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NORMAS APLICABLE A RECUBRIMIENTO Y ÁNODOS DE SACRIFICIO

De acuerdo a la norma NORM-053-PEMEX-2014 (SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A


BASE DE RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES)

8.4. Inspección de la preparación de la superficie.

8.4.1. Determinación del Grado de preparación de la superficie.

Es responsabilidad del contratista la inspección de la preparación de la superficie que fue sujeta a


limpieza.

Antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe medir el perfil de anclaje e inspeccionar


visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla con las
recomendaciones del fabricante.

8.4.1.1. Resultados.

Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptación especificados en las
Tablas 4, 5, 7, 8y 15.
8.4.1.2 Informe.

El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la inspección, el que debe
incluir como mínimo los siguientes datos:

a) Identificación completa del elemento inspeccionado.


b) Área inspeccionada.
c) Condición de la superficie previa a la operación.
d) Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado ó solicitado.
e) Grado de limpieza alcanzado.
f) Elementos visuales de apoyo.
g) Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados.
h) Fecha de la inspección.
i) Nombre y firma del inspector

8.4.2 Determinación del perfil de anclaje.

El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar
ASTM D –4417), los cuales se resumen a continuación:

8.4.2.1 Resultados.

El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla No. 14.
8.5. Pruebas de Laboratorio.

8.5.1 Generalidades.

Los sistemas de recubrimientos que son suministrados bajo esta NRF, se deben acompañar de un
informe de resultados de pruebas de laboratorio acreditado, en términos de la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, el cual debe contener invariablemente los resultados de todas las
pruebas que apliquen al sistema de recubrimientos. Los resultados deben estar dentro de los
límites de aceptación mostrados en las Tablas 16 A, 16 B y 17.

Así mismo, el proveedor o Contratista por cada lote de producto que suministre, sean primario,
enlace o acabado, el fabricante de recubrimientos debe emitir y entregar un informe de resultados
de pruebas de laboratorio de calidad de los parámetros fisicoquímicos del producto suministrado.
Pruebas de adherencia:

La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando la norma internacional ISO 4624, en


función del espesor del sistema de recubrimientos.

TABLA 16 A. EVALUACIÓN DE SISTEMAS PROPUESTOS


Tabla 16 B. Evaluación de Sistemas Propuestos, conforme a ISO 20340 (Anexo A).
TABLA 17. Pruebas de resistencia química para los diferentes recubrimientos.
8.7. Inspección de la aplicación.

8.7.1. Inspección del sistema total.

Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros
necesarios para cada caso en particular, los que deben contar por lo menos con los siguientes
datos:

a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.


b) Área inspeccionada.
c) Condición de la superficie a tratar.
d) Perfil de anclaje requerido.
e) Perfil de anclaje obtenido.
f) Método de prueba aplicado.
g) Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas.
h) Fecha de la inspección.
i) Nombre y firma del inspector.
j) Método de limpieza utilizado.
8.7. Inspección de la aplicación.

8.7.1. Inspección del sistema total.

Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que
comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado;
que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido
colocadas adecuadamente.

8.7.1.1. Pruebas de campo. Inspección visual

El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos típicos,
así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 18.
8.7.1.2. Criterios de aceptación.

8.7.2. Medición de espesores en película húmeda.

El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda, siguiendo las
instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95.

8.7.3. Medición de espesores en película seca.

El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el método
establecido en la norma ISO 2808 Anexo A.

8.7.3.1. Medición e inspección de película seca.

Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado


para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas:

8.7.3.1. Medición e inspección de película seca.

Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado


para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas:

8.7.3.3. Número de lecturas.

A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada


área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de áreas
de referencia necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento,
se describen a continuación:

Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas
se deben hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para formar un
nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del
círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor
del nivel.

Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la distribución
en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².

Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los cuales se
deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².

Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo indicado
para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los cuales se deben
medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m².

Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se deben


tomar lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema.

Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro
igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio
simple de estas lecturas el espesor del nivel.

Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no debe ser
menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de
10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no
conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el
problema.

Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no debe ser
mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área
de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no
conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el
problema y solicitar más información acerca del comportamiento del recubrimiento con el
fabricante del recubrimiento.

8.7.3.4. Informe.

El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos los siguientes datos:

a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.


b) Área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor obtenido del recubrimiento por sistema o por capa.
e) Patrones de referencia empleados.
f) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas.
g) Fecha de la inspección.
h) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración).
i) Nombre y firma del inspector.
DE ACUERDO A LA NORMA NRF-126-PEMEX-2011(ÁNODOS DE ALUMINIO)

8.2 Inspecciones y pruebas.

Para verificar los requisitos de aceptación y el control de calidad de los ánodos muestreados, se
debe aplicar el diagrama de flujo del anexo 12.1 de esta NRF, además como requisito de
aceptación, se debe cumplir con las inspecciones y pruebas establecidas en este numeral.
Las inspecciones y pruebas realizadas en laboratorio a los ánodos que forman parte de la muestra
son destructivas.

8.2.1 Muestreo para inspecciones y pruebas.

La muestra representativa de ánodos de aluminio de cada lote, se debe recolectar, preparar para
su transporte y entregar al laboratorio acreditado por medio del mismo personal que debe realizar
las pruebas de laboratorio.

Los ánodos seleccionados de cada lote deben cumplir con lo establecido en la Tabla 2 de esta NRF.

8.2.1.1 Muestreo para inspección física externa. El tamaño de muestra para efectuar la inspección
física de la superficie externa de los ánodos de aluminio debe cumplir con lo siguiente:

a) El tamaño de muestra de ánodos de aluminio debe ser del 10 por ciento mínimo del número
total de ánodos por lote, esta muestra se debe inspeccionar conforme lo establecen los numerales
del 8.2.2.1 al 8.2.2.3 de esta NRF.

b) El tamaño de muestra debe ser del 100 por ciento para efectuar la inspección de defectos
externos de acuerdo con el numeral 8.2.2.5 de esta NRF, por lo que se debe inspeccionar cada uno
de los ánodos que conforman el lote.

8.2.1.2 Muestreo para inspección física interna y pruebas de laboratorio. Para realizar las
inspecciones y pruebas de laboratorio para composición química y comportamiento electroquímico
de los ánodos de aluminio, se debe obtener una muestra aleatoria del lote de ánodos de tamaño
(n), de tamaño del lote (N), como se indica en la Tabla 1de esta NRF.
8.2.4.1 Composición Química.

8.2.4.1.1. Muestreo por ánodo de aluminio para composición química. Se debe obtener una
muestra representativa de la superficie de cada uno de los ánodos que forman parte de la muestra
(n), obtenida del lote a inspeccionar, según el numeral 8.2.1.2 de esta NRF, mediante la técnica de
barrenado del ánodo, como se indica en la práctica estándar ASTM E 88- 91 o equivalente.

8.2.4.1.2 Composición química. Se debe determinar la composición química de la muestra


representativa de la superficie del ánodo, obtenida según el numeral 8.2.4.1.1 de esta NRF,
mediante el método ASTM E 1251-07oequivalente y debe cumplir con el contenido de cada
elemento establecido en la Tabla 3 de esta NRF como requisito de aceptación.
DE ACUERDO A LA NORMA NRF-047-PEMEX-2014 (DISEÑO, INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
LOS SITEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA)

8.4 Requerimientos del servicio.

8.4.2.1.3 Criterios para protección catódica.

Para proteger catódicamente ductos y/o estructuras de acero al carbono enterradas o sumergidas,
se debe cumplir como mínimo con uno de los siguientes criterios:

a) Ductos o estructuras en general enterradas o lacustres.

Un potencial estructura–electrólito o medio corrosivo medido en la superficie del terreno, cuyo


valor debe ser igual o más negativo que -0,850 V y no más negativo que -1,200 V para evitar daños
al recubrimiento. Este potencial se debe medir con respecto a un electrodo de referencia de
Cu/CuSO4, con el sistema de protección catódica encendido y la corriente eléctrica circulando en el
circuito, para minimizar la caída IR el electrodo de referencia se debe colocar lo más cerca posible
del ducto. Para hacer una interpretación válida de esta medición de potencial y debido a que las IR
hacen más positivo o menos negativo el potencial, se debe sumar el valor absoluto de IR al
potencial negativo medido con el sistema de protección operando. Estas caídas IR se deben
determinar a partir del levantamiento de potenciales a intervalos cercanos (CIS) citado en
8.4.4.3.10 y que se establece en 8.4.5.1.5, ambos numerales de esta NRF-047-PEMEX-2014. En la
determinación de las caídas IR, se debe incluir además de los potenciales a intervalos cercanos, un
análisis del desempeño histórico del sistema de protección catódica y evaluar las características
físicas y eléctricas del ducto o estructura y del electrolito o medio circundante. Tal interpretación
válida solo se debe aplicar a sistemas de protección catódica a base de corriente impresa y no se
debe utilizar en sistemas de protección catódica con ánodos galvánicos o sistemas combinados de
corriente impresa y ánodos galvánicos, debido a la imposibilidad de interrumpir simultáneamente
todas las fuentes externas de corriente de protección catódica proveniente de los ánodos, excepto
con el CIS.

b) Ductos o estructuras con ánodos galvánicos de aluminio.

Un potencial estructura–electrólito o medio corrosivo cuyo valor debe ser igual o más negativo
que -0,800 V cuando están inmersas en agua de maro un valor igual o más negativo que -0,900 V
cuando están enterradas en el lecho marino con actividad de Bacterias Sulfato Reductoras (BSR)
y/o temperaturas mayores de 60°C y en ambos casos, no más negativo que -1,100 V para evitar
daños al recubrimiento. Este potencial se debe medir con respecto a un electrodo de referencia de
Ag/AgCl en agua de mar, los valores que se establecen se determinaron en agua de mar con una
resistividad de 30 -cm.
c) Ductos o estructuras en suelo anaerobio en presencia de Bacterias Sulfato Reductoras
(BSR)y/o de otro tipo asociado a corrosión.

Un potencial estructura–electrólito o medio corrosivo, con valor igual o más negativo que -0,950
V y no más negativo que -1,200 V para evitar daños al recubrimiento. Este potencial se debe medir
con respecto a un electrodo de referencia de Cu/CuSO4, con el sistema de protección catódica en
operación y la corriente eléctrica circulando en el circuito. Para minimizar la caída IR, el electrodo
de referencia se debe colocar lo más cerca posible del ducto. Para una interpretación válida de esta
medición de potencial se deben incluir las caídas de potencial IR, diferentes a las de la interfase
metal–electrolito, como se establece en el inciso a) de 8.4.2.1.3 de esta NRF y aplicar igualmente,
solo a sistemas de protección catódica a base de corriente impresa.

d) Ductos o estructuras en suelos de alta resistividad.

Un potencial estructura–electrólito o medio corrosivo, determinado en función de la resistividad


del electrolito dónde se ubican, conforme con los siguientes valores:

Para una interpretación válida de esta medición de potencial se deben incluir las caídas de
potencial IR, diferentes a las de la interfase metal–electrolito, como se establece en el inciso a) de
8.4.2.1.3 de esta NRF-047-PEMEXX-2014 y aplicar igualmente, solo a sistemas de protección
catódica a base de corriente impresa. El informe del perfil de potenciales obtenido, debe referir
siempre la resistividad del electrolito donde se localiza el ducto o estructura.

8.4.2.1.4 Requerimientos generales de diseño.

Se debe seleccionar el tipo de sistema de protección catódica para cada caso en particular, de los
que se establecen en 8.4.1 de esta NRF, que suministre la corriente eléctrica demandada para
polarizar los ductos o estructuras a proteger, a fin de cumplir con al menos uno de los criterios que
se establecen en el numeral 8.4.2.1.3 de esta NRF, así como distribuir uniformemente dicha
corriente en la totalidad de la longitud del ducto o en la totalidad del área de la estructura por
proteger, evitar la posibilidad de ser interferido ni de interferir otras estructuras metálicas
existentes y sin propiciar daños en el sistema de recubrimiento anticorrosivo dieléctrico que debe
cumplir con lo que se establece en el numeral8.4.2.1.1 de esta NRF.

Se debe seleccionar el tipo de sistema de protección catódica para cada caso en particular, de los
que se establecen en 8.4.1 de esta NRF-047-PEMEX-2014, que suministre la corriente eléctrica
demandada para polarizar los ductos o estructuras a proteger, a fin de cumplir con al menos uno
de los criterios que se establecen en el numeral 8.4.2.1.3 de esta NRF-047-PEMEX-201., así como
distribuir uniformemente dicha corriente en la totalidad de la longitud del ducto o en la totalidad
del área de la estructura por proteger, evitar la posibilidad de ser interferido ni de interferir otras
estructuras metálicas existentes y sin propiciar daños en el sistema de recubrimiento anticorrosivo
dieléctrico que debe cumplir con lo que se establece en el numeral8.4.2.1.1 de esta NRF-047-
PEMEX-2014.

8.4.2.1.5. Información mínima para el diseño del sistema de protección catódica en ductos
terrestres, lacustres y ductos marinos.

El diseño de ductos marinos no requieren la información a que se refieren los siguientes incisos f, h,
j, l, m, r, u, v, w, y.

a) Planos de trazo y perfil o planos de alineamiento con el sistema de coordenadas “Universal


Transverse Mercator” (UTM), con el DATUM WGS84, para su geoposicionamiento satelital.

B )Fecha de construcción.

c) Especificaciones del ducto, conexiones y otros accesorios.

d) Tipo y calidad del recubrimiento anticorrosivo dieléctrico.

e) Instalaciones adyacentes, cruces entre ductos e interconexiones.

f) Cruces encamisados.

g) Aislamientos eléctricos.

h) Puenteos eléctricos entre ductos, si aplica.

i) Requisitos de seguridad.

j) Cruzamientos con vías terrestres y fluviales.

k) Temperatura de operación del ducto.

l) Sistemas de protección catódica existentes o propuestos.

m) Posibles fuentes de interferencia.

n) Condiciones especiales del ambiente que puedan tener efectos en el sistema de protección
catódica.

o) Vida útil del ducto

p) Estructuras metálicas enterradas vecinas.

q) Accesibilidad a las áreas de trabajo.


r) Disponibilidad de energía eléctrica.

s) Factibilidad de aislamiento eléctrico de las estructuras vecinas.

t) Corrientes de agua.

u) Uso y ocupación del suelo.

v) Pruebas de requerimiento de corriente y número total de puntos de drenaje.

w) Perfil de resistividad del electrolito.

x) Estadística de fallas del ducto.

y) Perfil de potenciales estructura-electrolito.

z) Análisis físico-químico y microbiológico del electrolito con los parámetros requeridos en los
procedimientos de diseño establecidos en esta NRF-047-PEMEX-2014.

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