Influencia de la herramienta de borde Geometría de Energía de corte específica en el

corte de alta velocidad

Alessandro R. Rodrigues
roger@mat.feis.unesp.br
Universidad Estatal Paulista -
UNESP Facultad de Ingeniería de
Ilha Solteira
AV. Brasil Centro,
56 15385-000 Ilha Solteira, SP.
Brasil
Reginaldo T. Coelho
rtcoelho@sc.usp.br
Universidad de San Pablo - USP
Escuela de Ingeniería de São
Carlos Av. Trabalhador
Sãocarlense, 400 13566-590 Sao
Carlos, SP. Brasil
Influencia de la herramienta de
borde Geometría de Energía de
corte específica en el corte de Alta
Velocidad
Este artículo presenta las mediciones de energía de corte específicas como una función de
la geometría del filo de la velocidad de corte y el corte de la herramienta. El trabajo
experimental se llevó a cabo en un centro de mecanizado vertical CNC con 7500 rpm de
rotación del husillo y la potencia 7,5 kW. aceros endurecidos H13 ASTM (50 HRC) se
mecaniza a velocidad convencional de corte y corte de alta velocidad (HSC). carburos
revestido de estaño con siete diferentes geometrías de rompevirutas se aplicaron en las
pruebas secas. Un soporte especial herramienta de fresado con sólo un borde de corte fue
desarrollado y las fuerzas de mecanizado necesarios para calcular la energía de corte
específica se registraron usando un dinamómetro piezoeléctrico 4-componente. También
se evaluaron la rugosidad de piezas de trabajo y el proceso de formación de viruta. Los
resultados mostraron que la energía de corte específica disminuyó 15,5% cuando la
velocidad de corte se aumentó hasta 700%. Un aumento de 1en la herramienta de
rompevirutas ángulo de chaflán de entrada a una reducción en la energía de corte
específica acerca de 13,7% y 28,6% en el mecanizado en HSC y la velocidad de corte
convencional, respectivamente. Por otra parte los valores de rugosidad de la pieza
evaluados en todas las condiciones de prueba eran muy bajos, cercanos a los de las
típicas operaciones de molienda (~ 0.20metro). cizalladura adiabática Probable ocurrió
en la segmentación de chip en HSC.
Palabras clave: energía de corte específica, geometría borde de la herramienta, corte de alta velocidad

La energía de corte específica se puede considerar como un parámetro

adecuado para estudiar HSC. Puede representar muy bien el fenómeno de corte,
Introducción ya que es normalizada y es más sensible a menor profundidad de corte, condición
Las investigaciones en los procesos de mecanizado han especialmente aplicado en operaciones de HSC. King y Hahn (1986) afirman que
ocupado una posición de importancia central en el campo de la la energía de corte específica puede ser entendido como una relación entre la
tecnología hoy en día. El impacto económico importante de los velocidad de corte de energía y de eliminación de material, o un parámetro
procesos de mecanizado representa aproximadamente el 15% de equivalente entre el corte de energía y el volumen de viruta eliminado.
todos los productos manufacturados (Merchant, 1998). De acuerdo
con Trent (2000) los procesos de mecanizado juegan un papel
relevante en la transformación de toda la producción de metal en Papel aceptado de junio de 2007. Editor Técnico: Anselmo E. Diniz.
piezas de trabajo, así como emplear a millones de personas en todo
el mundo. Por lo tanto, la creciente demanda de investigación en
esta área representa grandes retos para las industrias que siempre
apuntan a la productividad, la calidad, la flexibilidad y la
compatibilidad con el medio ambiente.
Los procesos de mecanizado han evolucionado muy rápido
últimamente. La mejora de revestimientos, sustratos y geometrías de
borde herramienta CNC, interfaces y rendimiento de la máquina
herramienta, por ejemplo, han permitido un aumento en las
velocidades de corte hasta niveles denominados de corte de alta
velocidad - HSC. A pesar de opiniones controvertidas las principales
ventajas atribuidas a HSC son de alta tasa de material de
eliminación, las fuerzas de corte bajas, buen acabado superficial de
la pieza, la transferencia de calor de alta, las distorsiones pequeñas
piezas de trabajo y bajos niveles de vibraciones durante el corte
(Dewes y Aspinwall, 1997; Schulz et al. , 2001;. Tönshoff et al,
2001).
Se puede observar que las investigaciones relativas mecanizado
geometría de la herramienta de corte y la energía específica se han
llevado a cabo desde alrededor de 1950. Sin embargo, la mayoría de
estos estudios se han realizado mediante la adopción de velocidades
de corte convencionales y se centra parámetros geométricos
tradicionales de herramientas, como el rastrillo, el aclaramiento , el
trabajo de corte de borde y cortando ángulos de inclinación del
borde. Teniendo en cuenta HSC como un concepto de mecanizado
actual, es posible observar que el efecto de geometrías de
herramienta recientes, es decir, interruptor de chip y el corte de
formas de borde en la energía de corte específico no ha sido
ampliamente investigada.
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kgf / mm2
Resultados de la fuerza y la rugosidad
rugosidad Ra = línea central media,
comúnmente investigado utilizando HSC corte han
mr = radio de la esquina de la
presentado tendencias divergentes, dependiendo de la
herramienta, mm
fuente consultada del trabajo científico. Klocke y
tc = tiempo de corte, s
Hoppe (2001) girando acero AISI 1045 y 7075 de
TiN = nitruro de titanio
aleación de aluminio con velocidad de corte de 250 a
u = energía de corte específica, J / mm3
6.000 m / min verificaron que la fuerza de corte
disminuye cuando m / min para velocidades de
aluminio se alcanzaron 2.000 m / min para el acero y
3.000. Después de estos límites las fuerzas de corte se
incrementaron.
Silva (2002) girando Inconel 718 de aleación de
entre 300 y 600 m / min observó una fuerza de corte
constante con el aumento de la velocidad de corte.
Yousefi y Ichida (2000) investigaron las influencias de
las técnicas de HSC en la rugosidad de la pieza de
trabajo, el mecanismo de formación de viruta y las
fuerzas de corte cuando las aleaciones de aluminio
mecanizadas. Los investigadores concluyeron que la
rugosidad de la pieza de trabajo aumentó cuando se
incrementó la velocidad de corte. Ellos demostraron
que la formación de metal soldado en el borde de corte
menor de la herramienta y el flujo lateral de chips
fueron la causa en aumento de la rugosidad.
A pesar de algunas controversias HSC se encuentra
todavía en gran expansión no sólo en centros de
investigación, sino también en las industrias
manufactureras. Además, el principal factor que limita
la evolución HSC depende básicamente de la
evolución de herramientas, tales como revestimientos,
sustratos y geometrías de borde de corte.
Este documento tiene por objeto principalmente
para medir la energía de corte específica en
condiciones de HSC y determinar las posibles
relaciones entre geometrías de borde de la herramienta
y los resultados de la fuerza de corte, rugosidad de la
superficie y el mecanismo de formación de viruta.

Nomenclatura
A = herramienta de
longitud de chaflán
borde, mm ap =
profundidad de
corte, mm
B = herramienta de
borde ángulo del
chaflán, deg C
ángulo =
rompevirutas, deg
f=
velocid
ad de
aliment
ación,
mm /
rev Fc
=
fuerza
de
corte,
N
Fx = eje x fuerza
dinamómetro, N Fy =
eje y fuerza
dinamómetro, dureza
N HRC = Rockwell,
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2007
Influencia de la herramienta de borde Geometría de Energía de corte específica en el
corte de alta velocidad

vc = velocidad de corte, velocidad de alimentación y la profundidad de corte se modificaron a 0,05 mm /

m / min Vchip = volumen
de chip, mm3
Símbolos griegos



Aparato experimental y Procedimientos
Las pruebas se llevaron a cabo utilizando un centro de
mecanizado CNC Romi modelo Descubrimiento 560. Un sistema de
adquisición con un dinamómetro 4-componente piezoeléctrico
Kistler modelo 9272 se utilizó con el fin de registrar las fuerzas de
mecanizado durante la operación de fresado. Un soporte especial
herramienta de fresado con 85 mm de diámetro fue desarrollado de
manera que sólo
un borde de corte podría cortar el material de pieza de
trabajo, Fig. 1.
El H13 acero templado ASTM (50 HRC) con geometría
prismática 17 x 24 x 32 mm se fijó en dinamómetro a través de un
dispositivo adecuado, la Fig. 1. La configuración mantiene la pieza
de trabajo rígidamente
fijo en el dinamómetro y aseguró repetibilidad en posición cuando la
sustitución de muestras para diferentes condiciones de mecanizado.
La anchura de corte 32 mm se mantuvo constante para todas las
pruebas.
rev y
0,05 mm, respectivamente.
La velocidad de alimentación atípico fue elegida para la
generación de ranuras espaciados suficientemente uno de otro. El
valor se calculó considerando el radio de la herramienta esquina y
profundidad de corte. Esta distancia entre dos ranuras consecutivas
fue necesaria para que el efecto arado no interfirió en ranuras
adyacentes. A pesar de alta velocidad de alimentación, las pruebas
previas aseguraron que los insertos no romper durante la molienda.
Un nuevo borde de corte siempre se utilizó para cada prueba de
mecanización para garantizar la fiabilidad de los resultados. Todas
las pruebas de mecanizado se llevaron a cabo sólo una vez
utilizando la misma metodología. La energía de corte específica se
calculó por la ecuación. (1) utilizando el método de integración
trapecio, donde Fx y Fy son componentes de fuerza vectoriales, vc
es la velocidad de corte, Vchip se retira volumen chip y tc está
cortando tiempo.
 C 
v tC 2 
 2 12  
u FX Fy dt (1)
Vchip 0
El volumen de chip eliminado se obtuvo por la diferencia de
masa del espécimen (antes y después de la prueba) dividido por la
densidad del material cuyo valor se determinó teniendo en cuenta el
método de desplazamiento de volumen. Las mediciones del volumen
y de masas se realizaron a 20 C (temperatura ambiente) con
cilindro graduado de 250 ml de volumen y balanza de precisión
FA2104N modelo BIOPRECISA con resolución de 0,0001 gramos
respectivamente. Todos los chips producidos se examinaron en un
microscopio electrónico de barrido modelo (SEM) Zeiss DSM
940A. El acabado de superficie de la pieza se evaluó usando un
medidor de rugosidad Rango Taylor Robson modelo Surtronic 3P
con radio de punta de 2 m. El centro de la línea media (Ra) y de
corte de 0,8 mm fueron adoptadas en las mediciones de rugosidad.

Resultados y discusiones
La figura 3 muestra las mediciones de energía de corte
específicos relacionados con las geometrías rompevirutas
herramienta y dos velocidades de corte.

Figura 1. Montaje experimental para medir la energía de corte específico 10

en operación de fresado. vC = 50 m / min v
8 (convencional)C = 400 m /
min (HSC)
Siete diferentes geometrías de borde de insertos de carburo 6 5.60 5.26
4.79 4.71
cuadrados se utilizaron en las pruebas. Todas las herramientas 4.01 4.12 4.36 4,22 4,34 4,21
4.00
mm3]

3.82 3.83
u [J /

4 3.47
fueron proporcionados por la empresa Sandvik Coromant. detalles
geométricos de rompevirutas se pueden ver en la Fig. 2
2. Las constantes características principales eran 7 ángulo de
holgura ortogonal ( o), 7 ángulo de ataque ortogonal ( o), 45 0
SNMG SNMG SCMT SCMT SNMG SNMG SNMG
trabajo de corte borde ángulo ( r), PR KM PR PM QM QF PF
radio de 0,8 mm de esquina (r ) y revestimiento de TiN.
código clase A°xB C° geometría del filo de la herramienta

A x B° SNMG PR 4025 0.32 x 3 ° 22 ° Figura 3. Influencia de la geometría rompevirutas herramienta y la velocidad

de corte en la energía de corte específica.
SNMG QM 235 0,20 x 9 ° 15 °

SNMG KM 3015 0,25 x 2 ° 15 ° ángulo de rompevirutas (C).

SNMG QF 235 0x0° 8°

SNMG PF 4015 0.07 x 4 ° 17 °

geometría del filo de la SCMT PM 4025 0,12 x 8 ° 24 °

herramienta
SCMT PR 4025 0,12 x 0 ° 18 °

Figura interruptores 2. viruta emplean en las pruebas de fresado. Las

denominaciones son: longitud de chaflán (A), el ángulo de chaflán (B) y el
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Los resultados mostraron en la figura 3 se puede
analizar de acuerdo con dos criterios:. Quebradoras de
viruta de la herramienta y la velocidad de corte de
efectos. En el primer caso, los valores de energía de
corte específicos tienden a disminuir con la facilidad
en el proceso de formación de viruta, es decir, con el
Se emplearon los siguientes parámetros de corte en las pruebas
secas de mecanizado para mediciones de energía de corte específica:
0,1 mm profundidad de corte, velocidad de alimentación de 8,0 mm
/ rev, 50 y 400 m / min velocidades de corte. Cuando se empleó el
planeado para evaluar la rugosidad, justo
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2007
Alessandro R. Rodrigues y Reginaldo T. Coelho
aumento en el ángulo de bisel en una longitud igual o menor que la
profundidad de corte. El ángulo de rompevirutas, a longitudes más
grandes que la profundidad de corte también parece jugar un papel,
siendo el segundo criterio para facilitar la formación de viruta. Así,
la energía de corte específica demuestra que depender de la
geometría rompevirutas herramienta. Por lo tanto, se cree que esta
dependencia se debe a la
combinación entre la geometría rompevirutas herramienta y profundidad de corte.
Al analizar las herramientas SNMG PR y SNMG PF en la Fig. 3
se observa que la reducción de 0,25 mm de longitud de chaflán y el
aumento de 1 ° en el ángulo de chaflán causó la energía de corte
específica para
ABCM
Influencia de la herramienta de borde Geometría de Energía de corte específica en el
corte de alta velocidad
disminuir aproximadamente 28,6% y 13,7% para la velocidad de
corte convencional y corte de alta velocidad, respectivamente.
Las herramientas con energía de corte específica intermediario,
como SCMT PM, presente geometría del borde más favorable para
el proceso de corte de SNMG PR. En este caso, la reducción de la
longitud de chaflán y el aumento de 5 ° de su ángulo proporcionó
una disminución de casi el 16% de la energía de corte específica.
Estos resultados se evidenciaron principalmente a la velocidad de
corte convencional (Rodrigues, 2005).
En particular, las herramientas de gestión de calidad y SNMG
SNMG QF presentaron resultados distintos cuando se somete al
corte de alta velocidad. Estos rompevirutas interrumpieron la ligera
disminución tendencia de la energía de corte específica alcanzando
un nivel 9,5% mayor que el valor medio obtenido por otras
herramientas. Aun así, es posible asumir que la energía de corte
específica demuestra ser casi insensible a la geometría de corte de
borde en corte de alta velocidad. La Figura 4 ilustra esta verificación
gráficamente.
10
8 SCMT PR
vc = 50 m / min
(convencional)
6
mm3]
u [J /
4 Figura 6. Influencia de la geometría rompevirutas herramienta en
2
vc = 400 m / min
(HSC)
0 En general se puede observar en la Fig. 6 que los valores de
SNMG SNMG SCMT SCMT SNMG
PR KM PR PM
geometría del filo de
la herramienta
Figura 4. tendencia general de la energía de corte específica debido a la
geometría rompevirutas herramienta y la velocidad de corte.
Considerando ahora la velocidad de corte con el fin de inferir
acerca de la energía de corte específica, se puede observar que la
energía de corte específica disminuyó 15,5% en promedio con el
aumento de la velocidad de corte de 50 a 400 m / min. En especial el
rompevirutas SNMG PR alcanzó una reducción máxima del 28,4%.
Este resultado puede haber sido causado por la disminución de la
fricción de chip-herramienta y aumento de la temperatura de la zona
de corte, así como en relación de chip (relación entre el espesor de la
viruta sin cortar y espesor de la viruta). Además, la longitud de
contacto de chip-herramienta debe haber disminuido con el aumento
de la velocidad de corte y, probablemente, el chip formado era
menos sensible a la acción del ángulo de rompevirutas.
Además, las segmentaciones de chips fueron verificadas a través
de microscopio electrónico de barrido (SEM) en la realización de
ensayos de corte de alta velocidad. Este hecho explica la reducción
de cortar amplitudes de fuerza, como se muestra en la Fig. 5. Los
valores del gráfico representan fuerzas medias durante el tiempo de
corte. La disminución de la fuerza de corte debido a la condición de
HSC fue similar para todas las otras herramientas.
400
300
Fuerza de corte
247.3
209.2
200
136,8
[N]
100
0
Convenciona
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La Figura 5 demuestra una reducción significativa de la fuerza
(alrededor de 47%) de corte cuando se pasa de convencional para
HSC. Si la potencia de corte se calcula usando la velocidad de
gráfico de la fuerza y de corte, se puede ver por estos dos
rompevirutas que se necesita mucha más potencia para la condición
de HSC (aumento de 326%). Esta conclusión está de acuerdo con la
presentada por Diniz et al. (2000). Según el autor la potencia de
corte está más influenciada por la velocidad de corte a altas
velocidades.
La Figura 6 muestra los resultados de la rugosidad de la pieza de
trabajo generada después de los ensayos de HSC teniendo en cuenta
todas las herramientas de corte.
SNMG QF 0.22
SNMG QM0.23
de la herramienta
geometría del filo
SNMG KM 0.40
SNMG PF0.41
SNMG PR0.48
SCMT PM0.49
0.64
0.00.20.40.6 0.8
rugosidad [ metro]
rugosidad pieza de trabajo en el corte de alta velocidad.
SNMG SNMG
QM QF PF rugosidad más altos se midieron en el mecanizado con SCMT PR,
SCMT PM
y SNMG PR rompevirutas. En estos casos, algunos factores tales
como vibraciones, inestabilidad de máquina-herramienta o dificultad
en la cepa material de la pieza pueden haber influido en la
formación de viruta (Boehs, Steidel y Friedrich, 2001; Milan, 1999;
Stipkovic Filho, Batalha y Faccio, 2005).
Las herramientas SNMG PF y SNMG KM presentan valores de
rugosidad intermedios, 0,41 y 0,40 m respectivamente. En estos
casos, la influencia de la geometría del filo de la herramienta podría
evaluarse porque no había herramienta degeneración recubrimiento.
Se cree que el ángulo del chaflán fue el responsable de la
disminución de la rugosidad de la pieza de trabajo, debido a la baja
profundidad de corte adoptada. El mecanismo de formación de
viruta probablemente fue mejorado.
Las herramientas de gestión de calidad SNMG QF y SNMG
superaron a otros en términos de rugosidad de la pieza. Estos valores
se redujeron aproximadamente un 65% cuando se compara con la
más alta rugosidad de la superficie (0,64 m). El acabado de
superficie de la pieza uso de estas herramientas se mejoró
probablemente debido a la facilidad en la formación de
cizallamiento y el chip de material promovido por los ángulos más
altos de chaflán (8 y 9 °).
Como análisis final relacionado con la rugosidad, un indicativo
de la correlación se observó entre la energía específica de corte y el
acabado superficial. Estas variables revelaron comportamiento
opuesto al corte de alta velocidad es decir, la rugosidad de la
superficie inferior, la energía de corte específica más alta, la Fig. 7.
SNMG KM Al principio, estas variables deben tener la misma tendencia vez
SCMT PR
menos energía para la formación de viruta favorecería la rugosidad.
Una investigación más detallada permitido llegar a la conclusión de
que la energía de corte específica era más dependiente del ángulo de
rompevirutas mientras que la rugosidad fue gobernada por el ángulo
de chaflán.
107,0
l
Julio-septiembre de 2007, vol. XXIX, No. 3
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 Alessandro R. Rodrigues y Reginaldo T. Coelho
de corte de alta velocidad

rango de velocidad de corte

Figura 5. Influencia de rompevirutas y la velocidad de corte en las fuerzas de

corte generado cuando se mecaniza con SNMG KM y SCMT PR carburos.

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2007
Influencia de la herramienta de borde Geometría de Energía de corte específica en el
corte de alta velocidad
1.0 5 en la temperatura supera el efecto de endurecimiento del material de
origen debido a las altas velocidades de deformación.
0.8 4
Finalmente, otro aspecto relevante para enfoque se refiere a la
0.6
[metro 3
definición que la literatura utiliza para definir el intervalo entre la
energía de corte velocidad de corte convencional y corte de alta velocidad. En
Runa

mm3]
u [J /
específica
0.4 2 general, esta distinción bases en la especificación de ciertos valores
]

de la velocidad de corte, debido a que es un criterio más factible

0.2 Aspereza 1
tecnológicamente. Sin embargo, la velocidad de corte de 400 m /
0.0 0
min asume como corte de alta velocidad en este trabajo fue una
SCMT SCMT SNMG SNMG SNMG SNMG SNMG aparentemente correcta escogidos ya que causó modificaciones en el
PR PM PR PF KM QM QF mecanismo de formación de viruta.
geometría del filo de exámenes metalográficos de viruta que debe presentar deformación intensa entre
la herramienta las láminas.
Figura 7. Comportamiento de la energía de corte específica y la fichas segmentados generados por cizallamiento adiabática presentes bandas
rugosidad de la pieza de trabajo. de corte concentrado intensas y que se forman por encima de una cierta velocidad,
tales como el corte de alta velocidad. aleaciones de alta resistencia y materiales
endurecidos con bajas propiedades térmicas provocan ya sea de cizalla
Teniendo en cuenta una comparación adicional es totalmente catastrófico o termoplástico, donde el efecto ductilidad generado por el aumento
posible asociar los valores de rugosidad medidos a las del proceso
de molienda. Según Ferraresi (1977), las medidas de rugosidad de la
pieza (Ra) para procesos de molienda se encuentran en 0,8 - gama
6,3 m. Estos valores se reducen a 0,2-3,2 m para los procesos de
molienda. La gran ventaja en el uso de bases de geometría de
herramienta definidos en el control de su geometría borde. Por lo
tanto, la rugosidad de la pieza típica de los procesos de molienda
podría ser alcanzado por este trabajo de investigación.
Figura 8 concluye esta discusión resultado mostrando dos
muestras de virutas arrancadas durante los ensayos realizados bajo
velocidad de corte convencional y corte de alta velocidad.

Figura 8. muestras de chip endurecidos obtenidos en (a) la velocidad de

corte convencional y (b) HSC.

Las imágenes presentadas anteriormente representan el foco

central de este chip caracterización visual. Ellos ilustran que el
proceso de formación de viruta compuesta tanto por la deformación
elástica y plástica probablemente fue modificado debido a la
variación de la velocidad de corte. Es pertinente mencionar que los
análisis visuales de cara de herramienta rastrillo se realizaron para
cada inserto probado y ocurrencias filo de aportación no se
verificaron. A pesar de emplear en ensayos velocidad de corte baja
(50 m / min) del filo de aportación no se formó probablemente
debido a la baja ductilidad de material mecanizado. El filo de
aportación podría haber influido en la formación de virutas y
modificado tanto en su morfología y microestructura (Shaw, 2004).
La Figura 8a muestra una parte de chips, donde la continuidad
de laminillas es claramente visible, aunque existe una forma en
dientes de sierra muy reducida. Sin embargo, la Fig. 8b ilustra más
evidentemente un nivel de chip segmentación acentuado, incluyendo
regiones de la nucleación, crecimiento y detención de grietas en la
superficie superior del chip. Pueden haber sido generada por ligera
curvatura de chip cuando mecanizada a alta velocidad de
deformación asociada a la plasticidad baja material de la pieza. Estas
muestras de chip se obtuvieron con todos los parámetros de corte
mantiene constante incluyendo la geometría del filo de la
herramienta.
Al principio el chip segmentado presentada en la Fig. 8b puede
haber sido producido debido al proceso de cizallamiento adiabática
desde su morfología y dinámica de la formación se rigen por corte
de alta velocidad aplicado en el mecanizado de material endurecido.
Mientras tanto, esta clasificación puede ser sólo confirmó mediante
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/283
 Alessandro R. Rodrigues y Reginaldo T. Coelho

H. (editor), “Fundamentos Científicos de la HSC”, Ed. Druckhaus, Munich,

conclusiones Alemania, pp.1-10.
Las siguientes conclusiones finales se resumen a continuación:
La geometría rompevirutas herramienta causa
influencia en el comportamiento de la energía de corte
específica. Incluso pequeñas modificaciones en la
reducción de la geometría borde afecta a los niveles de
la fuerza de corte y valores de energía de corte
específicos;
Es más evidente el efecto de cortar geometría del
borde de la energía de corte específica a la velocidad
de corte convencional que en el corte de alta
velocidad. La reducción de 0,25 mm de longitud de
chaflán y aumento de 1 en ángulo del chaflán (de
SNMG PR a herramientas SNMG PF) causó una
reducción en la energía de corte específica casi 28,6%
y 13,7% para la velocidad de corte convencional y
corte de alta velocidad, respectivamente;
Las pruebas llevadas a cabo en el corte de alta
velocidad disponible fuerzas de corte
significativamente más bajos que los obtenidos en la
condición convencional velocidad de corte. Las
herramientas de PR SNMG KM y SCMT reducen los
niveles de fuerza alrededor del 47%;
Hubo una indicación de correlación entre acabado
de la superficie de la pieza y la energía de corte
específica para la condición de HSC. En general,
cuanto mayor es la energía de corte específica, menor
es la rugosidad de la pieza de trabajo. El ángulo ángulo
del chaflán de polígonos y el rompevirutas causó
influencias distintas sobre este comportamiento,
probablemente;
La rugosidad de la pieza de trabajo más alto
medido fue de 0,64 m usando rompevirutas SCMT
PR y el valor más bajo fue de 0,22 m para la
herramienta de SNMG QF;
El mecanismo de formación de viruta podría ser
clasificado en el chip continuo para la velocidad de
corte más baja y el chip segmentado para la más alta
velocidad de corte.

Expresiones de gratitud
Los autores agradecen al Estado de Sao Paulo
Research Foundation (FAPESP) por el apoyo
financiero y al Laboratorio de Optimización de
Procesos de Fabricación (OPF) en la Escuela de
Ingeniería de São Carlos (CESE-USP).

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