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AUTOMAÇÃO / Instrumentação
16/03/2009 06:36:02

Tendências na Instrumentação
Discorrer sobre as tendências na instrumentação e fazer projeções no cenário global da Automação
para a próxima década não é tarefa fácil para um artigo de poucas páginas. Vamos resumir as linhas
de trabalho mais promissoras, comentando um pouco sobre o futuro da Automação Industrial como um
todo

Rogério Souza da Mata

A Automação Industrial vai alcançar uma grande onda de crescimento com o uso de tecnologias que
realmente representam novos paradigmas:

MEMS (Micro-Electro-Mechanical Systems) e nano-sensores (pequenos, com baixo consumo e baixo

custo) que podem medir qualquer grandeza em qualquer lugar. O uso de MEMS de silício, fabricados a
partir das mesmas técnicas utilizadas na indústria de semicondutores, promete revolucionar o setor
com novos sensores de pressão, vibração, temperatura, elementos químicos, dentre outros.

-Internet difusa, através de redes peer-to-peer entre equipamentos autônomos inteligentes.

-Comunicação sem fio automática e em massa.
-Processadores na casa dos GHz que consumam apenas alguns mW.
-Memória não-volátil com capacidade de Gbytes, acesso de ns e sem limite de ciclos de escrita (1030).

Sistemas em tempo real abrirão caminho para processamento paralelo e controle adaptativo
complexo. O futuro pertence à nanotecnologia, sensores sem fio e sistemas adaptativos complexos
com alta capacidade de retenção de dados. Os novos aplicativos serão baseados em sensores sem fio
(figura 1) e redes distribuídas peer-to-peer. Pequenos sistemas operacionais em sensores sem fio e o
software que permite a todos os nós dessa rede que se comuniquem entre si formando um imenso e
complexo sistema adaptativo.

F.1 - Sensores sem fio.

Cenário Recente: Os Protocolos Digitais

Desde o surgimento dos CLPs na década de 80 nenhuma outra tecnologia teve tanto impacto quanto a
dos protocolos digitais de comunicação, começando com o HART e culminando nos dias atuais com o
Foundation Fieldbus, dentre outros.
Podemos perceber ainda a resistência da tecnologia 4-20 mA + HART. Os sistemas baseados em
protocolos puramente digitais ainda são difíceis de utilizar, principalmente do ponto de vista da
interoperabilidade entre fabricantes, configuração e operação.

A substituição de um transmissor de pressão 4-20 mA do fabricante A por outro do fabricante B em

geral é simples e não apresenta problemas. Com poucas operações a malha de controle está
funcionando de novo. Em outras tecnologias isso pode não ser tão simples. Essa é uma das razões
pela qual o bom e velho 4-20 mA + HART ainda será maioria no campo nos próximos anos.

Some-se a isso o fato dos usuários de instrumentação ainda serem razoavelmente conservadores,
uma vez que os ciclos de atualização tecnológica na indústria ainda são medidos em décadas. Dessa
forma, os protocolos puramente digitais ainda precisarão amadurecer um pouco mais até ganharam
maior aceitação do mercado.

Será inevitável a convivência de diferentes protocolos nas grandes plantas. Contudo, apenas algumas
tecnologias vão sobreviver às exigências do mercado. Nesse contexto de consolidação, alguns
protocolos de comunicação puramente digital estão despontando como padrão de fato na indústria,
pelo fato de apresentarem crescimento de vendas e modificações técnicas que ajustam suas
características às necessidades dos usuários. Dentre eles podemos destacar o Foundation Fieldbus, o
Profibus DP e PA, DeviceNet, AS-i e o bom e velho Modbus, em suas versões TCP e RTU.

Operação e Manutenção mais Instuitivas

Isso significa, na prática, mais funções de diagnóstico embutidas nos próprios equipamentos,
auxiliando na manutenção proativa das malhas de controle. Um posicionador inteligente pode indicar,
por exemplo, que o atuador está com vazamento ou que o controlador que está gerando seu setpoint
está oscilando excessivamente, provocando desgaste prematuro da válvula.

A melhoria na facilidade de uso ocorrerá especialmente quando as ferramentas para instalação,

operação e manutenção tornarem-se mais simples e intuitivas para os usuários. Isso é muito
importante em um mercado como o brasileiro que ainda carece de mão-de-obra qualificada para
operar as plantas mais modernas. Não se pode exigir de um técnico de instrumentação que ele tenha
que decodificar as mensagens em um barramento digital para solucionar um determinado problema de
configuração do transmissor de temperatura.

As ferramentas de diagnóstico embutidas nos sistemas devem ser mais amigáveis, oferecendo
alternativas para a solução de problemas na forma de uma base de conhecimento armazenada no
sistema. Essa base de informações é carregada com a experiência anterior de outros projetos e
atualizada de acordo com os dados colhidos na própria planta, personalizando os assistentes de
manutenção.

Sensores sem Fio por Toda a Parte

Várias revistas de Automação estão recheadas de matérias trazendo basicamente a mesma

mensagem: o futuro da Automação Industrial é sem fio. Assim como a telefonia celular revolucionou as
Telecomunicações, as redes de sensores sem fio vão revolucionar as indústrias em alguns anos.
Sensores pequenos, com baixo consumo e capacidade de se auto-organizar serão, em futuro breve, a
base da instrumentação, tanto para automação de máquinas quanto para o controle de processos.

Claro que ainda há desafios a superar, principalmente em termos de fornecimento de energia e

aplicações em áreas perigosas, apenas para citar alguns. Mas a evolução tecnológica dos últimos
anos não deixa dúvida que é uma questão de tempo. Uma rápida pesquisa na Internet já revela uma
enorme quantidade de produtos wireless, desde transmissores de densidade até gateways
multiprotocolo.

Ethernet como Rede de Controle

A rede Ethernet despontou na década de 90 como grande solução de conectividade para as redes
corporativas. Sua arquitetura relativamente simples, somada à grande variedade de equipamentos de
prateleira contribuiu para sua disseminação e padronização em vários segmentos. A indústria,
notadamente conservadora, demorou um pouco, mas finalmente cedeu à tentação. O uso em massa
das redes de 100 Mbps tornou a Ethernet uma alternativa inevitável, interligando desde transmissores
e atuadores no campo até servidores de web e armazenamento.

Porém, é preciso considerar alguns problemas que vêm sendo abordados ao longo dos últimos anos:
O TCP/IP, protocolo mais utilizado em conjunto com a camada física ETH, não oferece recursos
apropriados para controle, como sincronismo no tempo. Para isso, camadas superiores são
adicionadas para prover os serviços necessários ao controle em tempo real. Uma das alternativas é o
protocolo HSE (High Speed Ethernet), desenvolvido pela Fieldbus Foundation.

A norma IEEE1158 (figura 2) define um mecanismo para sincronismo entre os relógios dos
equipamentos que compõem uma rede, permitindo aplicações críticas como controle de movimento e
posicionamento de robôs.

F.2 - Sincronismo segundo a norma IEEE1588.

A rede Ethernet não é determinística, pela natureza de seu mecanismo de controle de fluxo, o
CSMA/CD, que em caso de colisão de mensagens adota um tempo aleatório de retransmissão (figura
3). Isso pode ser resolvido usando domínios de colisão bem definidos através de roteadores e
switches adequadamente configurados (figura 4).

F.3 - Domínio de colisão único inviabiliza rede determinística.

F.4 - Isolando os domínios de colisão pode-se obter uma rede Ethernet previsível.

Como conseqüência natural da difusão das redes Ethernet e conectividade entre todos as máquinas,
os sistemas ERP, MES, PIMS, supervisórios, configuradores, servidores OPC e tudo o mais que existir
na rede deverá ser integrado. E algumas tecnologias vão desempenhar papel fundamental na
integração dessa miríade de siglas.

Integração total na planta

As evoluções recentes da instrumentação de campo estão intimamente relacionadas à necessidade

dos sistemas de gestão obterem informações precisas do chão-de-fábrica. Dessa forma, a
conectividade e escalabilidade de todos os componentes de hardware e software devem ser
maximizadas. Algumas normas e tecnologias serão decisivas nesse desafio.

Em um esforço para estabelecer recomendações e práticas que orientem o mercado de automação, a

ISA criou comitês para trabalhar em duas normas que são chave para o desenvolvimento e
implantação de sistemas computacionais abertos que ofereçam ao mesmo tempo integração,
escalabilidade e características de segurança para as informações e operações de uma planta: a SP99
que trata de cyber security e a SP95, que discorre sobre a integração vertical dos sistemas da
empresa.

Integração de Equipamentos: FDT e EDDL

FDT é a sigla para Field Device Tool. Essa tecnologia engloba interfaces de software definidas na
norma FDT para a comunicação entre componentes baseados na tecnologia COM da Microsoft.
Através desta tecnologia é possível integrar drivers de equipamentos de diferentes fabricantes em um
mesmo ambiente de configuração, operação ou manutenção. Essa tecnologia funciona de forma muito
similar ao um driver de impressora no Windows. Basta instalar o driver no gerenciador de Impressoras
que o equipamento fica disponível para todos os aplicativos.

De forma análoga, basta instalar um DTM (Device Type Manager) do equipamento (por exemplo, um
posicionador de válvula) para que as ferramentas do sistema passem a acessar todas as funções do
posicionador (figura 5). Cada fabricante de hardware fornece o DTM do seu equipamento, enquanto
os fabricantes de sistemas fornecem softwares compatíveis com FDT.

F.5 - Integração através de FDT/DTM.

De outro lado, a EDDL que significa Electronic Device Description Language, oferece uma solução
bastante diferente para o mesmo problema de integração de equipamentos multifabricantes nos
sistemas de automação. Resumidamente, essa linguagem permite a descrição formal da estrutura e
funcionalidades de um equipamento. O arquivo com essa descrição, chamado DD (Device
Description), é interpretado pelos sistemas que suportam EDDL.

Em sua primeira versão, a DDL foi largamente usada por equipamentos HART e posteriormente FF,
sendo distribuída na forma de arquivos binários. Com a EDDL Profibus, a DD passou a contar com
novas funcionalidades e ser distribuída através do arquivo-fonte (texto legível). Recentemente as
tecnologias HART, FF e Profibus adotaram a EDDL como forma unificada para criar DDs para seus
equipamentos, através da norma IEC 61804-2.

Diversos estudos estão em andamento para o uso de um DD baseada em XML. Independentemente

de sua forma ou distribuição, o uso de DD permite a integração eficiente de equipamentos a sistemas
de automação, não importando sua origem ou fabricante. Os softwares basicamente usam a DD para
compor telas e diálogos, gráficos e métodos para acesso às funções off-line e on-line de cada
equipamento.

Comunicação entre Aplicativos

Outro termo que será bastante comum no meio industrial será XML, ou eXtensible Markup Language.
É uma espécie de primo do HTML, que permite a estruturação de documentos com o objetivo principal
de trocar dados entre diferentes plataformas, por exemplo, Windows e Linux.

Veremos o uso intensivo de XML para comunicação intra-equipamentos e intra-sistemas. Dentre as

informações trocadas, haverá a própria descrição de equipamentos em XML, embutida na memória, de
forma que ao se conectar a uma rede o equipamento se identifica transferindo todas as informações
necessárias ao sistema de controle para acesso às suas variáveis, métodos e outras funcionalidades.

Outro mecanismo já bastante difundido na Internet e que terá lugar garantido nos sistemas de
Automação Industrial é o compartilhamento de serviços remotos através de web services. Esta
tecnologia permite que serviços remotos sejam publicados e invocados como em uma grande lista de
páginas amarelas.
Provedores de serviços específicos serão criados para permitir compartilhamento de informações,
acesso a bancos de dados de calibração de equipamentos, informações estatísticas de manutenção e
uma infinidade de serviços para auxiliar o comissionamento e operação dos equipamentos.

Novos equipamentos de suporte no campo

É cada vez mais comum também o uso de PDAs e Tablet PCs no campo, empregando interfaces com
e sem fio para os sensores. Através de interfaces como USB, Bluetooth ou ZigBee, será comum o uso
desse tipo de equipamento para configuração e diagnóstico local. Ainda que sua utilização seja
limitada nas áreas classificadas, já estão surgindo modelos específicos que atendem a essas
exigências.

Novos Requisitos de Segurança

Temos notado inclusive o crescente interesse da indústria em geral pela segurança operacional e do
meio ambiente. Guarde bem essas normas: ISA S84, IEC61508 e IEC61511. Elas foram criadas a
partir de 1996 para tentar conter o crescente número de acidentes.

Os profissionais da área de Automação Industrial devem conhecer seus conceitos básicos,

principalmente com relação aos Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS). Esses sistemas
operam em paralelo aos sistemas de controle e automação e são projetados para responder a
determinadas condições operacionais, as quais podem levar a um acidente. O sistema deve gerar as
saídas corretas (válvulas, solenóides, relés, etc.) para prevenir um acidente ou pelo menos minimizar
suas conseqüências.

Esse tipo de sistema também é conhecido como:

-ESS: Emergency Shutdown System;

-SIS: Safety Interlock (or instrumented) System;
-BMS: Burner Management System;
-F&G: Fire and Gas system.

Estas normas definem também níveis de segurança (SIL) em função dos equipamentos e sistemas
instalados apresentarem robustez a falhas e responderem de forma segura em sua ocorrência.

Desvendando a Sigla SIL

Esta sigla (do inglês Safety Integrity Level) está presente hoje em dia em praticamente todas as
especificações de equipamentos de automação. SIL representa medidas do nível de segurança de um
determinado processo (tabela 1). Mais especificamente, em que nível de segurança o usuário pode
esperar que o processo transcorra e, em caso de alguma falha, operar em modo de falha segura.

T.1 - Relação entre SIL, Probabilidade de Falha sob Demanda (PFD) e Redução de Risco.

Uma análise de risco é feita no processo para se determinar o SIL adequado usando, por exemplo, o
método de árvore de avaliação de risco (risk assessment tree). Através do emprego de equipamentos
adequados para o nível exigido, pode-se obter um processo com a segurança exigida. Entretanto,
apenas o uso de equipamentos adequados não assegura que o processo terá o SIL desejado. A
instalação final deve ser avaliada para se determinar o SIL resultante, através do método de cálculos
simplificados (simplified calculations), árvore de análise de falhas (fault analisys tree) ou análise de
Markov (Markov analisys).

Outras informações muito importantes para os cálculos de SIL do processo são os índices de
confiabilidade dos equipamentos utilizados, representados pelo MTBF (Mean Time Between Failures),
MTTR (Mean Time To Repair) e PFD (Probability of Failure on Demand). A determinação desses
números para cada equipamento é feita, em geral, através de análise teórica por empresas e
entidades especializadas.

Mais informações

www.fdt-jig.org, website oficial da tecnologia FDT.

www.exida.com, consultoria para avaliação de SIL.
www.tuev-nord.de, background em sistemas SIL/SIS.
www.isa.org, website oficial da ISA.
www.fieldbus.org, Fieldbus Foundation.
www.hartcomm.org, website oficial da HART Foundation.
www.profibus.org, Profibus Foundation.
www.zigbee.org, consórcio ZigBee para indústria.
www.ieee.org, tendências, pesquisas e normas.

Declaração de copyright

Todas as ilustrações, marcas e produtos usados aqui pertencem aos seus respectivos proprietários,
assim como qualquer outra forma de propriedade intelectual, sendo empregadas em caráter
estritamente educacional.

*Originalmente publicado na revista Mecatrônica Atual - Nº22 - Jul/05

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