1- Conceptos básicos de metrología:

La metrología es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida

y de los equipos utilizados para efectuarlas, así como de su verificación y
calibración periódica. Las mediciones son importantes en la mayoría de los
procesos productivos e industriales. Prácticamente todas las empresas, sean
grandes, medianas o pequeñas, tienen necesidades metrológicas.
Todo resultado de medición tiene un error, llamado error de medición, que no se
puede conocer a causa de su naturaleza. De hecho, una medición es
una comparación con un calibre reconocido por todos. Varios factores influyen
durante la realización de una medición:
 el objeto a medir
 el calibre con cual debe ser comparado
 el operador encargado de hacer la medición
 el instrumento de medición
 el método
 el ambiente en cual se hace la medición (entre otros)

2-Tipos de metrología

Científica: En este campo se investiga intensamente para mejorar los patrones,

las técnicas y métodos de medición, los instrumentos y la exactitud de las
medidas.
* Mantenimiento de patrones internacionales.
* Búsqueda de nuevos patrones que representen o materialicen de mejor
manera las unidades de medición. Encargada de la investigación que conduce
a la elaboración de patrones sobre bases científicas.
Legal: Mecanismo encargado de garantizar, a todo nivel, que el cliente que
compra algo reciba la cantidad efectivamente pactada. Comprende todas las
actividades de un sistema de gestión de medidas. Utilidad garantizar la compra
de los clientes.
Industrial: Buscar promover en la industria manufacturera y de servicios la
competitividad.
Característica:
establecer a través de Organismos oficiales la Implementan y Estandarizan
Utilidad Promover la competitividad
 2- Términos comunes
- Error de medición:
Resultado de una medición menos un valor asegurado del que mide.
- Incertidumbre de medición:
Parámetro asociado al resultado de una medición, caracterizando la dispersión de
los valores que podrían ser atribuidas a la persona que mide
- Error de precisión :
Es el error sistemático del instrumento de medición
- Repetibilidad:
Relación estrecha entre los resultados de varias mediciones de un mismo útil que
mide (con mediciones realizadas en las mismas condiciones de medición).
- Reproductibilidad:
Relación estrecha entre los resultados de varias mediciones de un mismo útil que
mide (con mediciones realizadas en varias condiciones de medición diferentes:
haciendo variar factores como método de medición, observador, instrumento de
medición, calibre de referencia, condiciones de utilización, tiempo…)

3- Errores de medición:
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente
iguales, aun cuando las realice la misma persona, sobre la misma pieza,
con el mismo instrumento, el mismo método y en el mismo ambiente.
Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios,
de la observación, de las teorías que se aplican, de los aparatos de
medición, de las condiciones ambientales y de otras causas.

CLASIFICACION DE LOS ERRORES DE MEDICION

Error Accidental: Aquellos que se producen debido a un error por causas

cualesquiera y que no tienen por qué repetirse.
Error Sistemático: Se debe a una mala realización de las medidas que se
repite siempre.
Error Absoluto: Desviación entre el valor medio y el valor real. Tiene las
mismas unidades que la magnitud medida.
Error Relativo: Cociente entre el error absoluto y el valor real. Es
adimensional. Nos da una idea más exacta de la precisión a la hora de
comparar dos o más medidas.

CLASIFICACION DE LOS ERRORES DE ACUERDO A SU CAUSA DE

ORIGEN

Incertidumbre: Es el valor máximo - el valor mínimo.

Error absoluto: Valor leído - valor convencionalmente verdadero.
Error relativo: Es lo mismo que error absoluto.
Error instrumental: Puede determinarse mediante calibración.
Error de operador: Falta de agudeza visual, descuido, cansancio,
alteraciones emocionales, etc.
Error por uso de instrumentos no calibrados: Instrumentos no
calibrados o cuya fecha de calibración este vencida.
Error por la fuerza ejercida: Puede provocar deformaciones en la pieza
por medir, el instrumento o ambos.
Error por instrumento inadecuado: Es necesario determinar cuál es el
instrumento más adecuado para la aplicación de que se trate.
Error por punto de apoyo: Instrumentos de gran longitud.
Error por sujeción del instrumento: Distancia muy grande de soporte.
Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa distorsión.
Error de paralaje: Posición incorrecta del operador con respecto a la
escala graduada del instrumento de medición.
Error de posición: Colocación incorrecta de las caras de medición de los
instrumentos.
Error por desgaste: Los instrumentos son susceptibles de desgaste,
natural o provocado por el mal uso
Error por condiciones Ambientales: Entre las causas de errores se
encuentran las condiciones ambientales en que se hace la medición; entre
las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las
vibraciones o interferencias electromagnéticas.

4- Instrumentos de Medida

Los instrumentos de medida vienen con una escala, que es simplemente

un conjunto de símbolos o marcas ubicados en el instrumento, a menudo
acompañados de una referencia numérica y normalmente a lo largo de una
recta o arco de círculo.
Ahora veamos algunos de los instrumentos de medida más utilizados.

Regla Graduada
Una regla es esencialmente una barra delgada que se utiliza para trazar
líneas rectas y que, por lo general, contiene líneas calibradas mediante las
cuales se puede medir una longitud. Por medir una longitud se entiende
determinar la distancia en línea recta comprendida entre dos puntos.

Escuadra de Carpintero
También conocida como escuadra con espaldón o escuadra de enmarque.
Es una herramienta de medida y de comprobación de ángulos de 90º y de
45º. El espaldón o mango es la parte opuesta a la regla de un grosor mayor
y para que se pueda apoyar en un canto de la pieza que se quiere verificar,
y con ello permitir que el proceso y la verificación sean más confiables,
además de ángulos de 90° este instrumento puede verificar también
ángulos de 45° ya que en el vértice del ángulo de 90° el espaldón está
inclinado en un ángulo de 45°. Algunas escuadras de carpintero tienen
movilidad en el mango para poder utilizarla con ángulos diferentes.
 El Calibre o Pie de Rey
Este instrumento sirve para medir longitudes con mucha más precisión que
la regla. Si la regla puede medir con precisión milímetros, el calibre llega a
la décima e incluso a la media décima de milímetro.
Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores
(diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades
un vástago que va saliendo por la parte trasera.

El Micrómetro o Palmer
El micrómetro es capaz de realizar medidas más precisas que incluso las
que puede realizar el calibre.
El micrómetro es una unidad de longitud que también se puede llamar
micra, equivalente a una millonésima parte de un metro (un metro si lo
dividimos en un millón de partes eso es una micra), pero también se le
llama Micrómetro, Palmer, tornillo Palmer o Calibre Palmer a un instrumento
de medición de alta precisión, capaz de medir centésimas de milímetros, o
lo que es lo mismo micras, de ahí su nombre Micrómetro. Lo utilizan los
torneros, fresadores, mecánicos, joyeros y todo aquel que quiera medir
piezas con fiabilidad de hasta micras. Por ejemplo para medir espesores de
chapas, rodamientos, engranajes, diámetros de tuercas, etc.