MIRL PADF5B ET RevB PDF

Especificaciones Técnicas
Pad de Lixiviación Fase 5B
U.M. CORIHUARMI
Memoria Técnica Detallada
Preparado por
CGT COMPANY
Preparado para:
Minera IRL S.A.

Av. Santa Cruz Nº 830
Miraflores, Lima - PERU
Tel: (51-1) 418 – 1230; Fax: 446-1848
Memoria Técnica Detallada

© CGT Company SAC – 2015
10 de mayo de 2016 Av. Del Parque Sur Nº 699 - Oficina 209, San Borja, Lima – PERÚ.
Central: +51 436 3000
MIRL-PADF5B-MCQA-RevB www.cgtcompany.com;
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Central: +51 436 3000
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Declaración
El presente documento fue preparado por CGT Company SAC de manera exclusiva para
Minera IRL S.A. – Unidad Minera Corihuarmi
La calidad de la información, conclusiones, y estimaciones contenidas son producto del

esfuerzo de CGT Company SAC basado en los siguientes; i) Información disponible para la
preparación, ii) Datos sumistrados por fuentes externas, iii) los supuestos, condiciones y
requisitos establecidos en este informe.
MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 2/93

Minera IRL S.A. – Unidad Minera Corihuarmi 10 de mayo de 2016
© CGT Company SAC – 2015. Derechos Reservados
Contenido
1 Alcance del Trabajo............................................................................9

2 Definiciones .................................................................................... 10
3 Información General del Proyecto .................................................... 12
3.1 Códigos Aplicables ............................................................................................. 12
3.2 Conflictos........................................................................................................... 12
3.3 Mano de Obra .................................................................................................... 12
3.4 Calibración de Equipos ....................................................................................... 12
3.5 Verificación de Medidas y Progreso...................................................................... 13
3.6 Topografía del Proyecto ....................................................................................... 13
3.7 Movilización y desmovilización ............................................................................ 14
4 Movimiento de Tierras ..................................................................... 15
4.1 Generalidades .................................................................................................... 15
4.2 Limitaciones del Trabajo ..................................................................................... 15
4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones ...................................................................... 15
4.4 Excavaciones ..................................................................................................... 16
Limpieza, Desbroce y Retiro de Suelo orgánico Superficial (Topsoil)............ 16
Remoción de Turba .................................................................................. 17
Retiro de Suelo de Baja Permeabilidad ...................................................... 17
Remoción de Afloramientos y Preparación de la Superficie de Roca ............ 18
Excavación en Material Suelto.................................................................. 18
Excavación en Roca Suelta ...................................................................... 19
4.5 Rellenos ............................................................................................................. 19
Relleno estructural y nivelación ................................................................ 19
Material de capa de rodadura ................................................................... 22
Estructuras de Derivación de Aguas Superficiales y Caminos Perimetrales 22
5 Sistema de Subdrenaje ..................................................................... 24
5.1 Generalidades .................................................................................................... 24
5.2 Cama de Apoyo .................................................................................................. 25
5.3 Materiales de Acoplamientos............................................................................... 26
5.4 Materiales de Drenaje ......................................................................................... 26
5.5 Material de Filtro ................................................................................................ 27
5.6 Construcción del Sistema de Subdrenaje ............................................................ 28
6 Suelo de Baja Permeabilidad ............................................................ 30
6.1 Generalidades .................................................................................................... 30
6.2 Materiales .......................................................................................................... 30
6.3 Construcción de la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad .................................... 30

7 Geotextil ......................................................................................... 33
7.1 Generalidades .................................................................................................... 33
7.2 Experiencia del Instalador .................................................................................. 33
7.3 Presentación de información de Ingeniería .......................................................... 34
7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geotextil ................................................ 34
7.5 Material ............................................................................................................. 35
Propiedades ............................................................................................. 35
Control de Calidad de fabricación ............................................................. 36
7.6 Instalación del Geotextil ..................................................................................... 36
Colocación del Geotextil ........................................................................... 37
Costura de los Paneles del Geotextil ......................................................... 37
7.7 Reparaciones ..................................................................................................... 37
7.8 Aceptación de la Instalación del Geotextil ............................................................ 38
8 Revestimiento de Geomembrana ..................................................... 39
8.1 Generalidades .................................................................................................... 39
Revestimiento de la Fase 5B del Pad de Lixiviación ................................... 39
Revestimiento de la Poza de Subdrenaje ................................................... 39
8.2 Preparación de la Superficie para la Geomembrana ............................................. 39
8.3 Experiencia del Instalador .................................................................................. 41
8.4 Presentación de Información de Ingeniería .......................................................... 42
8.5 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana ..................................... 42
8.6 Material ............................................................................................................. 43
Resina de Geomembrana.......................................................................... 43
Rollo de Geomembrana ............................................................................ 47
Elementos Extruidos o Cordones .............................................................. 48
Ensayos de Conformidad.......................................................................... 49
8.7 Instalación de la Geomembrana .......................................................................... 49
Colocación de la Geomembrana ................................................................ 50
Soldadura de la Geomembrana ................................................................ 51
Equipo de Soldadura................................................................................ 53
8.8 Control de Calidad en Campo ............................................................................. 54
Prueba No Destructiva ............................................................................. 54
Prueba Destructiva .................................................................................. 55
8.9 Reparaciones de la Geomembrana ...................................................................... 57
8.10 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje .................................................... 58
8.11 Aseguramiento de la Calidad de la Instalación y Aceptación de la Geomembrana .58
8.12 Detección de Fugas por el Método Geoeléctrico .................................................... 59
Requerimientos de Verificación y Calibración de Equipos:.......................... 59
Calificación del Personal ........................................................................... 59
Resumen del Método ................................................................................ 59
Procedimiento .......................................................................................... 60
Reporte Final ........................................................................................... 61
9 Sistema de Colección de la Solución ................................................ 62
9.1 Generalidades .................................................................................................... 62
9.2 Sistema de Colección de Pad de Lixiviación ......................................................... 62
9.3 Materiales Pad de Lixiviación .............................................................................. 62
9.4 Sistema de Tuberías de Colección de Solución ..................................................... 62
9.5 Colección de la Solución ..................................................................................... 63
Tubería de Colección Principal.................................................................. 63
Tubería de Colección Lateral .................................................................... 63
Materiales de Acoplamientos .................................................................... 63
Colocación de las Tuberías de Colección. .................................................. 63
Sobrerevestimiento .................................................................................. 65
Colocación del Sobrerevestimiento ........................................................... 65
Relleno de Prueba .................................................................................... 66
10 Tuberías .......................................................................................... 68
10.1 Embalaje............................................................................................................ 68
10.2 Transporte de las Tuberías de HDPE ................................................................... 68
10.3 Recepción y Almacenaje en Obra de las Tuberías de HDPE .................................. 68
10.4 Entrega de Datos de Ingeniería ........................................................................... 69
10.5 Materiales del Sistema de Tuberías ..................................................................... 70
10.6 Materiales de Acoplamientos............................................................................... 72
10.7 Accesorios .......................................................................................................... 73
10.8 Dimensiones ...................................................................................................... 73
11 Mampostería de Piedra .................................................................... 75
11.1 Generalidades .................................................................................................... 75
11.2 Materiales .......................................................................................................... 75
Mortero .................................................................................................... 75
Piedra ...................................................................................................... 75
12 Acero de Refuerzo ........................................................................... 76
12.1 Materiales .......................................................................................................... 76
12.2 Almacenamiento y Limpieza ............................................................................... 76
12.3 Enderezamiento y Redoblado .............................................................................. 76
12.4 Colocación ......................................................................................................... 76
12.5 Tolerancias ........................................................................................................ 77
12.6 Armadura de Refuerzo Habilitado y Colocado ...................................................... 77
Ejecución ................................................................................................. 77

13 Concreto ......................................................................................... 79
13.1 Normas y Reglamentos ....................................................................................... 79
13.2 Materiales para Concreto .................................................................................... 79
Cemento Portland .................................................................................... 79
Agregado Fino .......................................................................................... 80
Agregado grueso ....................................................................................... 81
Agua para la Mezcla ................................................................................. 82
Aditivos ................................................................................................... 82
13.3 Encofrado .......................................................................................................... 83
Tratamiento de los Elementos de Encofrado .............................................. 83
Humedecimiento del Encofrado de Madera................................................ 83
Tratamiento con Desmoldante .................................................................. 84
13.4 Desencofrado ..................................................................................................... 84
13.5 Calidad del Concreto .......................................................................................... 84
13.6 Preparación, Transporte y Colocación del Concreto.............................................. 85
Preparación .............................................................................................. 85
Transporte y Colocación del Concreto ....................................................... 86
Control de la Mezcla ................................................................................. 88
13.7 Curado .............................................................................................................. 89
14 Limpieza ......................................................................................... 90
15 Documentos a Entregar ................................................................... 91
16 Garantías......................................................................................... 92
17 Control de Calidad (QC) y Aseguramiento de la Calidad (QA) de la
Construcción ................................................................................... 93

Cuadros
Cuadro 4.1 Especificaciones del material para el relleno estructural ..........................20
Cuadro 4.2 Índices de plasticidad para el relleno estructural ....................................20
Cuadro 4.3 Especificaciones del material de capa de rodadura ..................................22
Cuadro 5.1 Especificaciones del Material de Cama de Apoyo para Tuberías................25
Cuadro 5.2 Especificaciones del Material de Grava para Drenaje ...............................27
Cuadro 5.3 Especificaciones para Material de Filtro ..................................................27
Cuadro 6.1 Especificaciones para para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad ...30
Cuadro 7.1 Propiedades del Geotextil .......................................................................35
Cuadro 8.1 Especificaciones de la Resina .................................................................44
Cuadro 8.2 Propiedades para Geomembrana de LLDPE SST de 1.5 mm .....................44
Cuadro 8.3 Propiedades para Geomembrana Lisa de HDPE de 1.5 mm ......................46
Cuadro 8.4 Especificaciones para los Elementos Extruidos o Cordones ......................48
Cuadro 9.1 Especificaciones del Material de Sobrerevestimiento (Overliner) ...............65
Cuadro 10.1 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble para Subdrenes. .70
Cuadro 10.2 Propiedades de Rigidez y Peso de la Tubería de HDPE para Subdrenes 70
Cuadro 10.3 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble para Colección de
Solución 71
Cuadro 10.4 Propiedades de Rigidez y Peso de la Tubería de HDPE de Pared Doble para
Colección de Solución ..................................................................................................71
Cuadro 10.5 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Sólida ..............................72
Cuadro 10.6 Dimensiones para Perforaciones Circulares ..........................................73
Cuadro 10.7 Dimensiones para Ranuras ..................................................................73
Cuadro 13.1 Límites Máximos de Sustancias Perjudiciales - Agregado Fino ...............80
Cuadro 13.2 Especificaciones de Arena para Concreto ..............................................81
Cuadro 13.3 Límites Máximos de Sustancias Perjudiciales – Agregado Grueso 81
Cuadro 13.4 Especificaciones de Agregado Grueso para Concreto ..............................81

Especificaciones Técnicas
Pad de Lixiviación Fase 5B

1 Alcance del Trabajo
Estas especificaciones técnicas incluyen los requerimientos para ejecutar y completar los
trabajos de construcción de la actualización Fase 5B del Pad de Lixiviación de la mina
Corihuarmi, propiedad de Minera IRL S.A. El proyecto Corihuarmi se localiza en la
Provincia de Yauyos, Departamento de Lima, en el centro del Perú.
Este documento incluye, las especificaciones técnicas de los trabajos preliminares,

movimiento de tierras, construcción de caminos de acceso y canales de derivación, sistema
de subdrenaje, suministro e instalación de geomembrana y del sistema de colección de la
solución. Además de todos los trabajos de construcción de obras de derivación y accesos
temporales que sean necesarias.
Todo trabajo deberá completarse según el documento del informe de ingeniería, los planos
de construcción y estas especificaciones técnicas. El Contratista, el Instalador de
Geosintéticos (Instalador), y sus subcontratistas deberán proporcionar toda la mano de
obra, equipos, herramientas, energía eléctrica, suministros, alojamiento del personal,
transporte y aditamentos necesarios para llevar a cabo la Obra descrita en los planos de
construcción y estas especificaciones técnicas.

2 Definiciones
Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas especificaciones y

define los deberes y responsabilidades del personal de CQA.
 Aseguramiento de Calidad de Construcción (CQA); Sistema de verificación de las

funciones del departamento de control de calidad del Contratista y/o Instalador con
el propósito de garantizar que éstas sean efectuadas de manera que aseguren la
calidad esperada;
 Control de la Calidad de Construcción (CQC); Ensayos, inspecciones y otras
funciones relacionadas que se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con
el fin de controlar las actividades de construcción con respecto a los planos y
especificaciones técnicas del proyecto;
 Contratista de Movimiento de Tierras; Denominado también “Contratista”. La
persona o Firma responsable de las actividades relacionadas con el trabajo de
movimiento de tierras. Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que
efectúe el trabajo definido como movimiento de tierras, incluso cuando éste no sea
su función primaria;
 Compactación Relativa; En este documento, corresponde al valor definido como la
densidad seca in-situ dividida por, o relativa a, la densidad seca máxima de
laboratorio, según lo determina el método de ensayo de la norma ASTM D-698,
(conocido como Método de Próctor Estándar) como se indica en los planos o en estas
especificaciones, para el suelo y que va expresada como porcentaje. También se
denomina “compactación”;
 Diseñador; Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación de los
Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto. En este Proyecto, el
Diseñador es CGT Company S.A.C., denominado como CGT.
 Documentos del Proyecto; Planos para construcción, planos de registro,
especificaciones técnicas, manual de CQA, informes diarios, informes mensuales,
informe final de CQA, todos los resultados de ensayos de laboratorio y de campo,
solicitudes de información (RFI), solicitudes de cambio de diseño (RCD), reportes de
no conformidad (NCR), instrucciones de campo (SI), certificados de control de calidad
de fabricación (MQC), e indicaciones del Contratista, Constructor y/o Instalador;
 Fabricante; Empresa o firma encargada de la manufactura de los diferentes
materiales utilizados en el proyecto;
 Geomembrana; Lámina delgada sintética fabricada de polímeros de polietileno, de
muy baja permeabilidad, utilizadas como barreras para sólidos, líquidos o gases;
 Ingeniero; Firma o su representante, responsable de la administración de la
Ingeniería y Calidad de la construcción del proyecto;
 Ingeniero de CQA: Ingeniero administrador principal responsable de la supervisión
y/o realización de las tareas de Aseguramiento de la Calidad de Construcción
descritas en las especificaciones. El Ingeniero CQA es responsable además de la
supervisión del personal de CQA y de todas las tareas asignadas a ellos. La
inspección, observación, aprobación u otras acciones del Ingeniero de CQA o su
representante de ninguna manera limitan las obligaciones y responsabilidades del
Contratista o Instalador, relacionadas con los requerimientos de estas
especificaciones;
 Instalador de Geosintéticos: También denominado “Instalador”. La unidad
responsable por la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es aplicable
a cualquiera de las partes que realice trabajos definidos como instalación de GCL,
geomembrana, geotextil, incluso cuando ésta no sea su función primaria;


 Laboratorio: El laboratorio establecido y autorizado por el Propietario o
Administrador de Construcción para realizar los ensayos de materiales y el trabajo
involucrado en el contrato;
 La Obra: Todas las tareas que deberá realizar el Contratista de acuerdo a lo definido
en los documentos del alcance del contrato, las bases de licitación, la propuesta, los
planos de construcción, las especificaciones técnicas del proyecto y demás
documentos involucrados;
 Movimiento de Tierras: Todas las actividades que involucra la remoción, remplazo
y todo uso de suelos naturales del sitio o de préstamo, o material de roca;
 Panel: Un rollo completo o un área unitaria de la geomembrana, las cuales serán
soldadas con otras unidades en campo;
 Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y operaciones
del proyecto. En este proyecto el Propietario es Minera IRL S.A., denominado como
MIRL o su representante autorizado;
 Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos
registran dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término de
la construcción;
 Planos de Registro: Ver Planos “As-Built”;
 Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto: Incluye todos los planos
y especificaciones técnicas relacionadas con el Proyecto, considerando también las
modificaciones al diseño y planos de gabinete aprobados;
 Revestimiento Compuesto: Compuesto formado por un revestimiento geosintético
en contacto con una capa de suelo de baja permeabilidad;
 SDR: Siglas en el idioma inglés que significan Standard Dimensional Ratio, y
representa el cociente entre el diámetro exterior y el espesor de pared de una tubería
sólida;
 Supervisor CQA: Persona responsable de realizar la supervisión y conducción del
programa de CQA;
 Trabajos de Preparación del Terreno: Una actividad que implica el uso de suelos o
material rocoso del lugar o importado;
 Tubería de Pared Doble: Tubería de HDPE de pared interior lisa y exterior
corrugada; y
 Tubería Sólida: Tubería de pared sólida de HDPE cuya relación diámetro exterior
con el espesor de pared representa el cociente SDR (Standard Dimensional Ratio).

3 Información General del Proyecto
3.1 Códigos Aplicables
A menos que se indique de otro modo en estas especificaciones o en los Planos de Diseño,
se deberá aplicar la última edición de los siguientes códigos, normas y métodos de prueba:
 Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);

 Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad;
 Normas de seguridad del trabajador y protección del medio ambiente adoptados por
MIRL;
 Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del Instalador;
 Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante; e
 Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM).
3.2 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: estas especificaciones, códigos
aplicables, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto o recomendaciones del
Fabricante, se deberá aplicar el criterio o norma más estricto, a menos que el Ingeniero de
CQA tome una determinación distinta
3.3 Mano de Obra
Todas las operaciones deberán realizarse en forma acabada y de acuerdo a la mejor

práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional, que sea consistente
con el propósito del proyecto.
El Instalador y el Contratista serán responsables por la protección de todas las estructuras

existentes en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo instalaciones
construidas dentro del alcance actual de la obra, y las instalaciones ya rehabilitadas.
Cualquier daño a las instalaciones existentes causadas por el Instalador o el Contratista
deberá ser reparado por el Instalador o por el Contratista sin que esto ocasione un costo
para el Propietario.
Si se determina que el daño a las estructuras existentes fue causado por fuerzas que
escapan del control del Instalador o el Contratista (condiciones climáticas severas, etc.), el
Instalador/Contratista deberá reparar esas estructuras a un costo acordado con el
Propietario.
3.4 Calibración de Equipos
Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad (equipos de laboratorio y campo),
tales como balanzas, hornos, equipos de carga puntual, densímetro nuclear, tensiómetro
de campo, equipos de laboratorio de suelos y concreto, etc. deberán ser calibrados con una
frecuencia de por lo menos una vez al año y/o cuando sea requerido por el Ingeniero de
CQA. Los procedimientos de calibración de equipos deberán ser aprobados por una entidad
de reconocido prestigio y debidamente autorizada por la autoridad competente.
El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero de CQA para su

conformidad. La calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser realizada
en el proyecto deberá ser verificada por el Ingeniero de CQA, quien garantizará que la
misma sea hecha acorde a los requerimientos de las normas ASTM específicas para cada
tipo de equipo.
3.5 Verificación de Medidas y Progreso
El Contratista deberá verificar todas las medidas con anterioridad a la iniciación del
trabajo. Éste será responsable por cualquier error en el desarrollo del trabajo, que de otra
forma se pudiese haber evitado. Deberán mantener y regirse por un programa de trabajo
sistemático y administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean
evitados o minimizados los conflictos con el trabajo realizado por otros en campo.
3.6 Topografía del Proyecto
La base topográfica fue proporcionada por el Propietario en Mayo del 2014 y está
referenciada a las coordenadas UTM WGS84. El Contratista podrá, si así lo requiere,
solicitar el informe topográfico para la ubicación de los puntos de control inicial.
El Diseñador deberá proporcionar al Instalador y al Contratista la ubicación de los puntos

de control existentes para el control topográfico de la Obra, a partir del cual se definen los
límites del proyecto, niveles para la conformación de la plataforma, profundidades y
taludes, de manera que el trabajo propuesto se estructure adecuadamente con la
información topográfica existente. Será responsabilidad del Instalador y del Contratista
obtener un control horizontal y vertical adecuado que permitan la ubicación de puntos,
límites, taludes y elevaciones como se muestran en los planos de diseño. Las dimensiones
y elevaciones mostradas en los planos deben seguirse con exactitud y tendrán prioridad
sobre las mediciones a escala. Si las dimensiones necesarias no están indicadas en los
planos, no deberá realizarse ningún trabajo que pueda resultar afectado hasta que las
dimensiones requeridas sean proporcionadas por el Diseñador.
El Contratista y el Instalador podrán establecer controles adicionales de la topografía

dentro del proyecto en forma de monumentos, hitos y puntos de referencia, con la finalidad
de alcanzar de manera adecuada las solicitudes del proyecto en cuanto a niveles y
coordenadas de ubicación de las instalaciones. Estos puntos de control deberán ser
verificados y aprobados por el Ingeniero de CQA. El Contratista y el Instalador serán
responsables de colocar estacas de construcción y de la preservación adecuada de los
puntos de control. El Ingeniero de CQA deberá proporcionar el control de las condiciones
finales del terreno a fin de elaborar los planos “as-built” de todas las instalaciones incluidas
en el alcance del proyecto contratado. Si, en opinión del Ingeniero de CQA, cualquier
control de topografía ha sido alterado o destruido por el Contratista, el Instalador, o sus
empleados, ya sea por descuido o intencionalmente, el Contratista y el instalador deberán
asumir el gasto del remplazo de tales puntos de control.
El Contratista y el Instalador deberán elaborar y proporcionar la documentación “as-built”

de la construcción final de la Obra, tal como se describe en estas especificaciones y en los
documentos del contrato.
3.7 Movilización y desmovilización
La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin limitarse sólo a

ello, que incluyan los trabajos necesarios para el traslado de personal, equipos,
suministros y accesorios al lugar de la Obra, para la instalación de oficinas, edificios u
otras instalaciones necesarias para trabajar en el Proyecto. Deberá incluir además primas
en bonos y seguros para el Proyecto y para todo el trabajo y operaciones que se realicen,
o costos en que se incurra con anterioridad al comienzo de las faenas en los distintos
puntos del contrato.
La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios, suministros,

materiales de desecho y accesorios fuera del lugar de la Obra, al término de esta fase de
trabajo o de este contrato. Los materiales consistirán en materiales de construcción,
equipos, campamentos y herramientas transportadas a campo para realizar los trabajos
del contrato. La desmovilización deberá incluir además la limpieza y restauración del lugar
del proyecto y las áreas de estacionamiento y almacenamiento del Contratista.
La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios para la

culminación del proyecto, aunque no sean requeridos explícitamente en estas
especificaciones o en los planos de diseño. El Contratista deberá cumplir todas las normas
y reglamentaciones de transporte del Propietario y del Ingeniero de CQA.

4 Movimiento de Tierras
4.1 Generalidades
Los trabajos de movimiento de tierras que se describen en esta sección deberán consistir
en limpieza y desbroce, remoción de turba, suelos orgánicos, obtención de suelos de
préstamo, excavación masiva, excavación en roca, relleno masivo, relleno estructural,
colocación de suelo de baja permeabilidad, sobrerevestimiento, capa de rodadura y
nivelación de la subrasante. El Contratista deberá emitir para su aprobación un listado del
equipamiento propuesto para efectuar tales trabajos antes de iniciar la construcción.
4.2 Limitaciones del Trabajo
El Contratista deberá restringir su equipamiento, el almacenamiento de materiales y la

operación de la mano de obra a las limitaciones de la ley, los reglamentos, los permisos o
aquellas seleccionadas por el Ingeniero, y no deberá afectar sin razón la propiedad u otros
grupos que trabajen en el campo con sus materiales. Se deberá tomar precauciones en
todo momento para evitar que se bloqueen las rutas de acceso de carguío o que se
interfieran de cualquier otro modo otras operaciones que realice el Propietario. El
Contratista no deberá por ningún motivo permitir o incentivar que se realicen actividades
que, según la opinión del Ingeniero y/o el Propietario, pudieran ser peligrosas para el
personal, el medio ambiente, vestigios arqueológicos, la vida silvestre, las operaciones o el
público en general.
A su vez, el Contratista deberá prestar atención a las áreas que se encuentran dentro de
las zonas de trabajo indicadas en este documento, en las cuales el Ingeniero o el Propietario
u otros contratistas señalados por los dos anteriores estarán llevando a cabo los trabajos.
En éstas se incluyen, sin limitarse sólo a éstas, el área de la mina y de la instalación de
procesos, botaderos de desmonte, rutas de carguío y las áreas de descarga.
El Contratista deberá reunirse con el Ingeniero para establecer la extensión de las áreas
ya mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el programa o el método para
realizar el trabajo, y de este modo adecuar las actividades de trabajo a las áreas requeridas
4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones
Las áreas de préstamo o canteras son las áreas designadas para la extracción del material
de préstamo como relleno estructural, gravas para drenaje y suelos de baja permeabilidad,
que se utilizarán para la construcción de las instalaciones del proyecto. Se deben respetar
las áreas de préstamo que se muestran en los planos, o bien, que designe el Ingeniero de
CQA; quien además deberá decidir siempre, si los materiales son adecuados, mientras que
el Contratista será el responsable de obtenerlos desde las áreas de préstamo aprobadas,
transportarlos a la ubicación requerida y procesarlos como se describe en las secciones
correspondientes de estas especificaciones.
Durante el proceso de excavación el Contratista deberá preocuparse de mantener la

estabilidad de todos los taludes, y aquellos que el Ingeniero de CQA considere inestables
deberán ser perfilados nuevamente para proporcionar estabilidad sin costo para el
Propietario. En la medida de lo posible, en todas las áreas de préstamo se deberá proceder
al corte durante el día. Los taludes resultantes deberán ser conformados tomando en
consideración el drenaje del agua.
A menos que se indique de otro modo en los planos de construcción o en estas

especificaciones, todas las excavaciones permanentes, es decir, que permanezcan abiertas
durante un período de más de un mes, y los taludes de relleno se deberán llevar a un talud
no más empinado que 2,5:1 (H:V) en suelos arcillosos, los taludes de excavación temporales
superiores a 1,2 m de profundidad dentro del suelo o roca basal fuertemente meteorizada
se deberán conformar a un talud no más empinado que 1:1 (H:V). Las excavaciones menos
profundas y las que se realizan en roca basal firme a una profundidad menor a 3 m, pueden
tener taludes verticales, mientras que los taludes de las excavaciones temporales en roca
basal firme superiores a dicha profundidad deberán tener taludes más abatidos a 0,5:1
(H:V), o según lo determine el Ingeniero de CQA.
El Ingeniero de CQA deberá determinar los taludes dentro de turbas y de otros suelos
blandos. El talud total requerido deberá estar basado en las condiciones geológicas
existentes y bajo aprobación del Ingeniero.
Los materiales provenientes de las excavaciones deberán ser removidos y colocados en

depósitos designados explícitamente para estos materiales por el Propietario y el Ingeniero
de CQA. Los registros de construcción del Contratistas deberá indicar claramente el lugar
donde se depositó o apiló cada carga de material, utilizando los nombres o etiquetas
especificados por el Propietario, de modo que se le pueda asignar el precio y valor
adecuados.
4.4 Excavaciones
Limpieza, Desbroce y Retiro de Suelo orgánico Superficial (Topsoil)
En todas las áreas que han de recibir relleno o revestimiento, o que se utilizarán como
fuentes de préstamo, se deberá antes que todo, realizar la limpieza, desbroce y retiro de
suelo orgánico superficial, lo cual deberá realizarse sólo dentro del área de construcción
actual, a menos que el Ingeniero de CQA lo determine de otra manera, quien, a su vez,
deberá aprobar la extensión de estas actividades.

La limpieza consistirá retirar escombros y materiales ajenos a la superficie del terreno. El
desbroce consistirá en retirar toda la vegetación existente, las raíces, los elementos
orgánicos y nocivos. El material retirado en la limpieza y desbroce, así como el suelo
orgánico extraído deberán depositarse por separado en áreas aprobadas por el Propietario
y determinadas por el Ingeniero de CQA, quien a su vez determinará cómo se depositarán,
compactarán y perfilarán, para ser reutilizado según se requiera en la reconformación de
la capa vegetal al cierre de la mina.
Remoción de Turba
Para los propósitos de estas especificaciones, se definirá como turba a las arcillas y limos
orgánicos descompuestos por exceso de humedad, así como otro material inadecuado para
construcción que no se defina como suelo orgánico superficial o suelo de baja
permeabilidad según lo determine el Ingeniero de CQA. Toda la turba deberá ser retirada
del área de construcción y ubicada en la zona que determine y de la forma aprobada por
el Ingeniero de CQA. Cualquier turba que haya sido ubicada inadecuadamente, valiéndose
de métodos no aprobados o utilizando áreas no aprobadas, deberá ser excavada y re-
ubicada apropiadamente siendo el costo de este trabajo de exclusiva responsabilidad del
Contratista.
Toda la turba que se encuentra al interior de los límites de la Obra tiene que ser retirada,
para lo cual los límites aproximados de ésta se indican en los planos del diseño. En el caso
que la extensión del depósito de turba al interior de la obra sobrepase el área de
construcción, la turba deberá ser retirada al menos 5 m más allá de los límites de la Obra,
o bien, a un límite que determine el Ingeniero de CQA. A fin de asegurar que se retire todo
este tipo de suelo, la excavación correspondiente deberá extenderse como mínimo 2 m
lateralmente y 500 mm verticalmente en materiales competentes, según lo determine el
Ingeniero de CQA.
Las excavaciones de turba deberán realizarse en forma consistente con las excavaciones
temporales y permanentes, como se muestra en los planos o como se describe en estas
especificaciones. La turba deberá ser apilada o colocada en áreas designadas; además,
según lo disponga el Ingeniero, se les deberá ubicar y perfilar nuevamente en áreas desde
donde se pueda volver a utilizar.
Retiro de Suelo de Baja Permeabilidad
Cualquier depósito de arcilla, cuyo espesor sea mayor a 1 000 mm, que a criterio del
Ingeniero de CQA constituya un volumen importante y que haya sido descubierto dentro
de los límites de la construcción deberá removerse, apilarse y perfilarse en un área
aprobada para su futura utilización.

Se deberá compactar el apilamiento, con el fin de que escurra y se minimice la infiltración
por lluvia. Los suelos que tienen un alto contenido orgánico o demasiada humedad, o que
según el Ingeniero de CQA no son apropiados, deberán ubicarse en los apilamientos de
turba o de suelo superficial y no en el apilamiento de arcilla.
Para propósito de estas especificaciones, se definirá como suelo de baja permeabilidad a

los suelos plásticos, de grano fino no-orgánico, que existan cerca y dentro del área de
trabajo. Los materiales deberán tener un contenido de finos (material que pasa la malla
200), de por lo menos 30% y un índice de plasticidad mayor de 5. La extensión de la zona
de suelo de baja permeabilidad que debe removerse deberá ser determinada en campo por
el Ingeniero de CQA. Las excavaciones de suelo de baja permeabilidad deberán ser tratadas
de forma consistente con todas las excavaciones temporales o permanentes, como se
muestra en los planos o como se describe en estas especificaciones
Remoción de Afloramientos y Preparación de la Superficie de Roca
Se deberán cortar los afloramientos rocosos que eventualmente sean encontrados en el

área de trabajo y donde sea necesario para completar otras partes de la Obra, según lo
determine el Ingeniero de CQA. El Contratista deberá aplicar las técnicas adecuadas para
cortar y retirar estos afloramientos, incluyendo escarificado, fractura por impacto, y/o
voladura, a fin de conseguir los niveles indicados en los planos. A menos que el Ingeniero
de CQA especifique de otro modo, las irregularidades del terreno después de la remoción
de los afloramientos rocosos no deberán ser mayores a 300 mm en forma vertical en una
distancia horizontal no menor de 1 m, para la superficie de diseño. Para las obras de
derivación, la irregularidad del terreno no deberá ser mayor a 100 mm verticalmente en
una distancia horizontal no menor de 1 m. Se deberán extraer todas las rocas sueltas
mayores a 100 mm en su dimensión máxima, al mayor grado posible, antes de la colocación
de los materiales sobreyacentes.
El Ingeniero de CQA deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de los afloramientos
en la construcción de rellenos estructurales, y/o estructuras para el control de la erosión,
siempre que estos materiales cumplan con las especificaciones correspondientes para ello.
El excedente de material o aquel que no sirva deberá ser apilado o trasladado a las áreas
mostradas en los planos de diseño o en su defecto aprobadas por el Ingeniero de CQA.
Excavación en Material Suelto
Se denominará material suelto a todo material que pueda ser excavado con herramientas
manuales y que en consistencia no requiera el uso de procedimientos especiales para su
extracción (como por ejemplo voladura, escarificado, etc.).
El Contratista llevará a cabo la excavación en material suelto con métodos, técnicas o
procedimientos de excavación adecuados considerando la naturaleza suelta del material
por lo que deberá tomar las precauciones necesarias para preservar la estabilidad de los
taludes conformados, cumpliendo con las normas de seguridad establecidas por el
Propietario, bajo supervisión del Ingeniero de CQA. El contratista será el único responsable
de la seguridad del personal y equipo involucrado.
El Ingeniero de CQA deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de las excavaciones
de material suelto en los rellenos estructurales o masivos, siempre que estos materiales
cumplan con las especificaciones correspondientes para ello. A menos que se indique de
otro modo en los planos de construcción o en estas especificaciones, todas las
excavaciones en material suelto deberán llevar un talud no más empinado que 2,5:1 (H:V)
o según lo determine el Ingeniero de CQA.
Excavación en Roca Suelta
Se denominará roca suelta a todo material rocoso que pueda ser removido con el ripper de
un tractor CAT D8T o similar. El Contratista llevará a cabo la excavación en roca suelta
con métodos, técnicas o procedimientos de excavación adecuados considerando la
naturaleza del material por lo que deberá tomar las precauciones necesarias para preservar
la estabilidad de los taludes conformados. En todas las áreas que han de realizarse
excavaciones en roca suelta el Contratista será el único responsable de la seguridad del
personal y equipo involucrado.
El Ingeniero de CQA deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de las excavaciones
de roca suelta en los rellenos masivos con compactación controlada, siempre que estos
materiales cumplan con las especificaciones correspondientes para ello. A menos que se
indique de otro modo en los planos de construcción o en estas especificaciones, todas las
excavaciones en roca suelta deberán llevar un talud no más empinado que 2:1 (H:V) o
según lo determine el Ingeniero de CQA.
4.5 Rellenos
Relleno estructural y nivelación
En caso de ser necesario, el relleno deberá ser obtenido de una fuente de préstamo
aprobada y colocado cumpliendo con los requerimientos de relleno estructural aquí
descritos. Todos los cortes y rellenos deberán ser nivelados con una inclinación no más
empinado que 2:1 (H:V) dentro de las áreas de construcción, a menos que se muestre algo
diferente en los planos de construcción, o que el Ingeniero de CQA apruebe algo diferente.

Material de Relleno Estructural; Para la construcción de todos los rellenos el Contratista
deberá usar materiales del lugar o importados que hayan sido previamente aprobados. Los
rellenos estructurales consistirán en material de suelo y rocas que cumplan los
requerimientos de granulometría descritos en estas especificaciones. Todos los materiales
para relleno estructural de suelo no deberán tener materia orgánica o deletérea, deberán
ser inorgánicos, no meteorizados y de roca estable y deberán cumplir con los
requerimientos de los cuadros 4.1 y 4.2.
Cuadro 4.1 Especificaciones del material para el relleno estructural

Tamaño de la malla
% que pasa
SI Norma EE.UU.
200 mm 8 pulgadas 100
150 mm 6 pulgadas 85 - 100
75 mm 3 pulgadas 70 - 100
38 mm 1.5 pulgadas 55 - 100
13 mm 1/2 pulgada 37 - 85
4,75 mm #4 22 - 70
0,45 mm # 40 5 - 50
0,075 mm # 200 0 - 40
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) ver Cuadro 4.2
Cuadro 4.2 Índices de plasticidad para el relleno estructural

% que Pasa 0.075 mm Índice de Plasticidad (IP)
(#200) (valor máximo)
30 – 40 12
25 – 30 17
16 – 25 20
5 - 15 25
Menor a 5 30
Construcción; El Contratista deberá cortar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en
campo, a fin de alcanzar los niveles y dimensiones mostrados en los planos de diseño. El
Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido alteradas previamente por otras
actividades de construcción, en las que se incluyen, sin limitarse sólo a ello, la remoción
y/o re-nivelación de caminos de acceso temporales y plataformas existentes dentro del área
de construcción con el fin de lograr la nivelación mostrada en los planos para el sistema
revestimiento. A menos que el Ingeniero de CQA lo considere aceptable, todos los restos
sueltos de estas actividades deberán ser removidos y usados en áreas cercanas de relleno
estructural. Estos materiales deberán cumplir con las especificaciones de materiales para
relleno estructural descritas en este documento. Todo material que el Ingeniero de CQA
considere como no aceptable deberá ser cargado en un área de apilamiento definido por el
mismo.

Previo a la colocación del relleno, el Contratista deberá completar todas las actividades de
limpieza, desbroce, remoción de turba y de arcilla, las que deberán ser aprobadas por el
Ingeniero de CQA. Adicionalmente, el suelo natural existente en las áreas que serán
rellenadas de ser requerido por el Ingeniero de CQA deberá ser escarificado, humedecido y
compactado antes de iniciar la colocación del relleno estructural. Las superficies
aprobadas para la colocación de relleno estructural que no sean cubiertas por el
Contratista oportunamente y que por razones del clima u otros, sufran algún daño,
deberán ser retrabajadas y acondicionadas nuevamente antes de iniciar la colocación del
material de relleno estructural, para lo cual se deberá contar con la aprobación del
Ingeniero CQA.
En taludes más empinados que 5:1 (H:V) o donde lo indique el Ingeniero de CQA se deberán
construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad de
incrementar la resistencia al deslizamiento de las superficies en contacto. Los
escalonamientos deberán tener las dimensiones indicadas en los planos o indicadas por el
Ingeniero de CQA. Sin embargo, de preferencia las capas de relleno estructural deberán
ser colocadas en forma horizontal, de tal forma que se logre cubrir el área total (en longitud
y ancho), antes de la colocación de las capas posteriores.
Todo relleno de suelo deberá ser colocado en capas sueltas de 300 mm como máximo,
acondicionado a un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo
y compactado a una densidad relativa del 95% según ASTM D-6981. El Ingeniero de CQA
deberá supervisar la colocación del relleno y verificar que se haya realizado el
acondicionamiento de humedad correcto, se hayan cumplido los requerimientos de
densidad y que se hayan utilizado los métodos de construcción apropiados. De ser posible
se deberá llevar un control topográfico del espesor de las capas de relleno estructural y de
ser necesario (y/o requerido por el Ingeniero de CQA) se deberán realizar calicatas para la
verificación del mismo.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá la colocación de relleno estructural en áreas con

presencia de estancamientos o empozamientos de agua, siendo responsabilidad del
Contratista tomar las precauciones necesarias para impedir que la precipitación directa y
el agua de escorrentía superficial erosionen o sature los materiales de relleno. Si a
consideración del Ingeniero de CQA, la superficie del relleno se ha tornado demasiado seca
o muy dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior, el material se
aflojará escarificando; se humedecerá y se volverá a reconformar, el cual deberá ser
aprobado por el Ingeniero de CQA antes de la colocación de la siguiente capa.
El Ingeniero de CQA deberá verificar que todos los ensayos estén completos, que se hayan
obtenido los valores de la humedad y de densidad requeridos mediante métodos de
construcción apropiados. Es responsabilidad del personal encargado de control de calidad
realizar las pruebas de densidad/humedad en campo y las pruebas de laboratorio con una
frecuencia mínima igual a la especificada en el Manual de Aseguramiento de la Calidad en
la Construcción (en adelante Manual de CQA) del proyecto.
Material de capa de rodadura
Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales propios

o de préstamo que hayan sido previamente aprobados. La capa de rodadura consistirá en
materiales de suelo que cumplan los requerimientos de granulometría descritos en este
documento. Los materiales para la capa de rodadura deberán ser duras, de roca estable,
resistente y durable, no meteorizada, sin excesos de partículas planas, blandas o
desintegrables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u otras sustancias perjudiciales
y deberán cumplir con los requerimientos de el Cuadro 4.3.
Los montículos de material almacenados temporalmente en las canteras y plantas se

cubrirán con mantas impermeables, para evitar el arrastre de partículas al medio
ambiente, agricultura o a cuerpos de agua cercanos y para protegerlos de excesiva
humedad del medio ambiente, además de evitar que el material de capa de rodadura se
contamine con otros materiales y sufra alteraciones. Los últimos quince centímetros (15
cm) de cada montículo que se encuentren en contacto con la superficie natural del terreno
no deberán ser utilizados, a menos que se hayan colocado sobre éste elementos que sirvan
para evitar la contaminación del material de capa de rodadura (como por ejemplo, lonas,
mantas; etc.).
Cuadro 4.3 Especificaciones del material de capa de rodadura
Tamaño de la malla % que pasa

SI Norma EE.UU.
38 mm 1.5 pulgadas 70 - 100
13 mm 1/2 pulgadas 40 - 85
4,75 mm #4 20 - 55
0,45 mm # 40 10 - 20
0,075 mm # 200 5 - 15
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) <8
Estructuras de Derivación de Aguas Superficiales y Caminos Perimetrales
Se deberá construir estructuras de derivación de aguas superficiales para interceptar los

drenajes provenientes de áreas con pendiente, como se muestra en los planos. Se deberá
construir caminos perimetrales y canaletas para dar acceso al área de construcción. Partes
de estas estructuras son consideradas “temporales”, dado que serán removidas en forma
previa o durante la culminación de la construcción.
Todos los canales y cunetas deberán construirse siguiendo los alineamientos, gradientes y
dimensiones mostradas en los planos del proyecto. El talud de cualquier canal no deberá
variar más allá de 0,5% del talud especificado en los planos ni ser menor a un 0,5% de
gradiente real, a menos que el Diseñador lo autorice por escrito. Los caminos deberán tener
un talud hacia los canales de derivación con un mínimo de un 2% de pendiente transversal.
En el caso de que se requieran otros canales de derivación o bermas para proteger la Obra,
que no aparezcan en los planos del proyecto, éstos pueden ser construidos con material de
relleno estructural, que haya sido aprobado por el Ingeniero de CQA, sin requerir de un
procesamiento específico. Deberán ser construidas con una pendiente no menor a 0,5% y
no mayor a 5%. Tales bermas o canales deberán ser construidas sin costo adicional para
el propietario.
A menos que el Ingeniero de CQA lo apruebe de otro modo, el relleno de las estructuras de
derivación deberá realizarse en concordancia con los requerimientos establecidos para
relleno estructural. La excavación y nivelación deberán realizarse de acuerdo con la sección
correspondiente de estas especificaciones. El uso de material de enrocado como material
de relleno deberá ser autorizado por el Ingeniero.

5 Sistema de Subdrenaje
5.1 Generalidades
El sistema de subdrenaje tiene la finalidad de colectar y transportar el agua subterránea

captada por debajo de las estructuras proyectadas del pad de lixiviación hacia las pozas
de subdrenaje y aguas de manantial.
El sistema de subdrenaje está compuesto por una serie de tuberías de HDPE perforadas
de pared doble, según se indica en los planos de construcción. Los subdrenes deberán
instalarse después de realizadas las excavaciones y remoción de turba y suelos arcillosos
de acuerdo con el esquema general de los planos de construcción. Asimismo, se ha previsto
la colocación de subdrenes con tuberías de diámetros menores en aquellos lugares donde
se detecten afloramientos de agua durante las excavaciones. Eventualmente en algunas
zonas se requerirá rellenar algunas depresiones que pudieran quedar después de la
excavación del material inadecuado. El Ingeniero de CQA podrá modificar el esquema del
sistema para un adecuado control del drenaje subterráneo.
Para el sistema de subdrenaje se considera la utilización de los siguientes tipos de tuberías:
 Tubería perforada de HDPE de pared doble de 300 mm, como sistema principal de
colección y evacuación del subdrenaje;
 Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 300 mm, como sistema principal
de colección y evacuación del subdrenaje; y
 Tubería perforada de HDPE de pared doble de 100 mm para los colectores
secundarios.
La configuración de cada subdren dependerá de su ubicación dentro del pad de lixiviación
y del tipo de suelo de cimentación. Donde sea aplicable, las tuberías de subdrenaje serán
instaladas dentro de una zanja la cual deberá rellenarse con grava para drenaje, la misma
que deberá cumplir con las especificaciones descritas en el Cuadro 5.2, “Especificaciones
del Material de Grava para Drenaje”. Los materiales que serán utilizados como material
intermedio para cubrir los subdrenes culminados deberán cumplir con los criterios
descritos en el Cuadro 5.3, “Especificaciones para Material de Filtro” y serán colocados
según los requerimientos descritos en la sección 5.5.
En aquellos casos donde existan estratos de roca firme directamente bajo las excavaciones
realizadas para llegar al nivel de cimentación, se colocará una capa de nivelación de roca
permeable, para permitir un drenaje apropiado. Las tuberías serán colocadas a
continuación de la capa de nivelación.
El Ingeniero de CQA ajustará la ubicación y profundidad del subdrenaje hasta lograr un

drenaje apropiado. La pendiente mínima del subdrenaje será de 2%. Se instalarán
subdrenes laterales adicionales, que no estén descritos en los planos de diseño, en zonas

húmedas que no sean interceptadas por el sistema de subdrenaje, según lo determine el
Ingeniero de CQA. El Contratista, previo a la colocación de los materiales de cobertura,
deberá preparar un plano “as-built” que muestre la ubicación de los subdrenes. El plano
"as-built" deberá incluir un levantamiento topográfico de la parte superior de las tuberías
colectoras con detalles suficientes para localizarlas en futuras conexiones.
Las tuberías de subdrenaje indicadas en estas especificaciones corresponden a tuberías

de pared doble estándar, de menor rigidez y resistencia en comparación a las tuberías de
primera clase, debido al menor peso por unidad de longitud que presentan. No se aceptarán
tuberías que presenten rigidez y peso por metro lineal menores a las indicadas en el Cuadro
11.2.
Las tuberías tendrán el tipo y dimensiones indicadas en los planos. Las tuberías de
subdrenaje a ser utilizadas dentro del área del pad de lixiviación serán de HDPE,
perforadas de pared doble, exterior corrugada e interior lisa y deberán cumplir con los
requerimientos descritos en las Cuadros 11.1 y 11.2.
5.2 Cama de Apoyo
Los materiales para la cama de apoyo de la tubería consistirán de una grava arenosa
estable y relativamente permeable. El espesor de la cama de apoyo será de 100 mm, según
se detallan en los planos de construcción, a menos que el Ingeniero de CQA indique otro
espesor o indique la no necesidad de utilizarlos en función de cómo se observe el fondo de
las zanjas donde serán instaladas las tuberías.
Los materiales de la cama de apoyo de la tubería deberán cumplir con las especificaciones
indicadas en el Cuadro 5.1, “Especificaciones del Material de la Cama de Apoyo para
Tuberías”. Estos materiales se colocarán en el fondo de las trincheras y servirán de base
para la colocación de las tuberías de subdrenaje.
Las frecuencias de los ensayos de granulometría, permeabilidad e índice de carga puntual

a ser efectuados durante la construcción, son presentadas en el Manual de CQA.
Cuadro 5.1 Especificaciones del Material de Cama de Apoyo para Tuberías

SI Norma EE.UU.
19 mm 3/4 pulgadas 75 - 100
12 mm 1/2 pulgadas 55 - 80
4,75 mm #4 30 - 50
0,45 mm # 40 5 - 20
0,075 mm # 200 0 - 15
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) No Plástico
Permeabilidad (ASTM D-2434) > 1 x 10-2 cm/s

5.3 Materiales de Acoplamientos
Las tuberías perforadas de pared doble deberán ser unidas por coplas partidas de pared
doble convencionales con amarres plásticos. Se deberán colocar por lo menos dos amarres
plásticos, uno a cada lado de las tuberías a acoplar; sin embargo, de ser requerido por el
Ingeniero de CQA, el número de amarres plásticos podrá ser incrementado para garantizar
una correcta instalación de las coplas. La copla debe agarrar por lo menos 2 corrugaciones
de cada tramo de las tuberías a ser unidas.
Las tuberías no perforadas deberán ser unidas con acoples tipo campana y espiga que
formen parte de la misma tubería, la unión debe ser reforzada en campo con dos puntos
de soldadura por extrusión ubicados a 180º uno del otro. Las secciones de las tuberías
sólidas de HDPE (PEAD) deberán ser unidas por termofusión.
5.4 Materiales de Drenaje
Los materiales seleccionados para drenaje que serán usados en el sistema de subdrenaje
deberán ser roca estable, no orgánica, libre de material deletéreo, sin potencial de
generación de drenaje ácido, y que cumplan con las especificaciones descritas en el cuadro
5.2 "Especificaciones del Material de Grava para Drenaje".
Para determinar el potencial de drenaje ácido se realizará ensayos de ABA (Acid Base
Accounting), los resultados de cada prueba deberán incluir:
 Descripción de la muestra;
 PH en pasta;
 Análisis de azufre como sulfuro;
 Cálculo del Potencial de Neutralización (PN), Potencial de Acidez (PA) y Potencial Neto
de Neutralización (PNN);
 La relación entre el Potencial de Neutralización y el Potencial de Acidez (PN/PA)
deberá ser superior a 3; y
 El Potencial Neto de Neutralización (PNN) deberá ser superior a 20.
El Contratista deberá ser responsable de proveer los materiales de drenaje y podrá procesar
material "in-situ" para cumplir con estos requerimientos. El Propietario podrá proporcionar
material de desmonte de mina o el acceso hacia los botaderos de desmonte. Este material
podrá ser usado como material de drenaje, sin embargo, se podría requerir tamizado. El
Ingeniero de CQA deberá obtener muestras del material que usará el Contratista y deberá
hacer ensayos en campo, o en laboratorio, para determinar si cumple con requerimientos
especificados en el Cuadro 5.2. Se deberá realizar ensayos de granulometría al material
antes de colocarlo. El Contratista no podrá colocar ningún material de drenaje que no
haya sido aprobado por el Ingeniero de CQA.

Las frecuencias de los ensayos de granulometría, permeabilidad e índice de carga puntual
a ser efectuados durante la construcción, son presentadas en el Manual de CQA.
Cuadro 5.2 Especificaciones del Material de Grava para Drenaje

SI Norma EE.UU.
38 mm 1.5 pulgadas 100
25 mm 1 pulgada 60 - 100
12 mm 1/2 pulgada 30 - 85
4,75 mm #4 15 - 40
0,45 mm # 40 0 - 15
0,075 mm # 200 0-5
Permeabilidad (ASTM D-2434) > 1x10-1 cm/s
Índice de Carga Puntual Corregido Promedio Mínimo
> 2,7 N/mm2
(Is50)*, (ASTM D-5731)
5.5 Material de Filtro
En la transición entre el relleno estructural o capa de suelo de baja permeabilidad y la

grava para drenaje a ser colocada dentro de las trincheras de subdrenaje, el Contratista
deberá colocar una capa de un material de granulometría intermedia para evitar la
migración del finos del material del relleno estructural al material de grava para drenaje.
Esta capa de transición de material de granulometría intermedia debe tener un espesor de

300 mm como mínimo y deberá cumplir los requerimientos de el Cuadro 5.3
"Especificaciones para Material de Filtro".
La densidad de las capas compactadas será calculada utilizando el método de remplazo de

agua según la norma ASTM D5030. El material a ser colocado deberá tener un contenido
de humedad de por lo menos 2% y compactado hasta alcanzar una densidad relativa de
85%.
Cuadro 5.3 Especificaciones para Material de Filtro
Tamaño de la malla
% que pasa
SI Norma EE.UU.
13 mm 1/2 pulgadas 0 - 30
9.53 mm 3/8 pulgadas 0 - 20
4.75 mm #4 0
Índice de Carga Puntual Corregido Promedio
> 2,7 N/mm2
Mínimo (Is50)*, (ASTM D-5731)


5.6 Construcción del Sistema de Subdrenaje
Luego de la preparación general del terreno, de la excavación de materiales no apropiados

e inmediatamente antes de la construcción de los subdrenes, el Contratista deberá efectuar
un levantamiento topográfico de las condiciones existentes.
Este levantamiento se usará para establecer la ubicación (por ejemplo de las líneas de flujo)
y profundidad del sistema de subdrenaje y el Ingeniero deberá determinar si son necesarias
tuberías laterales adicionales. Una vez delineado el diseño final en campo, el Contratista
marcará con estacas las líneas de flujo y comenzará las excavaciones de las zanjas de
subdrenaje (donde sea aplicable) a la profundidad y anchos especificados. De ser necesario,
el Contratista colocará la capa de nivelación de relleno de roca permeable.
Una vez que el terreno de cimentación haya sido aprobado por el Ingeniero de CQA (y/o
cuando la capa de nivelación con relleno de roca haya sido terminada y aprobada), se
realizará la excavación de las trincheras de subdrenaje a lo largo de las líneas de tuberías
antes delineadas. De ser necesario, antes de colocar la grava de drenaje se deberá colocar
una cama de apoyo para las tuberías.
Durante las excavaciones el Ingeniero de CQA determinará si existe la necesidad de

construir subdrenes adicionales según las condiciones existentes del terreno. Todas las
excavaciones deberán ser inspeccionadas y aprobadas por el Ingeniero de CQA antes de
iniciar la colocación de la cama de apoyo para el sistema de subdrenaje.
Posteriormente se colocarán las tuberías perforadas de 100 mm y 300 mm, las cuales
deberán ser colocadas de acuerdo a lo indicado en los planos de diseño, la zanja se
rellenará con grava de drenaje que cumpla con los requisitos de el Cuadro 5.2, de acuerdo
a las dimensiones indicadas en los planos del proyecto.
De ser necesario, el material de grava de drenaje puede ser usado para nivelar
adicionalmente y proporcionar una pendiente de 2% mínimo a la tubería. Se deberán
colocar los acoples y accesorios a las tuberías que sean necesarios para una correcta
instalación.
En todos los casos el Contratista deberá realizar un levantamiento topográfico de la parte

superior de las tuberías con un intervalo de 10 m y en cada intersección. Esta información
deberá aparecer en los planos as-built.
La grava de drenaje deberá ser colocada alrededor y sobre las tuberías de forma tal que no
dañe la tubería hasta lograr una superficie firme sin deformación aprobada por el Ingeniero
de CQA. Este material deberá cumplir con las especificaciones indicadas en el Cuadro 5.2,
“Especificaciones del Material de Grava para Drenaje”. Es necesaria la verificación del

Ingeniero de CQA de la colocación de la tubería, accesorios, grava para drenaje y espesores
de esta según consta en los planos de construcción.
Luego de haber colocado la grava de drenaje en los subdrenajes, se deberá rellenar las
zanjas excavadas para la instalación de los subdrenes con material de transición que
cumpla con los requerimientos descritos en el Cuadro 5.3, “Especificaciones para Material
de Filtro”.

6 Suelo de Baja Permeabilidad
6.1 Generalidades
El Contratista deberá obtener el material de préstamo, procesar, colocar y compactar una

capa de 300 mm de espesor (después de compactada) de suelo de baja permeabilidad,
antes de la colocación de la geomembrana en el área de construcción, según se muestra
en los planos. Solamente se utilizarán materiales previamente aprobados ya sea in-situ o
provenientes de áreas de préstamo previamente identificadas y aprobadas de acuerdo al
informe de diseño o planos del proyecto, o en su defecto, aprobadas en campo por el
Ingeniero de CQA. El Contratista deberá procesar, todo lo que sea posible, los materiales
existentes en el lugar para construir la capa de suelo de baja permeabilidad considerada
para esta instalación.
6.2 Materiales
En forma previa o durante la instalación y compactación, el material de la capa de suelo

deberá ser acondicionado y rastrillado a fin de remover todas las partículas mayores de 75
mm en su dimensión máxima. La capa de suelo deberá cumplir los requerimientos
descritos en el Cuadro 6.1, “Especificaciones Para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad”.
Cuadro 6.1 Especificaciones para para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad
Tamaño de la malla
% que pasa
SI Norma EE.UU.
38 mm 1.5 pulgadas 80 - 100
13 mm 1/2 pulgadas 60 - 95
4.75 mm #4 50 - 85
0.45 mm # 40 35 - 65
0.075 mm # 200 25 - 50
Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) Mayor que 10
Permeabilidad ( ASTM D-5084) < 5 x 10-6 cm/s
6.3 Construcción de la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad
No se deberá colocar o compactar la capa de suelo a temperaturas inferiores a 0 ºC ni sobre

terreno congelado. Para asegurarse que la superficie subrasante compactada está
preparada para recibir la capa de suelo de baja permeabilidad, el Contratista deberá
probarla utilizando los métodos descritos en el Manual de CQA.
Todas las pruebas de compactación serán efectuadas en presencia del Ingeniero de CQA
usando los métodos aprobados en el Manual de CQA. Las áreas que contienen suelos
blandos u otros materiales considerados inaceptables deberán ser preparadas nuevamente

con métodos aprobados por el Ingeniero de CQA (los que pueden incluir el remplazo de los
suelos blandos).
Los materiales de relleno estructural usados en la preparación de la subrasante de la capa

de suelo de baja permeabilidad deberán ser compactados según los procedimientos
descritos en la Sección 4.5.1.
Previo a la compactación el Ingeniero de CQA verificará que el material para la capa de

suelo haya sido debidamente preparado y humedecido. Los materiales existentes en el
lugar deberán ser escarificados en el sentido transversal donde sea posible, acondicionados
con humedad y compactados. Durante el proceso el Contratista deberá retirar (ya sea con
rastrillo, a mano o de cualquier otra forma) todas las rocas mayores a 75 mm (3”) en su
máxima dimensión. En taludes con fuerte pendiente, según lo determine el Ingeniero de
CQA, los materiales podrán ser escarificados en dirección longitudinal.
Los materiales deberán disponerse en una capa, la cual deberá ser compactada al 95% de
la densidad seca máxima con un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del
valor óptimo determinada por la norma ASTM D-6982. Si es necesaria la colocación de una
segunda capa, previamente la superficie de la primera capa deberá ser escarificada a una
profundidad de 50 mm para asegurar una unión completa entre las capas. Si el contenido
de humedad no es el requerido, se deberá volver a trabajar y compactar el material hasta
obtener la humedad especificada. El Ingeniero de CQA deberá ensayar el suelo sobre la
base de los parámetros indicados en estas especificaciones y notificará al Contratista
inmediatamente acerca de la obtención de valores que no cumplan con lo especificado. La
aceptación final de la capa de suelo de baja permeabilidad se basará en la capacidad del
material de cumplir con la permeabilidad de laboratorio especificada.
Después de que la capa de suelo de baja permeabilidad sea colocada según las
especificaciones, el Contratista deberá nivelar el terreno de modo tal de dar a la superficie
una pendiente positiva y deberá sellar la superficie pasando un rodillo suave, luego de lo
cual, el Contratista realizará un levantamiento topográfico sobre la superficie de la capa
de suelo de baja permeabilidad. Posteriormente, el Ingeniero de CQA deberá revisar los
planos y verificar el espesor de la capa de suelo. En ningún lugar el espesor de ésta capa
deberá ser inferior a 300 mm (después de compactada), para lo cual de ser necesario se
realizarán calicatas en la capa conformada con la finalidad de verificar el espesor requerido.
El Contratista entregará una malla de levantamiento topográfico para la aprobación por
parte del Ingeniero de CQA con un espaciamiento que demuestre concordancia con las
especificaciones.

El Ingeniero de CQA deberá verificar que todos los ensayos están completos, que se han
obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se han utilizado los
métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal encargado de control
de calidad realizar las pruebas de densidad/humedad en campo y las pruebas de
laboratorio con una frecuencia mínima igual a la especificada en el Manual de CQA del
proyecto, para lo cual el Contratista deberá brindar el tiempo necesario y todas las
facilidades que sean requeridas, sin que esto pueda ser tomado en algún momento con
una causa para solicitar un aumento en el costo o en los plazos de ejecución de la obra.

7 Geotextil
7.1 Generalidades
Se deberá hacer uso del geotextil según se indique en los planos del proyecto, de acuerdo
a lo indicado en este documento o para condiciones de instalación severas siempre y
cuando se cuente con la autorización del Diseñador a través del Ingeniero de CQA. El
Instalador deberá encargarse del suministro e instalación de todo el geotextil, este trabajo
incluye las reparaciones que sean necesarias para garantizar una correcta instalación de
este material y el anclaje correspondiente acorde a los planos y especificaciones técnicas
del proyecto.
El Propietario deberá recibir un certificado de cumplimiento firmado por un representante

autorizado del Fabricante afirmando lo que sigue a continuación: (1) que el material a ser
suministrado cumple con las propiedades especificadas en este documento, (2) que el
Instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con los estándares de calidad de
instalación impuestos por el Fabricante, (3) que todo el geotextil deberá ser fabricado por
el Fabricante en sus propias instalaciones y no será comprado a otros fabricantes o
proveedores sin una exoneración otorgada por el Ingeniero de CQA, y (4) que toda la resina
utilizada en este proyecto será comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo
fabricante de resina, y que se deberá dar a conocer al Ingeniero de CQA tanto el nombre
del proveedor como del fabricante. Estos requisitos se aplican al Instalador y al Fabricante
aún en el caso de que no se proporcione este certificado a menos que el Ingeniero de CQA
exonere estas disposiciones por escrito.
7.2 Experiencia del Instalador
El Instalador del material de geotextil deberá haber demostrado anteriormente que posee
la habilidad de instalar el geotextil presentando prueba de haber completado exitosamente
por lo menos 5 proyectos con un total combinado de por lo menos 500 000 m2 de un
material de geotextil similar para instalaciones de revestimiento hidráulico, bajo las
mismas condiciones de terreno y de clima, y para propósitos similares de contención. Se
deberá remitir una lista de proyectos de contención de líquidos similares completados en
los que el material fabricado haya sido utilizado satisfactoriamente, la cual será aprobada
por el Ingeniero de CQA.
Adicionalmente, el Instalador deberá tener en todo momento dentro de su equipo de

instalación por lo menos una persona autorizada para tomar decisiones con respecto al
horario del personal, pedidos de repuestos y suministros. Durante todo un día de
operaciones de turno, el Instalador deberá tener un representante designado en el sitio que
esté autorizado a negociar y ejecutar cambios de pedidos y modificaciones en el contrato,
contratar trabajadores adicionales, hacer pedidos de materiales, suministros y repuestos
adicionales.
7.3 Presentación de información de Ingeniería
El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y los resultados

de las pruebas de control de calidad del material de geotextil antes del embarque. Se
deberán proporcionar los resultados de todas las pruebas requeridas, por lo menos siete
días antes del embarque hacia el lugar del proyecto. El geotextil no deberá ser embarcado
sin la aprobación previa del Ingeniero de CQA. Las certificaciones deberán demostrar
cumplimiento y atestiguar el geotextil provisto cumple con los requerimientos del producto,
así como con los requerimientos de prueba y fabricación señalados en estas
especificaciones.
Si no se proporcionan los resultados de la prueba del material a tiempo o en un formato

que permita una revisión rápida, el Instalador deberá pagar al Propietario por el tiempo y
gastos adicionales que haya asumido el Propietario como resultado de la incapacidad del
Instalador para cumplir con los requerimientos de presentación. También se evaluarán
multas para la revisión de nuevas presentaciones que sean proporcionadas si el material
o las presentaciones originales de éste no cumplieron con los requisitos de las
especificaciones.
7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geotextil
El Propietario será responsable de transportar, descargar y almacenar el geotextil. Al

momento de la entrega, deberá inspeccionar el material para verificar que no haya daños
antes de descargarlo en el lugar de almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos,
éstos deberán ser remplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el
Propietario. Ningún rollo de geotextil deberá ser almacenado directamente en el suelo. El
geotextil debe ser protegido del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o fuerzas
de impacto y otras condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o en el área de
almacenamiento. Asimismo el geotextil almacenado deberá estar protegido de los rayos
directos del sol.
El Instalador será responsable del geotextil y de cualquier daño ocasionado al mismo, una
vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de almacenaje en la mina.
Cualquier rollo dañado deberá ser separado del material no dañado. El Ingeniero de CQA
deberá determinar la disposición final de los rollos dañados. El Instalador será responsable
de remplazar cualquier geotextil que se haya determinado como inaceptable debido a daños
ocasionados en el sitio sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

El Instalador deberá transportar los rollos del material desde el área de almacenamiento
hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por el Propietario. Una vez que
los rollos del geotextil han sido transportados, podrán ser apilados en una superficie
preparada, colocando no más de cinco rollos por pila. La superficie deberá ser preparada
de manera que el material no esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u
otras condiciones nocivas. Los rollos del geotextil no deberán ser colocados en tarimas de
madera.
El Instalador deberá utilizar el equipo apropiado para transportar el geotextil desde el área
de almacenamiento y desplegarlo. Este equipo puede incluir un separador y barras de
rollos, y no deberá dañar el geotextil o la subrasante. El Instalador deberá reparar
cualquier daño a la entera satisfacción del Ingeniero de CQA sin que esto represente costo
alguno para el Propietario.
7.5 Material
El material descrito en esta sección incluye las propiedades del geotextil no tejido, tal como
se indica en el Cuadro 7.1. El geotextil deberá ser fabricado en una planta debidamente
certificada que será aprobada previamente por el Ingeniero de CQA, además deberá ser
elaborada por un mismo Fabricante. El Instalador deberá proporcionar las entregas
apropiadas del geotextil tal como se describe en estas especificaciones.
Propiedades
El geotextil deberá estar compuesto por polipropileno no tejido, punzado con aguja de
filamento continuo o tejido de poliéster; hilo punzado con aguja de filamento unido
orientado hacia una red unida que mantenga su estructura durante el manejo, colocación
y servicio a largo plazo. El geotextil también deberá ser resistente a químicos de suelo y
degradación UV. Es preciso que sea un producto nuevo hecho de materiales vírgenes y no
deberá contener objetos extraños, tales como agujas.
El geotextil deberá cumplir con las especificaciones indicadas en el Cuadro 7.1.
Cuadro 7.1 Propiedades del Geotextil
Unidad Valor
Designación del
Ensayo Unidad Promedio Mínimo
Ensayo
del Rollo1
Peso del material ASTM D-3376 g/m2 200
Resistencia a la tensión de agarre ASTM D-4632 N 950
“Mullen Burst” ASTM D-3786 kPa 2 500
Resistencia al punzonamiento ASTM D-4833 N 440
Desgarro trapezoidal ASTM D-4533 N 350
Permeabilidad ASTM D-4491 cm/s 0,3

%
Resistencia UV para geotextil retenido
ASTM D-4355 70
cubierto cada
500 h
%
Resistencia UV para geotextil retenido
ASTM D-4355 70
expuesto cada 1
000 h
mm
0,152
Tamaño de apertura aparente ASTM D-4751 (tamaño
(100)
malla)
Notas:
1. MARV = Valor del Rollo Promedio Mínimo
2. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor máximo.
3. El material debe cumplir o exceder todos los valores indicado en el Cuadro 8.1.
Materiales de poco peso que cumplan con las propiedades mecánicas no son
aceptables.
4. Sólo el Ingeniero de CQA puede tomar una decisión en cuanto a la reducción de
los valores establecidos en el Cuadro 7.1.
5. Esta Cuadro es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas
para este material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este
proyecto ha recibido únicamente las Cuadros de propiedades, es su obligación
solicitar las especificaciones completas de los materiales.
Control de Calidad de fabricación
El geotextil deberá estar sujeto a la prueba de control de calidad y de conformidad para

asegurar que los materiales proporcionados cumplen con los requerimientos mínimos.
Se deberá medir el espesor de los productos por lo menos una vez cada 5 000 m2 del
producto. Se deberá medir la gravedad específica y el porcentaje de negro de humo por lo
menos una vez cada 10 000 m2del producto.
Todos los materiales se ensayarán de acuerdo con el programa de Control de Calidad del
Fabricante. Se realizará por lo menos una prueba por cada propiedad en el material
entregado al sitio. Las muestras que no satisfagan los requisitos citados en el Cuadro 7.1
resultarán en el rechazo del rollo completo.
El Instalador también deberá proporcionar la información sobre la prueba de control de

calidad con certificación, así como certificados de control de calidad por cada lote y por la
producción de cada turno. Los certificados deberán incluir:
 Número de rollo e identificación;

 Procedimientos de muestreo; y
 Resultados de las pruebas de control de calidad.
7.6 Instalación del Geotextil
La instalación del geotextil deberá ser realizada por el Fabricante del material de alineación
o por un Instalador entrenado y certificado por el Fabricante. Adicionalmente, el Instalador
deberá proporcionar un certificado de cumplimiento al Propietario firmado por un

representante autorizado del Fabricando afirmando que el material a ser proporcionado
cumple con las propiedades requeridas en las especificaciones técnicas. El propósito de
estas especificaciones es lograr un sistema alineado con el menor número posible de
defectos.
Colocación del Geotextil
Se deberá colocar el geocompuesto en los lugares mostrados en los planos. Antes de la

instalación del geotextil, la superficie que recibirá el geotextil deberá estar lisa, libre de
obstrucciones, depresiones y objetos afilados. El geotextil deberá ser colocado con la
dimensión larga bajo el talud y deberá dejarse liso y libre de tensión, estrés, pliegues,
arrugas o rayas.
En la parte superior de los taludes, el geotextil deberá estar asegurado en una trinchera
de anclaje y luego se desplegará talud abajo. Una vez que se haya desplegado, deberá ser
reubicado manualmente, de ser necesario, para minimizar arrugas y pliegues. También,
durante la colocación del geotextil, es responsabilidad del Instalador asegurarse de no
entrampar material en el geotextil que pueda causar obstrucción o piedras que puedan
dañar la geomembrana adyacente.
Durante las operaciones de instalación del geotextil, el Instalador deberá realizar el mayor
esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.
Costura de los Paneles del Geotextil
Las costuras de los rollos adyacentes del geotextil deberán ser empalmadas y fuertemente
cosidas de manera continua. La costura se llevará a cabo mediante sujetadores plásticos.
No se permitirán costuras horizontales del geotextil. Para efectos de una fácil inspección,
todas las costuras deberán ser blancas y no se permitirán sujetadores metálicos. La
costura deberá llevarse a cabo como mínimo cada 1 200 mm y cada 150 mm en las
trincheras de anclaje. Cualquier costura se deberá hacer de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante.
La costura del geotextil deberá ser realizada utilizando un dispositivo de aire caliente,
previamente aprobado por el Ingeniero de CQA y en forma continua. Los traslapes de los
paneles deberán ser de 150 mm y con sujetadores cada 1 200 mm en la costura
longitudinal, y de 600 mm como mínimo en las costuras transversales sujetadas con 2
hileras de precintos cada 300 mm.
7.7 Reparaciones
Se deberán reparar todos los agujeros o rasgados que hayan en el geotextil colocando un
parche que se extiende 150 mm más allá de los bordes del agujero o rasgado. Luego, el

borde de la pieza de geotextil del parche deberá ser soldado al geotextil del panel con un
dispositivo de aire caliente en forma continua. Si el ancho del agujero o rasgado a través
del rollo es mayor al 50% del ancho del rollo, se deberá cortar y extraer el área dañada de
todo el rollo y se deberán unir las dos (2) partes del geotextil.
7.8 Aceptación de la Instalación del Geotextil
El Instalador deberá mantener toda la responsabilidad sobre el geotextil hasta la

aceptación por parte del Propietario. Se entregará la aceptación del Propietario cuando el
Ingeniero de CQA haya terminado todas las tareas de CQA y se hayan reparado todos los
defectos, y cuando se haya recibido y aceptado toda la documentación por parte del
Fabricante, el Instalador y el laboratorio.

8 Revestimiento de Geomembrana
8.1 Generalidades
Todo el material de revestimiento de geosintéticos será suministrado por el Propietario y la

instalación del mismo será realizada por el Instalador.
La instalación del revestimiento en el pad de lixiviación y la penetración de tuberías en el

revestimiento a través de botas de geomembrana están incluidos dentro del trabajo de
instalación de revestimiento geosintético.
El material de revestimiento geosintético que será entregado e instalado, deberá ser

conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los planos de diseño. El
revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo posible para minimizar el
número de costuras en campo.
El Propietario deberá proporcionar al Ingeniero de CQA un certificado de cumplimiento

firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que se establezca lo siguiente:
 Que el material que será provisto cumple con las propiedades aquí especificadas;
 Que el instalador cumple con las normas del Fabricante referentes a la calidad de
instalación;
 Que toda la geomembrana será fabricada por el Fabricante en sus propias
instalaciones y no será comprada a otros fabricantes o proveedores; y
 Que toda la resina usada para este proyecto será comprada a un solo proveedor y
fabricada por un solo fabricante de resina, y que la elección de ese proveedor y ese
fabricante deberá ser comunicada al Ingeniero de CQA.
Estos requerimientos se aplican al Instalador y al Fabricante incluso si no se proporciona
tal certificado, a menos que el Ingeniero de CQA anule estas disposiciones por escrito.
Revestimiento de la Fase 5B del Pad de Lixiviación
Para el revestimiento del pad de lixiviación se utilizará geomembrana de LLDPE texturada

por un lado (SST) de 1,5 mm.
Revestimiento de la Poza de Subdrenaje
Para el revestimiento de la poza de subdrenaje se utilizará geomembrana de HDPE lisa

de 1,5 mm.
8.2 Preparación de la Superficie para la Geomembrana
Las superficies que recibirán recubrimientos geosintéticos, deberán ser suaves y estar
libres de rocas, piedras, palos, raíces, objetos agudos, o restos de cualquier tipo que
puedan dañar el recubrimiento según lo determine el Ingeniero de CQA. El Contratista
removerá todo este material hasta que el Ingeniero de CQA y el Instalador den su
aprobación. Todas las partículas sobresalientes mayores a 25 mm deberán ser retiradas y
las depresiones mayores a 25 mm deberán ser rellenadas; sin embargo, si a consideración
del Ingeniero de CQA es necesaria la remoción de partículas de menor dimensión a la
anteriormente especificada, por considerar que las mismas pueden causar daños a la
geomembrana, es responsabilidad del Contratista realizar esta actividad según sea
indicada por el Ingeniero de CQA. La capa de suelo de baja permeabilidad no será
considerada terminada si esta no satisface a plenitud los requerimientos del Ingeniero de
CQA. El Contratista será responsable de evitar que la superficie preparada se reseque,
regándola suavemente o protegiéndola por otro método. El Contratista será responsable de
reparar cualquier grieta producida por resequedad, escarificando el suelo hasta una
profundidad por debajo de la grieta y recompactando el material. El Contratista también
será responsable de proteger la superficie de erosión u otro daño que pueda producirse
hasta su transferencia al Instalador. Todas las reparaciones serán responsabilidad del
Contratista.
La superficie deberá proporcionar una cimentación firme y compacta, sin cambios de

pendiente abruptos o agudos. El cabezal de la trinchera de anclaje será redondeado para
evitar un doblez en ángulo a la geomembrana. No se aceptará aguas estancadas o humedad
excesiva. El Instalador certificará por escrito que la superficie donde se instalará la
geomembrana es aceptable antes de comenzar las obras. Una vez que el Instalador acepte
la superficie, él es responsable de su mantenimiento hasta que la geomembrana sea
colocada.
Una vez que la superficie para recibir la geomembrana sea adecuada, deberá ser mantenida
en las condiciones descritas anteriormente hasta que esa área sea aceptada y la
responsabilidad sea transferida por escrito al Instalador de geosintéticos. Si ocurriesen
daños después de la aceptación, éstos deberán ser reparados inmediatamente, antes a la
colocación de la geomembrana. Los costos asociados a los trabajos de reparación serán de
exclusiva responsabilidad del Contratista y no originarán costo alguno para el Propietario.
Los daños causados por lluvias, viento u otro fenómeno natural deberán ser reparados
rápidamente y ejecutados por el Contratista. Cualquier ensayo adicional requerido para
las reparaciones de áreas dañadas deberá ser a expensas del Contratista.
El Contratista deberá preparar suficiente área de sub-rasante para no provocar retraso en

la instalación de la geomembrana.
Cuando se haya concluido con la realización de las pruebas de control y aseguramiento de

calidad requeridas acorde a lo indicado en estas especificaciones y en el Manual de CQA,
se realizará la inspección de la superficie de la capa terminada con la presencia de un
representante del Propietario, del Contratista, del Instalador, del personal de CQC y de
CQA, considerándose la superficie aprobada cuando la misma esté a entera satisfacción
de todos los encargados de la inspección, debiéndose redactar un documento de aceptación
el cual será firmado. Este documento incluirá un croquis con la delimitación aproximada
del área aprobada; asimismo, se deberá delimitar en campo esta área mediante la
colocación de señales en la misma (pintura) o chutas claramente visibles (no es
recomendable la colocación de estacas pues éstas ocasionan daños al material y puedan
comprometer la integridad del revestimiento de suelo).
8.3 Experiencia del Instalador
El Instalador del material de revestimiento deberá haber demostrado anteriormente la

capacidad de instalar la geomembrana, al haber completado con éxito al menos diez
proyectos con una combinación total de por lo menos 1,5 millones de m2, de los cuales
por lo menos 5 proyectos deberán haber completado como mínimo 200 000 m2 cada uno,
de material de revestimiento similar para instalaciones de revestimiento hidráulico, bajo
las mismas condiciones de terreno y de clima, y para propósitos similares de contención.
Se deberá remitir una lista de proyectos de contención de líquidos similares completados
en los que el material fabricado haya sido usado satisfactoriamente, la cual será aprobada
por el Ingeniero de CQA.
El Instalador tendrá en el sitio, en todo momento durante las actividades de instalación, el

siguiente personal, con la siguiente experiencia mínima (toda experiencia será en proyectos
de naturaleza similar en donde se haya usado el mismo tipo de geomembrana con un
espesor similar al de este proyecto):
 Supervisor General / Jefe del Proyecto: 1,0 millón de m2 de experiencia en por lo

menos 5 proyectos. El jefe del proyecto también tendrá experiencia que sea
satisfactoria al Ingeniero en operación de soldadura por cuña y reparación, soldadura
de extrusión y reparación, y control de calidad;
 Supervisor de Control de Calidad: 1,0 millón de m2 de experiencia en la instalación
en por lo menos 3 proyectos que incluyan 200 000 m2 de soldadura y 500 000 m2
ejecutando inspección de calidad;
 Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el operador
de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia como capataz de por lo
menos 200 000 m2 de instalación en por lo menos 2 proyectos;
 Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener
experiencia en la instalación de 1,0 Mm2 en por lo menos 5 proyectos, incluyendo
soldadura por cuña de por lo menos 200 000 m2 en por lo menos 3 proyectos;
 Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia
en la instalación de 1,0 millón de m2 en por lo menos 5 proyectos incluyendo la
ejecución de por lo menos 10 000 m de soldaduras de extrusión; y
 Técnico especialista en mantenimiento y reparación de equipos de soldadura.
Además, el Instalador deberá tener en la cuadrilla de instalación en todo momento por lo
menos una persona que sea autorizada para tomar decisiones con respecto al horario de
personal, requerimiento de partes y suministros. Durante todas las operaciones del turno
de día el Instalador deberá tener un representante designado en el lugar quien estará

autorizado para negociar y ejecutar órdenes de cambio y modificaciones del contrato,
contratar obreros adicionales, ordenar materiales adicionales, suministros y repuestos.
8.4 Presentación de Información de Ingeniería
El Propietario es responsable de proporcionar la información de los resultados de los

ensayos de control de calidad de los materiales de geomembrana antes de su embarque.
Los resultados de todos los ensayos requeridos serán proporcionados por lo menos siete
días antes del envío de los materiales al sitio del proyecto. Los materiales no deberán ser
embarcados sin la aprobación previa del Ingeniero de CQA. El Instalador proporcionará la
siguiente información antes de la construcción:
 Planos con la distribución de los paneles con un detalle apropiado y un cronograma

de la instalación de los geosintéticos;
 Un manual de instrucción donde incluya el apropiado almacenamiento, manejo,
tendido, sellado, ensayos e inspección de la geomembrana. Este manual deberá estar
en conformidad con estas especificaciones y cualquier condición de la garantía;
 Certificados de control de calidad de la resina usada para la fabricación de la
geomembrana. La información a entregar de la resina deberá incluir fechas de
producción y los resultados de los ensayos de control de calidad. Esta información
de la resina deberá también incluir una declaración acerca de la no utilización de
polímeros reciclados. Todas las resinas deberán ser iguales y de la misma calidad;
 Certificados de control de calidad de la geomembrana fabricada. La información a
entregar de la geomembrana deberá incluir fechas de producción, lote, número de
lote y los resultados de los ensayos de control de calidad;
 El manual de control de calidad del Fabricante o Instalador; y
 Los certificados requeridos en este documento tanto del Instalador como del
Fabricante.
Si los resultados de los ensayos del material no son proporcionados en un tiempo
prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el Instalador pagará al
Propietario por el tiempo adicional y gastos que haya efectuado como resultado de la falta
de cumplimiento de los requerimientos por parte del Instalador con dicha entrega. Las
penalidades también serán establecidas por la revisión de nuevos informes que sean
proporcionados sí los materiales o informes originales no cumplieron con lo requerido en
las especificaciones.
8.5 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana
El Propietario será responsable por transportar, descargar y almacenar la geomembrana.

Al momento de la entrega, el Propietario deberá inspeccionar la geomembrana para
verificar que no haya daños antes de descargarlos en lugar de almacenamiento. Si se
detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser remplazados por el Fabricante, sin
ningún costo adicional para el Propietario.
El Instalador será responsable de la geomembrana y de cualquier daño ocasionado a la

misma, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de almacenaje

en la mina. Todos los rollos dañados serán separados del material no dañado. La
disposición final de los rollos dañados será determinada por el Ingeniero de CQA. El
Instalador será responsable por remplazar cualquier geomembrana considerada
inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio, sin que esto represente costo alguno
El Instalador deberá trasladar los rollos de material desde el área de almacenamiento hasta
el lugar de construcción según un cronograma aprobado por el Propietario. Una vez que
los rollos de geomembrana hayan sido trasladados, serán colocados en pilas de no más de
tres rollos sobre una superficie previamente preparada. La superficie será preparada de tal
manera que el revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos punzo-cortantes, agua,
aceite, petróleo u otras condiciones nocivas. Los rollos de geomembrana no deberán ser
colocados sobre tarimas de madera.
El Instalador deberá usar equipos apropiados para transportar la geomembrana desde el

área de almacenamiento y para su despliegue. Estos equipos pueden incluir un esparcidor
o una barra de rodillo, y no deberán dañar la geomembrana o la sub-rasante. Cualquier
daño deberá ser reparado por el Instalador a satisfacción del Ingeniero de CQA sin costo
alguno para el Propietario.
8.6 Material
Los materiales descritos en esta sección incluyen la resina de geomembrana, rollos de

geomembrana y varillas o elementos granulares de polietileno, usados en el proceso de
soldadura. La geomembrana deberá ser fabricada en una planta debidamente certificada
que será aprobada previamente por el Ingeniero de CQA, además deberá ser elaborada por
un mismo Fabricante. El Instalador deberá entregar la información apropiada de la
geomembrana según se describe en estas especificaciones.
A partir de las calificaciones y documentación presentada por el Fabricante, el Ingeniero

CQA podrá sugerir y ejecutar una inspección a la Planta del Fabricante para verificar el
proceso de fabricación, procedimientos, maquinarias, control de calidad, laboratorios, etc.
Los costos que implique esta visita deberán ser asumidos por el Propietario quien a su vez
podrá pasar estos gastos al proveedor o fabricante.
Resina de Geomembrana
La resina suministrada para la geomembrana consistirá de polietileno compuesto y

producido específicamente para la producción de geomembranas. No se aceptará polímeros
reciclados o mezclados con otros tipos de resina. La resina base deberá ser material virgen
sin modificaciones o mezclado en fábrica. La resina deberá ser nueva, material de primera
calidad que cumpla con las especificaciones indicadas en el Cuadro 8.1. Además, toda la
resina para cada tipo de geomembrana será producida por un solo fabricante y
suministrada por un solo proveedor.
El valor de gravedad específica proporcionado es para la densidad de la resina de base,

antes de adicionar carbón negro. Los valores de gravedad específica de los materiales de
lámina después de agregar carbón negro, son mostrados en las Cuadros 8.2, 8.3 y 8.4. Se
debe efectuar un mínimo de un ensayo para cada uno de los parámetros anteriores por
lote de resina. El revestimiento de geomembrana deberá cumplir las especificaciones
indicadas en las Cuadros 8.2, 8.3 y 8.4.
Cuadro 8.1 Especificaciones de la Resina
Propiedad Designación del Ensayo Valores Específicos

Gravedad específica ASTM D-1505 LLDPE: 0,916 a 0,927
Índice de fluidez ASTM D-1238 condición E < 1 g por 10 minutos
Notas:
Cuadro 8.2 Propiedades para Geomembrana de LLDPE SST de 1.5 mm
Designación del Frecuencia de

Propiedad Requerimiento
Ensayo Ensayo (mínimo)
Min. 1,42 mm
Espesor de Lámina ASTM D-5994 Prom. Proy. 1,50 cada rollo
mm (nota 1)
Altura de la Aspereza (nota Min: 0,25 mm cada 2do rollo
ASTM D 7466
2) Max: 0,60 mm (nota 3)
ASTM D-1505/
Gravedad Específica 0,930 - 0,939 90 000 kg
D-792
Resistencia a la Tracción
ASTM D-6693
en el Punto de Rotura Min. 16 N/mm 9 000 kg
Tipo IV
(nota 4)
Mín prom rollo
Elongación en el Punto de ASTM D-6693
400% 9 000 kg
Rotura (nota 4) Tipo IV
Mín cupón 250%
Modulo al 2% de para cada
ASTM D-5323 Max. 630 N/mm
deformación formulación
Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Min. 150 N 20 000 kg
Resistencia al
ASTM D-4833 Min. 300 N 20 000 kg
Punzonamiento
Elongación Multiaxial en el para cada
ASTM D-5617 Min. 30%
Punto de Rotura formulación
Contenido de Negro de ASTM D-1603
2 a 3% 9 000 kg
Humo (nota 5)
Dispersión de Negro de
ASTM D-5596 (nota 6) 20 000
Humo

Tiempo de Inducción a la
Oxidación (OIT) (min.
ASTM D-3895 100 min.
prom.) (nota 7) 90 000 kg
a. OIT estándar, o
b. OIT a alta presión
Envejecimiento en Horno a
85oC (nota 8)
a. OIT estándar (min.
prom.) % retenido después ASTM D-5721 35%
para cada
de 90 días; o ASTM D-3895
formulación
b. OIT a alta presión (min. ASTM D-5885 60%
prom.)
% retenido después de 90
días
Resistencia UV (nota 9)
prom.); o ASTM D-7238
N.R. (nota 10) para cada
b. OIT a alta presión ASTM D-3895
35% formulación
(min. prom.) ASTM D-5885
600 hrs (nota 11)
Separación en Plano (SIP) (nota 12) no permitido cada 2do rollo
Notas;
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al
mínimo promedio.
2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser > 0,18 mm, y la lectura individual más baja
debe ser > 0,13 mm.
3. Alternar el lado de la medición para láminas doblemente texturadas.
4. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección
transversal a la máquina (XMD) deben ser obtenidos en base a 5 muestras de
ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una
longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando
una longitud del sensor de 50 mm.
5. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas
son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D
1603 (horno de tubo).
6. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10
vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3.
7. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados
para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.
8. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo
con la respuesta a los 90 días.
9. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC
seguido de 4 horas de condensación a 60ºC.
10. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce
un resultado irreal para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas
a la radiación UV.
11. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en
cuenta el valor original HP- OIT.
12. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al
Propietario y al Ingeniero sus procedimientos de ensayo para determinar que la
lámina no presenta características de SIP.
13. SST = geomembrana texturada por un solo lado.
Cuadro 8.3 Propiedades para Geomembrana Lisa de HDPE de 1.5 mm
Designación del Frecuencia de

Propiedad Requerimiento
Ensayo Ensayo (mínimo)
Min. 1,42 mm
Espesor de Lámina ASTM D-5994 Prom. Proy. 1,50 cada rollo
mm (nota 1)
ASTM D-1505/
Gravedad Específica 0,940 - 0,948 90 000 kg
D-792
ASTM D-6693
en el Punto de Fluencia Min. 22 N/mm 9 000 kg
Tipo IV
(nota 2)
ASTM D-6693
en el Punto de Rotura Min. 16 N/mm 9 000 kg
Tipo IV
(nota 2)
Mín13% 9 000 kg
Fluencia(nota 2) Tipo IV
Mín prom rollo
700% 9 000 kg
Rotura (nota 4) Tipo IV
Mín cupón 600%
Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Min. 190 N 20 000 kg
Resistencia al
ASTM D-4833 Min. 480 N 20 000 kg
Punzonamiento
Elongación Multiaxial en el Min. 15% para cada
ASTM D-5617
Punto de Rotura Prom. 18% formulación
Agrietamiento por
ASTM D-5397
Esfuerzos Ambientales 300 horas
(App.) Según GRI GM10
(nota 3)
Contenido de Negro de ASTM D-1603
2 a 3% 9 000 kg
Humo (nota 5)
Dispersión de Negro de
ASTM D-5596 (nota 5) 20 000
Humo
Tiempo de Inducción a la
Oxidación (OIT) (min.
prom.) (nota 7) 90 000 kg
a. OIT estándar, o
b. OIT a alta presión
Envejecimiento en Horno a
85oC (nota 8)
prom.) % retenido después ASTM D-5721 35%
para cada
de 90 días; o ASTM D-3895
formulación
b. OIT a alta presión (min. ASTM D-5885 60%
prom.)
días
Resistencia UV (nota 9)
a. OIT estándar (min. ASTM D-7238
N.R. (nota 10) para cada
prom.); o ASTM D-3895
35% formulación
b. OIT a alta presión ASTM D-5885
(min. prom.)

600 hrs (nota 11)
Separación en Plano (SIP) (nota 11) no permitido cada 2do rollo
Notas;
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al
mínimo promedio.
2. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección
transversal a la máquina (XMD) deben ser obtenidos en base a 5 muestras de
ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una
longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando
una longitud del sensor de 50 mm.
3. El esfuerzo en la fluencia utilizado para calcular la carga para el ensayo SP-NCTL
deberá ser el valor medio del fabricante a través de ensayos MQC.
4. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas
son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D
1603 (horno de tubo).
5. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10
vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3.
6. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados
para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.
7. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo
con la respuesta a los 90 días.
8. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC
seguido de 4 horas de condensación a 60ºC.
9. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce
un resultado irreal para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas
a la radiación UV.
10. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en
cuenta el valor original HP- OIT.
11. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al
Propietario y al Ingeniero sus procedimientos de ensayo para determinar que la
lámina no presenta características de SIP.
Rollo de Geomembrana
Los rollos de geomembrana producidos deberán ser nuevos, de primera calidad y fabricado
y diseñado específicamente para el propósito de contención de líquidos, deberán estar
libres de agujeros, bultos y material no disperso, cortes, dobleces y cualquier signo de
material extraño. Cada rollo deberá estar identificado con etiquetas que proporcionen
información del espesor, largo, ancho, número del rollo y lugar de la planta.
El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro, antioxidantes
y otros deberá ser menor de 3,5% del peso de la geomembrana. De este 3,5%, no más de
1% corresponderán a aditivos diferentes al carbón negro. Todos los aditivos serán
dispersados uniformemente a toda la geomembrana.
El Fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la

geomembrana con la frecuencia indicada en estas especificaciones. La geomembrana
deberá ser evaluada con los parámetros indicados en las Cuadros 8.1, 8.2, 8.3 y 8.4 de
acuerdo con los métodos de ensayo previstos. El Fabricante determinará el ancho de cada
rollo. La elongación multiaxial deberá ser evaluada a través de la marca de doblez para el
proceso de soplado de la película o a través de las soldaduras de fábrica para procesos de
extrusión. El Fabricante certificará que el material propuesto cumple con los
requerimientos para la resistencia al agrietamiento por esfuerzos del medio ambiente. Esta
certificación deberá estar acompañada de los resultados más recientes de ensayos de
resistencia al agrietamiento por esfuerzos para verificar que el producto proporcionado
cumple los requerimientos del proyecto. En aquellas láminas de geomembrana que no
hayan sido sometidas a soldadura o cualquier tipo de alteración, no se permitirá el efecto
de separación en planos (SIP), durante las pruebas de resistencia.
Los certificados de control de calidad deberán ser entregados al Ingeniero con un mínimo
de 7 días de anticipación antes del envío del Fabricante. Ningún material se instalará sin
que sus certificados de control de calidad hayan sido revisados y aprobados. Los
certificados de control de calidad deberán incluir lo siguiente:
 Identificación del rollo y su número;

 Procedimientos de ensayo utilizados, resultados de todos los ensayos de laboratorio;
y las especificaciones del proyecto; y
 Certificación de que los ensayos descritos en las Cuadros 8.1, 8.2, 8.3 y 8.4 fueron
realizados de acuerdo a lo especificado.
Si los resultados de los ensayos de los materiales no son proporcionados en un tiempo
prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el Instalador pagará al
Propietario por el tiempo adicional y gastos que el Propietario haya efectuado como
resultado de la falta de cumplimiento de los requerimientos por parte del Instalador. Las
penalidades también serán establecidas por la revisión de nuevos informes que sean
proporcionados si los materiales o informes originales no cumplieron con lo requerido en
las especificaciones.
Elementos Extruidos o Cordones
Los elementos extruidos o varillas de soldar usados para la soldadura por extrusión de la
geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la
geomembrana. No se permitirá utilizar material reciclado. Los elementos extruidos o
varillas no deberán estar contaminados con substancias extrañas y deberán cumplir con
las especificaciones señaladas en el Cuadro 8.4. El Fabricante deberá realizar estas
pruebas con una frecuencia de una prueba por lote.
Cuadro 8.4 Especificaciones para los Elementos Extruidos o Cordones
Propiedad Designación del Ensayo Valores Específicos

Gravedad específica ASTM D-1505 Igual a la resina
Contenido de Negro de
ASTM D-1603 2 a 3%
Humo
Índice de fluidez ASTM D-1238 condición E < 1 g por 10 minutos
Notas:
Los elementos extruidos o varillas deberán ser proporcionados en rollos, identificados con
el número de rollo, número de lote y Fabricante. El diámetro de la varilla no deberá variar
en +/- 10% de su valor nominal. Las varillas deberán estar exentas de ranuras,
deformaciones.
Ensayos de Conformidad
A solicitud del Propietario, el Ingeniero de CQA podría desarrollar pruebas de conformidad.

De ser necesario, los ensayos de conformidad se harán en muestras de los materiales
específicos que serán embarcados al sitio. Antes del embarque al sitio, las muestras de
geomembrana podrían ser retiradas por el Ingeniero de CQA y enviadas a un laboratorio
seleccionado por el Propietario para ser sometidas a ensayos a fin de asegurar la
conformidad con los requerimientos de esta Sección. Como mínimo siete (7) días antes de
la producción, el Fabricante notificará al Ingeniero la fecha en la cual deberán producirse
los materiales que serán transportados al lugar de la Obra. El Fabricante deberá asistir al
Ingeniero de CQA en el muestreo y embarque de las muestras en la máxima medida posible.
El Ingeniero de CQA, en cumplimiento con los requerimientos definidos en esta Sección,
seleccionará las ubicaciones de las muestras y los procedimientos detallados en del
Manual de CQA de estas especificaciones, y deberán tomarse con una frecuencia de un
ensayo por cada 10 000 m2. Los requerimientos para los ensayos de conformidad se
describen en el Manual de CQA, en un volumen separado.
El Ingeniero de CQA podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que los

resultados de los ensayos no cumplan con las especificaciones anteriormente
mencionadas. Los gastos ocasionados por estos ensayos adicionales serán asumidos por
el Instalador. Cualquier material que no cumpla con las especificaciones será rechazado
y remplazado por material nuevo por parte del Instalador, sin que esto represente un
costo adicional para el Propietario.
8.7 Instalación de la Geomembrana
La instalación de la geomembrana será efectuada por el Fabricante de la geomembrana o

por un Instalador con experiencia. Adicionalmente, el Propietario proporcionará al
Ingeniero de CQA un certificado de conformidad firmado por un representante autorizado

del Fabricante en el que señale que el material a ser suministrado cumple con las
propiedades especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un sistema de
revestimiento que esté libre de defectos de acuerdo a como lo permitan las técnicas actuales
de instalación e inspección.
Colocación de la Geomembrana
La geomembrana deberá ser colocada según el plano de distribución de paneles entregado

por el Instalador y aprobado por el Ingeniero de CQA. Todos los paneles de revestimiento
deberán estar orientados de tal manera que las costuras sean ejecutadas en dirección de
la máxima pendiente. En taludes más empinados que 10:1 (H:V), los paneles serán
colocados en forma perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el Ingeniero de CQA
apruebe lo contrario. No se permitirán costuras horizontales en taludes más empinados
que 6:1 (H:V), a menos que el Ingeniero de CQA apruebe lo contrario. Todas las costuras
horizontales deberán estar separadas por un mínimo de 1 panel sin costura horizontal. En
la medida que sea posible, en taludes más empinados que 6:1 (H:V), todas las costuras
transversales deberán estar localizadas en banquetas intermedias y todos los paneles
deberán ser extendidos en su total longitud entre dichas banquetas. De ser necesario, el
Fabricante de geomembrana producirá rollos de un tamaño mayor que se desplegarán su
longitud total entre las banquetas. Si las costuras transversales no pueden ser evitadas en
taludes inclinados donde no existen banquetas, el final de cada panel será cortado y
soldado diagonalmente a 45 grados y localizado dentro de los 25 m del extremo del panel
(traslape del panel inferior/soldadura de fusión).
Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de identificación
acordado por todas las partes. El revestimiento será desplegado usando métodos y equipos
que no dañen la geomembrana o el suelo de baja permeabilidad. El personal de instalación
que trabaje en el revestimiento no fumará, y no deberá utilizar zapatos que puedan dañar
la geomembrana, así como tampoco realizará otras actividades potencialmente dañinas.
El Instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser levantada
por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre continuo para
disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de los paneles. El material usado
para mantener sujeto el revestimiento no deberá causarle daño alguno. Se permitirá la
circulación sobre la geomembrana expuesta de pequeños vehículos tipo todo terreno, con
previa aprobación del Ingeniero de CQA y Propietario, siempre y cuando el Instalador
demuestre que el vehículo no dañará la manta.
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Instalador deberá realizar

el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.

Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado
visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se identifica
una cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero de CQA, el material
será retirado y remplazado sin que esto represente gasto alguno para el Propietario. No se
debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos húmedos o de demasiado viento,
en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado sin la aprobación del Ingeniero de
CQA o del Propietario.
El Instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para permitir la

contracción causada por bajas temperaturas. Antes de iniciar la construcción, el Instalador
deberá presentar los cálculos y un cuadro resultante que muestre la cantidad de material
extra requerido por cada 25 m2 de geomembrana colocada, para una temperatura
determinada.
Soldadura de la Geomembrana
Antes de la instalación, el Instalador deberá presentar el currículum del personal de

soldadura o costura que tomará parte en el proyecto. Deberá haber por lo menos un
supervisor de soldadura (capataz de turno), el cual deberá tener una experiencia mínima
de 500 000 m2 de instalación de revestimientos, bajo condiciones de terreno y clima
similares, usando los equipos de soldadura propuestos para su uso en el sitio.
No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada aparato de
soldadura usado en el campo hayan realizado una costura de prueba. Fragmentos de
geomembrana de 1 m de largo y 300 mm de ancho serán soldados con las mismas
condiciones del área que será revestida. Un mínimo de cinco cupones de 25 mm de ancho
deberán cortarse de la costura de prueba y ser debidamente ensayados (dos para corte y
tres para pelado) con un tensiómetro de campo especificado por la norma ASTM D-6392.
Una costura de prueba es aprobada cuando los cupones para ensayos de corte presenten
lo siguiente:
 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de
que ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una
distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado
donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia
antes de la rotura;
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB) soldadura con lámina
rasgada;
 La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la lámina en
el punto de fluencia; y
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.
Los cupones para ensayos de pelado deben presentar lo siguiente:

 La rotura debe ser dúctil;
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina
rasgada en la adhesión con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura;
 La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la resistencia
especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y
 No exhibir separación en plano (SIP).
La separación en plano para los ensayos tanto de las costuras como de la lámina base está
definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una separación paralela o
sub- paralela dentro de la lámina durante el ensayo de corte, con una primera
manifestación a una elongación de menos de 200% o de la elongación especificada en el
punto de rotura del material en cuestión. Una falla de una soldadura es considerada SIP
cuando por lo menos 10% del área de rotura se encuentra dentro de la lámina base.
Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una costura de doble fusión.

Se considera aprobada una costura de prueba cuando todos los cupones pasan los
requerimientos anteriormente mencionados. Si las costuras de prueba fallan
repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato de soldadura hasta que se
identifique el motivo de la falla. Una vez que las costuras de prueba han sido aprobadas
por el Ingeniero de CQA, podrá iniciarse la costura del revestimiento.
Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para la

soldadura de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier abultamiento
o arruga en los traslapes de la costura deberá ser cortado y retirado. Si después del corte,
el traslape es de menos de 75 mm, el área deberá ser parchada. Conforme avance la
costura, el Instalador deberá registrar la temperatura ambiente medida a 150 mm del
revestimiento, la temperatura operativa, la presión y la velocidad de la soldadora de cuña,
y las temperaturas de extrusión en el cilindro y en la boquilla la soldadora de extrusión.
Si el Instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser

autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la
temperatura, el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de soldadura de cuña no
deberá ser colocada directamente sobre el revestimiento cuando no esté en uso. El
Instalador deberá asegurarse de que no haya suciedad ni humedad almacenadas entre las
láminas de revestimiento. Todas las costuras deberán extenderse hacia la trinchera de
anclaje hasta el final de cada panel.
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Instalador deberá soldar el

revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El Instalador deberá limpiar y
secar minuciosamente el área de soldadura inmediatamente antes de unir y soldar. Antes
de soldar y después de cualquier pausa en el trabajo mayor de tres minutos, el material de
extrusión degradable por calor ya enfriado, deberá ser retirado del aparato de soldadura.
Los bordes superiores de la geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una
esmeriladora de disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de
media hora antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco minutos de realizadas,
el borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la soldadura. Todas
las marcas del esmerilado no deberán exceder los 6 mm más allá de la cabeza de la
soldadura. La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del revestimiento y
cualquier área en la que el esmerilado sobrepase 0,1 mm deberá ser parchada.
No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el revestimiento

es inferior a 4 ºC (40 ºF) o superior a 38 ºC (100 ºF), a menos que exista una aprobación
escrita del Ingeniero de CQA y el Propietario. Cuando la temperatura es inferior a 10 ºC
(50 ºF), el Instalador precalentará la soldadura con un dispositivo de aire caliente.
Equipo de Soldadura
Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por extrusión y la
soldadura por cuña en caliente. Los procesos alternativos propuestos serán documentados
y presentados al Propietario y al Ingeniero de CQA para su aprobación.
El Instalador proporcionará un mínimo de tres (03) aparatos de soldadura de extrusión en

funcionamiento y cuatro (04) aparatos de soldadura de fusión en funcionamiento (tres para
operaciones normales de soldadura más uno de repuesto), además de un equipo completo
de repuestos (incluyendo motores y calentadores) para cada tipo de aparato. Se puede
permitir que el Instalador proporcione un aparato completo de soldadura, en lugar de un
motor de repuesto. Si el Instalador deja de cumplir con este requerimiento por más de 48
h, el Ingeniero de CQA puede comprar y proporcionar el equipo necesario. El Instalador
rembolsará los gastos de trabajo, equipo y viajes internacionales en los que haya incurrido
el Ingeniero de CQA para proporcionar este equipo.
Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con medidores que
indiquen la temperatura del aparato en la boquilla. El aparato de soldadura de fusión debe
ser un dispositivo automatizado instalado en un vehículo que produzca una soldadura
doble con un espacio intermedio. El aparato de soldadura de fusión deberá estar equipado
con medidores que indiquen las temperaturas aplicables. El Ingeniero de CQA deberá
verificar que:
 El equipo usado para la soldadura no pueda dañar la geomembrana;

 El equipo de soldadura de extrusión sea purgado antes de empezar el trabajo hasta
que todo el material de extrusión degradado por el calor haya sido retirado del
cilindro; y
 El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se produzca
ningún daño a la geomembrana.

8.8 Control de Calidad en Campo
El Instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el

programa de control de calidad de campo del Instalador. La prueba de soldadura de la
geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no
destructiva. Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas al 100% utilizando métodos
de prueba no destructivos.
Prueba No Destructiva
8.8.1.1 Caja de Vacío
Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión
en toda su longitud. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser
examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la
soldadura y se deberá extraer un vacío de 35 kPa a 55 kPa. Se deberá observar toda la
longitud de la caja a través de la ventana durante un período de por lo menos 15 segundos
para verificar la creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape
mínimo de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver
a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.
En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura deberá
ser protegida con una cinta de cobertura soldada con extrusión. Si la soldadura puede ser
probada antes de la instalación, entonces el Instalador deberá de llevarlo a cabo. El
Ingeniero de CQA deberá observar el proceso de soldadura y las pruebas de estas áreas.
8.8.1.2 Prueba de Presión de Aire
Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión
en toda su longitud. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser
examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la
soldadura y se deberá extraer un vacío de 35 kPa a 55 kPa. Se deberá observar toda la
longitud de la caja a través de la ventana durante un período de por lo menos 15 segundos
para verificar la creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape
mínimo de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver
a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.
En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura deberá
ser protegida con una cinta de cobertura soldada con extrusión. Si la soldadura puede ser
probada antes de la instalación, entonces el Instalador deberá de llevarlo a cabo. El
Ingeniero de CQA deberá observar el proceso de soldadura y las pruebas de estas áreas.
8.8.1.3 Prueba de Chispa

La prueba de chispa deberá ser realizada en aquellas áreas donde no sea posible realizar
ya sea la prueba de vacío o de presión de aire. El equipo para la prueba de chispa deberá
estar conformado por, pero no limitado a: un aparato de prueba de chispa de abertura que
sea portátil y varilla conductiva que genere alto voltaje.
Las actividades de prueba deben ser realizadas por el Instalador de la geomembrana,

mediante la colocación de una cinta conductora de electricidad o alambre debajo de la
costura antes de realizada la soldadura. Una soldadura de prueba conteniendo un
segmento no soldado deberá ser sometida a un ensayo de calibración para asegurarse que
este defecto (segmento no soldado) será identificado bajo las condiciones y procedimientos
del aparato a utilizar. Después de completar la soldadura, encender el aparato de prueba
de chispa y mantenerlo aproximadamente 25 mm encima de la soldadura, moviéndolo
lentamente en toda la longitud de la misma de acuerdo con ASTM D-6365. Si no aparece
la chispa, se considera que la soldadura está libre de fugas. Una fuga indica un agujero en
la costura. El área fallada debe ser ubicada, reparada y ensayada nuevamente por el
Instalador de la geomembrana. Se deberá tener cuidado si hay presencia de gases
inflamables en el área a ser ensayada.
Prueba Destructiva
El Ingeniero de CQA deberá determinar la ubicación de todas las muestras para pruebas
destructivas. Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 m de la costura. El
Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de someter
una costura a un muestreo destructivo. Las muestras destructivas deberán ser recortadas
a medida que la instalación progresa y no a la culminación del proyecto. Todas las
muestras destructivas deberán ser marcadas con números consecutivos junto con el
número de costura. Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación,
nombre del técnico encargado de la costura, aparato, temperatura y criterio de aprobación
o desaprobación. Todos los agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados
inmediatamente. Las muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho
por 1 m de largo con la costura centrada en toda la extensión.
Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por 300 mm (una
para el Instalador y otra para el Propietario) y una de 300 mm por 400 mm (para el
Ingeniero de CQA). Antes de remover una muestra destructiva, se deberá cortar dos
cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la ubicación de muestra destructiva
designada y ser probados en campo usando un tensiómetro de campo. Estos cupones
deberán cumplir con los requerimientos especificados para el corte y el pelado. Si un cupón
falla, el Instalador deberá ir a una distancia mínima de 3 m en cada dirección y obtener
muestras adicionales para volver a realizar la prueba. Estas muestras deberán ser
igualmente entregadas al Ingeniero de CQA para ser sometidas a prueba utilizando un
tensiómetro de campo. Este procedimiento deberá continuar hasta que los cupones en
cada lado de una ubicación de muestra destructiva aprueben los criterios de rotura y
pelado.
Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de la
costura, se deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como se especificó
anteriormente. Ninguna muestra destructiva se obtendrá de pruebas de cupones fallados.
El Ingeniero de CQA deberá realizar las pruebas de muestras destructivas en campo o
podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del Propietario. Para cada prueba
destructiva, un mínimo de 5 cupones para corte y 5 cupones para pelado deberán ser
ensayadas de acuerdo a ASTM D-4437; las muestras de pelado y corte deberán ser
alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para
pelado, muestra 2 para corte, etc.).
Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato de
soldadura usado en el campo haya aprobado el ensayo de soldadura (costura de prueba).
Restos del material de revestimiento de por lo menos 1 m de largo por 300 mm de ancho
deberán ser soldados, bajo las mismas condiciones de aquellas áreas a ser revestidas. Un
mínimo de cinco cupones de 25 mm de ancho deberán ser cortados de la soldadura de
prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y tres en pelado, alternando las
muestras para pelado) con un tensiómetro de campo de acuerdo con la norma ASTM D-
4437 y su modificación según NSF 54. Un ensayo de soldadura pasa cuando:
Para cupones para ensayos de corte:
 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de
que ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una
distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado
donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia
antes de la rotura;
rasgada;
 La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la lámina en
el punto de fluencia; y
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.
Para cupones para ensayos de pelado:
 La rotura debe ser dúctil;

rasgada en la adhesión con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura;
 La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la resistencia
especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y
 No exhibir separación en plano (SIP).
Ambas soldaduras de una costura de doble fusión serán probadas para observar la
resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida que no
más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones se
encuentre dentro de la especificación de resistencia. Para los propósitos de permitir el
criterio de una falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos
lados de una soldadura de fusión ensayado al pelado. El Ingeniero de CQA notificará al
Instalador de cualquier resultado que haya fallado. En caso que una muestra destructiva
falle, el Instalador deberá alejarse 3 m de la zona de falla en cualquier dirección y tomar
muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se
obtengan resultados positivos. El Instalador deberá reparar o colocar capas soldadas a
aquellas zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El Instalador no puede
cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito
descubrir cualquier costura fallada y hacer las reparaciones requeridas.
8.9 Reparaciones de la Geomembrana
El Instalador podrá reparar ralladuras de menos de 6 mm utilizando una soldadura de

extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor de la ralladura esmerilando
un mínimo de 12 mm alrededor de la ralladura y soldándolo inmediatamente. Luego de
que la ralladura haya sido soldado, deberá someterse a pruebas de vacío para identificar
posibles fugas. Se deberá registrar el resultado de la prueba, el nombre del que la realiza
y la fecha en el revestimiento cerca de la reparación.
Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes y pequeños,
o áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches deberán tener forma
redonda u ovalada y deberán extenderse por lo menos hasta 150 mm más allá del defecto,
y deberán estar hechos del mismo material de la geomembrana. Se deberá biselar el borde
del parche y soldarlo al revestimiento de acuerdo a los procedimientos señalados para la
soldadura de extrusión. Todos los parches se deberán someter a la prueba de vacío, y se
deberá registrar el resultado de dicha prueba, el nombre de la persona que realiza la prueba
y la fecha en el revestimiento cerca de la reparación.
En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá retirar y remplazar el material sin
costo adicional para el Propietario. También se deberán remover todos los pliegues o
arrugas grandes. El Ingeniero de CQA deberá determinar las áreas que requieran ser
retiradas. Se deberán destapar todas las costuras que reprueben la prueba destructiva o
que no puedan pasar por la prueba de vacío. Los puentes o "trampolines" de la
geomembrana también deberán ser reparados antes de ser cubiertos. En ningún momento
el Instalador deberá desechar los sobrantes del revestimiento, materiales de empaque, u
otros artículos debajo del revestimiento de geomembrana.

El Instalador deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que sea
identificado y requerido por el Ingeniero de CQA sin costo para el Propietario.
8.10 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje
El Contratista deberá responsabilizarse por la excavación y el relleno de todas las

trincheras de anclaje, las cuales deberán ser excavadas y rellenadas a su debido tiempo a
medida que progresa la construcción, según lo determine el Ingeniero de CQA. Se deberá
realizar el relleno final sólo después de haber completado la prueba no destructiva de la
costura. Antes de la prueba y del relleno final, el Instalador podrá utilizar sacos de arena
u otros medios aprobados para evitar temporalmente que el revestimiento sufra
movimientos por causa del aire, o movimientos cuesta abajo, etc. según lo apruebe el
Ingeniero de CQA. A menos que se apruebe lo contrario, todos los materiales de anclaje
deberán ser retirados inmediatamente antes del relleno final.
El relleno deberá llevarse a cabo durante la hora más fría del día que es cuando el
revestimiento se contrae, o según lo determine el Ingeniero de CQA. Los materiales de
relleno para trincheras de anclaje estándar deberán estar compuestos por relleno
compactado que cumpla con los requisitos señalados en el Cuadro 6.1, “Especificaciones
para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad”. También se podrá utilizar material de relleno
estructural siempre y cuando se retiren los tamaños mayores a 75 mm (3 pulgadas). Los
materiales deberán ser colocados en capas que no excedan los 300 mm de espesor, deberán
ser humedecidos hasta lograr un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del
valor óptimo, y compactados a una compactación relativa de 95% de acuerdo con el método
de ensayo ASTM D-6983, a menos que se especifique de otro modo.
8.11 Aseguramiento de la Calidad de la Instalación y Aceptación de la Geomembrana
El Ingeniero de CQA llevará a cabo la prueba de aseguramiento de la calidad de acuerdo al

Manual de Aseguramiento de la Calidad de Construcción. El Instalador será responsable
de notificar al Ingeniero de CQA cada vez que se completen las áreas de trabajo y estén
listas para la prueba de QA. Todos los ensayos destructivos deberán ser completados por
el Instalador y el equipo de CQA dentro de un cronograma previamente establecido, el cual
tendrá que ser cumplido estrictamente, de tal forma de que el Instalador no tenga áreas
relativamente grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos ensayos. Los
retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán considerados como
fundamentos para prolongar el tiempo para completar el trabajo contratado.
No se permitirá tener un área mayor a 20 000 m2 sin que se hayan efectuado las pruebas
de control de calidad. De ser este el caso, todas las operaciones de despliegue y colocación
de la geomembrana deberán ser detenidas.

El Instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación final por
parte del Ingeniero de CQA. Éste recomendará la aceptación final una vez que todas las
costuras hayan pasado las pruebas destructivas, el Instalador haya proporcionado toda la
documentación, y todas las pruebas de campo y de laboratorio estén completas y sean
satisfactorias. Como parte de la aceptación final, el Instalador deberá suministrar planos
"as- built" reproducibles, en los que se muestre la ubicación de los paneles, costuras,
principales reparaciones y muestras destructivas. Los planos deberán ser elaborados en
hojas de tamaño métrico a una escala métrica aprobada por el Ingeniero de CQA. Deberán
ser presentados en formato final junto con copias electrónicas al Propietario dentro de las
2 semanas posteriores a la culminación de cada fase de construcción.
8.12 Detección de Fugas por el Método Geoeléctrico
Requerimientos de Verificación y Calibración de Equipos:
Para la verificación y calibración de los equipos se requerirá lo siguiente:
 Verificación de Voltaje.- El voltaje de la fuente de alimentación deberá ser verificado

y registrado cada día antes de iniciar la ejecución del ensayo; y
 Instrumento de Prueba y Calibración.- Cada día antes de iniciar el ensayo, el
instrumento de lanza de agua deberá ser probado para verificar su funcionalidad
utilizando un agujero perforado en el revestimiento de acuerdo a lo establecido en la
Norma ASTM D-7002. Además, la lanza del agua se debe probar usando un alambre
de puesta a tierra en el área del revestimiento a ser investigado para poder
familiarizar al operador con el ruido de fondo producido en el lugar. Se debe calibrar
la sensibilidad del instrumento de modo que las fugas artificiales o reales produzcan
una señal resultante de por lo menos 10% de la lectura de la escala completa del
detector. Al finalizar cada día de trabajo, el instrumento deberá ser nuevamente
comprobado utilizando una fuga (agujero) artificial o real.
Calificación del Personal
La calificación mínima del personal es la siguiente:
Los operadores deberán ser personal experimentado y calificado. La experiencia mínima

incluye como mínimo un día de entrenamiento completo a cargo de personal calificado de
CGT Company.
Un ayudante sin experiencia y calificación puede ser asignado a cada operador de lanza de
agua, para sostener la manguera y para ayudar en los aspectos físicos que sean requeridos
por el operador.
Resumen del Método
Este procedimiento estándar de operación (SOP) proporciona las pautas específicas que
debe seguir el personal técnico para la ejecución de la prueba referida. Este procedimiento
no substituye la referencia técnica citada, y es importante que el personal siga siempre la
norma indicada para la prueba. Este SOP proporciona la información básica referida al
equipo y a los métodos específicos dentro de la norma de ensayo citada. Se proporciona
para simplificar y para dirigir al técnico a la práctica común, al equipo y a los métodos
usados por CGT.
Este SOP proporciona pautas más rigurosas que las requeridas por la Norma ASTM D-
7002, de acuerdo con las medidas del control de calidad, consideradas necesarias por
CGT.
Procedimiento
8.12.4.1 Programación del Proyecto:
 Para cada proyecto se ejecutará una etapa de planeamiento, incluyendo la obtención

de los planos del proyecto si es posible. De preferencia se realizará una visita al sitio.
La manguera, la longitud del alambre y el número de lanzas de funcionamiento serán
determinadas para cada trabajo;
 Antes movilizar al personal y a los equipos al lugar de trabajo, se deberá comprobar
exhaustivamente la lista de equipos para verificar si están de acuerdo con los
requerimientos específicos para el trabajo específico. Las lanzas también deberán ser
verificadas para comprobar su funcionalidad; y
 De ser posible, la disposición de los paneles de geomembrana (panel layout) deberá
ser ubicada en los informes diarios, los cuales deberán ser impresos para la totalidad
del proyecto.
8.12.4.2 Disposición en el Lugar de Trabajo:
 Antes de comenzar el ensayo, el coordinador del proyecto bosquejará la disposición

de paneles y comenzará a llenar los formatos requeridos (informe diario). Idealmente,
la disposición de paneles debe estar ya ubicada en el informe diario;
 La fuente de alimentación y las lanzas de agua deberán ser verificadas antes de
iniciar el ensayo, de acuerdo a lo indicado en la sección 9.12.1;
 Al iniciar el ensayo, se hará un pequeño agujero en la parte alta del talud de la
geomembrana instalada o en una pequeña sección fuera de los límites del proyecto.
Los instrumentos serán calibrados para detectar el agujero real y un agujero
simulado usando el alambre de puesta a tierra; y
 Los alambres de puesta a tierra serán colocados para brindar un fácil acceso a los
operadores de la lanza. El alambre puede ser tocado por el operador siempre y
cuando esté dentro del aislamiento y no en contacto directo con el operador o la lanza
antes de la verificación.
8.12.4.3 Procedimiento de Prueba:
 Las pruebas se iniciarán en el punto más bajo del área a ser evaluada. El agua usada
para esta área será bombeada de un tanque situado fuera del área revestida (de
preferencia en un tanque de almacenamiento). Solamente cuando el área sea
declarada libre de agujeros se puede permitir la acumulación de agua sobre el área
de geomembrana;
 La prueba se realizará desde el punto más bajo hacia el más alto, tanto como sea
posible. Cualquier área con tendencia a la acumulación de agua tendrá prioridad
(canales, etc.);
 Cada 20 minutos como máximo, los operadores de la lanza deberán verificar la
operatividad del instrumento, para lo cual tocarán el alambre de puesta a tierra o un
agujero real en la geomembrana. Después de cada chequeo del instrumento, se
deberá realizar una marca en la geomembrana, para indicar claramente que se
realizó el chequeo indicado del instrumento;
 En el caso de producirse ruido de fondo excesivo y repentino, se deberá encontrar la
fuente que ocasionó ese ruido y remediarlo; se deberá realizar una verificación de la
puesta a tierra antes de continuar con el ensayo;
 Cada operador de la lanza llevará un cuaderno en el cual registrará el número y la
localización de los agujeros encontrados para su posterior reparación;
 Cuando se detecte un agujero y/o sea necesaria una reparación, el operador de la
lanza deberá comunicar vía radio el número de reparación, para prevenir duplicar
y/o saltar los números asignados;
 Cuando dos operadores de lanza se encuentren trabajado muy cerca el uno del otro
y se produzcan ruidos que puedan afectar el trabajo, uno de ellos deberá abandonar
el área y permitir que el otro termine su trabajo antes de iniciar nuevamente; y
 Al finalizar cada día de trabajo, el área que se ha inspeccionado será marcada
claramente en la geomembrana. Adicionalmente, el informe diario será completado
totalmente, incluyendo un bosquejo con las ubicaciones de las reparaciones
requeridas.
8.12.4.4 Cuidado y Almacenamiento del Equipo:
Todas las baterías del detector deben ser cargadas cada noche previa a la ejecución de los
trabajos; y
Cuando no se encuentre en uso, todo el equipo deberá permanecer debidamente guardado

cuando menos bajo un nivel de seguridad (trabado).
8.12.4.5 Documentación Requerida:
Informe diario.- el informe diario contendrá el nombre y el número del proyecto, la fecha y
el día del trabajo, el número de serie del informe diario, la localización del trabajo, el cliente
o encargado, el tiempo, el tipo y espesor de la geomembrana, el área ensayada del proyecto,
localizaciones del comienzo y del final para el día, una lista de operadores con el equipo
usado y los chequeos asociados de calibración y de la batería, un registro de la reparación
con el número, el tipo de daño, la dimensión y la localización de las reparaciones, un
bosquejo del área examinada con localizaciones de las reparaciones, y cualquier condición
específica del ensayo.
8.12.4.6 Control de Calidad y Seguimiento:
En el caso de ser necesaria la realización de reparaciones en la geomembrana, se

proporcionará al Instalador la ubicación de la reparación. No es responsabilidad del
personal encargado de la detección de fugas el cerciorarse que la reparación sea realizada.
Reporte Final
Además de la información contenida en los reportes diarios, el coordinador del proyecto

redactará un informe final el cual incluirá una descripción del área en la cual se realizó el
ensayo, del sistema de revestimiento con geomembrana analizado, una descripción del
método de detección de fugas utilizado y de la metodología utilizada.

9 Sistema de Colección de la Solución
9.1 Generalidades
El sistema de colección de la solución consistirá en una red de tuberías laterales

conectadas a dos sistemas de tuberías principales las que colectarán la solución de
lixiviación de la Fase 5B. La solución colectada será transportada hacia la poza PLS a través
de tuberías sólidas no perforadas.
Las tuberías laterales deberán ser instaladas en aquellas áreas donde la pendiente del
terreno sea más abatida que 2,5:1 (H:V). Las tuberías laterales se colocarán de modo tal
de drenar con pendiente positiva hacia las tuberías principales a intervalos regulares como
se muestra en los planos. Todas las tuberías laterales deberán ser perforadas. Las tuberías
colectoras principales consistirán en tuberías perforadas cuyos diámetros se indican en
los planos del proyecto. La red de tuberías deberá ser colocada sobre la geomembrana y
cubierta con material de sobrerevestimiento que deberá cumplir las especificaciones
indicadas en este documento.
9.2 Sistema de Colección de Pad de Lixiviación
El sistema de colección de la solución del pad de lixiviación considera la utilización de las

siguientes tuberías:
 Tubería perforada de HDPE de pared doble de 100 mm de diámetro interno, para los
colectores laterales;
 Tubería perforada de HDPE de pared doble de 200 mm de diámetro interno, para los
colectores laterales;
 Tubería perforada de HDPE de pared doble de 300 mm de diámetro interno, para el
colector principal;
 Tubería perforada de HDPE de pared doble de 450 mm de diámetro interno, para el
colector principal;
 Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 450 mm de diámetro interno, para
el colector principal; y
 Tubería sólida de HDPE SDR21 de 450 mm de diámetro interno, para el empalme
del sistema de colección con la poza PLS.
9.3 Materiales Pad de Lixiviación
9.4 Sistema de Tuberías de Colección de Solución
Las tuberías de colección de solución indicadas en estas especificaciones corresponden a

tuberías de pared doble de primera clase, de mayor rigidez y resistencia que las tuberías
estándares, debido al mayor peso por unidad de longitud que presentan. No se aceptarán
tuberías con rigidez y peso por metro lineal menores a lo indicado en las Cuadros 11.3 y
11.4.

9.5 Colección de la Solución
La solución será colectada en la Fase 5B por las tuberías laterales de 100 mm de diámetro,
las que descargarán a las tuberías principales de 200, 300 y 450 mm de diámetro. Las
tuberías de 300 y 450 mm serán perforadas solo en el tramo que está dentro del área de
apilamiento de la Fase 5B del pad de lixiviación, fuera de este tramo la solución discurrirá
por tuberías de pared doble no perforadas hasta llegar a la caja de distribución. Desde esta
última la solución será conducida a la poza PLS mediante tuberías sólidas de HDPE SDR
21 de 450 mm.
Tubería de Colección Principal
Las tuberías de colección de solución principales dentro del pad de lixiviación serán de
HDPE perforadas, exterior corrugada e interior lisa de 200, 300 y 450 mm de diámetro, de
acuerdo al cálculo de diámetro requerido realizado en los diferentes sectores de la Fase 5B
del pad de lixiviación. Antes de la instalación, el Contratista deberá presentar al Ingeniero
los certificados del Fabricante que demuestren el cumplimiento de estas especificaciones.
En general las tuberías deberán cumplir con los requerimientos indicados en el Cuadro
11.3 “Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble para Colección de Solución” y en
el Cuadro 11.4 “Propiedades de Rigidez y Peso de Tubería de HDPE de Pared Doble para
Colección de Solución”.
Tubería de Colección Lateral
Las tuberías de colección de solución laterales dentro del pad de lixiviación serán ser de
HDPE tipo ADS u otra similar aprobada; de 100 mm de diámetro, perforadas, de pared
doble, exterior corrugada e interior liso, empalmadas a las tuberías de colección principales
a través de accesorios pre-fabricados, como se muestran en los planos de diseño. Las
tuberías de colección lateral deberán cumplir con lo indicado en el Cuadro 11.3
“Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble para Colección de Solución” y en el
Cuadro 11.4 “Propiedades de Rigidez y Peso Tubería de HDPE de Pared Doble para
Colección de Solución”.
Materiales de Acoplamientos
Las tuberías de pared doble deberán ser unidas por coplas partidas descritas en la sección
5.3.
Colocación de las Tuberías de Colección.
El Instalador y el Propietario deberán confirmar que la instalación de la geomembrana y

todas las reparaciones subsecuentes hayan sido realizadas y que el área ha sido aprobada
para la disposición de los materiales del sistema de colección de la solución. El Ingeniero
deberá dar la aprobación final de la geomembrana instalada. Todos los sacos de arena
usados para anclajes temporales de la geomembrana o de las tuberías colectoras deberán
ser retirados antes de la colocación de la capa de sobrerevestimiento.
Después de la instalación de las tuberías principales, se deberán ensamblar las tuberías

colectoras laterales perforadas y disponer en forma de “espina de pescado” con drenaje
positivo hacia la tubería colectora principal, con un ángulo aproximado de 45º hacia la
gradiente del talud, como se muestra en los planos.
El sistema de tuberías deberá ser anclado para así prevenir exceso de movimiento y
separación de los acoples. El anclaje puede ser ejecutado en forma permanente con
material de drenaje o mineral, como se describe en esta sección o en forma temporal
usando sacos de arena. Todos los sacos de arena usados para anclaje temporal deberán
ser removidos, posteriormente, del área de las tuberías inmediatamente antes de colocar
el material de cobertura. Si los sacos son rellenados utilizando mineral que cumple las
especificaciones indicadas en el Cuadro 10.1 "Especificaciones del Material de
Sobrerevestimiento (Overliner)", éstos podrán ser mantenidos en su lugar, de acuerdo al
criterio del Ingeniero de CQA.
En ningún momento se admitirá que los equipos de esparcido o transporte crucen por
sobre las tuberías colectoras principales y/o laterales a menos que se compruebe,
mediante un ensayo de campo, que el equipo no dañará las tuberías. El material de drenaje
seleccionado será colocado en dirección hacia arriba durante el periodo más frío del día
para evitar la propagación de arrugamientos o plegamientos excesivos de la geomembrana.
La colocación del material de drenaje no se deberá hacer cuando la temperatura ambiental
a 150 mm sobre la geomembrana exceda los 35ºC, a menos que el Ingeniero de CQA lo
apruebe.
Todas las actividades relacionadas con el sistema de colección de la solución deberán ser
inspeccionadas periódicamente por el Ingeniero de CQA y la ocurrencia de cualquier daño
producido por alguna de estas actividades, deberá ser informada de inmediato al
Propietario, para su posterior reparación, antes de recomenzar las obras. Las reparaciones
de cualquier daño producido a la geomembrana después de su aceptación, causado por el
Contratista o sus subcontratistas o el Instalador serán de responsabilidad del Contratista
y no originarán costos para el Propietario.
Las reparaciones de los daños causados por el Propietario serán cargados al éste. El
Contratista y el Instalador harán las reparaciones cuyo costo será cargado al Propietario
sobre la base de tiempo y materiales involucrados.

Sobrerevestimiento
Los materiales de sobrerevestimiento u “overliner” tendrán por finalidad proteger el sistema

de revestimiento y de los posibles daños ocasionados por el sistema de transporte y
esparcido del mineral en el pad de lixiviación. Asimismo, el sobrerevestimiento tiene la
finalidad de facilitar la colección de la solución ya que actuará también como capa de
drenaje.
Los materiales de sobrerevestimiento podrán consistir de mineral seleccionado o podrán

provenir de una fuente de préstamo aprobada por el Ingeniero de CQA. Asimismo, deberán
tener alta permeabilidad, de modo de facilitar la colección de la solución y serán colocados
alrededor del sistema de colección para la protección de las tuberías y del revestimiento de
geomembrana.
El material de sobrerevestimiento deberá cumplir con los requerimientos indicados en el

Cuadro 9.1, “Especificaciones del Material de Sobrerevestimiento (Overliner)”. Este
material deberá ser colocado sobre la geomembrana y sobre las tuberías de colección de
solución de acuerdo al espesor indicado en los planos.
El Contratista es responsable por el transporte y el esparcido del material de

sobrerevestimiento en toda el área de la Fase 5B del pad de lixiviación. El ingeniero de CQA
deberá obtener muestras del material a ser utilizado y llevar a cabo ensayos en el campo o
en laboratorio para determinar si éste cumple con los requerimientos especificados en el
Cuadro 9.1. Se deberá obtener la granulometría del material antes de ser colocado. El
Contratista no colocará ningún material de sobrerevestimiento sin la aprobación del
Ingeniero de CQA.
Cuadro 9.1 Especificaciones del Material de Sobrerevestimiento (Overliner)

Tamaño de la malla
% que pasa
SI Norma EE.UU.
38 mm 1.5 pulgadas 100 - 100
12 mm 1/2 pulgadas 40 - 90
4.75 mm #4 25 - 65
0.45 mm # 40 5- 25
0.075 mm # 200 0 - 10
Permeabilidad ( ASTM D-5084) > 1x10-1 cm/s
Colocación del Sobrerevestimiento
Los métodos de colocación de la capa de sobrerevestimiento serán determinados por el

Contratista; sin embargo, si el Ingeniero de CQA lo cree conveniente será necesaria la
construcción de un relleno de prueba con la finalidad de establecer los criterios de


construcción de la capa de sobrerevestimiento y de evaluar cualquier daño ocasionado a
la geomembrana debido a las operaciones de construcción propuestas por el Contratista.
El material de sobrerevestimiento deberá ser colocado utilizando equipos de baja presión

de contacto, como un tractor D6, evitando paradas y maniobras bruscas que produzcan
esfuerzos que puedan deteriorar la geomembrana. Si el Ingeniero de CQA considera que el
procedimiento utilizado para la colocación del sobrerevestimiento no es el adecuado se
deberá detener todas las operaciones hasta que se apruebe un método apropiado. De ser
necesario, a criterio del Ingeniero de CQA se deberá inspeccionar el revestimiento de
geomembrana en las zonas donde haya sospechas que se haya producido algún tipo de
daño.
Relleno de Prueba
Una vez concluida la instalación de las tuberías de colección de solución y grava para
drenaje, se iniciará la colocación de la capa de material de sobrerevestimiento de acuerdo
a los límites mostrados en los planos de diseño. Los métodos de construcción de la capa
de sobrerevestimiento serán determinados por el Contratista; sin embargo, si el Ingeniero
de CQA lo cree conveniente será necesaria la construcción de un relleno de prueba con la
finalidad de establecer los criterios de construcción de la capa de sobrerevestimiento y
sobre todo del espesor mínimo sobre la geomembrana, y de evaluar cualquier daño
ocasionado a la geomembrana debido a las operaciones de construcción propuestas por el
Contratista.
Para la realización del relleno de prueba, todos los materiales deberán ser colocados según
el espesor indicado en los planos y acorde a los requerimientos de las especificaciones
técnicas del proyecto. Asimismo, si durante la construcción de la capa de
sobrerevestimiento las características del material varían significativamente o si las
condiciones del terreno lo hacen necesario, el Ingeniero de CQA podrá requerir rellenos de
prueba adicionales, siendo responsabilidad del Contratista brindar todas las facilidades
que sean necesarias para tal efecto.
La realización del relleno de prueba dependerá del método de construcción propuesto por
el contratista y por lo tanto, es responsabilidad del ingeniero de CQA brindar un documento
escrito especificando el procedimiento a seguir antes de la realización de este relleno. Una
vez que el Ingeniero de CQA y el Contratista se hayan puesto de acuerdo, los
procedimientos operativos establecidos por el relleno de prueba serán utilizados hasta que
se concluya con la construcción de la capa de sobrerevestimiento, o hasta que las
condiciones del material cambien en forma significativa, lo cual de ser necesario originará
la necesidad de rellenos de prueba adicionales.

Asimismo, para confirmar que el procedimiento determinado es el adecuado, el Contratista
deberá destapar la capa de geomembrana en el momento que sea requerido por el ingeniero
de CQA y en el lugar determinado por el éste, para determinar los daños ocasionados por
los movimientos del equipo y el material sobre la geomembrana. Esto establecerá el
procedimiento de operación que el Contratista seguirá para la colocación de la capa de
sobrerevestimiento, limitando cualquier daño a la geomembrana.
Al finalizar el relleno de prueba, el Contratista, deberá elaborar un informe del mismo el

que será presentado al Ingeniero de CQA para su aprobación; en él se incluirá toda la
documentación pertinente a este relleno, incluyendo fotografías y una explicación detallada
del procedimiento a utilizar durante el proceso constructivo.

10 Tuberías
10.1 Embalaje
Las tuberías y accesorios deberán ser embaladas de tal manera que no se produzca ningún
tipo de daño y sólo pueden ser enviadas a obra con la previa revisión por parte del ingeniero
de CQA, de todos los documentos requeridos y solicitados en esta especificación.
Es especialmente importante proteger los extremos de la tubería, ya que en caso de daño

se dificulta el proceso de soldadura, instalación y control de deflexión.
10.2 Transporte de las Tuberías de HDPE
El transporte de las tuberías y accesorios deberá hacerse siguiendo las recomendaciones

del fabricante y al menos, debe considerar lo siguiente:
 Las tuberías deben estar uniformemente apoyadas en toda su longitud durante el

transporte y no deben sobresalir en más de 1 m de la plataforma sobre la cual se
transporta;
 La superficie del transporte debe estar libre de elementos punzocortantes;
 Las tuberías y accesorios no deben estar en contacto con salientes cortantes que
puedan dañarlos, por ende se recomienda topes de madera para estibar la carga;
 Las tuberías y accesorios de HDPE, deben ser amarrados sólo con bandas o cuerdas
textiles o de nylon; y
 En el transporte y manipulación de tuberías y accesorios de HDPE, no se deben usar
cables de acero o cadenas para amarrar la carga.
10.3 Recepción y Almacenaje en Obra de las Tuberías de HDPE
La descarga de estos elementos deberá ser efectuada en presencia del Ingeniero de CQA o
su representante, y en el caso de que se produzcan daños durante la descarga, deberá ser
documentado.
Para la descarga de las tuberías en obra, deberá disponerse de elementos manuales o

equipos mecanizados adecuados al sistema de transporte utilizado, al peso de los tubos y
a lo menos se debe considerar lo siguiente:
 La descarga desde un camión se debe hacer en forma cuidadosa, de modo de no

dañar la superficie, ni los extremos de la tubería;
 Para la descarga se deben usar bandas textiles (eslingas) y en ningún caso cables de
acero o cadenas;
 Los puntos de izaje deben ser distribuidos equitativamente;
 Las tuberías no deben ser lanzadas, ni deben dejarse caer al piso para evitar daños;
 El acopio debe efectuarse colocando las tuberías sobre una superficie plana, sin estar
en contacto con cargas puntuales, disponiéndolas alternativamente en capas;
 Se deben usar separadores de madera entre fila y fila, éstos no se deben distanciar
más de 2 m entre sí (de 2”x2” como mínimo); y
 Las pilas de acopio deberán ser en forma de pirámide, de 6 m de ancho por una
altura máxima de 2 m.

La manipulación de toda tubería entregada al Contratista será su responsabilidad. El
Contratista suministrará a su costo, todas las herramientas, estrobos, eslingas, cadenas,
tecles, gatos, plantillas, niveles, llaves de torque y cualquier otro elemento requerido para
el traslado y la instalación de cada elemento.
El Ingeniero de CQA pedirá la reposición de las tuberías que presenten cualquier daño o
discrepancia con las especificaciones técnicas del proyecto, las que serán devueltas al
proveedor para su remplazo sin que esto signifique algún costo adicional para el
Propietario.
Tanto las tuberías como los accesorios deberán ser almacenados en una zona
especialmente destinada para este propósito, además de ser protegidos contra la acción
del sol o calor excesivo, polvo o cualquier evento que pudiera causarles daño. En la
recepción de las piezas, se podrán rechazar aquellas que presenten daño.
10.4 Entrega de Datos de Ingeniería
Antes del embarque de las tuberías, el Fabricante o el Proveedor proporcionarán al

Ingeniero de CQA un certificado firmado declarando que el producto proporcionado está
de acuerdo a las propiedades requeridas en esta especificación. El certificado incluirá:
 Números del lote e identificación, y

 Resultados de ensayos de control de calidad, incluyendo una descripción de los
métodos de ensayo utilizados.
Si los resultados de los ensayos de los materiales no se proporcionan en forma oportuna o
en un formato que permita la revisión puntual, el Contratista asumirá los costos por el
tiempo y gastos adicionales que haya incurrido el Propietario como resultado de la falta de
cumplimiento del Contratista con dicha entrega.
Asimismo si los documentos entregados no cumplieron con los requerimientos de las

especificaciones y sea necesario volver a revisar otro lote de tuberías, ocasionando el
retraso de la obra, el Fabricante o el Proveedor responsable por dicho retraso deberá asumir
los costos que ello implique. Toda penalización estará basada en el tiempo adicional y
retraso de obra que para las revisiones utilice el equipo de CQA.
Cualquier tubería no certificada será retirada del lugar de la mina y reemplazada en el

lugar de la mina con una nueva tubería por el Fabricante o Proveedor sin ningún costo
El Fabricante también proporcionará un plan de control de calidad de la producción e

instalación de las tuberías incluyendo ensayos típicos realizados, frecuencia de ensayos y
procedimientos de instalación recomendados.

10.5 Materiales del Sistema de Tuberías
Todas las tuberías se fabricarán con resina virgen, no reutilizada, de primera calidad para
la fabricación de las tuberías, conteniendo la proporción más adecuada y homogénea de
negro de humo, de tal manera que garantice su resistencia durante la exposición continua
al sol, durante los períodos de almacenamiento en campo y previo a su montaje definitivo.
Las tuberías que se utilizarán en la construcción de las instalaciones incluidas en este

proyecto deberán cumplir con los requerimientos de las Cuadros 10.1 a la 10.5. Las
Cuadros 10.1 y 10.2 muestran los requerimientos establecidos para las tuberías a ser
utilizadas en el sistema de subdrenaje, mientras que las Cuadros 10.3 y 10.4 contienen
los parámetros a ser considerados para las tuberías a ser utilizadas en el sistema de
colección de solución.
Cuadro 10.1 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble para Subdrenes.
Designación del
Propiedad Unidad Requerimientos
Ensayo
Densidad D-1505 g/cm3 0,947 - 0,955
Índice de fusión D-1238 g/10 min(E) < 0,30
Estabilizador UV D-1603 % negro de humo 2 - 3 (>2)
Temperatura de
D-746 °C < 76
Fractura
Rigidez de la tubería D-2412 kPa ver Cuadro 7.2
Temperatura de
ablandamiento D-1525 °C > 130
Vicat
Expansión Térmica D-696 m/m/°C < 1,1x10-4
Esfuerzo de
Ligamento
F-2126 Horas > 24
Constante
Ranurado (NCLS)
Temperatura de
Inducción Oxidativa D-3350 °C > 220
(OI)
Nota:
 Esta Cuadro es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas
Cuadro 10.2 Propiedades de Rigidez y Peso de la Tubería de HDPE para Subdrenes
Diámetro Diámetro
Rigidez Mínima @
Diámetro Interno, Externo Peso kg/6 m
5% de
Nominal mm Promedio Promedio kg
Deflexión1kN/m2
Mm mm
100 104 120 340 4,08
300 308 367 345 29,60
Nota:
 De acuerdo con la norma ASTM D-2412.
Cuadro 10.3 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble para Colección de

Solución
Requerimient
Designación del Requerimiento
Propiedad Unidad os 300-1 500
Ensayo s 100-250 mm
mm
Densidad ASTM D-1505 g/cm3 0,94 - 0,955 0,94 - 0,955
g/10
Índice de fusión ASTM D-1238 < 0,60 0,15 - 0,40
min(E)
Modulo flexional ASTM D-790 MPa 758 - 1 103 758 - 1 103
Resistencia a la
tensión en el punto de ASTM D-638 MPa 21 – 24 21 – 24
fluencia
Resistencia al
desarrollo lento de
agrietamientos
Igepal
I. ESCR1
ASTM D-1693 100% B 24
Condición de ensayo
horas 50 N.A.
Duración de ensayo
ASTM F-1473 % 1
Falla, máxima
horas
II. PENT2
placa moldeada,
80°C, 2.4MPa
Esfuerzo de
Ligamento Constante ASTM F-2136 Horas N.A. > 24
Rasurado (NCLS)
% negro
Estabilizador UV ASTM D-1603 2–5 2-5
de humo
70x10-6 - 70x10-6 -
Expansión Térmica ASTM D-696 m/m/°C
110x10-6 110x10-6
ver Cuadro
Rigidez de la tubería ASTM D-2412 kPa ver Cuadro 7.4
7.4
Nota:
 ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance-Resistencia al agrietamiento
por esfuerzos ambientales.
 PENT: Polyethylene Notched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno.
Cuadro 10.4 Propiedades de Rigidez y Peso de la Tubería de HDPE de Pared Doble para
Colección de Solución
Diámetro Diámetro
Rigidez Mínima @
Diámetro Interno, Externo Peso kg/6 m
5% de
Nominal mm Promedio Promedio kg
Deflexión1kN/m2
Mm mm
100 104 120 340 5,10
300 308 367 345 28,96
450 458 367 345 147,69
Nota:
 De acuerdo con la norma ASTM D-2412.
Cuadro 10.5 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Sólida
Designación del Requerimientos

Propiedad Unidad
Ensayo 100-250 mm
Plastic Pipe
Designación del Material -- PE 3 408
Institute/ASTM
Clasificación del Material ASTM D-1248 -- Tipo III, C5, P34
345434C o
Clasificación de la Celda ASTM D-3350 --
345444C
Densidad ASTM D-1505 g/cm3 0,94 - 0,96
g/10 min
Índice de Fusión ASTM D-1238 < 0,15
(E)
Módulo Flexibilidad ASTM D-790 MPa 750 - 1 100
Resistencia a la tracción ASTM D-638 MPa > 21
Resistencia al Agrietamiento
ASTM D-1693 Falla Horas > 5 000
por Esfuerzos Ambientales
Bases de diseño hidrostático ASTM D-2837 MPa > 11
% negro de
Estabilizador UV ASTM D-1603 2–3
humo
Módulo Elástico ASTM D-638 MPa > 800
Temperatura de Fragilidad ASTM D-746 °C <-80
Temperatura de
ASTM D-1525 °C > 120
Ablandamiento Vicat
Expansión Térmica ASTM D-696 m/m/°C < 1,4x10-4
Nota:
solicitar las especificaciones competas de los materiales.
10.6 Materiales de Acoplamientos
En el sistema de subdrenaje, las tuberías de pared doble deberán ser unidas por coplas
partidas convencionales y selladas con amarres de cintillos plásticos (se deberán colocar
por lo menos dos amarres con cintillos plásticos, uno a cada lado de las tuberías a acoplar;
sin embargo, de ser requerido por el Ingeniero de CQA, el número de amarres con cintillos
plásticos podrá ser incrementado para garantizar una correcta instalación de las coplas),
la copla debe agarrar por lo menos 2 corrugaciones de cada tramo de las tuberías a ser
acopladas. Todos los tramos de tuberías sólidas de HDPE deberán ser unidas en campo
por termofusión.
10.7 Accesorios
No se permitirán accesorios elaborados por soldadura de extrusión. Para asegurar la

compatibilidad de las resinas del polietileno, todos los accesorios deberán ser de la misma
fabricación que la tubería.
Los accesorios de tuberías sólidas deberán ser fabricados a partir de un compuesto de

polietileno con una clasificación de celda igual o mayor al compuesto usado en la tubería.
10.8 Dimensiones
Los materiales de polietileno de las tuberías y accesorios estarán de acuerdo con lo

establecido en la norma ASTM D 3350, mientras que las tolerancias de las tuberías estarán
de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM F 714.
Las tuberías corrugadas de pared doble podrán ser suministradas en longitudes de 6 m,

mientras que las tuberías sólidas podrán ser suministradas en tiras de 12 m de largo. La
contracción longitudinal de la tubería, por efectos de temperatura no deberá ser mayor al
3%.
Las perforaciones de las tuberías corrugadas de pared doble podrán ser circulares y/o
ranuras. El corte de las ranuras y/o perforaciones circulares debe ser limpio de manera
que no se restrinja la entrada de agua a través de ellas. Las ranuras y/o perforaciones
circulares deberán hacerse en los valles de la pared externa y deberán estar uniformemente
espaciadas, tanto longitudinalmente como en la circunferencia del tubo. Las dimensiones
de las ranuras y/o perforaciones circulares deberán cumplir con los requerimientos de las
Cuadros 10.6 y 10.7.
Cuadro 10.6 Dimensiones para Perforaciones Circulares
Diámetro Mínimo de Diámetro Máximo de

Diámetro Nominal mm Perforación Perforación
[mm] [mm]
100 5 10
200 5 10
300 5 10
450 5 10
Cuadro 10.7 Dimensiones para Ranuras
Longitud Máxima de
Ancho Máximo de Ranura
Diámetro Nominal mm Ranura
[mm]
[mm]
100 3 10
200 3 10
300 3 10
450 3 10
11 Mampostería de Piedra
11.1 Generalidades
La mampostería de piedra será utilizada para el revestimiento de los canales de derivación

de aguas de lluvias, así como en zonas con peligros de erosión, especificados en los planos
y/o instrucciones del Ingeniero de CQA.
El Contratista deberá suministrar todos los materiales, equipos y el personal necesario

para realizar dichos trabajos. Igualmente, estará obligado a colocar el material en el
tamaño y la forma que indiquen los planos o según las instrucciones del Ingeniero de CQA.
11.2 Materiales
Mortero
El mortero consistirá de Cemento de Portland Tipo II, arena y agua. Todos los materiales
deberán cumplir con el estándar adecuado para morteros ASTM y/o ACI. La mezcla será
de aproximadamente una parte de cemento por dos partes de arena. La arena no deberá
contener partículas mayores de 12,5 mm. El mortero deberá contener suficiente agua para
producir una mezcla trabajable y permitir su colocación. El Contratista presentará antes
de la construcción un plan de mezcla formal que incluya muestras de los materiales que
se utilizarán, así como un manual de construcción y de control de calidad para que el
Ingeniero de CQA lo apruebe.
Piedra
El Contratista utilizará materiales del sitio para la construcción de las partes de la obra
donde se requiera de piedra y mortero. Se seleccionará piedra de material durable con un
índice promedio de carga concentrada de 2,7 N/mm2. La piedra que se utilizará será del
tamaño adecuado para cumplir con los requerimientos de ancho de las estructuras.

12 Acero de Refuerzo
Esta actividad comprende el suministro de la mano de obra, materiales y equipo, y la

ejecución de las operaciones para construir las armaduras de acero de los diferentes
elementos de concreto armado que constituyen las obras del proyecto, según las formas y
dimensiones mostradas en los planos de construcción. Asimismo, comprende el transporte
hasta el lugar de utilización, el almacenamiento y las operaciones de manejo, limpieza,
corte y colocación de las barras.
12.1 Materiales
El acero está especificado en los planos en base a su carga de fluencia Fy = 4 200 kg/cm2,
debiendo satisfacer las siguientes condiciones:
 Corrugaciones: de acuerdo a la norma ASTM A-615;

 Carga de rotura mínima: 5 900 kg/cm2;
 Elongación mínima a la rotura en 20 diámetros: 8%; y
 Las barras de refuerzo en concreto deberán cumplir con las especificaciones de la norma ASTM
A-184.
12.2 Almacenamiento y Limpieza
Las varillas de acero se almacenarán fuera del contacto con el suelo, preferiblemente
cubiertas y se mantendrán libres de tierras, suciedad, aceite, grasa y oxidación excesiva.
Antes de su colocación en la estructura, el refuerzo metálico deberá limpiarse de escamas
de laminado, óxido y cualquier capa que pueda reducir su adherencia.
Cuando haya demora en el vaciado del concreto, el refuerzo será inspeccionado una vez
más y se volverá a limpiar cuando sea necesario.
12.3 Enderezamiento y Redoblado
No se permitirán enderezamientos, ni redoblado en el acero obtenido en base a torsión u

otra forma semejante de trabajo en frío. En acero convencional, las barras no deberán
enderezarse ni volverse a doblar en forma tal que el material sea dañado. No se doblará
ningún refuerzo parcialmente embebido en el concreto endurecido.
12.4 Colocación
La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con los planos y se

asegurará contra cualquier desplazamiento por medio de alambre de hierro recocido o clips
adecuados en las intersecciones. El recubrimiento de la armadura se logrará por medio de
espaciadores de concreto tipo anillo y de otra forma que tenga un área mínima de contacto
con el encofrado.

12.5 Tolerancias
Las tolerancias de fabricación y colocación para acero de refuerzo serán las siguientes:
• Las varillas utilizadas para el refuerzo del concreto cumplirán los siguientes requisitos
para tolerancias de fabricación:
Longitud de Corte : + 2.5 cm
Estribos, espirales y soportes : + 1.2 cm
Dobleces : + 1.2 cm
• Las varillas serán colocadas siguiendo las siguientes tolerancias:
Cobertura de Concreto a las superficies : +6 mm
Espaciamiento mínimo entre varillas : +6 mm Miembros de más de 20 cm pero

inferior a 5 cm de profundidad : +1.2 cm Miembros de más de 60 cm
de profundidad : +2.5 cm
• Las varillas pueden moverse según sea necesario para evitar la interferencia con otras
varillas de refuerzo de acero o materiales empotrados. Si las varillas se mueven más de 1
diámetro, o lo suficiente para exceder estas tolerancias, el resultado de la ubicación de las
varillas estará sujeta a la aprobación del Ingeniero.
12.6 Armadura de Refuerzo Habilitado y Colocado
Comprende el suministro de la mano de obra, material y equipo, y la ejecución de las

operaciones para construir las armaduras de acero de los diferentes elementos de concreto
armado que constituyen las obras comprendidas en el proyecto, según las formas y
dimensiones mostradas en los planos. Asimismo, comprende el transporte hasta el lugar
de utilización, el almacenamiento y las operaciones de manejo, limpieza, corte, doblado y
colocación de las barras
Ejecución
Las barras de acero empalmadas como refuerzo, deberán presentar una resistencia mínima
a la fluencia de 4 200 kg/cm2 y deberán cumplir además con las especificaciones ASTM
A-215 y ASTM A-216.
Antes de la colocación del refuerzo, la superficie de las barras se limpiará y deberá estar
libre de óxido, grasa y suciedades y otras materias que pudieran dar lugar a una unión
imperfecta con el concreto, conservándose en este estado hasta que se hayan cubierto
totalmente con concreto. Las barras del refuerzo se cortarán, doblarán y colocarán de
acuerdo a la forma y dimensiones indicadas en los planos.

Todas las barras se doblarán en frío y no se permitirá el doblado en obra de ninguna barra
parcialmente embebida en el concreto. Para el doblado y el traslape se seguirán las
especificaciones del US Bureau of Reclamation y otras establecidas por el Ingeniero.
El refuerzo metálico se colocará en su posición correcta, de acuerdo a lo indicado en los

planos, deberá quedar asegurado en su posición debida mediante distanciadores,
espaciadores, soportes, suspensores metálicos o por cualquier otro medio establecido, de
manera que las barras no se deformen ni se desplacen. El alambre de amarre deberá ser
de acero negro recocido, de alta resistencia a la rotura.
Especial cuidado deberá tenerse en cuanto se refiere al recubrimiento que deberá darse al
refuerzo metálico. En ningún caso este recubrimiento será menor de 2,5 cm en el caso de
estructuras en contacto con el agua; en cimentaciones, el recubrimiento mínimo deberá
aumentarse a 7,5 cm o como esté especificado en los planos de diseño.
Cuando se dejen barras sobresaliendo de las estructuras, para prolongarlas

posteriormente, deberán protegerse de manera efectiva contra la corrosión y evitar que se
le adhieran materias perjudiciales a su buen comportamiento. Cuando se trata de unir
concreto armado existente con concreto nuevo se deberá exponer la armadura lo suficiente
para soldar las varillas y permitir una unión adecuada. Antes del vaciado del concreto, el
Ingeniero de CQA revisará el tamaño, forma, longitud, traslape, posición, cantidad de
refuerzo metálico y sólo después de su aprobación se procederá al vaciado.

13 Concreto
El trabajo a realizar consistirá del suministro de mano de obra, materiales y maquinaria

para fabricar el concreto. El concreto deberá tener una resistencia mínima de rotura de
210 kg/cm2 a los 28 días. La dosificación, mezclado, puesta en obra, acabado y curado
del concreto y todos los materiales y métodos de ejecución que utilizará el Contratista,
cumplirán con los artículos correspondientes de este Capítulo de Especificaciones
Generales para Concretos. Los trabajos incluyen el suministro de equipo, materiales y
mano de obra necesarios para la dosificación, mezclado, transporte, colocación, acabado y
curado del concreto.
13.1 Normas y Reglamentos
Se aplicarán los siguientes estándares:
De la ASTM (American Society for Testing Materials):
C-1 Métodos de preparación y curado de Especímenes para Ensayo de Concreto a

la Compresión y Flexión en el campo.
C-33 Especificaciones para Agregados del Concreto.
C-39 Métodos y Ensayo de Resistencia a la Compresión de Probetas de Concreto.
C-42 Métodos y Ensayo para Obtener, Preparar y Ensayar. Especímenes del Concreto
para Resistencia a la Compresión y Flexión.
C-143 Método de Ensayo para "Slump" del Concreto. C-150-62 Especificaciones para
Cemento Portland.
C-192 Método de Preparación y Curado de Especificaciones para Ensayo de Concreto

a la Compresión y Flexión en el Laboratorio.
Del ACI (American Concrete Institute):
ACI-318 Código de Requerimientos para la Construcción del Concreto Reforzado. ACI-613

Práctica Recomendada para Dosificación de Mezclas de Concreto.
13.2 Materiales para Concreto
Cemento Portland
El cemento a ser empleado en la preparación de concreto será el Portland Tipo V el cual

deberá cumplir con los requisitos establecidos en la norma ASTM C-150, a emplearse en
la construcción de la caja o estructura de derivación. El cemento se transportará al lugar
de las obras, seco y protegido contra la humedad en envase de papel en el que deberá
figurar expresamente el tipo de cemento y nombre del fabricante, o a granel en depósitos
herméticos, en cuyo caso deberá acompañarse en cada remesa el documento de envío con
las mismas indicaciones citadas.
El cemento se almacenará de tal forma que permita el fácil acceso para la adecuada
inspección e identificación de la remesa, en un almacén previsto en el campamento y
protegido convenientemente contra la humedad. Si el cemento permaneciera almacenado
por más de cuatro (04) semanas, deberá ser sometido a los ensayos correspondientes para
verificar su calidad y comprobar su correcta resistencia. En todo caso, necesitará la
autorización del Ingeniero para su utilización. El almacenaje de las bolsas de cemento se
hará apilando como máximo 10 bolsas por hilera, colocándolo sobre una plataforma de
madera, que este sobre el nivel del suelo, a una altura de 0,15 m. sobre tacos de madera y
serán cubiertos con un toldo de material impermeable.
Agregado Fino
Se entenderá por agregado fino aquella parte de los agregados que pasa la Malla Nº 4
(4,76 mm) y es retenido en la Malla Nº 200 (0,074 mm). El agregado fino consistirá en
arena natural constituida por partículas duras, resistentes sin exceso de formas planas,
exento de polvo y suciedad. Los porcentajes en peso de sustancias perjudiciales en la arena
no excederán los siguientes valores:
Cuadro 13.1 Límites Máximos de Sustancias Perjudiciales - Agregado Fino
Sustancias Perjudiciales Límite Máximo Permisible

Material que pasa al tamiz Nº 200 (ASTM C-117) 3%
Lutitas (ASTM C-123) 1%
Arcilla (ASTM C-142) 1%
Total de otras partículas (álcalis, mica, granos
2%
recubiertos, partículas blandas y limo)
Suma máxima de sustancias perjudiciales 5%
Además, la arena no será aceptada si presenta las siguientes características:
 Si tiene impurezas orgánicas (ASTM C-40);

 Si tiene peso específico al estado saturado, con superficie seca inferior a 2,58 g/cm3
(ASTM C-128); y
 Si cuando es sometida a 5 ciclos de prueba de resistencia a la acción del sulfato de
sodio (ASTM C-88), la fracción retenida por el tamiz Nº 50 haya tenido una pérdida
mayor del 20% en peso.
Las siglas entre paréntesis indican las normas según las cuales podrán ser realizadas las
pruebas para comprobar los requisitos especificados. La arena utilizada para la mezcla de
concreto será bien graduada y al probarse por medio de mallas estándar (ASTM C-136)
deberá satisfacer los límites siguientes:

Cuadro 13.2 Especificaciones de Arena para Concreto
Tamaño del Tamiz
% de Material Que Pasa
SI Norma EE.UU.
9.4 mm 3/8 pulgada 100
4.75 mm Nº 4 90 - 100
2.36 mm Nº 8 75 - 95
1.18 mm Nº 16 55 - 75
0.6 mm Nº 30 30 - 50
0.3 mm Nº 50 10 - 25
0.15mm Nº 100 2 - 10
0.075 mm Nº 200 0-5
El método de agregar agua a la mezcla deberá garantizar una dosificación perfecta, incluso
en el caso de necesitarse volúmenes pequeños de ella. El módulo de fineza de la arena
estará entre los valores de 2,5 a 2,9. La arena será considerada apta si cumple con las
especificaciones y las pruebas que efectúe el Ingeniero de CQA.
Agregado grueso
Se entenderá por agregado grueso aquella parte de los agregados que no pasa la malla Nº
4 (4,76 mm). Los agregados gruesos serán de fragmentos duros, resistentes, compactos,
sin escamas, exentos de polvo o materia orgánica; en general deberán cumplir con la norma
ASTM C-33. Los porcentajes en peso de sustancias dañinas no excederán los valores
siguientes:
Cuadro 13.3 Límites Máximos de Sustancias Perjudiciales – Agregado Grueso
Sustancias Perjudiciales Límite Máximo Permisible

Material que pasa al tamiz Nº 200 (ASTM C-117) 0,5%
Lutitas (ASTM C-123) 2%
Arcilla (ASTM C-142) 0,5%
Total de otras partículas (álcalis, mica, granos
1%
recubiertos, partículas blandas y limo)
Suma máxima de sustancias perjudiciales 3%
Los agregados gruesos no serán aceptados si no cumplen las siguientes pruebas:
 Prueba de abrasión tipo Los Ángeles (ASTM C-131), si la pérdida usando la

graduación estándar (Tipo "A") supera el 10% en peso para 100 revoluciones o 40%
en peso para 500 revoluciones;
 Resistencia a la acción del sulfato de sodio (ASTM C-88), si la pérdida media en peso,
después de 5 ciclos, supera el 14%;
 Peso específico, si el peso específico del material (en estado de saturación con
superficie seca), es inferior a 2,58 g/cm2 (ASTM C-127); y
 Los agregados gruesos para concreto deberán cumplir con la siguiente
granulometría.
Cuadro 13.4 Especificaciones de Agregado Grueso para Concreto

Tamaño del Tamiz
% de Material Que Pasa
SI Norma EE.UU.
9.4 mm 3/8 pulgada 100
4.75 mm Nº 4 90 - 100
2.36 mm Nº 8 75 - 95
1.18 mm Nº 16 55 - 75
0.6 mm Nº 30 30 - 50
0.3 mm Nº 50 10 - 25
0.15mm Nº 100 2 - 10
0.075 mm Nº 200 0-5
Agua para la Mezcla
El agua que se empleará para mezcla y curado del concreto, estará limpia y libre de
cantidades dañinas de sales, aceites, ácidos, álcalis, limo, materias orgánicas o minerales
y otras impurezas que puedan reducir la resistencia y durabilidad del concreto.
El agua no contendrá más de 300 ppm del ion cloro, ni más de 3 000 ppm de sales de
sulfato expresados como SO4. La mezcla no contendrá más de 500 mg de ion cloro por
litro de agua, incluyendo todos los componentes de la mezcla, ni más de 500 mg de sulfatos
expresados como SO4, incluyendo todos los componentes de la mezcla, con excepción de
los sulfatos del cemento. Se considera como agua de mezcla aquella contenida en la arena,
la cual será determinada de acuerdo a la norma ASTM C-70.
Se podrá usar agua de pozo, siempre y cuando cumpla con las condiciones anteriormente
mencionadas y que no contengan sales o sulfatos. Si se tuviera dudas de la calidad del
agua a emplearse en la preparación de una mezcla de concreto será necesario realizar un
análisis químico de ésta para comparar con los valores máximos admisibles de las
sustancias existentes en el agua.
Aditivos
Se podrán usar aditivos tales como, incorporadores de aire, acelerantes de fragua, siempre
que sean de calidad reconocida y comprobada. Su empleo no autoriza a modificar el
contenido de cemento de la mezcla.
Los aditivos sean cual fuere su clase, sólo podrán emplearse bajo la aprobación del
Ingeniero. La influencia y características de los aditivos para el concreto propuestos por el
Contratista, deberán ser demostradas por el mismo ante el Ingeniero de CQA, indicando la
marca y dosificación. Las proporciones a usar en el procedimiento de ejecución deberán
ser las recomendadas por el fabricante. Los aditivos deberán cumplir con las
especificaciones ASTM C260, ASTM C494.
El Contratista realizará diseños y ensayos, los cuales deberán estar respaldados por un
laboratorio competente, en ellos se indicará además de los ensayos resistentes,
proporciones, tipo y granulometría, de los agregados, la cantidad de cemento a usarse, el
tipo, marca, fábrica y otros, así como la relación agua – cemento usada. Los gastos que
demanden dichos estudios correrán por cuenta del Contratista.
El Contratista deberá trabajar de acuerdo a los resultados de laboratorio, asimismo deberá

usar los implementos y medios adecuados, para poder dosificar el aditivo. El Ingeniero de
CQA se reserva la aprobación del sistema de medida usada.
El Contratista almacenará los aditivos de acuerdo a las recomendaciones del fabricante de

manera que prevenga contaminaciones o que estos se malogren. Se controlará el tiempo
de expiración del producto para evitar su uso en condiciones desfavorables.
13.3 Encofrado
Los encofrados deberán ajustarse a la configuración, líneas de elevación y dimensiones que

tendrá el elemento de concreto por vaciar y según lo indiquen los planos. El material de
los encofrados podrá ser de metal, madera o una combinación de ambos. En el caso de
usar madera la superficie en contacto con el concreto debe estar acabada y cepillada, libre
de nudos y otros defectos. La madera no cepillada podrá usarse solamente para superficies
no expuestas.
Tanto las uniones como las piezas que constituyan el encofrado deberán poseer la
resistencia y rigidez necesaria para soportar los esfuerzos estáticos y dinámicos (peso
propio, circulación de personal, vibrado del concreto y eventualmente sismos y vientos)
que se generen durante y después del vaciado, sin llegar a deformarse, debiendo evitar
además la pérdida del concreto por las juntas.
El encofrado debe ser construido de tal modo que las superficies del concreto no tengan
una variación mayor a 6 mm.
El Ingeniero de CQA aprobará el uso de encofrados, pudiendo rechazar los que por
desgaste, abolladuras, ojos, incrustaciones u otros motivos no reúnan las condiciones
exigidas. El dimensionamiento y las disposiciones constructivas (apuntalamientos,
arriostramientos, etc.) de los encofrados serán de responsabilidad del Contratista.
Tratamiento de los Elementos de Encofrado
Las planchas de encofrado se limpiarán con el esmero debido y se acoplaran de forma que
no permitan pérdidas de mortero ni de agua. En caso de que no se vuelvan a emplear los
tablones y Cuadros ya usados, se ha de proceder a una limpieza detenida de los mismos y
al reacondicionamiento respectivo.

Humedecimiento del Encofrado de Madera
Las planchas de madera se humedecerán lo suficiente por ambas caras, poco antes de
proceder al vaciado del concreto. Se librarán de toda partícula suelta y dañina, así como
también de charcos de agua. El Ingeniero de CQA inspeccionará el encofrado antes del
vaciado.
Tratamiento con Desmoldante
Todas las planchas de encofrados para superficies de concreto serán tratadas con una
capa de aditivo desmoldante, salvo que el Ingeniero de CQA disponga de otra manera o en
los planos se hayan especificado otras medidas. Para los encofrados de madera, el aditivo
desmoldante se aplicará con una anticipación mínima de 24 horas a los trabajos de vaciado
de concreto. La cantidad a aplicar será la especificada en la hoja técnica del fabricante.
13.4 Desencofrado
El desencofrado se hará retirando las formas cuidadosamente para evitar daños en la

superficie de las estructuras. La remoción del encofrado se hará después que el concreto
haya adquirido la resistencia necesaria para soportar su peso propio y las cargas vivas a
que pudiera estar sujeto.
Los tiempos mínimos del desencofrado se guían por los elementos constructivos, tipo de
estructuras, cargas existentes, soportes provisionales y por la calidad del concreto. En
general los encofrados deberán permanecer colocados los tiempos mínimos que se indican,
salvo indicación expresa en los planos y/o del Ingeniero de CQA.
El Contratista asumirá la plena responsabilidad para controlar que transcurra suficiente

tiempo para que el concreto fragüe lo suficiente, antes de retirar el encofrado.
13.5 Calidad del Concreto
El concreto para todas las partes de la obra, debe ser de la calidad especificada en los
planos, capaz de ser colocado sin segregación excesiva y debe desarrollar todas las
características requeridas cuando se endurezca.
El esfuerzo de compresión especificado (f'c) del concreto, estará basado en el esfuerzo de

compresión alcanzado a los veintiocho (28) días, salvo que se especifique una edad menor,
en la cual el concreto vaya a recibir toda su carga de servicio o soportar su esfuerzo
máximo.
Las proporciones de cemento, agua y agregados para obtener la resistencia requerida

serán establecidas de acuerdo a la norma ACI-623 "Prácticas Recomendadas para
Seleccionar Proporciones para Concreto".


Las proporciones de agregado o cemento para cualquier concreto serán tales que
produzcan una mezcla trabajable y que con el método de colocación empleado en la obra,
llegue a todas las esquinas y ángulos de encofrado y envuelva completamente el refuerzo
pero sin permitir que los materiales segreguen o que se acumule exceso de agua libre sobre
la superficie.
Deberá hacerse un diseño de mezclas el cual deberá ser realizado con equipo especializado
del Laboratorio. Se romperán testigos de comprobación debiendo superar el 90% de estas
el valor de resistencia a compresión especificada.
13.6 Preparación, Transporte y Colocación del Concreto
Preparación
El Contratista proporcionará una Planta de Dosificación de mezclado, mezcladoras

portátiles o manuales para la preparación del concreto, los mismos que proporcionarán las
facilidades adecuadas para la medición y control de cada uno de los materiales que
componen la mezcla.
De preferencia se emplearán mezcladoras que pesen los agregados que intervienen en la

mezcla, así como el cemento y aditivos cuando sea necesario. El cemento será pesado con
una precisión de 1% por peso, o por bolsa. En este último caso, las bolsas serán de 42,5
kg netos y las tandas serán proporcionadas para contener un número entero de bolsas.
Todos los agregados serán incluidos en la debida compensación para la humedad libre y
absorbida que contienen los agregados. El agua será mezclada por peso o volumen, medido
con una precisión de 1%. Los aditivos serán incluidos en la mezcla según procedimientos
establecidos, de acuerdo con los ensayos realizados en obra y/o recomendaciones del
fabricante. La relación agua-cemento, no deberá variar durante las operaciones de mezcla
absorción.
Antes de utilizar materiales de mezcla para el concreto, el Contratista hará por su propia
cuenta las pruebas necesarias de los implementos de medición y pesado sobre toda la
amplitud de medidas que involucran las operaciones de mezclado, y efectuará pruebas
periódicas de allí en adelante hasta la finalización de la obra.
Las pruebas serán efectuadas en presencia de la Supervisión, siendo suficientemente

adecuadas para demostrar la precisión de los aditamentos de medida. A menos que se
requiera, las pruebas del equipo en operación, serán efectuadas una vez al mes. El
Contratista efectuará los ajustes, reparaciones o remplazos que sean necesarios para
cumplir con los requisitos especificados de precisión de medida.

Cuando sea necesario cargar aditivos en la mezcla, éstos serán cargados como solución, y
dispersados automáticamente o por algún aditamento de medida. Cualquier mezcla que
por haberse mantenido durante mucho tiempo en la mezcladora, se haya convertido en
muy densa para su colocación efectiva y consolidación, será eliminada.
Cuando se requiera el empleo de mezcladoras o camiones mezcladores de concreto, el

concreto fabricado de esta forma, deberá cumplir con las partes aplicables en las
especificaciones ASTM-C-94 "Especificaciones para Concreto Pre-Mezclado".
El Contratista deberá ajustar la secuencia de mezclado, tiempo de mezclado y en general

hacer todos los cambios que considere necesario para obtener concreto de la calidad
especificada.
Transporte y Colocación del Concreto
El concreto será transportado al lugar de la obra, en la forma plástica y lo más rápido

posible, por métodos que impidan la separación o pérdida de ingredientes, y en una manera
que asegure la obtención de la calidad requerida para el concreto.
 El equipo de transporte será de un tamaño y diseño tal, que asegure el flujo adecuado
de concreto en el punto de entrega. El equipo de conducción y las operaciones
cumplirán con las siguientes especificaciones:
 Mezcladoras portátiles, agitadoras y unidades no agitadoras y su forma de operación,
cumplirán con los requisitos aplicables de las "Especificaciones para Concreto Pre-
Mezclado" (ASTM-C-94);
 Cuando se usan camiones mezcladores se deberán cumplir con lo siguiente:
 Capacidad del equipo para el transporte del concreto, deberá ser igual a un múltiplo
de la capacidad de la mezcladora para evitar fraccionamiento de mezclas en la
distribución;
 Los equipos deberán ser aptos para descargar concretos con mezclas pobres y bajo
contenido de agua. Los órganos de abertura deberán ser tales que puedan regular o
interrumpir la descarga del concreto con suficiente facilidad; y
 El Contratista deberá además, tomar las precauciones necesarias, para evitar una
pérdida excesiva de humedad del concreto por evaporación durante el transporte y
colocación, especialmente a problemas de alteración de la mezcla debido a las
temperaturas bajas.
Antes de vaciar concreto, los encofrados y el acero de refuerzo deberán ser inspeccionados
por el Ingeniero en cuanto a la posición, estabilidad y limpieza. El concreto endurecido y
los materiales extraños, deberán ser removidos de las superficies interiores de los equipos
de transporte. El encofrado deberá estar terminado y deberá haberse asegurado en su sitio
los anclajes, material para juntas de dilatación y otros materiales empotrados. La
preparación completa para el vaciado, deberá haber sido verificada por el Ingeniero.
No será permitido añadir agua a la mezcla de concreto después de la descarga desde la

mezcladora, sea durante la carga de bomba, o a la salida de la tubería de transporte de
concreto. El Contratista deberá solicitar a la Supervisión autorización, antes del inicio de
cada vaciado de concreto.
El concreto será manipulado en forma adecuada hasta la terminación del vaciado y en
capas de un espesor tal, que ningún concreto sea depositado sobre concreto que haya
endurecido suficientemente como para causar la formación de vetas o planos de debilidad
dentro de la sección. Si la sección requiere vaciarse en forma no continua, se ubicarán
juntas de construcción. El vaciado será llevado a cabo a un ritmo tal que el concreto que
está siendo integrado con el concreto fresco, sea todavía plástico. El concreto que se haya
endurecido parcialmente o haya sido contaminado por sustancias extrañas, no será
depositado.
Los aditamentos en los encofrados serán retirados, cuando el vaciado de concreto haya
llegado a una elevación que indique que su servicio ya no sea necesario. Podrán
permanecer empotrados en el concreto sólo si son fabricados de metal o concreto.
El concreto será depositado tan cerca como sea posible de la posición final, para evitar la
segregación debido al manipuleo y flujo del concreto. El concreto no estará sujeto a ningún
procedimiento que produzca segregación. Todos los vaciados de concreto serán plenamente
compactados en su lugar, por medio de vibradores del tipo de inmersión, complementando
por la distribución hecha por los albañiles con herramientas a mano, tales como
esparcimiento, enrasado y apisonado, conforme sea necesario.
La duración de la vibración estará limitada al mínimo necesario, para producir la

consolidación satisfactoria sin causar segregación. Los vibradores no serán empleados
para lograr el desplazamiento horizontal del concreto dentro de los encofrados. El propósito
de la vibración es exclusivo para asegurar la consolidación del concreto.
Los vibradores mecánicos deberán ser compatibles con las dimensiones de las estructuras
en ejecución y de los encofrados utilizados, y deberán ser operados por trabajadores
competentes. Los vibradores serán insertados y retirados en varios puntos, a distancias
variables de acuerdo con su diámetro. En cada inmersión, la duración será suficiente para
consolidar el concreto, pero no tan larga que cause la segregación; generalmente, la
duración estará entre los 5 y 15 segundos de tiempo. Se mantendrá un vibrador de
repuesto en la obra durante todas las operaciones de concretado. No se podrá iniciar el
vaciado de una nueva capa antes de que la capa inferior haya sido completamente vibrada.
El Contratista someterá periódicamente los vibradores a pruebas de control.
Se requiere, que después de la consolidación y colocación, todas las partes de las

estructuras de concreto sean de calidad uniforme y buena, teniendo adecuada resistencia
y durabilidad con el mortero y los agregados gruesos distribuidos uniformemente a través
de la masa de concreto.


No se permitirá la caída libre del concreto desde alturas superiores a 1,5 m. para evitar la
segregación de los materiales. No se podrá realizar el vaciado del concreto al aire libre
durante las lluvias continuas cuya intensidad sea mayor a 4 mm/h. En cualquier caso se
podrá efectuar el vaciado de estructuras al cubierto.
Control de la Mezcla
Sobre las muestras de concreto, tomadas directamente de las mezcladoras, se efectuarán

las mezclas de asentamiento (“Slump Test”) y de resistencia que el Ingeniero considere
necesaria.
Las pruebas de asentamiento se efectuarán por cada 5 metros cúbicos de concreto a vaciar,
de acuerdo a la norma ASTM C-143 y su resultado no deberá ser mayor a 10 cm (4
pulgadas). Estas pruebas deberán ser realizadas con equipo especializado de laboratorio
aprobado por el Ingeniero de CQA.
Las muestras de las cuales se moldeen los testigos para los ensayos de compresión se
obtendrán de acuerdo a la norma ASTM C-172. La preparación y curado de los testigos
bajo las condiciones normales de humedad y temperatura se efectuará de acuerdo a la
norma ASTM C-31. La resistencia del concreto se controlará mediante ensayos de
compresión según lo especificado en la norma ASTM C-39.
De los 6 cilindros que componen una prueba se ensayarán 3 a los 7 días y los otros 3 a los
28 días. El resultado de los cilindros ensayados a los 7 días se tomará sólo como guía de
la resistencia a los 28 días. Cuando el resultado de los ensayos efectuados a los 7 días
permitan esperar bajas resistencias a los 28 días, se prolongará el curado de las
estructuras hasta que el concreto cumpla 3 semanas de vaciado, procurando que el curado
sea lo más perfecto posible.
La decisión definitiva en todo caso, se tomará en base a los resultados de los cilindros
ensayados a los 28 días, los cuales serán curados bajo las mismas condiciones que en el
vaciado.
Se aceptará el concreto cuando las dos terceras partes de los cilindros ensayados a los 28
días, resistan una carga de ruptura mayor que la carga de diseño especificado.
Se considerará que el concreto no reúne las condiciones requeridas, cuando en un cilindro

cualquiera la carga de rotura sea inferior al 85% de la carga de diseño. Las muestras serán
tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o para cada clase de concreto, por
lo que sus resultados se considerarán también separadamente y en ningún caso se
promediará los resultados de cilindros provenientes de diferentes mezcladoras o diferentes
clases de concreto.


Cuando los resultados de los ensayos a los veintiocho 28 días arrojen valores menores que
los anteriormente señalados se tomará una muestra de concreto endurecido (“coredrill”),
la cual se someterá al ensayo de compresión de acuerdo a la norma ASTM C-42 ó se
practicará una prueba de carga sobre la porción de la estructura dudosa de acuerdo a lo
especificado en las secciones 201 y 202 del Anexo 1.2 del Reglamento Nacional de
Construcciones.
En caso de que los resultados de estas pruebas sean satisfactorios se aceptará la

estructura, en caso contrario o cuando sea imposible practicarlas se ordenará la
demolición de la estructura afectada. Cada vez que exista un cambio brusco de
temperatura ±7 °C, se rediseñará la mezcla del concreto, debido a la variación en el
contenido de agua de la misma.
13.7 Curado
El concreto deberá mantenerse a una temperatura de más de 10 °C y en una condición

húmeda, por lo menos durante los primeros catorce (14) días después de colocado.
Los métodos para evitar la pérdida de humedad de la superficie podrán ser seleccionados
entre los siguientes:
 Utilizando membranas líquidas (ASTM C-309-58);

 Formando pozas de agua;
 Cubriendo las superficies con costales de yute o con lonas de algodón, los cuales
deberán mantenerse húmedos continuamente;
 Cubriendo la estructura con algún tipo adecuado de papel o plástico;
 Cubriendo la superficie con una capa de paja (suelta) o rastrojo, de unos 20 cm de
espesor; y
 Cubriendo la superficie con una capa de 2,5 cm, de arena, tierra o aserrín,
humedecidos permanentemente.
Las condiciones locales de temperatura muy baja deben determinar cuál es el sistema más
económico y adecuado a elegir, previa aprobación del Ingeniero de CQA. Se protegerá el
concreto inmediatamente después del vaciado con lonas generadoras de calor por 3 días.

14 Limpieza
Tanto el Instalador como el Contratista deberán remover todo el material de desecho, restos
de suelos de la construcción, usando sus propios equipos y a su propio costo. El
Contratista y el Instalador retirarán y evacuarán en forma apropiada todos los materiales
peligrosos, equipos descompuestos, partes y otros desechos del área, con sus propios
equipos y a su propio costo. En ningún momento el Contratista o el Instalador desecharán
los excesos de geomembrana, materiales de embalaje u otros objetos bajo la geomembrana
o dentro de otras áreas de construcción (ejemplo: dentro de los rellenos arcilla, turba, suelo
superficial, cubiertas o similares). El Contratista y el Instalador proveerán con suficiente
mano de obra y equipos para disponer de los materiales anteriormente descritos de una
manera segura y adecuada. Cualquier daño producido como resultado de estas actividades
será inmediatamente reparado por el Contratista, Instalador o por la parte designada por
el Ingeniero de CQA. El costo de estas reparaciones será de cargo del Contratista o del
Instalador, según lo determine el Ingeniero de CQA ó el Propietario.

15 Documentos a Entregar
El Instalador y el Contratista entregarán datos de Ingeniería los que incluirán planos e

información descriptiva detallada para mostrar el tipo, tamaño, arreglos y operación de los
materiales y aparatos, conexiones externas, anclajes y soportes necesarios, características
de manejo, dimensiones necesarias para la instalación y su correlación con otros
materiales y equipos y toda la información adicional que sea requerida en estas
especificaciones. La información proporcionada incluirá planos mostrando el alineamiento
de los sistemas de tuberías y detalles esenciales de cualquier cambio propuesto por el
Contratista o el Instalador.
Las entregas del Contratista y del Instalador deberán incluir, sin limitarse sólo a lo
siguiente:
 Cronograma de Presentación (Ítem por Ítem dentro de los 7 días posteriores a la

Notificación de Concesión);
 Literatura de Geosintéticos del Fabricante, Certificaciones e Información de Control
de Calidad;
 Literatura de Tuberías del Fabricante, Certificaciones e Información de Control de
Calidad;
 Planes de Control de Calidad del Instalador y del Contratista;
 Manual de Instalación del Fabricante;
 Cronograma de Operaciones (tarea por tarea);
 Planos de Taller, incluyendo Copias Electrónicas (de ser requeridas);
 Garantías Escritas para todos los Materiales Fabricados e Instalados;
 Equipo para los Trabajos de Preparación del Terreno (sólo lista);
 Especificaciones de la Planta de Chancado/Tamizado (si es requerido);
 Programa de Operaciones (en una base tarea por tarea); y
 Planos de Fabricantes (si son requeridos).

16 Garantías
Antes de la instalación, y a menos que se especifique lo contrario en el contrato, el

Fabricante deberá garantizar que todos los equipos, materiales y mano de obra
proporcionados según este contrato serán especificados y estarán libres de defectos debido
al uso de materiales o mano de obra defectuosos, por un período de dos años a partir de
la fecha de aceptación final. Además, se deberá garantizar que el equipo suministrado por
el Instalador está libre de defectos en el diseño. El Instalador también deberá extender los
términos de esta garantía para cubrir la reparación y cambio de las partes suministradas,
según las disposiciones de la garantía, por un período de un año a partir de la fecha de su
instalación.
El Fabricante deberá proporcionar una garantía afirmando que los materiales a ser
suministrados en el lugar en efecto no perderán significativamente resistencia y/o
plasticidad, ni tampoco se degradarán al punto que no funcionen de acuerdo a las
condiciones de uso propuestas (como lo definen los estándares actuales de industria) por
un período de 20 años.
Estas garantías deberán ser presentadas con los formularios ejecutados de la propuesta
antes de la firma del contrato. También se deberán adjuntar todas las condiciones de estas
garantías dentro del mismo paquete de presentación de la propuesta.

17 Control de Calidad (QC) y Aseguramiento de la Calidad (QA) de la
Construcción
Todos los trabajos indicados en estas especificaciones deberán ser aprobados e

inspeccionados por el Contratista y el Ingeniero de CQA. Los ensayos del CQC deberán ser
ejecutados por el Contratista. El CQA deberá ser realizado por el Ingeniero a cargo y sus
representantes autorizados. Todos los ensayos e inspecciones del CQC y CQA se realizarán
de acuerdo a la última revisión de las especificaciones tituladas “Programa de
Aseguramiento de la Calidad de Construcción, CQA” preparadas y emitidas para este
Trabajo y a los programas de control de calidad publicados por los instaladores y
fabricantes de los productos usados en este Trabajo, todos los cuales se incluyen aquí por
referencia, como parte de las especificaciones.
La meta final de los programas CQC y CQA es asegurar que se use técnicas de construcción
y procedimientos adecuados, que el proyecto sea construido de acuerdo a los planos de
diseño y a las especificaciones y que los sistemas de contención de soluciones sean tan
perfectos y libres de pérdidas como sea técnicamente posible. Para lograr esto, durante la
construcción se puede requerir de cambios al programa de Trabajo. El Contratista deberá
ser notificado por el Ingeniero de CQA de tales cambios y éstos deberán ser adoptados
como parte de estas especificaciones.


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Especificaciones Técnicas

Pad de Lixiviación Fase 5B

Minera IRL S.A.

Memoria Técnica Detallada

La calidad de la información, conclusiones, y estimaciones contenidas son producto del

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 2/93

1 Alcance del Trabajo............................................................................9

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 3/93

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 5/93

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 6/93

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 7/93

Pad de Lixiviación Fase 5B

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 8/93

Este documento incluye, las especificaciones técnicas de los trabajos preliminares,

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 9/93

Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas especificaciones y

 Aseguramiento de Calidad de Construcción (CQA); Sistema de verificación de las

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 10/93

© CGT Company SAC – 2015. Derechos Reservados

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 11/93

3.1 Códigos Aplicables

 Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);

3.3 Mano de Obra

Todas las operaciones deberán realizarse en forma acabada y de acuerdo a la mejor

El Instalador y el Contratista serán responsables por la protección de todas las estructuras

3.4 Calibración de Equipos

El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero de CQA para su

3.5 Verificación de Medidas y Progreso

3.6 Topografía del Proyecto

El Diseñador deberá proporcionar al Instalador y al Contratista la ubicación de los puntos

El Contratista y el Instalador podrán establecer controles adicionales de la topografía

El Contratista y el Instalador deberán elaborar y proporcionar la documentación “as-built”

3.7 Movilización y desmovilización

La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin limitarse sólo a

La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios, suministros,

La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios para la

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 14/93

4.2 Limitaciones del Trabajo

El Contratista deberá restringir su equipamiento, el almacenamiento de materiales y la

4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones

Durante el proceso de excavación el Contratista deberá preocuparse de mantener la

A menos que se indique de otro modo en los planos de construcción o en estas

Los materiales provenientes de las excavaciones deberán ser removidos y colocados en

Limpieza, Desbroce y Retiro de Suelo orgánico Superficial (Topsoil)

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 16/93

Retiro de Suelo de Baja Permeabilidad

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 17/93

Para propósito de estas especificaciones, se definirá como suelo de baja permeabilidad a

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MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 19/93

Cuadro 4.1 Especificaciones del material para el relleno estructural

Cuadro 4.2 Índices de plasticidad para el relleno estructural

MIRL-PADF5B-ET-RevB Especificaciones Técnicas Rev B 20/93

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Material de capa de rodadura

Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales propios

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Cuadro 4.3 Especificaciones del material de capa de rodadura

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