HIERRO

Elemento químico, símbolo Fe, número atómico 26 y peso atómico 55.847. El hierro es el
cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre (5%). Es un metal maleable, tenaz,
de color gres plateado y magnético. Los cuatro isótopos estables, que se encuentran en la
naturaleza, tienen las masas 54, 56, 57 y 58. Los dos minerales principales son la
hematita, Fe2O3, y la limonita, Fe2O3.3H2O. Las piritas, FeS2, y la cromita, Fe(CrO2)2, se
explotan como minerales de azufre y de cromo, respectivamente. El hierro se encuentra en
muchos otros minerales y está presente en las aguas freáticas y en la hemoglobina roja de
la sangre.

El uso más extenso del hierro (fierro) es para la obtención de aceros estructurales; también
se producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros usos del
hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para
heliográficas, pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).

El hierro es uno de los materiales más utilizados en el mundo de la construcción, aunque,

para obtenerlo, antes hay que refinarlo, fundirlo y darle forma, con el fin de trasladarlo a un
almacén de hierro en Marbella. Otra posibilidad es alearlo con carbono, lo que nos da el
acero. El proceso de aleación y venta de acero es similar al del hierro, un material muy
polivalente.

Vigas, columnas, estribos, tubos, placas, chapas o láminas son algunos de los usos más
habituales que podemos dar al hierro en la construcción. El hecho de encontrarnos ante un
material tan maleable como el hierro nos permite disfrutar de diferentes objetos o
herramientas, a los que se pueden dar diferentes formas y grados de dureza.

Otros de los usos más frecuentes del hierro, como material de construcción, son las
aleaciones. En especial, los aceros estructurales. Estos aceros son unos elementos
esenciales a la hora de levantar un edificio. Necesitarás una cantidad muy grande para
construirlo y, a partir del hierro puro, se pueden desarrollar aleaciones como el acero.
También se le pueden añadir cromo, níquel u otros minerales.

Acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor

de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación
específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos
determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de
un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente
reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro -
herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de
hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales
térreos.

Clasificación del Acero

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que
producen distintos efectos en el Acero :

ACEROS AL CARBONO

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas.

ACEROS ALEADOS

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,

además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en :

Estructurales

Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales como engranajes,
ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un
6%.

Para Herramientas

Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-
metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales
como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Especiales

Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.

ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades
menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones
de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes
porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al
carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas
pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.

ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son
muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo
o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa
para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que
resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los
utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden
limpiarse con facilidad.

Hierro Colado

Hierro fundido o hierro colado, es un tipo de fusión cuyo tipo más común se conoce como
hierro fundido gris, el cual es uno de los materiales ferrosos más utilizados y su nombre se
debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene generalmente
más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.

Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra generalmente como
grafito, adoptando formas irregulares descritas como «escamas». Este grafito es el que da la
tonalidad gris a las zonas de ruptura de las piezas fabricadas con este material. Las
propiedades físicas y en particular, las mecánicas varían dentro de amplios intervalos,
respondiendo a factores tales como composición química, velocidad de enfriamiento después
de su colada, tamaño y grosor de las piezas, práctica de colada, tratamiento térmico y
parámetros microestructural, tales como; la naturaleza de la matriz, forma y tamaño de las
escamas del grafito.

Diferencias entre Hierro Colado y Acero

La primera distinción importante a hacer es que el término "hierro", como se usa en la

conversación cotidiana, no siempre se refiere al hierro elemental puro; A menudo, se refiere a
una aleación de hierro. El hierro elemental tiene un punto de fusión muy alto, y se usa para
producir varias aleaciones de hierro y acero que luego se clasifican dependiendo del método
de producción utilizado y los porcentajes de hierro, carbono y otros elementos presentes en la
aleación.

La principal diferencia de composición entre el acero y el hierro es la cantidad de carbono

presente en la aleación. El hierro fundido contiene típicamente más del 2,0% de carbono en
peso; Para producir acero, los niveles de carbono se reducen a entre 0,008% y 2,0%. El hierro
fundido tiene un punto de fusión relativamente bajo (inferior al del hierro elemental),
mientras que el acero se funde a una temperatura más alta que el hierro fundido. Estas
diferencias tienen efectos significativos sobre cómo se pueden formar y utilizar los metales. El
punto de fusión inferior del hierro fundido y la facilidad con la que fluye son razones clave por
las que se utiliza comúnmente en el fundido de una amplia variedad de productos.

Como su nombre indica, el hierro está destinado únicamente a ser fundido; No se puede forjar.
Además, si bien sobresale en la capacidad de colada y en el logro de la forma establecida por el
molde, el hierro fundido no puede ser soldado de manera fiable debido a su mayor contenido
de carbono, lo que provoca una soldadura frágil. Como tal, no proporciona la resistencia ni la
conectividad de tuberías típicamente requeridas por aplicaciones de alta presión y alta
temperatura. En tales casos, el acero es una opción apropiada.

Por otra parte, el acero puede fundirse o forjarse en la forma deseada. También puede
soldarse y es generalmente más fuerte que el hierro fundido, haciéndole una opción
conveniente para el uso de alta presión, de alta temperatura. La aleación de acero más común
es el acero al carbono. Sin embargo, dependiendo de la finalidad prevista del producto final, el
material puede estar compuesto de aleaciones de grado superior tales como acero inoxidable
o acero de molibdeno. Típicamente, tales aceros de aleación especiales serán elegidos por su
mayor resistencia a la corrosión y desgaste o para satisfacer requisitos de alta temperatura.

Hierro fundido Acero

Contenido de
carbono
2% o mayor Entre 0.008 y 2.0%

Método de moldeado Fundición Fundición o Forja

Soldadura No es posible Posible

Fundición (Hierro)

Los productos fundidos se fabrican pasando completamente el material a un estado líquido y

luego vertiéndolo en un molde para solidificar. El material toma la forma del molde a medida
que se enfría y luego se retira del molde una vez solidificado. Una sartén de cocción es un
ejemplo de un elemento cotidiano hecho por fundición con hierro.
Forjado

Forjar es el proceso de conformar un metal (comúnmente en forma de lingote o de hoja)

usando alta presión, ya sea golpeándolo con un martillo o presionándolo con un troquel. A
menudo, el material se calienta de antemano para facilitar el forjado, pero permanece sólido
durante todo el proceso. Los cuchillos de cocina y otras cuchillas son ejemplos típicos de
productos fabricados mediante forja. Dado que el acero puede ser forjado o fundido, los
fabricantes suelen especificar el grado y el tipo de material real como "acero fundido" o "acero
forjado" para aclarar qué proceso se utilizó.

Proceso de Obtención del Hierro

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que está
formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen hierro.
Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos
condiciones:

Ha de ser un mineral muy abundante

Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3) y magnetita
(Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y la siderita o
carbonato de hierro (FeCO3).

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a numerosos
procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos
minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra
formando parte de las rocas, las cuales además de la mena contienen contienen componentes
no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se
pueden emplear dos métodos:

Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético aquellos
productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.

Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la mena
distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.

Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del
mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado
de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se procesarán en
el alto horno.

Obtención de fundición y acero a altas temperaturas. El alto horno

Materias primas

- mineral de hierro, que lleva el metal.

- carbón de coque, combustible que aporta carbono.

- piedra calcarea o caliza, actúa como fundente.

El Alto Horno

Las materias primas se transportan en vagonetas hasta entrar por el tragante del alto horno,
que pode llegar a los 80 m de altura.

Una tobera inyecta aire caliente a 1.000ºC.

En el vientre (parte más ancha) se funde el mineral de hierro debido a la combustión del
carbón, llegando a los 1.800ºC en la parte baja del horno.

El Arrabio

En el crisol (parte baja del horno) se acumulan dos clases de material fundido:

1) ARRABIO: es el hierro líquido que, al ser más denso, se acúmula en el hondo. El arrabio se
saca del horno por la piquera y se vierte en grandes recipientes llamados torpedos, que lo
transportan a la fundición o a la acería. La composición del arrabio es hierro carbono en
bastante porcentaje y se denomina primera fundición o fundición de primera fusión.

2) ESCORIA: son las impurezas fundidas y, al ser menos densas, flotan sobre lo arrabio. Son
eliminadas por su piquera.

El acero y el horno convertidor

El 75% del arrabio producido nos altos nos fuere se destina a la fabricación de acero: el
torpedos transportan el arrabio incluso a acería donde se recoge con una cuchara de colada y
se vierte en un horno convertidor junto con piedra calcarea como fundente (y, a veces,
también se introduce chatarra).

Se introduce oxígeno a altas temperaturas a través de una lanza que reduce la cantidad de
carbono de la aleación, afinando el arrabio hasta obtener acero y produciendo una escria que
luego se rechaza.

Afinado del acero. El horno eléctrico.

Generalmente el acero necesita pasar por los hornos eléctricos de afino, para obtener aceros
aleados o especiales, como los inoxidables.

Colada continua y laminación

Colada continua: el acero se vierte con la cuchara por la parte superior de un molde y sale
continuamente por la parte inferior con la forma del producto: palanquillas y planchones.

Laminación: una batería de rodillos aprisiona el metal caliente disminuyendo el espesor según
avanza la lámina obteniendo barras, planchas y perfiles macizos o huecos.

En ocasiones se emplean otras coladas:

Colada convencional: el acero se vierte sobre moldes con la forma del producto final.

Colada sobre lingoteras: cuando “sobra” producción de acero, éste se vierte en moldes con
forma de lingotes para cuando se precise.

Productos finales. Conformado

Los productos semiacabados cómo barras, alambres, planchas y perfiles pasan a las industrias
de conformado de metal: laminación, estampación, extrusión, embutición, mecanizado,
troquelado, trefilado; y obtener piezas de coches, barcos, vigas, trenes, …

La fundición y el horno cubilote

A veces el arrabio obtenido en alto horno se vierte con una cuchara de colada en moldes de
arena o de acero en los que solidifica con la forma final deseada.

El horno cubilote. Cuando hace falta reducir la cantidad de carbono del arrabio se carga el
horno cubilote con lingotes de arrabio, carbón de coque y piedra calcárea. Se inyecta oxígeno
para reaccionar con el carbono y reducirlo hasta obtener la fundición deseada. Ésta se vierte
sobre una cuchara de colada, y luego a los diferentes moldes, donde solidificará con la forma
final deseada.

VIDRIO

El vidrio se hace en un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla que casi siempre
consiste en arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos pulverizados o granulados. En el
proceso de la fusión (paso de sólido a líquido) se forma un líquido viscoso y la masa se hace
transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1 000ºC. Al sacarlo del reactor, el vidrio
adquiere una rigidez que permite darle forma y manipularlo. Controlando la temperatura de
enfriamiento se evita la desvitrificación o cristalización.

Con las arcillas se hacen los vidrios, y como existe una gran variedad, el vidrio que obtengamos
dependerá de la arcilla que escojamos, razón por la cual se necesita conocer muy bien las
materias primas. Esto lo saben los señores vidrieros, y por eso han aprendido que la caolinita
es el grupo de minerales de arcilla más sencillo, su estructura básica se compone de átomos de
oxígeno ordenados de tal manera que dan lugar a capas alternadas de huecos tetraédricos,
que se ocupan por átomos de silicio y aluminio, y huecos octaédricos, ocupados por átomos de
aluminio, magnesio, hierro y cinc.

También hay impurezas que ocupan sitios intersticiales, o dicho de otra manera, tienen iones
que están mal acomodados. El efecto de las impurezas depende de su naturaleza, de la
proporción en que se encuentran, del tamaño y de la forma de los granos de la arcilla, y de las
condiciones de reacción, incluyendo la temperatura alcanzada, la duración del calentamiento y
los efectos de algunas otras sustancias presentes. Cuando estas impurezas son compuestos de
hierro, por ejemplo, el color de la arcilla cambia, y aparecen eflorescencias de colores en la
superficie del material seco y manchas negras o grises. También se modifican las propiedades
refractarias. El óxido férrico es altamente refractario cuando se encuentra en una atmósfera
oxidante; en una reductora actúa como fundente. La diferencia entre las dos situaciones es
que en la primera el hierro pierde electrones, mientras que en la segunda los gana. Esta
disparidad puede cambiar radicalmente las propiedades de la materia prima necesaria para
hacer un vidrio. Las impurezas nos pueden ayudar a su manufactura, lo importante es saberlas
escoger y manejar.

Es importante destacar que el proceso de fabricación es prácticamente el mismo para todos

los tipos, y lo que cambia de un ejemplar a otro es el material. Todos ellos tienen en mayor o
menor proporción átomos de silicio, que es uno de los elementos de la tabla periódica que
más se parece al carbono.