (вакуумного) насоса с приводом,
баллон-ресивера, регулятора разряжения, измерителя давления и системы
трубопроводов с арматурой. Вакуумный насос предназначен для создания
разряжения в вакуумных системах и обеспечивает быстрое восстановление
заданной величины вакуума при попадании воздуха в систему. В настоящее время
применяются следующие типы вакуумных насосов: УВУ-60/45, VZ-40/130V
(ФРГ), РВН-40/350 ротационного типа.
На комплексах вместо большого числа ротационных насосов устанавливают
водокольцевые вакуумные насосы ВВН-6 и ВВН-12, не требующие смазки ротора
(рис.1.13).
Вакуумные ротационные насосы одинаковы по устройству и отличаются
производительностью (УВУ-60/45 Q = 60 и 45 м3/ч, VZ-40/130V — Q=30 м3/ч,
РВН - 40/350 - Q = 40 м3/ч) и расходом масла (15…30; 10…25; 5…10; 8…12 г/ч )
соответственно. Внутри неразъемного корпуса вращается ротор, расположенный
эксцентрично относительно оси статора. В роторе имеются четыре паза,
расположенных тангенциально (УВУ - 60/45) или радиально (РВН - 40/350), в
которые свободно вставлены пластинчатые лопатки. При вращении ротора
центробежная сила выталкивает их из пазов и прижимает к внутренней
поверхности статора. Так как статор и ротор расположены эксцентрично, каждая
лопатка образует замкнутое пространство, переменное по объему. Возле
всасывающего патрубка объём увеличивается и воздух засасывается в
межлопаточное пространство, возле выхлопного патрубка объем уменьшается,
воздух сжимается и выталкивается наружу. Для герметизации объема и
уменьшения трения лопатки обильно смазываются маслом, поступающим из
фитильных масленок. В вакуумных насосах типа ВВН пространство переменного
объема образуется кольцевым потоком воды, вращающимся по внутренней
поверхности статора, и лопатками, выполненными заодно с ротором. Причем
лопатки не касаются стенок статора, поэтому смазки не требуется.
Сжатый воздух вместе с небольшим количеством воды выбрасывается в
выхлопную трубу и дальше в разделитель потока, откуда охлажденная вода
дозировано опять подается в насос вместе с засасываемым в него воздухом.
Рис. 1.13. Схемы вакуум насосов.
а – ротационный; 1 - корпус; 2 - ротор; 3 - лопатка; 4 - камера, 5 - всасывающий
патрубок; 6 – выхлопной патрубок; б – водокольцевой: 1 – выхлопная труба. 2 –
вакуум-провод; 3 – ротор; 4 - корпус насоса; 5 - водяное кольцо; 6 - камера
переменного объема, 7 - емкость с водой, для подпитки насоса..

Вакуумный баллон служит для выравнивания колебаний вакуума, предотвращает

попадание влаги из вакуумпровода в насос и служит сливной емкостью при
промывке вакуумной системы. Емкость отечественных вакуумбаллонов — 0,025
м3, установки "Импульс" — 0,02 м3. Баллон при отсутствии вакуума в системе
должен быть открытым. Вакуумные регуляторы предназначены для поддержания
устойчивого рабочего вакуума в системах установок. В зависимости от их типа
вакуум может составлять 45…58 кПа. Регулируется вакуум при помощи
установки грузов или поджатием пружины.
Вакуумметр – указатель дифференциального давления, служащий для
определения величины вакуума в системе. Градуируется в мм. рт. ст., кг/см2 или
по системе СИ в Па.
 Вакуумный трубопровод обычно разделяется на несколько участков.
Основной из них — рабочий участок — часть вакуумного трубопровода, на
котором располагаются краны для подключения исполнительных механизмов —
доильных аппаратов. Вакуумные трубопроводы и их арматура должны
изготавливаться из материалов с антикоррозионным покрытием (например, из
оцинкованных труб) и должны выдерживать вакуум до 700 мм.рт.ст. (93 кПа). В
установках с переносными ведрами потери вакуума на всех участках
вакуумпровода не должны превышать 5 % от производительности насосов, и в
установках с молокопроводом — 10 %. Диаметр вакуумпровода обычно делают
не менее 25 мм, чтобы потери давления по всей длине достигали не более 5
мм.рт.ст (670 Па).
Молокопровод должен обеспечивать спокойное прохождение по нему
молока без чрезмерного перемешивания его с воздухом, который при
определенных условиях может отрицательно повлиять на его состав и свойства.
Диаметр молокопровода должен выбираться таким, чтобы потери давления по
всей его длине не превышали 1330 Па в процессе доения коров. Колебания
вакуума не должны превышать также 1330 Па при работающих аппаратах.
Минимально допустимый диаметр молокопровода — 25…30 мм. Молокопроводы
должны хорошо промываться, очищаться и дезинфицироваться при помощи
циркуляционной системы.
На рисунке 1.14 представлен общий вид унифицированной вакуумной установки
УВУ-45. Эта установка в агрегате состоит из вакуум-насоса, электродвигателя,
резервного двигателя внутреннего сгорания, общей рамы, вакуумного баллона,
глушителя и пускового щита.
Для увеличения воздухопроизводительности такие установки можно
комбинировать попарно, что обеспечивает широкий диапазон их применения.
Воздухопроизводительность спаренных установок может достигать 120 м³/ч и
более.
Для выравнивания пульсаций вакуума, вызываемых работой насоса, агрегат
снабжен вакуумным баллоном.
 Рис. 1.14. Вакуумная установка типа УВУ:
1 – электродвигатель; 2 – вакуумный
баллон; 3 – регулятор вакуума; 4 –
вакуумметр; 5 – вакуум – провод; 6 – бачок
для бензина; 7 – двигатель внутреннего
сгорания; 8 – вакуумный насос.

Последний оборудован плавающим клапаном, который перекрывает

воздухоотсасывающий канал при заполнении баллона жидкостью (конденсатом,
промывочной водой) и предотвращает ее попадание в насос. Предохранительный
клапан баллона при этом обеспечивает проход наружного воздуха в насос. Баллон
также имеет клапан для спуска конденсата. Вакуум-регулятор предназначен для
поддержания в вакуумной сети необходимого разрежения. Его действие основано
на впуске в магистраль атмосферного воздуха, когда сила давления атмосферного
воздуха на клапан при созданном насосном разрежении превышает вес груза
регулятора.
Унифицированный насос УВУ-60/45 может работать при вакууме 53 кПа с
воздухопроизводительностью 60 и 45 м³/ч. Для получения требуемого расхода
воздуха изменяют частоту вращения ротора постановкой шкивов разного
диаметра на вал электродвигателя. Насос снабжен разделяющей диэлектрической
вставкой, установленной на всасывающем патрубке. Вставка изолирует вакуум-
провод доильной установки от насоса, который может оказаться под напряжением
при пробое изоляции электродвигателя. Во вставке находится специальный
шариковый клапан. Предупреждающий обратный ход ротора в случае остановки
насоса. При обратном ходе ротора может возникнуть поломка пластин.
Вакуумная сеть прокладывается из металлических стальных бесшовных
труб в коровнике, родильном отделении, на доильной площадке. Чтобы
обеспечить надежность эксплуатации, сеть делают закольцованной. В моечном
отделении молочной обычно сеть тупиковая. Для удобства разъединения сети
отдельные ее участки собирают на резьбовых сгонах. В состав сети входят
воздушные краны для подключения доильных аппаратов и краны для спуска
конденсата, размещаемые в нижних переходных точках сети. Вакуумную сеть
целесообразно оснащать дополнительным вакуумметром, подключаемым к
наиболее удаленной от вакуум-агрегата точке сети. Это необходимо для лучшего
контроля состояния вакуумной сети, которая в процессе эксплуатации может
достаточно быстро загрязняться и не обеспечивать необходимого вакуума в
системе. Пределы допустимых значений вакуума на шкале вакуумметров
отмечены красной линией.
В таблице 54 – приведены возможные неисправности вакуумных насосов и
способы их устранения.
Насосы типа УВУ разбирают только в случае их выхода из строя или для
замены лопаток. При этом снимают кожух клиноременной передачи,
отвинчивают гайки крепления электродвигателя, ослабляют натяжение клиновых
ремней, снимают ремни, отсоединяют двигатель от сети и снимают его с рамы.
Затем отсоединяют всасывающий патрубок, освобождают насос от креплений к
раме и снимают его; снимают крышки масленок, масленки и сливают масло.
После этого вывертывают винты крепления глухой крышки подшипников и
снимают крышку; вывертывают болты в торцах ротора, снимают шкив и втулку с
концов ротора, снимают шпонки, вывертывают болты крепления крышек насоса,
вынимают центрирующие штифты и снимают крышки; вынимают ротор с
лопатками и затем лопатки. Сборку проводят в обратном порядке. При сборке все
трущиеся детали должны быть смазаны рабочим маслом. Ротор после сборки
должен проворачиваться от руки.
 Возможные неисправности вакуумных насосов и способы их устранения.
Табл. 1.3
Неисправность Причина Способ устранения

Падение Подсос воздуха в Проверить причину, подтянуть

производительности трубопроводе. соединения трубопровода.

(вакуума) Снижение частоты Проверить напряжения электрической

вращения двигателя. сети, проверить работу бензодвигателя.

Задержка лопаток Промыть насос дизельным топливом.

ротора в пазах. Разобрать насос, промыть детали.

Износ лопаток. Заменить лопатки.

Перегрев корпуса насоса Недостаточная смазка. Долить масло, сменить или промыть
(свыше 80 ºС) фитили.

Грязь в рабочей камере. Промыть насос дизельным топливом,

очистить трубопроводы.

Неправильная сборка. Разобрать, промыть и смазать детали,

собрать и отрегулировать насос.

Стук в корпусе. Износ или заклинивание Заменить лопатки или подправить их

лопаток. шлифовкой; прочистить пазы ротора.

Износ подшипников. Заменить подшипники.

1.3. Расход воздуха доильной машиной

Расход воздуха доильными аппаратами зависит от глубины вакуума,
частоты пульсаций, типа аппарата, вместимости камер и трубок, в которых
действует переменное разрежение.
При изотермическом процессе расширения согласно закону Бойля-
Мариотта:

Vhph = Vapa, ⇒ (1.1)

где: Va и Vh – объёмы воздуха, занимаемые соответственно при атмосферном pa
и ph, соответствующем разрежению в вакуумной системе h.
Пониженное давление, соответствующее разрежению h, можно выразить:

ph = pa - h, тогда (1.2)
т.е. объём, занимаемый воздухом при давлении ph, будет больше объема при
атмосферном давлении ра. Поскольку вместимость камер и трубок доильного
аппарата неизменна, при понижении давления необходимо откачать объем
воздуха за один цикл
Vц = Vh - Va (1.3)
Этот объем необходимо привести к нормальным условиям (атмосферному
давлению). Согласно закону Бойля-Мариотта

(1.4)
Если в уравнение (4) подставить значения Vц из (1) и (3), то получим

(1.5)
При частоте пульсаций v расход воздуха доильным аппаратом

(1.6)
Из формулы (1.5) следует, что при разрежении h = 52 кПа из камер и
шлангов необходимо откачать примерно половину находящегося в них воздуха.
Объем аппарата "Волга" (ДА-3М) составляет 0,7 л (дм3).
Тогда расход за один цикл составит 0,35 л. При работе 10 аппаратов и частоте
пульсаций 1 с-1 расход воздуха согласно выражению (1.6) составит:

(1.7)
В связи с несовершенством аппаратов — утечкой воздуха при перемещении
клапанов — расход воздуха превышает теоретическое значение на 35%. Кроме
того, необходимо учитывать негерметичность системы доильной установки путем
введения в формулу (1.6) коэффициента А.

(1.8)
Согласно экспериментальным данным Королев В.Ф. рекомендует
определять коэффициент А по формуле:

(1.9)
где: αi - учитывает утечки воздуха в соединениях труб и кранов α1 - 10 %; через
зазоры между сосками вымени и сосковой резиной α2 =5%; через доильные
стаканы при плохом одевании их на соски α3 +20%; при случайном
отсоединении шлангов α4 =25%; при ухудшении работы насоса в жаркое
время из-за разжижения смазки α5 +20% и повышения температуры
откачиваемого воздуха α6 =20%.
Таким образом, общие потери могут достигать величины потребной
производительности. С учетом запаса подачи насосом воздуха следует принимать
А=2.

1.4. Принцип работы и подача лопастного ротационного воздушного насоса

При вращении ротора лопатки перемещаются по его пазам под действием
центробежных сил, благодаря наличию эксцентриситета "е".
Объемная подача ротационного насоса зависит от площади АА1В1В камеры
всасывания, длины ротора и частоты его вращения (рис. 1.15). Площадь АА1В1В
является переменной величиной, зависящей от угла поворота ротора φ. Роторные
насосы обычно делают таким образом, чтобы в момент образования
максимальной площади она перекрывалась от всасывающего патрубка и
открывалась в сторону нагнетания. Это происходит, если длина дуги статора,
перекрывающая межлопастное пространство, будет немногим больше угла между
лопатками, а расстояние всасывающего и нагнетающего патрубков будет
располагаться по оси, перпендикулярной оси эксцентриситета. Точное значение
максимального и минимального межлопаточного объемов можно получить,
 Рис. 1.15 Схема работы ротационного
насоса.

составив дифференциальное уравнение изменения площади межлопаточных

секторов по углу поворота ротора φ и проинтегрировав его в соответствующих
пределах.
Мы сделаем приближенный расчет для четырехлопастного насоса. Примем
радиус статора при максимальном межлопаточном объеме, равном:
R1 = R + e, (1.10)
где: R — радиус (фактический) статора;
е — эксцентриситет.
Тогда с некоторым превышением над фактической площадь сектора О1СА

(1.11)
При четырех лопатках β = π / 2, тогда:

(1.12)
Площадь сектора ротора О1С1А1:

(1.13)
Современные насосы изготавливаются с минимальным зазором (70…100
мкм) между ротором и статором. В таком случае можно считать, что R - rp = e или
rp = R – e, тогда:
 (1.14)
а максимальная межлопаточная площадь:

(1.15)
Для определения минимального межлопаточного объема примем также с
некоторым превышением центральный угол статора α равным углу между
лопатками ротора β. Тогда площадь сектора с радиусом R:

, (1.16)
и площадь сектора с радиусом rp :

(1.17)
Минимальная площадь между лопатками:

(1.18)
Эффективность работы насоса определяется разностью максимальной и
минимальной межлопаточной площади:

(1.19)
где: Д — диаметр статора.
Полезный объем межлопаточной камеры:
Vn = 0.785 e(Д + e)L, (1.20)
где: L — длина ротора.
При четырех лопатках и угловой скорости вращения ротора ω подача насоса
составит:

(1.21)
 Отсюда следует, что теоретическая подача воздушного насоса прямо
пропорциональна его геометрическим размерам (е, Д, L) и угловой скорости
вращения ротора. Действительная производительность насоса:
Qд = Q η м η н (1.22)
где: ηм - манометрический коэффициент, учитывающий условия вакуума:

(1.23)
В доильных установках разрежение составляет h=47…66 кПа, тогда
ηм=0,52…0,32. ηн - коэффициент заполнения камеры, зависит от конструкции
насоса и частоты его вращения. По данным Мжельского Н.И. он может
колебаться в довольно широких пределах ηн=0,3…0,9.
Мощность на привод насоса:

(1.24)
где: η = 0,75…0,85 — кпд насоса.

1.5. Классификация доильных установок

В настоящее время в нашей стране выпускаются четыре типа доильных
установок в зависимости от их назначения, определяемого способом содержания
животных и условиями использования (рис. 1.16):

9 стационарные для доения коров в стойлах коровников;

9 стационарные для доения коров в специальных доильных залах;
9 передвижные универсальные для доения коров в летний период на
пастбищах, а зимой в доильных помещениях или коровниках;
9 стационарные для доения коров на конвейерных линиях.

Установки для доения в стойлах коровников применяются при содержании коров

на привязи. По способу перемещения аппаратов от коровы к корове они
подразделяются на переносные вручную и передвижные в тележках. По способу
сбора молока - в переносные доильные ведра, передвижные бидоны или
резервуары, в молокопровод. К этому типу относятся доильные установки для
доения коров в переносные доильные аппараты с напольными ведрами АД-100А,
ДАС-2Б и установки для доения коров переносными аппаратами со сбором
молока в молокопровод АДМ-8. Установки для доения коров в специальных залах
применяются преимущественно при беспривязной системе содержания коров, но
могут применяться и при привязной, в особенности, если имеется автоматическая
групповая привязь. Установки этого типа состоят из доильных стаканов с
аппаратами, стационарно монтируемыми в помещениях или перемещающимися
на специальных платформах. На доение коров перегоняют от мест их содержания
по очереди или группами, впускают в доильное помещение и размещают в
станках. После окончания доения коровы возвращаются на прежние места, а в
доильные станки загоняют следующих коров.

Стационарные станки установок бывают индивидуальные и групповые.

Индивидуальные располагаются последовательно в два ряда с боковым входом и
выходом животных ("Тандем"). Установки с групповыми станками отличаются
количеством мест в станках и их расположением: по прямой в два параллельных
ряда ("Елочка"), по окружности (круговая "Елочка"), по контуру квадрата. Коровы
в станках располагаются по краю траншеи (параллельно ей или под углом), в
которой находятся операторы машинного доения.
На установках с подвижными станками коровы непрерывно едут на платформе, а
оператор находится на одном месте, одевает или снимает доильные стаканы.
Такие конвейерные установки оборудуются индивидуальными станками.
Конвейерные установки различаются на кольцевые, растянутые и ленточные.
Кольцевые установки выполнены в виде кольцевой платформы, вращающейся
вокруг оси. Станки на ней расположены радиально ("Карусель" с проходными
станками), последовательно ("Карусель" со станками "Тандем") и под углом
("Карусель" со станками "Елочка"). Растянутые конвейерные доильные установки
представляют собой цепочку станков на индивидуальных подвижных
платформах, шарнирно соединенных между собой и перемещающихся вокруг
траншей для операторов машинного доения (установка шведской фирмы "Альфа
Лаваль Агри" "Унилактор". Из установок для доения коров в специальных залах в
СНГ на комплексах применяются отечественные установки "Тандем" УДТ-6,
Рис. 1.16. Классификация доильных установок
 Характеристика доильных установок унифицированного ряда

Табл. 1.4.

Тип и марка доильной установки

в доильном на
в стойлах коровника
помещении пастбище
Показатели
ДАС-2Б АД- АДМ-8 с
УДТ-6 УДЕ-8
с 100А с молокопроводом УДС-3А
"Тандем" "Елочка
ведрами ведрами 100 гол. 200 гол.

Обслуживаемое 100 — 200 — 100 —

100 100 100 200
поголовье 150 400 200

Количество
операторов на 3—4 3—4 2 4 2 2 2
установку

Количество
одновременно 8 8 6 12 6 16 8
обслуживаемых голов

Количество станков - - - - 3x2 8x2 8

Производительность в
час:

а) доильной
64 50 50 100 60 80-90 50
установки

б) на одного
14 - 16 14 - 16 26-29 26-29 30 40-45 25
оператора

Марка доильного 2-х такт 3х 3х

2х тактный ДА-2М "Майга"
аппарата ДА-2М "Волга" "Волга"
УДА-8А и "Елочка" УДЕ-8, УДА-12Е, УДА-16А, и поставляемые ранее из
Германии установки "Импульс" М-362 (типа "Елочка") и "Импульс" М-691-40
(типа "Елочка").

Универсальные передвижные доильные установки применяются при

привязном и беспривязном содержании коров. В зимний период такие установки
используют в доильных помещениях как стационарные, а летом на пастбищах как
передвижные. К ним относятся универсальная доильная станция УДС-3А.

Передвижные специальные доильные установки применяются на фермах с

привязным и беспривязным содержанием. Они оснащаются доильными
аппаратами, емкостями для сбора молока и вакуумными установками, которые
монтируются на тележках, перемещаемых вручную, на наземных и подвесных
рельсовых платформах и на автомашинах различного класса.

Все установки за исключением ДАС-2Б и АД-1000А комплектуются

молочным насосом НМУ-6, индивидуальными счетчиками молока по количеству
доильных аппаратов УЗМ-1, охладителем молока, фильтром молока, системой
автоматической промывки. Кормораздатчик имеется только на трех последних
установках. Вакуумный насос УВУ-60/45 имеется на всех установках, агрегат АД-
100 комплектуется системой РВН 40/350.

Универсальные доильные станции УДС-ЗА предназначены для

доения коров на пастбищах. Станция имеет две секции параллельно-
проходных станков, установленных на полозьях. В разрывах между
станками находятся бункера сухого корма. Их дозаторы выведены в
кормушки станков, закрепленные на дверцах, которые предназначены для
выхода животных из станков и связаны рычажной системой с рукоятью
привода. В комплект станции входят вакуум-силовая установка с
электродвигателем, карбюраторный двигатель УД-25С. водяной и
молочный насосы, генератор тока с осветительным оборудованием и
установка горячей воды. Последняя включает в себя водогрейный котел
и бак для холодной воды, смонтированные на общих салазках,
Рис. 1.16. Доильная установка УДТ-6:
1 - тросошайбовый кормораздатчик; 2 - молокопровод; 3 - система подмыва вымени; 4 -
счетчик УЗМ-1; 5 - вакуум-силовая установка; 6 - оборудование для промывки; 7 -
молокосборник в линии обработки молока: 8 - водонагреватель; 9 - шкаф; 10 - полка.
11 - система пневмопривода дверей; 12 - доильные станки.

диафрагменный насос-смеситель с воздушным приводом и водопровод к

станкам, снабженный шлангами и разбрызгивателями для подмывания
вымени коров.
Оборудование молочной линии состоит из молокопровода с восемью
доильными аппаратами вакуумного охладителя для молока, фляг для сбора
молока под вакуумом и фригатора с баком объемом 0.6 м ³ . Удои
контролируют счетчиками молока УЗМ-1.
На расстояние до 100 м установку можно транспортировать на
полозьях: со скоростью не более 8...10 км/ч. При больших расстояниях
доильные станки перевозят на специальных тележках, а остальное
оборудование - на автомобилях и других средствах транспорта. Обслуживают
установку при доении в ведра 2 оператора, а при доении в молокопровод - 4.
Производительность установки 30...50 кор./час. Для размещения УДС-ЗА
требуется площадь 18 х 6 м2. Общая масса станции 2100 кг, а в варианте 01 –
для доения в ведра – 1610 кг.
Д о и л ь н а я с т а ц и о н а р н а я у с т а н о в к а « Т а н д е м » м о ж е т иметь
от 4 до 12 станков, расположенных по сторонам траншеи, в которой
находится оператор - мастер машинного доения. Станки имеют боковой
вход и выход, что позволяет проводить смену коров в станке независимо
от хода доения в других станках. Конструкция станков позволяет доить
коров, различных по телосложению и удойности. Доильные станки
«Тандем» с групповым впуском и выпуском коров применяют редко.
Доильные установки этого типа УДТ-6 (рис. 1.16) и УДТ-8
предназначены для доения коров в условиях привязного и беспривязного
(боксового) содержаний. В состав установки входят доильные станки,
двухтактные доильные аппараты, система молокопровода и вакуум-
провода, вакуум-силовая установка, установка для автоматической мойки
аппаратуры, кормораздаточное устройство, система оборудования для
первичной обработки молока, система подмывания вымени,
водонагреватель, система пневмопривода дверей, шкаф запчастей и др.
Установка УДТ-6 имеет шесть, а УДТ-8 – восемь доильных станков:
поровну на каждой стороне траншеи. Доильная и молочная аппаратура
состоит из доильных аппаратов ДА-2 «Майга» или АДУ-1 (2-х тактных)
индивидуальных счетчиков молока УЗМ-1. двух ветвей молокопровода,
расположенных ниже верхнего уровня траншеи, возду-хоразделитсля с
молокосборником, молочного насоса НМУ-6, пластинчатого охладителя.
Вакуумная аппаратура включает силовую установку УВУ-60/45, вакуум-
регулятор, дифференциальный клапан и систему
трубопроводов, в которую входят две ветви вакуум-провода с установленными
на них пульсаторами и вакуумметром.
В систему промывки (рис. 1.17) входят ванна, распределитель воды,
водонагреватель-термос, автомат управления процессом мойки и
Рис. 1.17. Система промывки:
1 - водонагреватель ВЭТ-200; 2 - шкаф управления; 3 - распределитель воды; 4 -
ванна; 5 - охладитель молока; 6 - трубопроводы; 7 - молочный насос НМУ-6; 8 -
молокосборник.

Трубопроводы, в том числе и трубопровод со шлангами и насадками

для подмывания вымени коров.
Кормораздатчик (рис. 1.18) состоит из трубчатого цепочно-шайбового
замкнутого транспортера, приводной станции с натяжным устройством,
поворотных закрытых блоков, бункера для концентратов и шести
дозаторов. Управление процессом ведется с пульта. Обегая замкнутую
систему кормотрубопровода, цепочно-шайбовый транспортер поочередно
заполняет емкости дозаторов. При заполнении последней емкости
микровыключатель бункера соответствующего дозатора выключает привод
транспортера. Когда уровень корма в этом дозаторе снижайся до
известного предела, транспортер автоматически включается в работу и в том же
порядке происходит заполнение бункеров. Работа собственно дозаторов
обеспечивается действием пневмопривода.
Конструкция дозатора показана на рисунке 1.19. Поворотом указателя 15
по часовой стрелке включают пульсатор в вакуумную линию через
пневмокран, состоящий из дисков 17 и 18. Пульсатор соединен с
пневмокамерой, которая приводит в колебательное движение рычаг лотка с
кормом. С каждым таким движением лотка в кормушку поступает порция
корма, величина которой р е г у л и р у е т с я положением задвижки 8. При каждом
ходе рычага происходит поворот храпового устройства на некоторый угол.
Указатель, связанный с храповым устройством и валом 14, поворачивается и,
дойдя до исходного положения, отключает через вал пневмокран, останавливая
выдачу корма. Общее количество корма, подлежащее выдаче за один цикл,
регулируют в зависимости от угла поворота и установки длинного ребра
указателя до соответствующего цветного знака, находящегося в одном из
отверстий основания 16. Система промывки и сборочные единицы молочной
линии идентичны оборудованию доильных установок АДМ-8.
В таблице 1.5 приведены возможные неисправности в работе установок
типа «Тандем», их причины и способы устранения.
Рис. 1.18. Схема тросошайбового кормораздатчика.
1 – поворотный блок верхней ветви транспортера; 2 – ведомая
звездочка вибрационного питателя; 3 – приводная станция; 4 – бункер
для концкормов; 5 – поворотное звено транспортера.

Рис. 1.19 Дозатор:

1 – головка; 2 – хомутик; 3 – манжета; 4 – труба; 5 – пластина; 6 –
бандаж; 7 – горловина; 8 – задвижка; 9 – лоток; 10 – тяга; 11 – стенка;
12 – вал-труба; 13 – рычаг; 14 – вал; 15 – указатель; 16 – основание;
17, 18 – диск; 19, 23 – корпуса; 20 – болт; 21 – шайба; 22 – гайка; 24 –
пульсатор; 25, 27 – шланг; 26 – пневмокамера; 28 – салазки; 29 –
крышка; 30 - подвижная собачка.
 Неисправности установок типа «Тандем» и способы их устранения
Табл. 1.5
Причина
Неисправность Способ устранения

Двери станков не Тяги дверей не отрегули- Отрегулировать тяги.

фиксируются в рованы.
закрытом положении.
Подтекание Износ резиновой втулки. Заменить втулку.
разбрызгивателя. Поломана пружина. Заменить пружину.
Сильный шум при Слабое натяжение цепи; Натянуть цепь;
работе транспортера. износ поворотных втулок заменить втулки.

Цепь транспортера Слабое натяжение цепи; Натянуть цепь; устранить

проскакивает на перекручивание цепи перекручивание.
ведущей звездочке.
Зависание корма в Плохое качество или повы- Заменить корм.
бункерах дозатора. шенная влажность корма.
Попадание влаги в бункер. Прочистить
дозаторы.
Двери движутся Подсос воздуха в систему Устранить подсос.
медленно. пневмопривода дверей.

Створки дверей Тяги не отрегулированы. Отрегулировать тяги.

закрываются неплотно.
Слабая циркуляция Недостаток моющей жид- Залить дополнительно мою-
моющей жидкости в кости в ванне. щую жидкость.
системе промывки. Отсоединилась моечная Надеть головку или при
головка. необходимости заменить ее.
Прекращается Избыток моющей жидкости Слить избыток моющей
циркуляция жидкости в в ванне промывки жидкости.
бачки.
Переполнение Подсос воздуха через уп- Устранить подсос.
молокоприемника при лотнения молокоприемника
доении или промывке. или молочного насоса.
3aгрязнены пластины ох- Разобрать охладитель, уст-
ладителя молока. ранить загрязнения.
Не включается молочный Устранить подсос воздуха в
насос в режиме «автомат». пневмокамеру блока уп-
равления. Устранить за-
держку в поплавковой
системе молокосборника.
Молочный насос не Поплавок клапана Уменьшить высоту посадки
выключается из работы молокосборника заклинился опоры, опилив нижние
в режиме «автомат». на опоре. углы опоры.
Плохая работа Порвана ткань фильтра, Установить новую ткань,
молочного фильтра, неправильно собран фильтр правильно собрать фильтр.
загрязнение пластин
охладителя.
Подтекание фильтра. Неправильно собран фильтр Правильно собрать фильтр.
 Рис. 1.20. Схема доильной площадки
«Елочка»:
1 - доильные станки: 2 -
канализационный трап; 3 - выходная
дверца; 4 - кормушки; 5 - траншея; 6 -
ступени; 7 - входная дверца; I -
доильный зал; II - котельная; III -
машинное отделение: IV - моечная, V –
молочная.

С т а ц и о н а р н а я д о и л ь н а я у с т а н о в к а « Е л о ч к а » п о к а зана па
рисунке 1.20. В состав установки входят два доильных станка на 8 мест
каждый, расположенные по обеим сторонам рабочей траншеи под утлом 30...35 ,
что позволяет оператору из траншеи проводить обработку вымени и доение.
Для доения па установке УДЕ-8А применены аппараты ДА-2 «Майга» или
АДУ-1 (2-х тактные). Технологическая линия включает молокопровод,
вакуум-провод, устройство для подмывания вымени, а также системы
первичной обработки молока. Моечная и вакуумная установки унифицированы с
аналогичными устройствами установки УДТ-8.
Система кормораздачи оборудована цепочно-шайбовым транспортером,
бункерами, кормушками и дозаторами концентрированных кормов. Выдача корма
— групповая со ступенчатой регулировкой порций. Привод дозаторов каждой
секции осуществляется от силовой пневмокамеры.
Доение на установке УДЕ-8 должны одновременно выполнять два
оператора, обслуживая по четыре станка с каждой стороны траншеи.
Производительность установки при этом повышается и сокращается время
выдаивания, что уменьшает опасность передержки доильных стаканов на
вымени.
Технические характеристики стационарных доильных установок.
Табл. 1.5.
Наименование показателя Значение показателя для установки
УДТ-6 УДТ-8 УДЕ-8 УДЕ-8А
Поголовье коров 100…200 200.. .400 200…400 400... 600
Число персонала 2 2 2 2
Производительность 60 74 70-80 80
Число станков 6 8 16 16
Площадь, м 2
Помещения с станками 72 96 60 …72 60.. .72
Молочной 24 24 20.. .30 20... 30
Кормораздатчик
Производительность 350 330 350 266…410
транспортера кг/ ч
Объем бункера приводной 0,6 0,53 0,6 0,53
станции м 3
Мощность приводного 1,1 1,1 1,1 1,1
двигателя кВт
Число дозаторов (шиберного 6 8 16 16
типа), шт.
Пределы выдачи корма, Кг. 0,1…2,0 0,1…2,0 0,1…3,0 0,1…3,0
Марка вакуумной установки У ВУ -60/45
Система промывки Циркуляционная Автоматическая
доильной аппаратуры.
Число:
доильных аппаратов ДА- 6 8 16 16
2(АДУ-1)
молочных насосов НМУ-6 1 1 1 1
счетчиков молока УЗМ-1 6 8 16 16
охладителей молока 1 1 1 1
разбрызгивателей в системе 6 8 8 8
подмывания вымени
Общая масса установки, кг. 2000 3620 3300 3667
 Технические характеристики стационарных доильных установок при-
ведены в таблице 1.6.
При разработке производственно-технологических процессов для ферм
и комплексов постепенно от автоматизации отдельных работ и операций
переходят к автоматизации целых технологических процессов. На новых
доильных установках УДА-Н «Тандем» и УДА-16 «Елочка», как и в
базовых моделях УДТ-8 и УДЕ-8А автоматизированы работа кормового
транспортера, раздача корма, промывка и дезинфекция молочно-доильной
аппаратуры в циркуляционном режиме, стабилизация вакуумного режима и
дополнительно установлен автомат УДБ.01.000 (рис. 1.21), предназначенный
для додаивания коров и снятия доильных стаканов с вымени по прекращении
молокоотдачи без участия оператора. В состав автомата входят манипулятор,
автомат управления доением, счетчик УЗМ-1 с устройством для учета молока при
контрольных дойках.
Автомат управления доением ставится на ограждение каждого
доильного станка и состоит из пневмодатчика, установленного между
коллектором и молокопроводом, зажима подвода вакуума, клапана -
пульсоусилителя, распределителя и шлангов. Манипулятор крепится на
кронштейне на вакуум-проводе установки и несет на себе доильные стаканы,
коллектор, молочный и вакуумный шланги, пульсатор. При помощи двух
пневмоцилиндров 8 и 4 осуществляется додаивание и
снятие доильных стаканов с вымени. Действуя рукоятками манипулятора,
оператор устанавливает доильный аппарат в рабочее положение,
приспосабливая положение доильных стаканов к вымени коровы и вручную
ставит стаканы на соски вымени. По команде пневмодатчика при снижении
молокоотдачи до 0.5 дм 3 /мин подключается к вакууму пневмоцилиндр 8,
обеспечивающий подтягивание доильных стаканов (режим додаивания). При
дальнейшем снижении молокоотдачи до 0,2 дм 3 /мин по команде автомата
управления доением подключается дополнительный поршень
пневмоцилиндра додаивания 8, приподнимающий подвесную часть доильного
аппарата. Это позволяет избежать удара стаканов о пол в момент снятия их
Рис. 1.21. Доильный аппарат УДБ.01.000:
1 - счетчик молока, 2 - кронштейн; 3 - стрела: 4 - пневмоцилиндр вывода; 5 -
пульсатор; 6 - рычаг; 7 - автомат управления доением; 8 - пневмоцилиндр
додаивания; 9 - рукоятка манипулятора; 10 - коллектор; 11 – молокопровод; 12 -
вакуум-провод.

пневмоцилиндром 4 при перекрытии вакуума зажимом автомата отключения

вакуума. Стаканы при помощи пневмоцилиндра 4 и системы тяг отводятся
от вымени коровы. С помощью манипулятора оператор может повернуть их
головками вниз для подключения к автоматической промывке по окончании
доения.
Автоматизация операций додаивания, отключения вакуума и снятия
доильных стаканов освободила оператора от контроля окончания доения
и повысила производительность его труда до 60...70 коров/ч. УДА-8
предназначена для стада 200...400 коров, УДА-16 для поголовья 400...600
животных.
Обслуживание автоматических систем должно обеспечивать полную
надежность работы установок, так как нарушение режимов доения во времени
приводят к таким нежелательным последствиям, как снижение продуктивности и
заболевание животных маститом.
На УДА-8 установлены двигатели общей мощностью 22 кВт, масса
установки 3760 кг. УДА-16 имеет мощность двигателей 20 кВт, массу 3940 кг.
Все основные сборочные единицы установок и базовых моделей, включая
аппаратуру первичной обработки молока, унифицированы. Обслуживают
установку два рабочих, один из них оператор машинного доения.

1.6. Технологический расчет доильных установок

Технологический расчет машинного доения коров сводится к определению
потребного количества аппаратов на оператора, количества операторов для
обслуживания всего поголовья, количества доильных установок и их
производительности.
Количество доильных аппаратов на одного оператора:

(1.25)
где: tц – время полного рабочего цикла доения, с;
tм – машинное время доения, tм = 240…300 с и практически не зависит от
типа аппарата;
tр – время на выполнение ручных операций tр = tосн + tвсп + tтр,
где tосн – время на выполнение основных технологических операций.
tвсп – время на вспомогательные операции при доении одной коровы.
tтр – время на транспортные операции.
Время на выполнение вспомогательных и транспортных операций может
быть сведено к нулю. В целом время на выполнение ручных операций зависит от
типа доильной установки. При доении в ведра tр = 180…240 с. в молокопровод tр =
120…180 с, при использовании установки "Елочка" tр = 50…60 с.
Количество операторов, необходимых для обслуживания всего поголовья:

(1.26)
где: mоб – общее количество подлежащих выдаиванию коров;
Tд - общая продолжительность дойки, устанавливается зоотехническими
требованиями и составляет 1,5…2,25ч.
Один аппарат за время дойки может обслужить коров:

(1.27)
Общее количество аппаратов на всех коров, подлежащих выдаиванию:

(1.28)
Общую продолжительность доения можно выразить:
Tд = m zonTp (1.29)
Тогда:

(1.30)
т.е. общее количество аппаратов определяется общим поголовьем коров и
поголовьем, обслуживаемым одним аппаратом.
Из уравнения (1.27)
T д = m tц (1.31)
Приравняв (1.29) и (1.31), получим:

m zantp = m tц, откуда т.е. получаем зависимость (1.25).

Количество коров, которое может обслужить один оператор за время дойки,
определяется уравнением:
 (1.32)
Эту величину называют еще загрузкой оператора.
Производительность оператора-дояра:

(1.33)
Количество доильных установок:

(1.34)
где: zanуст – количество доильных аппаратов на одной установке.

(1.35)

Контрольные вопросы

1. Какие параметры доильного аппарата влияют на процесс извлечения молока

из вымени коровы?
2. От чего зависит расход воздуха доильной машиной и как он определяется?
3. От каких параметров зависит производительность вакуумного насоса
(ротационного и водокольцевого) и как она определяется?
4. Как определяется мощность на привод вакуумных насосов и от чего она
зависит?
5. В чем состоит технологический расчет доильных установок?
6. Как рассчитать технологическую линию доения коров?

Вопросы для самостоятельной работы

1. Рассмотрите, какие установки применяются для доения коров в стойлах в

переносные ведра, и каково их устройство?
2. Ознакомьтесь с устройством установок предназначенных для доения коров
в молокопровод?
3. Какие правила техники безопасности нужно соблюдать при машинном
доении?

Литература

1. Королев В.Ф. Доильные машины. Теория, конструкция, расчет. —

М.:Машгиз, 1962.
2. Велиток И.Г. Технология машинного доения коров. — М.: Колос, 1975.
3. Кацыгин В.В., Рыбников А.П. Современные доильные установки. — Мн.:
Ураджай, 1977.
4. Монтаж и эксплуатация доильных установок. Под. ред. Покваленского. —
М.: Россельхозиздат, 1967.
ГЛАВА 2. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКИ
МОЛОКА

2.1. Основы технологии первичной обработки молока. Свойства и ГОСТ на

молоко.
2.2. Охладители молока, принципы работы и конструкции.
2.3. Тепловой баланс процесса охлаждения и расчет охладителей.
2.4. Пастеризаторы молока, их классификация, принцип работы и конструкции.
2.5. Расчет пастеризаторов.
2.6. Расчет регенеративных теплообменников.
2.7. Типы сепараторов, принцип работы и конструкции.
2.8. Основы теории и расчет сепараторов.
2.9. Технологические расчеты линии первичной обработки молока.

Контрольные вопросы

Задания для самостоятельной работы

Литература
2.1. Основы технологии первичной обработки молока. Свойства и ГОСТ на
молоко

Качество молока и молочных продуктов во многом зависит от

своевременности их обработки и переработки, так как молоко является
скоропортящимся продуктом.

В целях сохранения молока в свежем виде в период доставки потребителям

его подвергают первичной обработке непосредственно на фермах. Эта обработка
включает следующие технологические операции: фильтрование, охлаждение,
хранение, учет. В некоторых случаях к ним добавляются пастеризация,
сепарирование и нормализация. Последние операции больше относятся не к
обработке, а к переработке.
 Технологические операции по переработке молока имеют целью изменить
его исходные свойства и получить питьевое молоко, сливки, творог, масло, сыр и
др. продукты. Переработку молока осуществляют на некоторых молочнотоварных
фермах, обычно расположенных вблизи городов и поставляющих молочную
продукцию непосредственно в торговую сеть, а также на предприятия молочной
промышленности.

В нашей стране более половины произведенного молока перерабатывается

на масло, 35% — на питьевое молоко и кисломолочные продукты, из остальной
части вырабатывают сыры, брынзу, мороженое, сгущенное консервированное и
сухое молоко, сливки и др. Переработка молока осуществляется на специальных
технологических линиях.

Почему молоко является скоропортящимся продуктом?

При доении в него попадают бактерии, вызывающие закисание. Источником

бактериального загрязнения могут быть плохо вымытое вымя животного, плохо
промытые детали, соприкасающиеся с молоком, и воздух коровника,
засасываемый пульсатором и коллектором доильного аппарата. Свежевыдоенное
молоко обладает бактерицидными свойствами, которые сохраняются
определенное время. Понижая температуру молока, увеличиваем срок действия
его бактерицидных свойств. У свежего неохлажденного молока при t = 300 С
бактерицидная фаза равна 3 часам, при снижении температуры до 16°С – 76 ч, до
10-13°С – 36 ч, до 4-5°С жизнедеятельность бактерий практически прекращается.
Свежевыдоенное молоко показывает кислую реакцию. Кислотность молока
выражается в градусах Тернера (°Т), которые показывают количество
миллилитров децинормального раствора щелочи (КОН или NaOH), идущей на
нейтрализацию 100 мл молока. Метод определения кислотности определен ГОСТ
3624-47. Кислотность свежевыдоенного молока находится в пределах 16-18°Т.

Химический состав молока не постоянен и зависит от породы, возраста,

периода лактации, условий кормления и качества кормов. В состав молока входят
более ста различных веществ. В нем различают две основные части: воду - в
среднем 87,5 % и сухое вещество - 12,5 %. Последнее состоит из молочного
сахара — 4,5...4,8 %, жира — 2,9...5,1 %, белка — 2,7...3,7 %, минеральных и
органических кислот — около 0,75 % и золы — 0,6...0,8 %.

Требования к молоку по ГОСТ

Табл. 2.1.
Показатели I сорт II сорт Несортовое

Плотность не менее, г/см3 1,027 1,027 1,027

Кислотность, °Т 16...18 19...20 Не более 21

Степень чистоты по эталону

1 2 2
(не ниже группы)

Бактериальная загрязненность
по редуктазной пробе (не ниже 1 2 3
класса)

Температура при приемке, °С Не выше 10 не учитывается

Внешний вид Однородная жидкость без осадка и хлопьев

Свойственные свежему сырому молоку без

Запах и вкус посторонних привкусов. Допускается
слабовыраженный кормовой привкус

Цвет От белого до светло-желтого

В зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических

свойств молоко делят на два сорта и на несортовое (см. табл. 2.1). Несортовое
молоко и молоко II сорта с кислотностью выше 19°Т направляется на
переработку в творог и другие кисломолочные продукты. Молоко, поступающее в
торговую сеть делится на цельное, нормализованное, восстановленное,
витаминизированное (жирность 3,2 %), а также повышенной жирности и топленое
(жирность 6 %), белковое (жирность 2,5%). Плотность его должна быть ниже
1,027 г/см3.
Рис. 2.1. Схема первичной обработки цельного молока
1 – молокоприемник-воздухоотделитель; 2 – счетчик молока; 3 – молочный насос; 4 – фильтр; 5
– пластинчатый охладитель; 6 – холодильная установка; 7 – ванна для хранения молока; 8 –
цистерна для перевозки молока.

Технологическая схема первичной обработки молока и комплект

оборудования для ее реализации зависят от способа доения и типа доильных
установок, размера и планирования ферм, способа и кратности реализации молока
в течение суток, удаленности ферм от молочных заводов и др.

При доении коров в молокопровод (установки АДМ-8, УДА-8, УДА-16,

УДБ-8), первичная обработка молока осуществляется в потоке в процессе доения.
При доении коров во фляги (установки АДМ-100А, ДАС-2Б и др.) первичную
обработку молока производят после окончания доения.

Основное назначение любой технологической линии первичной обработки –

получение цельного (натурального) и питьевого молока.

Технологическая линия получения цельного молока предусматривает

выполнение следующих операций: доение — учет — очистка — охлаждение —
хранение — отправка (см. рис. 2.1).

Технологическая линия получения питьевого молока предусматривает

прием молока с кислотностью не выше 19°Т, сортирование молока, учет,
очистку, нормализацию по содержанию жира, пастеризацию, охлаждение, розлив,
выдачу.

Учет молока производится групповыми счетчиками молока (при доении в

молокопровод) и индивидуальными (при доении в ведра).
 Очистка молока от механических примесей (остатки подстилки, частицы
корма, волос и т.п.) производится путем пропускания через ватный или
лавсановый фильтр, или на центробежных молокоочистителях. Фильтрация
может осуществляться под действием гидростатического столба жидкости и под
давлением (0,1...0,2 МПа).

Нормализация молока по содержанию жира предусматривает получение

продукта с заданной жирностью. Она может осуществляться:

9 смешиванием молока повышенной жирности с маложирным молоком;

9 добавлением к жирному (более 3,2%) молоку обезжиренного молока или
обрата;
9 сепарированием жирного молока путем отбора части сливок;
9 добавлением к маложирному молоку сливок.

На фермах нормализация производится путем сепарирования или

добавлением сливок. Количество сливок, которое нужно удалить из жирного
молока, определяется из баланса жира в молоке до разделения и молоке и сливках
после разделения:

MмЖм = Мкм Жкм + Мсл Жсл (2.1)

Кроме того, справедливо равенство:

Мм = Мкм + Мсл, (2.2)

где: Мм, Мкм, Мсл — масса молока до разделения, после разделения и сливок,
соответственно; Жм, Жкм, Жсл — жирность молока до разделения, после
разделения и сливок, соответственно.

Подставляя значение Мкм = Мм + Мсл в первое уравнение, получим:

(2.3)
 Если жирность нормализованного молока должна быть 2,5%, то формула
перепишется:

(2.4)

Количество сливок, которое нужно добавить маложирному молоку,

определяется аналогично по формуле:

(2.5)

где: Мм и Жм – масса и жирность исходного молока;

Ж мН - жирность нормализованного молока.

Если жирность нормализованного молока должна быть 3,2%, то количество

сливок для добавления в маложирное молоко будет:

(2.6)

2.2. Охладители молока, принцип работы и конструкции

Как отмечалось, молоко является скоропортящимся продуктом, поэтому
охлаждение его является обязательной операцией при первичной обработке.
Охлаждение молока можно осуществить только при помощи соответствующих
установок, в которых в качестве охлаждающего агента используется искусственно
охлажденная вода или вода артезианских скважин. Охлаждение воды
производится холодильными машинами, в которых хладагентом являются аммиак
или хладон (фреон). Хладагент циркулирует по замкнутому контуру, претерпевая
фазовые превращения, испаряясь и забирая тепло у охлаждаемой воды и
конденсируясь и отдавая тепло окружающему воздуху или проточной воде.
Энергию для осуществления фазовых переходов хладагент получает от
компрессора, который сжимает газообразный хладагент до давления конденсации.
В холодильной машине, кроме того, имеются ресивер для жидкого хладагента,
фильтр, теплообменник, регулирующая и контрольная аппаратура
(терморегулирующий вентиль, термореле, реле давления, манометры) и
трубопроводы, соединяющие отдельные агрегаты в единую замкнутую систему.
В настоящее время наша промышленность, согласно системе машин, выпускает
аккумуляционно-охлаждающие установки нового типа серии АВ, которые
предназначены для охлаждения воды, используемой в проточных или емкостных
охладителях молока. Их типоразмерный ряд: АВ-3; АВ-6; АВ-12 и АВ-30, где
цифра указывает их хладопроизводительность в тыс.ккал/ кг (1 ккал — 4,18 кДж).
Все эти установки выполнены по унифицированной конструктивно-
технологической схеме.
На фермах широкое распространение получили холодильные установки
типа МХУ (МХУ-8С; МХУ-8П и МХУ-1"), которые также предназначены для
охлаждения воды, используемой в охладителях молока ТО-2, ТОВ-2, АДМ-13 и
др. Эти установки включают те же узлы, что и установки серии АВ.
Охладители молока можно классифицировать по следующим показателям:

9 По характеру соприкосновения с окружающим воздухом — открытые

(оросительные) и закрытые (проточные).
9 По профилю рабочей поверхности — трубчатые и пластинчатые.
9 По числу секций — одно- и многосекционные.
9 По форме — плоские и круглые.
9 По воздействию на теплообменные среды — напорные, вакуумные и
гравитационные.
9 По относительному направлению теплообменных сред — прямоточные,
противоточные и с перекрестным движением.

Наибольшее распространение в колхозах и совхозах получили охладители

закрытые проточные с противоточным движением молока и охладителя
(автоматизированная очистительно-охладительная установка ООУ-МУ4 и
Рис. 2.2. Характер изменения температуры теплообменных сред.

ООТ-МУ4, прежний выпуск — ООМ-1000А, очиститель-охладитель ОМ-1), а

также емкостные охладители (танки-охладители ТО-2; ТОМ-2А; ТОВ-2 и др.).
Теплообмен между теплообменными средами в пластинчатых охладителях
происходит через стенки, интенсивность которого зависит от разности температур
охлаждающейся и охлаждаемой сред и коэффициента теплопередачи. Характер
изменения температуры теплообменных сред можно представить графически для
наглядности (см. рис. 2.2).
Теплообмен в обеих схемах происходит по экспоненциальному закону,
однако в прямоточных охладителях интенсивность теплообмена в начале
процесса велика, а к концу резко уменьшается из-за уменьшения градиента
температур. В противоточных охладителях градиент температур в течение всего
процесса изменяется в значительно меньшей степени, поэтому интенсивность
теплообмена также более равномерная. Однако в последнем случае возможно
получить температуру молока близкую к начальной температуре хладагента, чего
нельзя получить в первом случае. Поэтому и КПД этого типа агрегатов более
высок.
Очиститель-охладитель ОМ-1 (рис. 2.3) состоит из станины, на
которой смонтированы сепаратор-очиститель, электродвигатель и пластинчатый
охладитель. Пластинчатый охладитель представляет собой набор штампованных
пластин из нержавеющей стали с изолирующими резиновыми прокладками.
Пластины закреплены между двумя боковинами стягивающими болтами.
 Рис. 2.3.
Очиститель-охладитель ОМ-1:
1 - охладитель молока; 2 -
центрифуга; 3 - станина.

Внутренние каналы (молоководы) и каналы для охлаждающей жидкости

разделены.
При работе с холодной водой применяют схему противотока: вода между
пластинами движется вверх, отбирая тепло от молока, стекающего в соседних
межпластинных пространствах. Чтобы предотвратить попадание молока в воду,
при сборке аппарата необходимо следить за состоянием резиновых прокладок и
надежно стягивать соединительные болты, крепящие пластины.
В очистителе ОМ-1 барабан вращается с частотой 100 с-1 и снабжен
напорным диском, обеспечивающим необходимый напор для продвижения молока.
Очиститель имеет производительность 1000 дм³/ч, габариты 1210х500 х750 мм,
массу 200 КГ, Потребная мощность электродвигателя 1,1 кВт.
Современные моющие средства позволяют промывать аппараты без
разборки секций охладителя. Однако бактериальная загрязненность молока,
которое выходит из охладителя, длительное время не подвергавшегося промывке с
разборкой, возрастает. Поэтому пластинчатые охладители даже при самой
тщательной промывке дезинфицирующими средствами следует не реже одного
раза в неделю разбирать и мыть.
 Рис. 2.4. Принципиальная схема
установки ТОМ-2А:
1 - компрессор холодильной
машины; 2 - конденсатор; 3 -
ресивер; 4 – фильтр-осушитель; 5 -
теплообменник; 6 - испаритель; 7 -
насос; 8 - мешалка; 9 - ванна для
молока.

Танк ТОМ-2А (рис. 2.4), горизонтальный, негерметизированный, с

лопастной мешалкой, снабжен водяной рубашкой и теплоизоляцией,
оборудован встроенным холодильным агрегатом МХУ-12Т (АК-12),
обеспечивающим холодопроизводительность 35,7 Мдж/ч. Холодная вода
орошает корпус ванны снизу и с боков из системы труб. Она отбирает тепло
от стенок и стекает вниз к испарителю холодильной машины, охлаждается и
вновь подается насосом в трубы.
Охлаждение молока с начальной температурой 35 ºС до температуры 7 ºС
продолжается около 2,5 ч.
Агрегат автоматизирован, но может работать и на ручном управлении. Для
аккумулирования холода на панелях испарителя можно намораживать лед.
Процесс намораживания продолжается около 3,5 ч. При ручном режиме работы
рукоятку пакетного переключателя ставят в положение «ручн.», а по окончании
намораживания переводят ее в положение «отключено» и подают молоко.
В автоматическом режиме компрессор установки, вентилятор, насос и
мешалка включаются в работу при соответствующем положении рукоятки
переключателя режима после окончания процесса намораживания. При длительном
хранении молока процесс намораживания повторяют. При повышении
температуры молока, хранимого в танке, на 1 ºС система автоматики включает
в работу холодильный агрегат и выключает его, когда температура молока
понижается до 7 º С.
Танк ТО-2 горизонтальный, негерметизированный, с мешалкой, водяной
рубашкой, теплоизоляцией. Он агрегатируется с холодильной машиной МХУ-8С, у
которой бак с испарителем подсоединяется к водяной рубашке танка. Время
охлаждения парного молока до 4°С при поступлении его в количестве не
более 1000 кг/ч составляет 3...3.5 ч. Танк оборудован термоконтактным
датчиком, автоматизирующим включение и выключение холодильного агрегата.
Молоко в танки ТО-2 и ТОМ-2А заливают через горловину с сетчатым
фильтром. Молоко сливается через нижний кран самотеком или при помощи
молочного насоса. Уровень молока в танках определяют при помощи мерной
линейки. Танк ТОВ-1 вертикальный, герметизированный, с водяной рубашкой и
теплоизоляцией. В систему молокопровода и вакуум-провода танк подключают
через патрубки, расположенные на крышках его двух люков. Парное молоко
охлаждается до 4 ºС за 2 ч. За 12 ч хранения температура охлажденного молока в
танке повышается не более чем на 1,5 ºС. Танк оборудован мерной линейкой и
сливным краном. Автоматическое управление холодильной установкой
обеспечивает термоконтактный датчик.
Танки устанавливают на месте по уровню, пользуясь для регулировки
винтовыми опорами танков. Технические характеристики танков указанных типов
приведены в таблице 64.
Технические характеристики танков-охладителей молока
Табл. 2.2
Наименование показателя Значение показателей для танка - охладителя
ТОМ-2А ТО-2 ТОВ-1
Рабочий объем, дм3 1800 2000 1000
Источник холода МХУ-12Т МХУ-8С МХУ-ВС
Мощность установленных 3+0,6+0,18+0,18 0,6 + 0,27 5,5 + 1,5+0,6+0,27
электродвигателей, кВт

Габариты, мм 1530х1220x1200 2820x1350x1754 1460х1270x2030

Масса, кг 1570 808 1270

2.3. Тепловой баланс процесса охлаждения и расчет охладителей
Тепловой поток, отбираемый хладоносителем от молока, определяется по
формуле:
G = Qмсм(tн м - tк м), (2.7)
где: Qм – подача молока, кг/с;
см – теплоемкость молока, Дж/ кг·град;
tн м и tк м – начальная и конечная температуры молока, соответственно.
Если пренебречь потерями тепла в окружающую среду, то это же
количество теплоты приобретает хладагент:
G = Qxсx(tн x - tк x), (2.8)
где: Qх – подача хладагента, кг/с;
сх - его теплоемкость, Дж/ кг.град;
tн x и tк x – конечная и начальная температуры хладагента, соответственно.
Процесс охлаждения в пластинчатых охладителях идет непрерывно, т.е.
подача молока и хладагента осуществляется непрерывно. Но в зависимости от
температурного режима охлаждающей жидкости требуется больше, чем
охлаждаемой. Отношение расхода хладагента к расходу охлаждаемой жидкости
называют коэффициентом кратности расхода хладагента:

(2.9) или Qx = Kk Qм
Подставив (2.9) в уравнение (2.8) и приравняв (2.7) и (2.8), можно
определить коэффициент кратности:

(2.10)
Практикой установлено, что значение Kk для водяных секций охладителей
находится в пределах 2,5...3, для рассольных — 1,5...2,5.
Если охладитель двухсекционный (водяной и рассольный), то общий поток
тепла от молока к хладагентам:
G = Gв + Gp, (2.11)
где: Gв – поток тепла, получаемого водой, Вт;
Gp – поток тепла, получаемого рассолом, Вт.
 Эти потоки определяются аналогично зависимости (2.8).
Поток тепла, проходящий через стенки охладителя, можно выразить уравнением
Ньютона:
G = k F Δtcp Вт, (2.11)
где: k – коэффициент теплопередачи через плоскую стенку, Вт/м2·град;
F – общая теплообменная поверхность;
Δtcp – средний градиент температур между теплообменными средами.
Приравняв (2.7) и (2.11), можно определить общую теплообменную поверхность:

(2.12)
Средний градиент температур или температурный напор определяется как
среднее логарифмическое:

(2.13)
где: Δtmax и Δtmin – максимальный и минимальный температурные напоры между
теплообменными жидкостями, обычно как для прямотока, так и для противотока
максимальный температурный напор наблюдается в начале охлаждения молока, а
минимальный – в конце.
В противоточных охладителях средний температурный напор всегда выше,
чем в прямоточных. Если Δtmax / Δtmin < 2 , то средний температурный напор
можно определить как среднее арифметическое с погрешностью в большую
сторону, не превышающей 3 %:

(2.14)
Коэффициент теплопередачи зависит от многих факторов (температуры
теплообменных жидкостей, конструкции теплообменника, условия течения
жидкостей и т.п.) и в каждом конкретном случае определяется экспериментально.
Имеется ряд экспериментальных зависимостей для его определения.
Ориентировочно можно принять, что при передаче от воды к воде k ≈ 1000
ккал/м2.ч.град = 4,18 МДж /м2.ч.град.
 Число рабочих пластин в секции (теплообменных поверхностей):

(2.15)
где: fпл – площадь рабочей поверхности одной пластины.
Чтобы молоко успело охладиться до заданной температуры, оно должно
находиться в охладителе определенное время и это можно представить, как
необходимое количество тепла для охлаждения молока, находящегося
одновременно в охладителе (количество каналов для молока Zпл / 2):

(2.16)

Выражая (2.16) через количество тепла общеизвестного по формуле Ньютона

определим время нахождения молока в охладителе:

(2.17)
Это же время можно определить по скорости движения молока в охладителе vм:

(2.18)
Приравняв (2.17) и (2.18), определим скорость движения молока в охладителе:

(2.19)
Производительность охладителя:

(2.20)
поскольку hb = fпл.
Пользуясь приведенными формулами, по заданной производительности
можно определить параметры охладителя. Если охладитель многосекционный
(водяные секции, рассольные), расчет производится для каждой секции отдельно.
При этом конечная температура предыдущей секции является начальной для
последующей.

2.4. Пастеризаторы молока, их классификация, принцип работы и

конструкции
С целью уничтожения находящихся в молоке бактерий его подвергают
нагреванию до определенной температуры. Факт обеззараживания различных
материалов, в том числе продуктов, путем их нагревания установил выдающийся
французский ученый Луи Пастер. По его имени этот процесс назван
пастеризацией, а аппараты, в которых осуществляется этот процесс, -
пастеризаторами.
По мере развития науки и техники уничтожение вредных бактерий стали
осуществлять не только нагреванием, но и другими физическими методами,
однако процесс обеззараживания все равно называется пастеризацией.
Пастеризаторы молока подразделяются по способу обработки на термические, в
которых молоко нагревается ниже температуры кипения, и холодные, в которых
уничтожение бактерий осуществляется различными физическими воздействиями
- облучением ультрафиолетовыми или инфракрасными лучами, радиацией,
обработкой ультразвуком и т.п.; по источнику энергии - на паровые,
электрические с индукционным нагревом, излучательные; по характеру
выполнения процесса - непрерывного и периодического действия; по
конструктивному выполнению - пластинчатые, трубчатые, центробежные с
вытеснительным барабаном, емкостные с рубашкой и мешалкой; по числу секций
- одно-, двух-, многосекционные или комбинированные; по направлению
жидкости и теплоносителя — прямоточные и противоточные.
Наибольшее распространение при обработке молока получили термические
пастеризаторы. При этом по режиму работы они подразделяются на три типа:

9 Аппараты длительной пастеризации молока, в которых нагрев

осуществляется до 63...65°С с выдержкой при этой температуре в течение
30 минут.
9 Аппараты кратковременной пастеризации, в которых нагревание молока
производится в тонком слое до температуры 76 ± 2°С с выдержкой в
течение 20 секунд.
9 Аппараты мгновенной пастеризации, в которых молоко в течение
нескольких секунд нагревается до температуры 85...87°С без его
дальнейшей выдержки.

Холодная пастеризация сводится в основном к ультрафиолетовому

облучению непрерывно движущегося тонкого слоя молока или воздействию на
него колебаний звуковой частоты (8...10 * 103 Гц) магнитострикционными
вибраторами. В последнем случае желательна выдержка молока в этом режиме
около 1 с.
Аппараты длительной пастеризации применяют для подогрева молока перед
сепарированием или его сквашиванием. Длительная пастеризация оказывает
наибольшее воздействие на физико-механические свойства молока, но
обеспечивает надежное уничтожение всех видов микроорганизмов за
исключением термостойких бактерий. Длительная пастеризация молока
осуществляется в ваннах длительной пастеризации ВДП-300; Г6-ОПБ-300; Г6-
ОПБ-600; Г6-ОПБ-1000. Все ванны одинаковы по устройству и имеют водяную
рубашку вокруг рабочей емкости и мешалку с приводом.
Кратковременная пастеризация осуществляется на пластинчатых
пастеризационно-охладительных установках ОПФ-1; ОПУ-3М; ОП2-У5. Все они
работают в автоматическом режиме и включают пластинчатый пастеризатор,
выдерживатель, регенератор, охладитель и молокоочиститель.
Мгновенная пастеризация молока осуществляется на аппаратах с
вытеснительным барабаном ОПД-1М, П-12. Молоко в них проходит в зазоре
между стенками вытеснительного барабана и неподвижного резервуара,
имеющего параболоидную форму. Внутрь барабана и снаружи резервуара
пускается пар. Барабан приводится во вращение от электродвигателя.
Ко всем пастеризаторам предъявляются следующие требования: полное
уничтожение микробов всех форм; обработка не должна ухудшать свойств
молока; простота устройства и эксплуатации; поверхности, соприкасающиеся с
молоком, должны быть стойкими к химическому воздействию молока и моющих
жидкостей.
Ванны длительной пастеризации типа ВДП различаются по объему, но
конструктивно аналогичны (рис. 2.5, 2.6, табл. 2.2).
Технические характеристики ванн длительной пастеризации
Табл. 2.3
Наименование показателя Значение показателя для ванны
ВДП-300 ВДП-600 ВДП- 1000
3
Рабочий объем ванны, дм 300 600 1000
Мощность 0,27 0,27 0,60
электродвигателя, кВт
Мощность электродвигателя 0,6 0,6 0,8

Габариты, ммй В 1225x925x1130 1445x1138x1485 2934x1190x1230

Масса, кг 193 252 560

Рис. 2.5. Ванна длительной пастеризации ВДП-600: Рис. 2.6. Диаграмма пастери-
1 - электродвигатель; 2 - термометр; 3 - редуктор; 4 - зационного процесса.
мешалка; 5 - внутренний резервуар; 6 - наружный
резервуар; 7 - обшивка.
Рис. 2.7. Схема (а) и температурный график работы (б) парового пастеризатора:
1 – сменная вставка; 2 – воронка молокоприемника; 3 – поплавковый регулятор напора; 4 –
труба подвода молока; 5 – сливная труба; 6 – патрубок подвода пара; 7 – переливная труба; 8 –
кран; 9 – труба отвода молока; 10 – патрубок подвода пара в барабан; 11 – верхний сборник
конденсата; 12 – винт; 13 – лопатка; 14 – паровая рубашка; 15 – трубы слива конденсата; 16 –
паровой клапан; 17 – воздушный клапан; 18 –ванна; 19 – капельные кольца; 20 – нижний
сборник конденсата; 21 – сливной кран.

Кратковременную пастеризацию проводят в паровых пастеризаторах с

вытеснительным барабаном и в пластинчатых аппаратах с обогревом при помощи
горячей воды. Эффективность пастеризации - отношение количества погибших
микроорганизмов к их общему числу (в пробе до тепловой обработки молока); в
современных аппаратах она достигает 99,99%.
В паровом пастеризаторе с двусторонним обогревом (рис. 2.7) пар низкого
давления полается в пространство паровой рубашки и в полость вытеснительного
барабана. Он отдает свое тепло молоку, проходящему из заливной воронки через
зазор между рабочими поверхностями пастеризатора. Нагретое молоко,
поднимаясь в зазоре, попадает под действие лопастей крышки барабана и по
выводной трубе нагнетается ими для дальнейшей обработки.
Привод барабана пастеризатора смонтирован на основании станины и
состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, вертикального вала со
шкивом и траверсой. Ванна и корпус паровой рубашки закреплены на опоре
станины. Для уплотнения соединений использованы резиновые прокладки. Со
стороны паровой рубашки на ванне предусмотрены капельные кольца для отвода
конденсата, а в верхней части она имеет уширение и выходной молочный
патрубок. Крышка пастеризатора крепится к ванне струбцинами. Паровая
рубашка имеет два патрубка. Верхний служит для подсоединения
предохранительного клапана, нижний - для подвода пара. Дно паровой рубашки
снабжено патрубком отвода конденсата. Зазор между стенками ванны и бараба-
ном регулируют изменением длины втулки на вертикальном валу. На выходном
молочном патрубке установлен дистанционный термометр с термобаллоном,
вставленным с конца патрубка. К патрубку приварена трубка, к которой
присоединен трехходовой кран, служащий для изменения направления потока
молока. На входном патрубке ванны находится приемная воронка с поплавковым
устройством, обеспечивающим равномерное поступление молока в пастеризатор.
Производительность пастеризатора регулируют сменными вставками в воронке. В
центре крышки пастеризатора имеется втулка с сальником, в которую входит
штуцер барабана. К втулке посредством тройника крепится паропровод подачи
пара в полость барабана. Конденсат из барабана отводится по трубке,
присоединенной к тройнику и входящей через штуцер барабана в его полость.
При вращении барабана создастся напор, и конденсат отводится по трубке в
конденсатоотвод.
Порядок работы при пастеризации молока следующий. Пастеризатор
стерилизуют перед работой дезинфицирующим раствором и промывают в течение
25 мин горячей (90 ºС) водой, подаваемой в приемную воронку. Трехходовой кран
ставят на циркуляционный режим и пускают пар, открывая вентиль паропровода.
При появлении воды из сливной трубы, ведущей в воронку, прекращают подачу
воды. После стерилизации воду сливают, предварительно отключив пар. Молоко
подают, последовательно включив электродвигатель, и только после появления
молока из сливной трубки в режиме циркуляции впускают пар, чтобы не
происходило подгорания молока в пастеризаторе. По достижении температуры
пастеризации переключают трехходовой кран на выход молока и увеличивают
подачу пара, доводя давление в паровой рубашке аппарата до 130 кПа.
По окончании работы прекращают подачу пара, останавливают двигатель и
сливают остаток молока. Включают электродвигатель и промывают пастеризатор
холодной водой без подачи пара до появления из отводной трубы чистой воды.
Остаток воды сливают и, заливая 2%-ный содовый раствор, промывают
пастеризатор в циркуляционном режиме с подачей пара. Промывка длится 20 мин
при температуре раствора 65...70ºC. Регулируют температуру подачей пара. После
промывки раствор сливают и прополаскивают аппарат холодной водой с подачей
пара в его паровую рубашку. Отключают пар, выключают двигатель, сливают
воду через кран воронки и разбирают аппарат после его остывания для
тщательной мойки и просушки. Собственный напор пастеризатора обеспечивает
подачу молока на высоту 4 м. Частота вращения барабана 6 с-1.
Перед пуском пастеризатора необходимо убедиться в подвижности
предохранительного клапана, надежности крепления барабана на веретене и
плотно затянуть струбцины крепления крышки. Сила давления на крышку
достигает 5...7 кН. Затяжку струбцин проверяют особенно тщательно. В
соединениях труб не должно быть пропуска пара. Массу клапана нельзя
увеличивать, он рассчитан на срабатывание при давлении 140 кПа.
На заданную производительность пастеризатор подбирают по величине
рабочей поверхности (м2) теплообмена.
Пластинчатые пастеризаторы не имеют движущихся деталей. В них
теплообмен происходит между потоками горячей воды и молока, разделенными
тонкими пластинами из нержавеющей стали. Между пластинами молоко и вода
чередуются в противотоке. Молочный и водяной насосы создают необходимый
для движения потоков напор.
Установки ОПУ-ЗМ и ОПФ-1 сочетают в себе пластинчатые пастеризатор,
теплообменник-регенератор и охладитель. Все три аппарата собраны из
одинаковых по конструкции пластин на одной станине. Изменением числа
пластин можно устанавливать различные производительности и температурные
 Технические характеристики пастеризационных установок
Табл. 2.4
Наименование показателя Значение показателя для установок
ОПФ-1 ОПУ-3М
Производительность, дм³/ч:
при нагреве от 5 до 85 º С - -
º
при нагреве от 5 до 76 + -2 С 1000 3000
Поверхность теплообмена, м2 2,5 13,4
Тип электродвигателя АО2-12-2ВМС. AO2-4I-4CX (2 шт.).
АО2-11-2ВМС АО2-42-4СХ,
АОЛ2-21-2ВМС
Мощность электродвигателей, кВт 4,8 15
Габариты, мм .1600х2000х2500 2105x700х1525
Масса, кг 910 950

режимы. Технические характеристики пастеризационных установок приведены в

таблице 2.4.
В состав установок входит также вспомогательное оборудование: бачки и
насосы для молока и горячей воды, стабилизатор потока, центробежные
молокоочистители и трубопроводы с арматурой. Установки работают в
автоматическом режиме или на ручном управлении.
Установка ОПФ-1. В автоматизированной пластинчатой пастери-зационно-
охладительной установке ОПФ-1 (рис. 2.8) рабочий процесс протекает в
следующем порядке. Из молокосборника молоко самотеком или при помощи
насоса подается в уравнительный бак 4. Уровень молока должен быть не
менее 300 мм во избежание подсоса воздуха в молочный насос. Насосом 3
молоко подается в секцию I пластинчатого аппарата (секцию регенерации), где
оно нагревается за счет теплообмена с горячим молоком, идущим от секции
пастеризации через выдерживатель 6. Нагретое до 37...40º С молоко выходит
из секции в молокоочиститель, а оттуда подается во вторую секцию
регенерации, где происходит дополнительный его нагрев пастеризованным
молоком, прошедшим предварительно теплообмен в секции I регенерации.
Из секции II регенерации молоко переходит в секцию III пастеризации, где за
счет теплообмена с горячей водой нагревается до температуры 76ºС (в
установке ОПФ-1-20) или до 90 ºС (в установке ОПФ-1-300).
Пастеризованное молоко проходит через выдерживатель в I и II секции
регенерации, где отдает часть тепла холодному молоку и его температура
снижается до 20...25 ºС. Далее это молоко проходит последовательно секции
охладителя, после чего его температура понижается до 5...8 ºС в зависимости
от начальной температуры охлаждающей воды или рассола. Холодное молоко
поступает для хранения в танки. Выдерживатель в установке предназначен для
усиления пастеризационного эффекта. Дополнительная выдержка в течение 20
с в выдерживателе установки ОПФ-1-20 и 300 с в выдерживателе установки
ОПФ-1-300 перед охлаждением способствует уничтожению микрофлоры молока.
Горячая вода для пастеризации готовится в бойлере. Она нагревается паром,
поступающим в систему циркуляции горячей воды через инжектор 9 паропровода
котельной установки. Электрогидравлический клапан на паропроводе
обеспечивает автоматическую регулировку поступления пара в зависимости от
температуры молока. При понижении температуры молока, выходящего из
пастеризационной секции, перепускной клапан 5 автоматически направляет
молоко в уравнительный бак для повторной пастеризации.
Перепускной электрогидравлический клапан (рис. 2.9) имеет корпус из
нержавеющей стали и состоит из собственно клапана и
электрогидравлического реле.
Электромагнит 16 реле соединен с мостом, контролирующим температуру
пастеризованного молока. Если молоко выходит из пастеризатора, имея
температуру ниже заданной, то цепь катушки реле замкнута и шток 14
находится в верхнем положении. При этом клапан входа воды в гидрореле
закрыт, мембрана 7 реле с ее клапанным устройством находится в верхнем
положении и клапан перекрывает верхнее окно, оставляя молоку путь
обратно в уравнительную камеру.
По достижении температуры пастеризации контакт моста
размыкаются, обесточивая катушку электромагнита 16. Под действием
пружины 12 шток 14 опускается и открывает доступ воде в гидрокамеру
Рис. 2.8. Схема установки ОПФ-1:
1 – пластинчатый аппарат; 2 - сепаратор-молокоочиститель; 3 - центробежный насос; 4 -
уравнительный бак; 5 - перепускной клапан, 6 - выдерживатель; 7 - насос горячей воды; 8
- бойлер; 9 - инжектор; 10 - пульт управления; I - секция первой регенерации; II - секция
второй регенерации; III - секция пастеризации; IV - секция водяного охлаждения; V - секция
рассольного охлаждения.

клапана. Вода под напором, создаваемым насосом, преодолевает

сопротивление пружины 5 и опускает мембранно-клапанный механизм в
нижнее положение. При этом перекрывается путь молоку в
уравнительную камеру клапана и открывается выход для подачи
молока в молочные танки или на разливочно-укупорочную машину. При
понижении температуры молока в пастеризационной секции контакты
моста MCP1-01 замыкаются, шток 14 втягивается электромагнитом 16 реле,
одновременно закрывая напорный канал воды и открывая отверстие для
выхода воды из гидрокамеры. Пружина 5, освобожденная от напора
воды, поднимает мембранно-клапанный механизм, вытесняя остаток
воды из гидрокамеры через окно слива, а клапан переходит в верхнее
положение, открывая путь молоку на повторную пастеризацию. Клапан
(рис. 2.10) автоматической регулировки подачи пара действует от электронного
регулятора ЭР-СС-63, термометр сопротивления которого находится на пути
пастеризованного молока. Сигнал термометра, усиленный прибором, поступает на
электромагнит реле. Шток 14 поднимает клапан, и вода через седло 12 проходит
в гидрокамеру, опуская мембранно-клапанный механизм, золотник 2 которого
увеличивает проходное сечение для пара.
При повышении температуры пастеризации регулирующий прибор
включает реле электромагнита 15 с открытием клапана которого вода из
камеры гидрореле получает выход и выталкивается действием пружины на
грибок 10 и мембрану 19. Золотник 2 постепенно перекрывает канал впуска пара
через инжектор в систему циркуляции горячей воды. Перекрытие происходит до
установления температуры пастеризации. Регулятор и электромагнитное реле
работают в пульсирующем режиме, что обеспечивает подачу воды в гидрореле
малыми дозами, создает условия для плавной регулировки - перемещения золотника.
Регулировочный винт 17 служит для изменения периода перемещения
штока клапана регулировки подачи пара. Установка имеет пульт управления
(рис, 2.11), оснащенный приборными панелями с расположенными на них
оборудованием и приборами. На щит пульта вынесены приборы и ключи
управления. Электронный мост 2 предназначен для записи температуры
пастеризации молока, управления перепускным клапаном молока, световой и
звуковой сигнализации установки. Электронный регулятор 7 управляет
клапаном подачи пара. Логометр 5 контролирует температуру
охлажденного молока.
Рис. 2.9. Электрогидравлический клапан: Рис. 2.10. Клапан автоматической
1, 4, 10, 11 - корпуса; 2 - гайка; 3 - регулировки подачи пара:
шток с клапанами;5, 12 - пружины; 6 - 1 - фланец; 2 - золотник; 3 - корпус
нижняя тарелка; 7 - мембрана; 8 - золотника; 4 - опора стояка; 5 – манжета; 6
верхняя тарелка; 9 - грибок; 13 - манжета; – стояк; 7, 14, 22 - штоки, 8 - ввертыш; 9 –
14 - шток; 15 - кожух: 16 - электромагнит; 17 втулка; 10 - грибок; 11 – корпус; 12 - седло;
- опора; 18 - крышка, 19 - стакан; 20 - 13 - пружина: 15 - электромагнит; 16 –
шпилька; 21 - втулка; 22 - резиновая стакан; 17-винт; 18 – трубка; 19 – мембрана;
прокладка. 20 - нижняя тарелка; 21 – пружина.
Рис. 2.11. Пульт управления ОПФ-1:
1 - корпус пульта, 2 - электронный мост; 3 - сигнальная лампа; 4, 11, 12 - переключатели
управления; 5 - логометр; 6, 8 - тумблеры; 7 - электронный регулятор, 9 - пакетный
выключатель; 10 - задатчик; 13, 14 - кнопки управления KC1-12.

Задатчик 10 служит для установки температуры пастеризации.

Переключателем 11 система регулирования переводится в автоматический
режим или на ручное управление. При ручном (дистанционном) управлении
регулирующий клапан действует от ключа. Тумблер 6 управляет работой
перепускного клапана, переключатель 12 - работой двигателя, тумблер 8 -
звуковой сигнализацией.
 Лампы 3 сигнализируют о включении пульта, двигателей и снижении
температуры пастеризации. Пульт подключают к электросети через пакетный
выключатель 9.
Перед пуском установки ОПФ-1 проверяют состояние пакета пластин
аппарата и доводят их сжатие до нулевой отметки по нажимному устройству.
Контролируют соединения, направление вращения барабана сепаратора и роторов
насосов. В уравнительный бак заливают содовый раствор и включают насосы в
работу. Включают пар. Через 15 мин прекращают промывку и подают в
систему холодную воду для вытеснения содового раствора. Промывают систему
в циркуляционном режиме горячей водой в течение 30 мин, считая с
момента выхода чистой воды из аппарата при температуре 85º С.
Перед стерилизацией переключатель пульта ставят на соответствующие
позиции «Стерил.» и «Автомат.».
По окончании стерилизации вытесняют воду из аппарата молоком и
продолжают пастеризацию, установив все приборы пульта на автоматический
режим работы. Белая лампа на пульте управления установки ОПФ-1, показывающая
возврат молока, должна погаснуть. После перевода приборов на автоматический
режим управления сначала включают подачу молока из молочного бака или
танка в уравнительный бак, а затем насос для подачи молока в пастеризатор. К
этому времени сепараторный барабан должен достичь рабочей частоты
вращения, иначе возможно его переполнение. Одновременно включается насос
для подачи горячей воды. При таком порядке пуска молоко из
уравнительного бака вытесняет воду из аппарата после стерилизации. Ее
сливают в канализацию до тех пор, пока не появится молоко; затем шланг
присоединяют к молочному танку. В начале работы установки молоко не успевает
нагреться до температуры пастеризации и возвращается в уравнительный бак.
При повышении температуры до заданной включают подачу холодной воды. После
срабатывания перепускного клапана молоко направляется в выдерживатель, а
аппарат переходит на работу по заданной технологической схеме в
автоматическом режиме. Непрерывность работы установки лимитируется объемом
грязевого пространства сепараторного барабана и составляет 2,5...3 ч в
зависимости от загрязненности молока механическими примесями. При
остановке аппарата прекращают подачу молока в уравнительный бак и
сразу после его опорожнения включают подачу воды для вытеснения остатков
молока. При появлении воды шланг направляют в канализацию. Прекращают
подачу пара, отключают насосы горячей и холодной воды и молочный насос,
останавливают молокоочиститель установки. Обслуживание установки
заключается в следующем. Отключают трубопроводы от молокоочистителя,
разбирают барабан и моют. Штуцер входа молока секции регенерации II
пастеризатора соединяют трубкой со штуцером выхода молока из секции
регенерации I. Моют аппаратуру в циркуляционном режиме раствором
каустической соды (1,5...2%), приготовленным в уравнительном баке.
Включают аппаратуру и промывают ее в циркуляционном режиме (шланг
разлива направляют в уравнительный бак) в течение 15...20 мин. Затем моют
горячей водой до полного удаления раствора (20 мин).
Разбирают пастеризатор для чистки каждые 2 недели. Осадок молочного
камня с пластин удаляют до разборки 2 %-ным раствором азотной кислоты в
циркуляционном режиме при температуре раствора 60... 65º С в течение 30
минут. Прополаскивают аппарат холодной водой до полного удаления кислоты,
что проверяют лакмусовой бумажкой. Промытый аппарат разбирают для чистки
пластин жесткими щетками, смоченными в слабощелочном растворе. После
сборки аппарат промывают горячим 2 %-ным раствором каустической соды в
течение 10 мин и прополаскивают холодной водой. При промывке проверяют и
подтягивают соединительные муфты и уплотнения пакета пластин пастеризатора.
Перед пуском контролируют правильность присоединения коммуникаций
(молока, воды и др.), уровень масла в масляной ванне очистителя, направление
вращения барабана. После пуска молока стрелка манометра должна плавно
подниматься до показателя 146 кПа. что соответствует производительности около
1000 кг/ч. Регулируют производительность краном, расположенным перед
молокоочистителем. При работе автоматизированной пластинчатой
 Неисправности ОПФ-1 и способы их устранения
Табл. 2.5.
Неисправность Причина Способ устранения

Температура Низкое давление пара. Поднять давление

пастеризации ниже Не работает Проверить клапанные пружины и
режимной электрогидрореле на уплотнения в гидрореле, прочис-
паропроводе. тить фильтр, проверить катушки
реле
Не работает термометр со- Проверить работу приборов
противления, реле, электронный
регулятор.
Большое отложение молочного Остановить работу и прочистить
камня. пластины
Температура Высокое давление пара Снизить давление пара
пастеризации выше Не работает электрогидрав- Проверить клапанные пружины,
номинала лический клапан на паропроводе уплотнения, фильтр, катушки реле
Не работают электронный Проверить работу приборов
регулятор, реле
термосопротивления
Не работает Ослабла пружина в гидрореле Сменить пружину
перепускной Течь в гидрореле Устранить течь
электрогидравличес Обрыв в катушке электро- Проверить и сменить катушку
кий клапан магнита
Фильтр не пропускает воду Прочистить фильтр

Низкое давление воды Увеличить напор

пастеризаиионно-охладительной установки ОПФ-1 могут встретиться

различные неисправности и отказы (табл. 2.5). По мере износа уплотнительных
прокладок между пластинами пастеризатора-охладителя периодически
увеличивают степень поджатия пластин пакета. Допустимое поджатие за нулевую
отметку указателя степени поджатия составляет 0,2 мм на каждую пластину.
Таким образом, для установки ОПФ-1-20 с 57 пластинами предельным будет
уплотнение на 11 мм (0,2 57), а для установки ОПФ-1-300 - 12,4 мм (0,2-62). В
местах утечки меняют прокладки на пластинах, подклеивая новые. В
соответствии с требованиями техники безопасности при проведении работ
с приборами пульт необходимо предварительно обесточить. Нельзя работать при
давлении в системе более 150 кПа. Необходимо постоянно следить за исправ-
ностью манометра и периодически проверять его показания по контрольному
прибору. При появлении посторонних звуков в молокоочистителе надо
немедленно выключить машину. Категорически запрещайся снимать и ставить
приемно-выводное устройство на молокоочиститель при вращении барабана и
работать при частоте вращения его более 133с-1.
Выдерживатель ОПФ-1 должен иметь ограждение. Раствор
каустической соды, применяемый для мойки, хранят только в
эмалированной или стеклянной посуде.
Регенераторы-теплообменники. В пластинчатых пастеризационно-
охладительных установках и в виде отдельных аппаратов применяются
регенераторы-теплообменники с параллельным током молока и с противотоком
(рис. 2.12). Назначение регенератора состоит в том, чтобы повысить
коэффициент полезного действия установки за счет использования тепла
пастеризованного молока для подогрева холодного молока, идущего на
пастеризацию. Экономический эффект регенератора-теплообменника выражается в
снижении затрат тепла (пара) на процесс и оценивается коэффициентом регенерации.
Коэффициент регенерации показывает отношение количества тепла, отданного на
регенераторе горячим молоком холодному, к количеству тепла, которое
необходимо для нагрева холодного молока до температуры пастеризации.
Практически для прямоточных регенераторов значение коэффициента регенерации
составляет 0,3, для противоточных 0,5...0.8, достигая значений 0.9.,,0,93 в
пластинчатых аппаратах за счет развитой поверхности теплообмена.
 Рис. 2.12. Открытые регенераторы
молока.
а – прямоточный («зигзаг»); б –
противоточный.

2.5. Расчет пастеризаторов

Основы теории пастеризации молока разработал советский ученый Г.А.
Кук. Теория основывается на том, что гибельно на микроорганизмы действуют
два фактора: температура нагрева и длительность выдержки при ней. При этом,
чем выше температура, тем меньше нужна выдержка. Существует верхний порог
температуры, до которого не происходит изменения физико-механических
свойств молока. В связи с этим необходимо строго придерживаться границ между
нижним и верхним пределами температур, чтобы обеспечить пастеризацию и не
ухудшить качество молока. Эти границы можно представить в виде диаграммы
(рис.2.13), из которой видно, что температура нагрева молока и длительность
выдержки должны находиться в нейтральной зоне. При этом длительность
выдержки является функцией температуры τ = f(t).
Для молока Г.А. Кук установил эту зависимость:
ln τ = 36,84 - 0,487t (2.21)
В процессе нагревания молока до требуемой температуры уже происходит
его частная пастеризация. Поэтому необходимо знать суммарный эффект
пастеризации, учитывающий как время нагревания до заданной температуры, так
и выдержку при ней. Г.А. Кук предложил эффективность пастеризации оценивать
отношением суммарного времени τф воздействия на молоко различных
температур к времени воздействия τп определенной температуры, при которой
происходит полная пастеризация продукта.
 Рис. 2.13.
Диаграмма температур
нагрева молока и
длительности выдержки.

Это отношение Кук назвал критерием Пастера:

(2.22)
Критерий Pа = 1 в том случае, если ∫dфф = фn, т.е. фактическое суммарное
время воздействия различных температур равно расчетному. В пастеризаторах
длительного и кратковременного воздействия на молоко в качестве источника
тепла используется горячая вода, в пастеризаторах мгновенного действия -
насыщенный пар. Для любого типа пастеризаторов их тепловая
производительность:
G = Qмсм(tкм - tнм) = kFΔtcp , (2.23)
где, для водяных пастеризаторов:

(2.24)
и для паровых:

(2.25)
поскольку температура конденсации пара – постоянная величина и в начале и в
конце аппарата.
Откуда полная теплообменная площадь пастеризатора:
 (2.26)
или для паровых пастеризаторов:

(2.27)
где, для парового пастеризатора k ≈ 2500 ккал/м2.ч.град = 105 МДж/м2.ч.град.
Количество пластин в секции пластинчатого пастеризатора:

(2.28)
где: fпл – рабочая поверхность одной пластины.
Расход горячей воды или пара на пастеризацию (нагрев) молока
определяется из условия теплового баланса:

(2.29)
где: i1 — теплосодержание горячей воды или пара, Дж/ кг;
i2 — теплосодержание отработавшей воды или конденсата, Дж/ кг;
η - тепловой КПД пастеризатора.
В пастеризаторах мгновенного действия с вытеснительным барабаном
молоко под действием составляющей центробежной силы поднимается снизу
вверх по параболоидной поверхности барабана. В верхней части барабана
имеются лопасти, под действием которых молоко нагнетается в трубопровод.
Напор, развиваемый лопастями:

(2.30)
где: v – окружная скорость лопастей барабана.
Развиваемый напор может расходоваться на преодоление гидравлических
сопротивлений молокопровода и геодезический подъем молока. Если учесть, что
v = 2πrn, где r — радиус лопастей барабана, потребную частоту вращения
барабана для преодоления гидравлического сопротивления, равного Н, можно
определить по формуле:
 (2.31)
Суммарная мощность на привод пастеризатора определится:
N = Nбар + Nсопр (2.32)
где: Nсопр – мощность на преодоление гидравлического сопротивления, равная
Nсопр = g Qм Н Вт,
Nбар – мощность на привод барабана Nбар = P v Вт, где Р — окружное
усилие на привод барабана, при установившемся движении
предопределяется силами трения в подшипниках.
Обычно мощность на преодоление сил трения в подшипниках учитывается
коэффициентом полезного действия.

(2.33)

2.6. Расчет регенеративных теплообменников

После пастеризации молоко охлаждают до температуры, обеспечивающей
его сохранность (5...8°С). Чтобы снизить расход холода, на первой ступени его
охлаждают молоком, поступающим на пастеризацию. При этом одновременно
снижается расход теплоты на пастеризацию, поскольку в пастеризатор поступает
молоко уже предварительно подогретое. Процесс предварительного подогрева
исходной жидкости теплотой охлаждаемой жидкости называется регенерацией
теплоты.
Количество теплоты, полученной молоком, идущим на пастеризацию:
Gp = Qмcм(tp м - tн м) (2.34)
Количество теплоты, необходимой для пастеризации молока, определяется
уравнением (2.23).
Отношение количества теплоты, полученной в регенераторе, к количеству
теплоты, потребной для пастеризации, называется коэффициентом регенерации:

(2.35)
 Рис. 2.14. Схема напора в
противоточном теплообменнике

Поскольку расход молока, идущего на пастеризацию и охлаждаемого после

пастеризатора, одинаков, в противоточном регенеративном теплообменнике
температурный напор постоянен (см. рис. 2.14) на всем пути движения молока:
&Delata;t = tкм - tрм = Δtcp (2.36)
Откуда tрм = tкм - Δtcp.
Подставим это значение в коэффициент регенерации:

(2.37)
Откуда:
&Delata;tcp = (1- ε)(tк м - Tн м) (2.38)
Площадь теплообменной поверхности регенератора определяется по ранее
приведенным формулам, исходя из уравнения баланса теплоты:

(2.39)
Подставляя значение Δtcp:

(2.40)
Анализ формулы показывает, что с увеличением коэффициента регенерации
площадь теплообменной поверхности увеличивается по гиперболе.
Пастеризационные установки, как правило, снабжены теплообменниками, в
которых, кроме пастеризации молока, т.е. доведения его до нужной температуры
с последующей выдержкой, предусмотрены регенерация теплоты в одной-двух
секциях и охлаждение молока в двух секциях водой и рассолом или ледяной
водой. Для расчета таких многосекционных теплообменных устройств строят
график изменения температуры в каждой секции и расчет по вышеприведенным
формулам также производят для каждой секции.

2.7. Типы сепараторов, принцип работы и конструкции

Операциями первичной обработки молока являются очистка от
посторонних примесей и отделение сливок от молока.
Молоко, как известно, представляет смесь жира плотностью 877...961 кг/м3 и
плазмы (белки, вода, минеральные вещества) плотностью 1006...1036 кг/м3. Такую
дисперсную смесь, включающую также посторонние твердые включения
различной плотности, можно разделить двумя способами:

9 отстоем в поле земного тяготения: более тяжелые составляющие с течением

времени осядут, более легкие всплывут;
9 сепарированием на механических центрифугах в поле центробежных сил:
более тяжелые составляющие смеси перемещаются к периферии
вращающегося ротора, более легкие — вытесняются ими к центру.

Для отделения механических включений применяются различные фильтры,

через которые под давлением пропускается молоко.
Способ естественного отстоя малопроизводителен. При этом нет четкой границы
разделения компонентов смеси. Разделение в поле центробежных сил
интенсифицирует процесс. При этом появляется возможность регулирования
качества разделения путем изменения силового поля. В связи с этим
механическое разделение молока получило преимущественное применение при
его обработке.
Сепараторы по своему назначению подразделяются на сливкоотделители,
очистители, нормализаторы и универсальные агрегаты. По конструктивным
особенностям они могут быть открытыми, полузакрытыми и герметичными.
 В открытых сепараторах поступление молока и отвод продуктов сепарации
осуществляется в соприкосновении с окружающим воздухом. Подача их
небольшая и не превышает 0,3 кг/с.
В полузакрытых сепараторах подвод молока осуществляется в
соприкосновении с воздухом, а отвод — без соприкосновения. Подача 0,5...1,0
кг/с.
Герметические сепараторы отличаются тем, что подача молока и отвод
продуктов сепарации происходят без доступа воздуха под давлением.
Применяются они в пастеризационно-охладительных установках. Подача
превышает 1 кг/с.
Принцип работы очистителей сепараторов основан на следующем.
Молоко поступает в центральную часть барабана сепаратора и растекается
тонким слоем по межтарелочным пространствам от оси барабана к периферии.
Тяжелые составные части молока (плотность сахаров — 1,6, белков — 1,39, солей
— 2,85, сомо — 1,6, воды — 1 г/см3, под действием центробежной силы
устремляются к периферии барабана. Жир молока, как более легкая составная
часть (0,92 г/см3), вытесняется к центру барабана и по отверстиям в тарелках
удаляется из сепаратора. Обезжиренное молоко из периферийной части
сепаратора выводится через другое отверстие.
Регулированием сечения выходного отверстия обезжиренного молока
регулируют его остаточную жирность и жирность сливок.
Очистители молока отличаются только тем, что в тарелках нет отверстий для
удаления сливок, а примеси собираются в специальных сборниках, которые
периодически очищаются.
Качество и эффективность сепарирования зависят от следующих факторов:

9 Чистоты и свежести молока. Чем ниже кислотность и загрязненность, тем

дольше может работать сепаратор без остановок для промывки. Предельная
кислотность молока — 220Т.
9 Крупности жировых шариков. Чем крупнее шарики, тем быстрее
происходит сепарирование.
9 Жирности молока и сливок. С увеличением жирности молока подача его
должна быть уменьшена. Максимальная жирность сливок ограничивается
30...35%, при этом остаточная жирность обезжиренного молока не
превышает 0,05%.
9 Частоты вращения барабана.
9 Температуры молока. Оптимальная температура молока 45...50°С.

На молочнотоварных фермах применяют сепараторы открытого (СОМ-3-

1000М; 5-ОСБ) и полузакрытого (ОМА-3М) типов. На молокоприемных пунктах
используются и другие типы сепараторов.
Схемы работы барабанов сепаратора открытого типа
молокоочистителя и сливкоотделителя показаны на рисунках 2.15 и 2.16. Поток
молока в барабанах разделен тарельчатыми вставками, чем обеспечивается
тонкослойность разделения молока, способствующая лучшему качеству
процесса. Зазор между тарельчатыми вставками молокоочистительного барабана
всегда больше, чем у сливкоотделителя.
Молокоочистительный барабан обычно состоит из луженного пищевым
оловом корпуса с центральной трубкой, тарелкодержателя, тарельчатых вставок,
верхней тарелки, крышки, затяжной гайки и уплотнительного резинового
кольца. Центральная трубка корпуса закрыта снизу и имеет ребро для
установки в прорезь вала барабана (веретена). Зазор между тарелками в
разных конструкциях может составлять 0,8...2 мм.
Рабочий процесс сепаратора-молокоочистителя (рис. 2.15) протекает в
следующем порядке. Через открытый кран молокоприемника молоко поступает
в приемную поплавковую камеру, обеспечивающую постоянство расхода
(постоянный напор), откуда через калиброванную трубку идет в центральную
трубку барабана. Проходя в отверстия и каналы тарелкодержателя, оно поступает
в грязевое пространство барабана, где оседает основная часть механических
примесей. Далее молоко, проходя через пространство пакета тарелок,
дополнительно очищается и, собираясь к центральной части барабана, выходит
через боковые отверстия в крышке барабана в сборник.
Рис. 2.15. Схема работы барабана сепаратора-
молокоочистителя:
1 - дно; 2 - резиновое кольцо; 3 -
тарелкодержатель; 4 - пакет разделительных
тарелок; 5 - корпус; 6 - окно; 7 - накидная
гайка.

Рис. 2.16. Схема работы барабана сепаратора сливкоотделителя:

1 - дно; 2 - пакет тарелок, 3 - тарелкодержатель; 4 - калиброванная трубка поплавковой
камеры; 5 - накидная гайка; 6 - винт регулировки жирности сливок, 7 - верхняя разделяющая
тарелка; 8 - резиновое кольцо.

Сливкоотделительный барабан (рис. 2.16) состоит из корпуса, пакета

разделительных тарельчатых вставок, тарелкодержателя, крышки, уплотнительного
кольца и затяжной гайки. Верхняя разделительная тарелка имеет в центральной
части цилиндрическую вытяжку, в которой сбоку помещена впайки с
отверстием для регулировочного винта. Разделительные тарелки имеют
отверстия, образующие в пакете три канала для прохода молока. Свободное
пространство между пакетом тарелок и крышкой корпуса образует грязевик.
Зазор между парами тарелок в разных конструкциях находится в пределах 0,35...
0,5 мм.
Рабочий процесс происходит так. Из поплавковой камеры молоко через
центральную трубку и каналы тарелкодержателя поступает к каналам пакета
тарелок и движется от центра барабана к его периферии по межтарелочным
 Рис. 2.17. Сепаратор СОМ-3-1000:
а - общий вид; б – детали барабана; 1
- станина; 2 - вертикальный вал
(веретено); 3 - посуда; 4 - накидная
гайка; 5 - винт регулировки жирности
сливок; 6 - корпус; 7 – верхняя
тарелка; 8 - пакет разделительных
тарелок; 9 - тарелкодержатель; 10 -
уплотнительное кольцо; 11 -
основание барабана с центральном
трубкой

пространствам. Более легкая фракция (жир) выделяется из молока в

межтарелочных пространствах и всплывает в направлении оси барабана. Снятое
молоко идет к периферии барабана, где в грязевике из него выделяются
механические примеси. Очищенное молоко (обрат) проходит над разделяющей
тарелкой к отверстиям для выброса. Обрат выбрасывается в молочную посуду и
собирается в емкость. Сливки поднимаются вокруг центральной трубки, проходя
под разделительной верхней тарелкой, и выбрасываются через отверстие
регулировочного винта в сборник для сливок сепаратора. Поворотами винта
изменяют выход и жирность сливок.
Сепаратор открытого типа СОМ-3-1000 показан на рисунке 2.17. Его корпус
установлен на одном основании с электродвигателем. Вращение от двигателя
через клиноременную передачу, фрикционную муфту и червячную пару
передается барабану, свободно посаженному на вертикальный вал (веретено). Вал
сепаратора помешается в станине на двух опорах. Верхняя упругая опора вер-
тикального вала обеспечивает самоустановку барабана на высоких оборотах.
Упругая опора веретена представляет собой шариковый подшипник, заключенный в
обойму.
Рис. 2.18. Сепаратор-молокоочиститель ОМА- Рис. 2.19. Фрикционная муфта: 1 - крышка;
ЗМ: 2 -станина; 3 - шарикоподшипник; 4 -
стопорное кольцо; 5 - вал; 6 - шестерня
1 -болт; 2 - пробка; 3 - указатель уровня
тахометра;7 - шпонка; 8 - колесо; 9 -
масла; 4 - горизонтальный вал; 5 - тахометр,
втулка; 10 - кольцо; 11 - прокладка; 12 - фланец;
6 - блокирующее устройство; 7 - крышка
13 - шпонка: 14 - бандаж; 15 - гайка; 16-диск;
сепаратора; 8 - манометр, 9 - пермемно-
17-палец; 18 -колодка; 19 - накладка; 20 -
отводящее устройство; 10 -барабан; 11 -
вертикальный вал.
тормоз; 12 - вертикальный вал: 13 - станина.

Обойма зафиксирована в корпусе упругой опоры шестью пружинами с

регулировочными винтами, расположенными по окружности корпуса через 60º.
Нижняя опора состоит из двухрядного радиального и однорядного упорного
шарикоподшипников, шайбы, подпятника и крепления. С помощью
регулировочною винта подпятника веретено можно перемещать по высоте,
добиваясь правильного расположения сливных отверстий барабана относительно
молочной посуды. Неправильность в установке ведет к попаданию части сливок
в обрат.
В пастеризационных установках пластинчатого типа применяют з а к р ы т ы е
(герметические) с е п а р а т о р ы - м о л о к о о ч и с т и тели. Такой сепаратор
(рис. 2.18) состоит из станины 13, в горловине которой на веретене 12
находится барабан 10. Сверху барабан закрыт крышкой 7. Привод барабана
осуществляется от электродвигателя через фрикционную муфту и червячную
пару. Для смазки червячной пары внутри станины имеется масляная ванна.
Наличие смазочного масла контролируют по окну с указателем уровня 3.
Фрикционная муфта состоит из диска 16 (рис. 2.19), укрепленного на шпонке на
валу двигателя, и бандажа (ведомого барабана) 14, посаженного на
горизонтальный вал 5 червячного колеса 8. На пальцах 17 диска шарнирно
закреплены три колодки 18 с фрикционными накладками из ферродо. При
вращении диска под действием центробежных сил происходят постепенное
прижатие колодок к ведомому барабану и плавный сто разгон. Длительность
разгона 3...6 мин в зависимости от типа сепаратора.
Веретено 10 (рис. 2.20) сепаратора в верхней части имеет конус и резьбу
с левой нарезкой. Основание сепараторного барабана крепится на веретене
колпачковой гайкой 9 (рис. 2.21). Верхняя упругая опора веретена состоит из
корпуса, укрепленного на станине. В нем находится обойма с
шарикоподшипником, зажатая стаканами шести пружинных амортизаторов. Для
защиты подшипника упругой опоры от загрязнений сверху имеется крышка 15
(рис. 2.20). Нижняя опора установлена в однорядном радиально-упорном под-
шипнике, который опирается на пружину 6 через упор 27, имеющий паз. В
паз входит штифт 7, предохраняющий упор от проворачивания. Подшипник,
упор и пружина находятся в стакане 4, размещенном в отверстии станины.
Отверстие снизу закрыто крышкой 2, снабженной пробкой для слива масла из
опоры. Перемещение барабана сепаратора по высоте регулируется шайбами 5.
Барабан состоит из основания 12 (рис. 2.21), на котором в цилиндрической части
тарелкодержателя расположен пакет разделяющих тарелок. Они имеют планки,
 Рис. 2.21. Барабан сепаратора ОМА-ЗМ:
1 - большое затяжное кольцо; 2 - уплотни
тельное кольцо; 3 - крышка барабана; 4 -
пакет тарелок; 5 - малое затяжное кольцо; 6
- крышка напорной камеры; 7-штифт. 8 -
верхняя тарелка; 9 - гайка; 10 - шпонка; 11
- тарелкодержатель; 12 - основание; 13 -
штифт.

Рис. 2.20. Вертикальный вал (веретено): 1 - пробки; 2, 15, 18 -крышки; 3, 12. 13, 17. 29 -
прокладки; 4. 23 - стаканы; 5 - регулировочная шайба; 6, 22 - пружины; 7 - штифт; 8, 25 -
шарикоподшипники; 9 -гайка; 10 - веретено; 11, 28 - болты, 14 - шайба; 16 - винт; 19 -
защитная крышка; 20 - обойма; 21 - пробка; 24 - корпус горловой опоры; 26 - станина; 27 - упор.
 Рис. 2.22. Приемно-отводящее устройство
барабана сепаратора ОМА-3М:
1 – штифт; 2 - приемная тарелка; 3 -
центральная трубка; 4, 10 - прокладки; 5 -
кольцо; 6 - пружинное кольцо; 7 - корпус-
гайка; 8 - шайба; 9 - манометр; 11 - фланец;
12 - нагнетательный патрубок, 13 - лопасть
отводящего напорного диска.

обеспечивающие необходимый рабочий зазор. Тарелки фиксируются в рабочем

положении направляющими тарелкодержателя и крышкой 3, укрепленной на
основании затяжным кольцом 1. Между крышкой и основанием находится
уплотнительное кольцо 2. В верхней части барабана в напорной камере
установлен напорный диск. Между крышкой 6 напорной камеры и крышкой 3
барабана имеется малое уплотнительное кольцо. Затяжка гайки 9 с левой резьбой
создает необходимое уплотнение посадки барабана на веретено, Приемно-
отводящее устройство (рис. 2.22) служит для подачи молока в барабан и отвода
очищенного молока. Молоко через корпус-гайку 7 поступает из молокопровода в
центральную трубку барабана, проходит каналы тарелкодержателя и далее идет к
периферии барабана в его грязевое пространство. Затем, проходя пространство
межтарелочных каналов, оно дополнительно очищается. Из отверстия в крышке
барабана очищенное молоко попадает в напорную камеру, где захватывается
ребрами камеры и поступает в отверстия напорного диска и приемную тарелку
центральной трубки 3, а оттуда в нагнетательный патрубок 12. Сепаратор
снабжен тахометром, манометром (на выходе молока) и указателем частоты
вращения. Последний, выполнен заодно с тахометром (36 пульсаций в минуту
соответствуют частоте вращения барабана, равной 108 с-1). Технические
характеристики сепараторов приведены в таблице 2.6.
 Технические характеристики сепараторов
Табл. 2.6.
Наименование показателя Значение показателя для сепаратора
СОМ-3-1000 ОСП-ЗМ
Производительность, дм³/ч 1000 .3000

Частота вращения, с-' 135 108

Мощность электродвигателя. кВт 1,0 4,5
Габариты, мм 850х375х788 910х615х1400
Мака, кг 120 500

2.8. Основы теории и расчет сепараторов

Основы теории и расчет сепараторов разработали советские ученые Г.А.
Кук, Г.И. Бремер, Н.Я. Лукьянов и др.
Физическая сущность процесса сепарирования молока, так же как и любого
центрифугального разделения жидкостных систем, основана на осаждении
дисперсной фазы под действием центробежной силы. Дисперсную фазу молока
составляет плазма, а дисперсной является молочный жир в виде мельчайших
шариков (диаметр 0,01…0,1 мм). Поэтому к движению дисперсных частиц в
молоке применим с допущениями закон Стокса. Как известно, закон Стокса
определяет силу сопротивления, которую испытывает твердый шарик при
медленном движении в неограниченной вязкой жидкости. Он выражается
формулой:
W = 6πμrv, (2.41)
где: μ – коэффициент вязкости жидкости, н·с/м2;
r – радиус шарика, м;
x – скорость движения шарика м/с.
Запишем Закон Стокса в следующем виде:

(2.42)
где: R – радиус частицы от оси вращения или радиус кольца жидкости, м;
t – продолжительность процесса, с.
 В общем виде скорость движения жирового шарика к центру барабана будет

(2.43)
с другой стороны на жировой шарик при сепарировании действует центробежная
сила, величину которой можно определить по формуле:

(2.44)
где: ρп , ρж — плотность соответственно плазмы и молочного жира, г/см3;
ω - угловая скорость вращения барабана, с-1.
Следовательно, в центробежном поле дисперсная частица (жировой шарик)
будет двигаться только при условии, когда F ≥ W. Приравняем правые части
уравнений (2.42) и (2.44):

(2.45)
Сокращая и преобразуя данное равенство, получим скорость движения
жирового шарика в центробежном поле:

(2.46)
Заменяя в уравнении (2.46) радиус (r) на диаметр (d), получаем на
основании закона Стокса формулу для определения скорости всплытия
(выделения) жировых шариков из плазмы молока при сепарировании:

(2.47)
Скорость выделения жировых шариков из плазмы молока при отстое будет:

(2.48)
где: g – ускорение свободного падения.
В спокойно стоящем молоке жировые шарики, как менее плотные,
всплывают на поверхность. Окружающая их плазма оказывает сопротивление
всплытию.
Сравним центробежную силу Iц с силой земного тяготения Iт
 Iц = mω2R; IT = mg (2.49)
Разделим первое на второе:

(2.50)
Полученную величину Г.И. Бремер назвал фактором разделения. Этот
фактор показывает, во сколько раз действие центробежной силы эффективнее
силы тяжести. Чем больше фактор разделения, тем выше разделяющая
способность сепаратора. Фактор разделения целесообразнее увеличивать за счет
угловой скорости барабана сепаратора, так как она входит в формулу в квадрате.
Для примера определим фактор разделения при n = 8000 мин-1 и R = 0,1м.

В молочной промышленности используют сепараторы с фактором

разделения 600...1200.
Скорость выделения жировых шариков можно повысить также нагреванием
молока. Если при этом плотность плазмы и жировых шариков уменьшаются
пропорционально и незначительно, то вязкость плазмы уменьшается
существенно. Экспериментально установлено, что отношение разности плотности
плазмы и жира к вязкости плазмы изменяется прямо пропорционально
температуре в диапазоне t = 15...18°С и выражается зависимостью

Рассмотрим движение молока в межтарелочном пространстве барабана

сепаратора (рис 2.23).
Рис 2.23. Движение молока в
межтарелочном пространстве барабана
сепаратора
 Молоко попадает в межтарелочное пространство через отверстия в
тарелках. Там оно распределяется тонким слоем. На находящиеся в нем жировые
шарики действует центробежная сила и гидростатическая. Под действием
центробежной силы шарики вместе с потоком молока участвуют в переносном
движении vп, направленном параллельно образующей тарелки. Под действием
гидравлической силы шарики всплывают в потоке молока со скоростью vс,
направленной перпендикулярно оси вращения.
Переносная скорость определяется, исходя из подачи молока и поперечного
сечения межтарелочного пространства:

(2.51)
где: Qм – производительность сепаратора, м3/с;
R – радиус расположения жирового шарика, м;
h - расстояние между тарелками по вертикали, м;
s – толщина слоя сливок, м;
α – угол конуса тарелок;
z – количество межтарелочных пространств в барабане.
Скорость движения шариков под действием гидростатической силы
определяется уравнением:

(2.52)
где: d – диаметр жировых шариков.
Абсолютная скорость движения жировых шариков будет равна
геометрической сумме скоростей
vж = vn + vc (2.53)
По мере удаления жирового шарика от оси вращения переносная скорость
его уменьшается, так как увеличивается кольцевая площадь поперечного сечения
потока молока. Радиальная скорость, наоборот, будет увеличиваться, так как
увеличивается радиус вращения R. Все это приводит к изменению величины и
направления абсолютной скорости движения жирового шарика. Вследствие этого
 Рис. 2.24. Схема движения жировых шариков
молока.

они осаждаются на верхних поверхностях тарелок и продвигаются к оси

вращения.
Жировые шарики имеют размеры, отличающиеся в 10 раз (1...10 мкм). Как
следует из формулы, скорость их радиального, а, следовательно, и абсолютного
движения будет различной. Наиболее крупные шарики быстро почти у входа в
межтарелочное пространство достигнут поверхности нижней тарелки и начнут
продвижение к оси барабана (траектория I). Наиболее мелкие достигнут нижней
тарелки у ее периферии (траектория IV). Ну, а некоторые из них вообще не
успеют отделиться в межтарелочном пространстве и будут унесены потоком
обезжиренного молока (траектория V) (рис 2.24).
Определим производительность сепаратора. Рассмотрим путь движения
жирового шарика в межтарелочном пространстве.
Предположим, что жировой шарик определенного диаметра начнет
отделяться от потока молока на радиусе R. Тогда, чтобы достичь поверхности
потока сливок, если движение началось от нижней поверхности верхней тарелки,
он должен пройти путь:
 (2.54)
где: t – время движения.
За это же время он вместе с потоком молока пройдет путь вдоль тарелки:

(2.55)
где: Н — высота тарелки от края входного отверстия до основания тарелки.
Откуда:

(2.56) или (2.57)

Подставим значения переносной и относительной скоростей:

(2.58)
Откуда:

(2.59)
т.е. производительность сепаратора не зависит от зазора между тарелками и угла
их конуса.

2.9. Технологические расчеты линии первичной обработки молока

Линия первичной обработки молока рассчитывается, исходя из
производительности линии доения коров. Производительность отдельных
аппаратов выбирается в соответствии с потребностью по системе машин.
Количество, как правило, берется по одному данного назначения аппарату, за
исключением емкостей, количество которых рассчитывается по величине удоя от
стада коров и графика перевозки молока на перерабатывающий завод.
Технологический расчет в данном случае сводится к определению
продолжительности работы каждого из аппаратов для переработки заданного
количества продукции и определению расхода воды, пара, электроэнергии и т.п.
Продолжительность работы сепаратора-очистителя до остановки для очистки от
скопившихся примесей:
 (2.60)
где: Vr – объем грязевой камеры очистителя, равный Vr = 1000p(R2max - R2 min)Hr,

а Rmax и Rmin – максимальный и минимальный радиусы грязевой камеры

очистителя, соответственно, м;
Hт – высота пакета тарелок;
Р – процент загрязнения молока, в том числе и сепараторной слизью;
Q0 – производительность очистителя, л/с.
При доении во фляги учет молока производят взвешиванием на весах СМИ-
250; СМИ-500; СМИР-500Р, имеющих ванны вместимостью 250 и 500 л.
Производительность взвешивания можно определить по выражению:

(2.61)
где: Vp – емкость резервуара весов, м3;
ρм – плотность молока, кг/м3 (ρм = 1030...1040 кг/м3);
Тц – продолжительность цикла взвешивания, с. Тц = Тз + Твз + Твыг,
где: Тз – продолжительность заливки емкости весов, с;
Твз – продолжительность непосредственного взвешивания, с.
Твыг – продолжительность откачивания (выгрузки) молока из емкости, с.
Зная коэффициент кратности расхода хладагента, можно определить
количество хладоносителя, потребного для охлаждения всего удоя молока:
Pk = 3600KkQмTox кг, (2.62)
где: Tox – продолжительность работы поточной линии, ч.
Часовая или суточная потребность в холоде определяется по известной формуле:
Gx.ч(сутт) = Qmr(сут)Сm(tн.м. - tк.м) кДж/ч (сут), (2.63)
где: Qmr(сут) – часовая (суточная) подача молока, кг/ч (сут).
Здесь необходимо учесть еще потребность в холоде для поддержания
заданной температуры молока в процессе его хранения. Для этого обычно
требуется до 15% от расхода холода на охлаждение молока.
Пар в молочном отделении фермы расходуется на пастеризацию молока Qпп;
пропаривание фляг Qфп, стерилизацию труб и оборудования Qсп, отопление
молочной Qотп, подогрев воды Qвп:
Qп = Qпп + Qфп + Qсп + Qотп + Qвп, (2.64)
Количество пара на пастеризацию молока:

(2.65)
где: Qм – подача молока, кг/с;
См – теплоемкость молока, кДж/кг.град;
tкм и tнм – конечная и начальная температуры молока, соответственно;
i1 – теплосодержание пара, кДж/ кг;
i2 – теплосодержание конденсата, кДж/ кг;
ηп – тепловой КПД пастеризатора;
Тп – продолжительность работы пастеризатора в сутки.
Расход пара на пропаривание фляг:
Qфп = qф nф кг/сут, (2.66)
где: qф – расход пара на пропаривание одной фляги, кг (0,2 кг);
пф – количество пропариваемых фляг в сутки.
Расход пара на стерилизацию труб и оборудования обычно принимается
равным 25 кг на одну стерилизацию. Стерилизация производится после каждой
дойки.
Расход пара на отопление молочной:
Qотп = 24qотVп кг/сут, (2.67)
где: qот - расход пара на отопление 1 м3 здания в час (0,5...0,75 кг/м3.ч);
Vп – объем помещения молочной, м3.
Расход пара на подогрев воды:

(2.68)
где: Qвi – суточный расход горячей воды на различные технологические цели;
ti – требуемая температура воды для i-той цели;
tх – температура воды из водопровода;
 tп – теплосодержание пара, для насыщенного пара при атмосферном
давлении in = 2,7 МДж/кг = 2700 кДж/кг;
Св – теплоемкость воды, Св = 4,18 кДж/ кг.град.
Расход горячей воды для различных технологических целей определяется
следующим образом.
На мойку фляг:
Qвф = вфnф кг/сут, (2.69)
где: вф – расход горячей ( tф = 50°С) воды на одну флягу (14 кг).
На мойку молочной системы:
Qвс = вcmgkp кг/сут, (2.70)
где: вс – расход горячей (tc = 50°С) воды на одну мойку системы в расчете на
одну дойную корову (15 кг);
mg – количество дойных коров, обслуживаемых установкой;
кр – кратность доения в сутки.
На подмывание вымени:
Qвв = ввmgkp кг/сут, (2.71)
где: вв — расход горячей (tв = 450С) воды на подмывание одного вымени (5 кг).
На мойку в душевой:
Qвд = вдтon кг/сут, (2.72)
где: вд — расход горячей (tд = 40°) воды на одного человека (50 кг);
тon — количество людей, обслуживаемых душевой в сутки.
Контрольные вопросы

1. В чем заключаются основы технологии первичной обработки молока?

2. От каких параметров зависит эффект пастеризации молока?
3. Что такое регенеративный теплообменник и как определить его общую
теплообменную поверхность?
4. По какому принципу подразделяются термические пастеризаторы молока и
как определить полную теплообменную площадь пастеризатора?
5. По какому принципу классифицируются охладители молока и как
определить их производительность?
6. От каких величин зависит площадь рабочей поверхности пластинчатого
охладителя и как она определяется?
7. В чем заключается физическая сущность процесса сепарирования молока?
8. Что такое фактор разделения молока и как он определяется?
9. От каких параметров зависит производительность сепаратора и как она
определяется?
10. Как рассчитать технологическую линию первичной обработки молока?

Вопросы для самостоятельной работы

Литература

1. Мельников С.В. Технологическое оборудование животноводческих ферм и

комплексов. — Л.: Агропромиздат, 1985.
2. Бабкин В.П. Механизация доения коров и первичной обработки молока. —
М.: Агропромиздат, 1986.
3. Система машин для комплексной механизации сельскохозяйственного
производства на 1981-1990 г. — М.: ЦНИИТЭИ, 1981, ч. II,
Животноводство.
 Оглавление
ГЛАВА 1. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ДОЕНИЯ КОРОВ
1.1. Технология машинного доения коров и зоотехнические 5
требования к ней.
1.2. Доильные машины, их узлы и принцип работы. 7
1.3. Расход воздуха доильной машиной. 9
1.4. Принцип работы и подача лопастного ротационного воздушного 12
насоса.
1.5. Классификация доильных установок и их устройство. 16

1.6. Технологический расчет доильных установок. 21

Контрольные вопросы. 27
Задания для самостоятельной работы 27
Литература 27
ГЛАВА 2. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ПЕРВИЧНОЙ
ОБРАБОТКИ МОЛОКА
2.1. Основы технологии первичной обработки молока. Свойства и 30
ГОСТ на молоко.
2.2. Охладители молока, принципы работы и конструкции.
2.3. Тепловой баланс процесса охлаждения и расчет охладителей. 33

2.4. Пастеризаторы молока, их классификация, принцип работы и

конструкции.
2.5. Расчет пастеризаторов.
2.6. Расчет регенеративных теплообменников.
2.7. Типы сепараторов, принцип работы и конструкции.
2.8. Основы теории и расчет сепараторов. 88
2.9. Технологические расчеты линии первичной обработки молока. 91
Контрольные вопросы 105
Вопросы для самостоятельной работы 105
Литература 105