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INSTRUMENTISTA

REPARADOR
NOÇÕES DE METROLOGIA

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NOÇÕES DE METROLOGIA

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autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.

Direitos exclusivos da PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

KOMINEK, Nilson Bueno


FARIA, Rubens Alexandre (revisão)
Universidade Tecnológica Federal do Paraná - UTFPR, 2006.

72 p.:9il.

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro


CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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ÍNDICE
1 Metrologia ................................................................................................................................7
1.1 Noções de metrologia..............................................................................................................7
1.1.1 Medição ...................................................................................................................................7
1.1.2 Medir versus colecionar números ...........................................................................................8
1.1.3 A necessidade de medir ..........................................................................................................9
1.1.4 O processo de medição.........................................................................................................10
2 O papel da metrologia no sistema de qualidade ...................................................................11
2.1 NBR ISO 9001:2000. Histórico..............................................................................................11
2.2 Etapas para obtenção do certificado.....................................................................................13
2.3 Terminologia na metrologia ( segundo portaria Inmetro No 029 de 10/03/1995 ) ...............13
2.4 NBR ISO 9001:2000 e metrologia.........................................................................................15
2.5 ABNT NBR ISO 10012:2004 .................................................................................................17
2.5.1 Objetivos................................................................................................................................17
2.5.2 Escolha inicial dos intervalos de comprovação.....................................................................19
2.5.3 Métodos para análise crítica dos intervalos de comprovação ..............................................19
3 Algarismos significativos .......................................................................................................21
3.1 Regras básicas de arredondamento (NBR-5891) .................................................................22
4 Sistema de medição ..............................................................................................................24
4.1 Sistema generalizado de medição ........................................................................................24
4.2 Parâmetros característicos de sistemas de medição............................................................26
5 Erro de medição ....................................................................................................................35
5.1 A Convivência com o erro .....................................................................................................35
5.2 Tipos de erros........................................................................................................................36
5.2.1 O erro sistemático .................................................................................................................36
5.2.2 O erro aleatório......................................................................................................................36
5.2.3 O erro grosseiro.....................................................................................................................37
5.2.4 Estimação dos erros de medição ..........................................................................................37
5.2.5 Erro aleatório .........................................................................................................................39
5.2.6 Erro máximo do sistema de medição ....................................................................................40
5.3 Incerteza ................................................................................................................................40
5.4 Fontes de erros .....................................................................................................................41
5.5 Minimização do erro de medição ..........................................................................................44
5.5.1 Seleção correta do SM ..........................................................................................................44
5.5.2 Modelação correta do processo de medição ........................................................................44
5.5.3 Adequação do erro máximo do sistema de medição ............................................................45
5.5.4 Calibração do sistema de medição .......................................................................................45
5.5.5 Avaliação das influências das condições de operação do SM .............................................45
5.5.6 Calibração “in loco” do sistema de medição .........................................................................45
6 Estatística aplicada à metrologia...........................................................................................46
6.1 Conceitos básicos .................................................................................................................46
6.2 Caracterização da amostra ...................................................................................................47
6.2.1 Média .....................................................................................................................................47
6.2.2 Medida de dispersão .............................................................................................................48
6.3 Distribuições ..........................................................................................................................49
6.3.1 Distribuição normal................................................................................................................49
6.3.2 Distribuição normal padronizada...........................................................................................50
6.3.3 Intervalo de confiança ...........................................................................................................53
6.3.4 Distribuição de Student ( tv ) .................................................................................................53
6.4 Cálculo de incerteza ..............................................................................................................56
6.4.1 Avaliação da incerteza de medição.......................................................................................56
6.5 Declaração de resultados de medição ..................................................................................61
7 Sistemas de calibração e ajuste............................................................................................62

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7.1 Conceitos do sistema de calibração/ajuste ...........................................................................62
7.2 Escolha dos instrumentos do processo.................................................................................63
7.2.1 Pontos críticos de controle ....................................................................................................63
7.2.2 Componentes da malha ........................................................................................................64
7.3 Rastreabilidade......................................................................................................................65
7.4 Capacitação da mão de obra ................................................................................................66
7.5 Documentação ......................................................................................................................66
7.6 Sistema de medição ..............................................................................................................66
7.6.1 Propagação de erros .............................................................................................................66
7.7 Condicionamento dos padrões..............................................................................................67

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LISTA DE FIGURAS
Figura 4.1: Sistema de medição .............................................................................................................25
Figura 4.2 Exemplos de dinamômetros..................................................................................................26
Figura 4.3 Característica de resposta e curva de calibração .................................................................29
Figura 4.4 Conceito de sensiblidade ......................................................................................................31
Figura 4.5 Histerese ...............................................................................................................................32
Figura 4.6 Faixa de medição e erro de linearidade ................................................................................34
Figura 5.1 Fontes de erros de medição..................................................................................................41
Figura 5.2 Erro de retroação do sistema de medição sobre o mensurando ..........................................42
Figura 5.3 Influência da temperatura sobre os efeitos sistemáticos e aleatórios ..................................43

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APRESENTAÇÃO

Existem algumas dúvidas freqüentes sobre o que é a instrumentação e sua finalidade em um


processo de produção industrial. Afinal, para que serve a instrumentação? Em linhas gerais, a
finalidade dos instrumentos é de medir as variáveis envolvidas e, assim poder controlar a produção.
Em um processo de produção contínua, como por exemplo, a indústria petroquímica, a
instrumentação possibilita a avaliação do desempenho da produção, provendo informações para o
operador de refinaria, para que ele tenha um diagnóstico de desvios e que lhe permitirá atuar, caso o
processo esteja fora do ponto de otimização.
Todo processo precisa ter uma elevada precisão em suas medidas das variáveis-chave.
Obviamente, a calibração e o ajuste dos totalizadores de venda de produtos têm que ser feitas com
maior cuidado, usando-se instrumentos devidamente certificados, se possível com redundância, tendo
os operadores envolvidos que serem altamente treinados para não errar.
O grande problema de uma medição é a sua falta de confiabilidade. As unidades de processo,
os sistemas auxiliares e de transferência e estocagem têm que ter rotina de calibração e aferição dos
instrumentos e esta rotina tem que ser rigorosamente respeitada. Afinal, tudo o que se lê e se mede
produz dados que, isolados, podem nada significar. Mas, quando analisados dentro de um contexto
global operacional, são informações que podem nos levar à decisão correta ou à não otimização.
Concluindo, a função do instrumentista reparador é prestar um serviço que disponibilize
instrumentos confiáveis, para que aqueles que os utilizarão depois, ou seja, técnicos da operação, do
controle da produção, faturamento e engenheiros de acompanhamento, realizem sua missão, levando
ao sucesso o conjunto refinaria. Você, instrumentista, quando executa seu trabalho, torna-se peça
chave na obtenção desse sucesso, porque permite que todos saibam para onde estão levando o
processo produtivo e sobre as conseqüências do que estão fazendo, assim como quais serão os
impactos na segurança, no faturamento e na produtividade da refinaria.
Pense nisso! Você, como parte de uma equipe, é imprescindível para a rentabilidade e a
segurança do seu local de trabalho, mesmo depois de você já ter ido embora!
Você não está mais lá, mas o seu serviço está...

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I-METROLOGIA

1 Metrologia
Metrologia é ciência que estuda a medição. Ela trata do estudo e aplicação dos meios
adequados à quantificação de magnitudes tais como: comprimento, ângulo, massa, tempo,
velocidade, temperatura, etc.

A Execução de uma medição é um procedimento experimental onde o valor de uma grandeza


física será apurada por comparação com a grandeza de referência.
Para executarmos uma medição, três condições são necessárias:

• A existência de um sistema numérico;


• A definição da grandeza da medida;
• Estabelecimento da unidade de base.

Instrumento de Medição é um aparelho destinado a fazer medições, sozinho ou


complementado por outro equipamento.

1.1 Noções de metrologia

1.1.1 Medição

A medição é uma operação antiqüíssima e de fundamental importância para diversas


atividades do ser humano. Na comunicação, por exemplo, toda vez que se quantifica um elemento, se
está medindo, isto é, comparando este elemento com uma quantidade de referência conhecida pelo
transmissor e receptor da comunicação. O comércio é outra atividade onde a medição é fundamental:
para que transações comerciais possam ser efetuadas, é necessário descrever as quantidades
envolvidas em termos de uma base comum, isto é, de uma unidade de medição.
Com a evolução da manufatura, esta necessidade se intensificou: é preciso descrever o bem
fabricado em termos de elementos que o quantifiquem, isto é, número de um calçado, tamanho de
uma peça, quantidade contida em uma embalagem, são apenas exemplos. A intercambialidade
desejada entre peças e elementos de uma máquina só é possível através da expressão das
propriedades geométricas e mecânicas destes elementos através de operações de medição.
Medir é uma forma de descrever o mundo. As grandes descobertas científicas, as grandes
teorias clássicas foram, e ainda são formuladas a partir de observações experimentais. Uma boa

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teoria é aquela que se verifica na prática. A descrição das quantidades envolvidas em cada fenômeno
se dá através da medição.
A medição continua presente no desenvolvimento tecnológico. É através da medição do
desempenho de um sistema que se avalia e realimenta o seu aperfeiçoamento. A qualidade, a
segurança, o controle de um elemento ou processo é sempre assegurada através de uma operação
de medição. Há quem afirme que "medir é fácil". Afirma-se aqui que "cometer erros de medição é
ainda mais fácil".
De fato, existe uma quantidade elevada de fatores que podem gerar estes erros, conhece-los
e controlá-los nem sempre é uma tarefa fácil. Como o valor a medir é sempre desconhecido, não
existe uma forma mágica de checar e afirmar que o número obtido de um sistema de medição
representa a grandeza sob medição (mensurando). Porém, existem alguns procedimentos com os
quais se pode caracterizar e delimitar o quanto os erros podem afetar os resultados.

1.1.2 Medir versus colecionar números

É através de um sistema de medição (SM) que a operação medir é efetuada: o valor


momentâneo do mensurando é descrito em termos de uma comparação com a unidade padrão
referenciada pelo SM. O resultado da aplicação deste SM ao mensurando é um número
acompanhado de uma unidade de Indicação.
Para o leigo, por mera ignorância ou ingenuidade, o trabalho de medição está encerrado
quando se obtém este número. Na verdade, esta operação é uma parte do processo de medição. É
uma tarefa relativamente simples a aplicação deste SM por várias vezes e a obtenção de infindáveis
coleções de números. Porém, a obtenção de informações confiáveis a partir destes números, exige
conhecimentos aprofundados sobre o SM e o processo de medição empregado.
Sabe-se que não existe um SM perfeito: além de limitações construtivas internas, o SM é
comumente afetado por efeitos diversos relacionados com o meio ambiente, com a forma e a técnica
de aplicação deste SM, pelas influências da própria grandeza, dentre outros. É necessário considerar
todos estes efeitos e exprimir um resultado confiável, respeitando a limitação deste SM.
O resultado de uma medição séria deve exprimir o grau de confiança a que é depositado pelo
experimentador. Como é impossível obter uma Indicação exata, o erro provável envolvido deve
sempre ser informado através de um parâmetro denominado incerteza. Existem diversos
procedimentos e técnicas com as quais é possível determinar o nível de confiança de um resultado.
Porém, bom senso e ceticismo são características adicionais indispensáveis a quem se dispõe a
medir.
A regra é "duvidar sempre, até que se prove o contrário". A qualidade de uma medição se
avalia pelo nível dos erros envolvidos. Porém, nem sempre deve-se buscar o "melhor" resultado, com
mínimos erros. Depende da finalidade à qual se destinam estes resultados. Aceitam-se erros de ± 20

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g em uma balança de uso culinário, porém estes erros não podem ser aceitos caso deseje-se medir a
massa de pepitas de ouro. Medir com mínimos erros custa caro. À medida que se desejam erros cada
vez menores, os custos se elevam exponencialmente. A seleção do SM a empregar é, portanto, uma
ação de elevada importância que deve equilibrar as necessidades técnicas com os custos envolvidos.

1.1.3 A necessidade de medir

Do ponto de vista técnico, a medição é empregada para monitorar, controlar ou investigar um


processo ou fenômeno físico. Nas aplicações que envolvem monitoração, os SM (Sistemas de
Medição) apenas indicam para o usuário o valor momentâneo ou acumulado do mensurando (ME).
Barômetros, termômetros e higrômetros, quando usados para observar aspectos climáticos são
exemplos clássicos de aplicações que envolvem monitoração.
Medidores do consumo de energia elétrica ou volume d’água são outros exemplos. Nenhuma
ação ou decisão é tomada em relação ao processo. Qualquer sistema de controle envolve um SM
como elemento sensor, compondo um sistema capaz de manter uma grandeza ou processo dentro de
certos limites. O valor da grandeza a controlar é medido e comparado com o valor de referência
estabelecido e uma ação é tomada pelo controlador visando aproximar a grandeza sob controle deste
valor de referência.
São inúmeros os exemplos destes sistemas. O sistema de controle da temperatura no interior
de um refrigerador é um exemplo: um sensor mede a temperatura no interior do refrigerador e a
compara com o valor de referência préestabelecido. Se a temperatura estiver acima do valor máximo
aceitável, o compressor é ativado até que a temperatura atinja um patamar mínimo, quando é
desligado.
O isolamento térmico da geladeira mantém a temperatura baixa por um certo tempo, e o
compressor permanece desativado enquanto a temperatura no interior estiver dentro da faixa tolerada.
Exemplos mais sofisticados passam pelo controle da trajetória de um míssil balístico teleguiado, uma
usina nuclear, uma máquina de comando numérico, etc. Os recursos experimentais foram, e ainda
são, uma ferramenta indispensável com a qual diversas descobertas científicas tornaram-se possíveis.
Problemas nas fronteiras do conhecimento freqüentemente requerem consideráveis estudos
experimentais em função de não existir ainda nenhuma teoria adequada. Estudos teóricos e
resultados experimentais são complementares e não antagônicos. A análise combinada teoria-
experimentação pode levar ao conhecimento de fenômenos com muito maior profundidade e em
menor tempo do que cada uma das frentes em separado. Através da experimentação é possível, por
exemplo, testar a validade de teorias e de suas simplificações, testar relacionamentos empíricos,
determinar propriedades de materiais, componentes, sistemas ou o seu desempenho.

9
1.1.4 O processo de medição

Medir é o procedimento experimental pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física
(mensurando) é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma unidade, estabelecida por um
padrão, e reconhecida internacionalmente.
A operação de medição é realizada por um instrumento de medição ou, de uma forma mais
genérica, por um sistema de medição (SM), podendo este último ser composto por vários módulos.
Obtém-se desta operação instrumentada a chamada indicação direta, que é o número lido pelo
operador diretamente no dispositivo mostrador, acompanhado da respectiva unidade indicada neste
dispositivo.
Para que a medição tenha sentido, é necessário determinar a chamada indicação. A indicação
corresponde ao valor momentâneo do mensurando no instante da medição, e é composta de um
número acompanhado da mesma unidade do mensurando.

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II-METROLOGIA E QUALIDADE

2 O papel da metrologia no sistema de qualidade

O desempenho satisfatório de um sistema da qualidade depende, fundamentalmente, da


avaliação ou quantificação de características específicas de processos ou produtos. Estas
características constituem as variáveis de interesse.
Observe a seguir o ciclo de gerenciamento convencional das atividades que compõem um
Sistema de Qualidade. Destaca-se o papel do processo de medição para o efetivo funcionamento do
sistema.

2.1 NBR ISO 9001:2000. Histórico

Em 1979 um grupo de trabalho foi criado pela ISO (lnternational Organization for
Standardzation) - Organização internacional para Normalização, com a tarefa de elaborar um conjunto
de normas, cuja finalidade principal era a de estabelecer padrões mínimos de aceitação referentes ao
sistema da qualidade das empresas, talvez não se imagine que tal conjunto de normas seria tão
divulgado e aplicado ao redor do mundo.
Em 1987, quando a primeira edição destas normas foi publicada, iniciava-se uma era que
marcou uma mudança profunda em termos de conceitos de trabalho e qualidade nas empresas. O
conjunto de normas de sistema da qualidade recebeu a denominação de ISO Série 9000.
Atualmente, cada vez mais empresas buscam a certificação pelas normas ISO 9001:2000 em
todo mundo. As últimas estatísticas apresentam o Brasil como o primeiro da América do Sul, com
7900 empresas certificadas, de acordo com dados de 31/12/2003 do INMETRO.
A tendência é que o número de empresas aumente a cada dia, já que, neste momento, o
conceito ISO 9001:2000 começa a atingir empresas de pequeno e médio porte. No final de 1995, o
Brasil tinha mais de 1.000 empresas certificadas, conforme requisitos especificados pelas normas ISO
9001:2000.
O objetivo de tais normas é garantir o estabelecimento de critérios para as relações de
clientes e fornecedoras, em um processo de venda e compra, sendo as únicas que podem ser
utilizadas para efeito de auditorias. As outras normas existentes podem ser consideradas como guias
de apoio à implementação do Sistema da Qualidade adotado.

11
O que significa ISO?

ISO vem do grego isos e significa igualdade, homogeneidade ou uniformidade. Ao contrário


do que muitos pensam, ISO não vem da abreviatura de International Organization for Standardzation.
Até a edição de 1994 existiam 3 normas (ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003) passíveis de
certificação.
A ISO 9001 era aplicada quando a empresa necessitar garantir a conformidade em relação às
atividades de projeto, desenvolvimento, produção, instalação e serviços associados. É a mais
completa de todas, possuindo 20 requisitos básicos.
A ISO 9002 era aplicada quando a empresa necessitar garantir a conformidade em relação às
atividades de produção, instalação e serviços.
A ISO 9003 era aplicada quando a empresa necessitar garantir a conformidade em relação,
somente, à inspeção e ensaios finais.
Com a edição das normas em 2000, estas três normas foram agrupadas em somente uma,
denominada de ISO 9001:2000.

O que significa Certificado ISO 9001:2000 ?

Consiste em uma avaliação geral do sistema da qualidade das empresas por uma entidade
especializada e independente.
Após as visitas de auditoria (normalmente três a cinco dias) os auditores informarão à
empresa se esta atende às exigências dos requisitos ISO 9001:2000.
Os seguintes documentos compõem a família ISO 9001:2000 :

NBR ISO 9001:2000 : Sistemas de gestão da qualidade - Requisitos

NBR ISO 9004:2000 : Sistemas de gestão da qualidade – Diretrizes para melhorias de desempenho

NBR ISO 19011:2002 : Diretrizes para auditorias de sistema de gestão da qualidade e/ou ambiental

ABNT NBR ISO 10012:2004 : Comprovação Metrológica para Equipamentos de Medição

NBR ISO 9000:2000 : Sistemas de gestão da qualidade – Fundamentos e vocabulário

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2.2 Etapas para obtenção do certificado

A obtenção da certificação tem um prazo médio de 12 meses e engloba as seguintes etapas:

1 - Decisão e compromisso gerencial.


2 - Indicação dos responsáveis: grupo dirigente, coordenadores de setores, divulgação para toda
empresa, e definição dos termos da auditoria.
3 - Inicio das auditorias internas, indicação das áreas a serem melhoradas e estabelecimento do grupo
de documentação.
4 - Primeiro esboço do Manual da Qualidade: procedimentos para as melhorias recomendadas,
articulação e aprovação dos procedimentos, implementação dos procedimentos.
5 - Procedimentos estabelecidos e documentados.
6 - Visita inicial do órgão certificador: revisão e aprovação do Manual da Qualidade, auditorias e ações
corretivas.
7 - Pré-auditoria: correção das deficiências e não conformidades.
8 - Auditoria final.
9 -Certificação, a ser efetuada por um órgão ou empresa credenciada como certificador,
obrigatoriamente independente da ISO.

Uma vez conseguida a certificação, reconhecida internacionalmente e com validade para três
anos, o órgão certificador executará auditorias periódicas em intervalos de seis meses. Ao final do
período de três anos, o sistema da qualidade é reavaliado, inclusive considerando-se os resultados
das visitas semestrais, que podem determinar até na redução do número de dias de avaliação
requerido em comparação ao da avaliação inicial.

2.3 Terminologia na metrologia ( segundo portaria Inmetro No 029


de 10/03/1995 )

A seguir iremos mostrar os termos mais utilizados dentro da área de instrumentação de


acordo com V.I.M. - Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia.

AJUSTE - Operação destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha desempenho
compatível com seu uso.

CALIBRAÇÃO - Conjunto de Operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação


entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores
representados por uma medida materializada ou material de referência, e os valores correspondentes
das grandezas estabelecidos por padrões.

13
ERRO - Resultado de uma medição menos o valor verdadeiro do mensurando.

ESTABILIDADE - Aptidão de um instrumento de medição em conservar constantes suas


características metrológica ao longo do tempo.

EXATIDÃO - Grau de concordância entre o resultado de uma medição e um valor verdadeiro do


mensurando.

GRANDEZA - Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser qualitativamente


distinguido e quantitativamente determinado.

GRANDEZA DE INFLUÊNCIA - Grandeza que não é o mensurando, mas que afeta o resultado da
medição deste.

INCERTEZA DA MEDIÇÃO - Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a


dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente atribuídos a um mensurando.

MENSURANDO - Grandeza submetida à medição.

PADRÃO - Medida materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de


medição destinado a definir, realizar, conservar ou produzir uma unidade ou um ou mais valores
conhecidos de uma grandeza para servir como referência.

PADRÃO PRIMÁRIO - Padrão que é designado ou amplamente reconhecido como tendo as mais
altas qualidades metrológicas e cujo valor é aceito sem referência a outros padrões de mesma
grandeza.

PADRÃO SECUNDÁRIO - Padrão cujo valor é estabelecido por comparação com padrão primário da
mesma grandeza.

PADRÃO DE REFERÊNCIA - Padrão, geralmente tendo a mais alta qualidade metrológica disponível
em um dado local ou em uma dada organização, a partir do qual as medições lá executadas são
derivadas.

PADRÃO DE TRABALHO - Padrão utilizado rotineiramente para calibrar ou controlar medidas


materializadas, instrumentos de medição ou materiais de referência.

14
PADRÃO DE TRANSFERÊNCIA - Padrão utilizado como intermediário para comparar padrões.

REPETITIVIDADE DAS MEDIÇÕES - Grau de concordância entre os resultados de medições


sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição.

REPRODUTIBILIDADE DAS MEDIÇÕES - Grau de concordância entre os resultados das medições


de um mesmo mensurando, efetuadas sob condições variadas de medição.

RESOLUÇÃO - Menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode ser
significativamente percebida.

RASTREABILIDADE - Propriedade de um resultado de medição ou do valor de um padrão estar


relacionado a referências estabelecidas, geralmente padrões nacionais ou internacionais, através de
uma cadeia contínua de comparações, todas tendo incertezas estabelecidas.

TEMPO DE REPOSTA - Intervalo de tempo entre o instante em que um estímulo é submetido a uma
variação brusca e o instante em que a resposta atinge e permanece dentro de limites especificados
em torno do seu valor final estável.

2.4 NBR ISO 9001:2000 e metrologia

As empresas que pretendem se qualificar conforme a NBR ISSO 9001:2000 tem que
demonstrar proficiência em metrologia, atendendo aos requisitos do item 4.11.
O item 4.11 é subdividido em 2 sub-itens:

Generalidades

O fornecedor deve estabelecer e manter procedimentos documentados para controlar, calibrar


e manter os equipamentos de inspeção, medição e ensaios (incluindo software de ensaio) utilizados
pelo fornecedor para demonstrar a conformidade do produto com os requisitos especificados. Os
equipamentos de inspeção, medição e ensaios devem ser utilizados de tal forma, que assegurem que
a incerteza das medições seja conhecida e consistente com a capacidade de medição requerida.

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Procedimento de controle

O fornecedor deve:

A. Determinar as medições a serem feitas e a exatidão requerida e selecionar os


equipamentos apropriados de inspeção, medição e ensaios com exatidão e precisão
necessárias.
B. Identificar todos os equipamentos de inspeção, medição e ensaios que possam afetar a
qualidade do produto e calibrá-los e ajustá-los a intervalos prescritos, ou antes do uso
contra equipamentos certificados que tenham uma relação válida conhecida com padrões
nacional ou internacional reconhecidos. Quando não existirem tais padrões, a base
utilizada para calibração deve ser documentada.
C. Definir os procedimentos empregados para a calibração de equipamentos de inspeção,
medição e ensaios, incluindo detalhes como: tipo do equipamento, identificação única,
localização, freqüência de conferência, método de conferência, critérios de aceitação e a
ação a ser tomada quando os resultados forem insatisfatórios.
D. Identificar equipamentos de inspeção, medição e ensaios com um indicador adequado, ou
registros de identificação aprovados, para mostrar a situação da calibração.
E. Manter registros de calibração para os equipamentos de inspeção, medição e ensaios.
F. Avaliar e documentar a validade dos resultados de inspeção e ensaios anteriores quando
os equipamentos de inspeção, medição ou ensaios forem encontrados fora de calibração.
G. Assegurar que as condições ambientais sejam adequadas para calibrações, inspeções,
medições e ensaios que estejam sendo executados.
H. Assegurar que o manuseio, preservação e armazenamento dos equipamentos de
inspeção, medição e ensaios sejam tais, que a exatidão e a adequação ao uso sejam
mantidas.
I. Proteger as instalações de inspeção, medição e ensaios, incluindo tanto materiais e
equipamentos como software para ensaios, contra ajustes que possam invalidar as
condições de trabalho.

Nota: O sistema de comprovação metrológica para equipamentos de medição da ABNT NBR


ISO 10012 pode ser usado como orientação.

16
2.5 ABNT NBR ISO 10012:2004

2.5.1 Objetivos

Objetivo desta norma é:


• Assegurar que medições sejam realizadas com a exatidão pretendida.
• Especificar as principais características do sistema de comprovação a ser utilizado
para os equipamentos de medição do fornecedor.
• Aplicar-se apenas a equipamentos de medição utilizados na demonstração da
concordância com a especificação.

Obs: ABNT NBR ISO 10012:2004 não se abrange extensivamente outros elementos que
possam afetar resultados de medições, como: métodos de medição, competência do pessoal, etc...

Onde aplicar a ABNT NBR ISO 10012:2004?

• Laboratórios de ensaio.
• Prestadores de serviço de aferição.
• Laboratórios possuidores de um sistema da qualidade em conformidade com o ISO
Guide 25
• Fornecedores de produtos serviços possuidores de um sistema da qualidade no qual
resultados de medição são utilizados para demonstrar conformidade com requisitos
especificados nas normas ISO 9001:2000.
• Outras organizações.

Os requisitos da ABNT NBR ISO 10012:2004 estão descritos nos seguintes itens da norma:

1 – Objetivo e campo de aplicação


2 – Referências normativas
3 – Termos e definições
4 – Requisitos gerais
5 – Responsabilidade da direção
5.1 – Função metrológica
5.2 – Foco no cliente
5.3 – Objetivos da qualidade
5.4 – Análise crítica pela direção
6 – Gestão de recursos

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6.1 – Recursos humanos
6.2 – Recursos de informação
6.3 – Recursos materiais
6.4 – Fornecedores externos
7 – Comprovação metrológica e realização do processo de medição
7.1 – Comprovação metrológica
7.2 – Processo de medição
7.3 – Incerteza de medição e rastreabilidade
8 – Análise e melhoria do sistema de gestão de medição
8.1 – Generalidades
8.2 – Auditoria e monitoramento
8.3 – Controle de não-conformidades
8.4 – Melhoria

Diretrizes para determinação de intervalos de comprovação para equipamentos de medição.

De acordo com a Norma NBR ISO 10012:2004, um grande número de fatores influência a
freqüência de calibração. Os mais importantes, são:

• Tipo de equipamento
• Recomendações do fabricante
• Dados de tendência conseguidos por registros de aferições anteriores
• Registro histórico de manutenção e assistência técnica
• Extensão e severidade de uso
• Tendência a desgaste e derivação
• Freqüência de verificação cruzada com outros equipamentos de medição, em
especial, padrões de medição
• Freqüência e formalismo das aferições em uso
• Condições ambientais (temperatura, umidade , vibração e etc)
• Exatidão pretendida da medição
• Conseqüências de um valor medido incorretamente ser aceito como correto devido a
defeito do equipamento

De modo geral, não se pode ignorar o custo ao se determinar os intervalos de comprovação,


tornando-se este, portanto um fator limitador.

18
Existem dois critérios básicos e opostos que precisam estar em equilíbrio quando da decisão
sobe os intervalos de comprovação para cada equipamento de medição. São eles:

• risco de o equipamento de medição não estar em conformidade com a especificação,


quando em uso, dever ser tão pequeno quanto possível
• os custos de comprovação devem ser mantidos no mínimo

2.5.2 Escolha inicial dos intervalos de comprovação

A base para a decisão inicial na determinação de intervalos de comprovação é


invariavelmente, a chamada intuição técnica. Alguém com experiência em medições em geral ou no
equipamento de medição a ser comprovado em particular e, de preferência, com conhecimento de
intervalos usados por outros laboratórios, faz uma estimativa para cada equipamento, ou grupo de
equipamentos, quanto à extensão de tempo em que ele deve-se manter dentro da tolerância após a
comprovação. Os fatores a serem considerados são:

• Recomendação do fabricante do equipamento


• Extensão e severidade de uso
• Influência do ambiente
• Exatidão pretendida pela medição

2.5.3 Métodos para análise crítica dos intervalos de comprovação

Um sistema que mantém intervalos de comprovação sem análise crítica, determinada tão
somente pela intuição técnica, não é considerado suficientemente confiável.
Uma vez que a comprovação esteja estabelecida de forma rotineira, deve ser possível um
ajuste nos intervalos, a fim de se otimizar o equilíbrio entre riscos e custos, como já foi mencionado.
Existe uma gama de métodos disponíveis para análise crítica dos intervalos de comprovação.
Não existe um método ideal adequado a toda a gama de equipamentos existentes.

2.5.3.1 Método do ajuste automático

Cada vez que um equipamento é comprovado de forma rotineira, o intervalo subseqüente


pode ser estendido, caso seja considerado dentro dos limites de tolerância, ou reduzido, se estiver
fora destes limites.

19
2.5.3.2 Método do gráfico de controle

São escolhidos os mesmos pontos de calibração de cada comprovação e os resultados são


levados a um gráfico em função do tempo. A partir do gráfico são analisadas as dispersões e
conforme o resultados das mesmas faz-se à mudança no intervalo de comprovação.

2.5.3.3 Método do tempo de uso

Este método é uma variação dos métodos anteriores. O método básico permanece inalterado,
mas o intervalo de comprovação é expresso em horas de uso em vez de meses decorridos.

20
III-ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS

3 Algarismos significativos
Segmento AB

A B

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Régua graduada em centímetros


Menor divisão da escala u = 1 cm
AB = 14 u + Fração de u

Fração de u não
14 unidades completas, pode ser medida,
portanto , exata . mas pode ser
avaliada pelo
observador dentro
dos seus limites de
percepção

Se 3 observadores fossem anotar o comprimento AB:

Todos anotariam 14 unidades completas. Mas poderiam avaliar a fração de u de 3 modos


diferentes:
Fração de u = 0,6 u
Fração de u = 0,5 u
Fração de u = 0,4 u

Nenhum dos três estada errado ! Portanto o comprimento AB pode ser:


AB = 14,4 cm
AB = 14,5 cm
AB = 14,6cm

A medida do comprimento AB apresenta 3 algarismos significativos, sendo 2 corretos e 1


duvidoso .
AB = 14,5 cm

algarismo duvidoso

21
A aderência da medição ao fenômeno físico associado deve ser indicada pela quantidade de
algarismos significativos do resultado da medição.
Os algarismos significativos de um número contam-se da esquerda para a direita, a partir do
primeiro não nulo. Exemplos:

0,002500 4 a.s.
83 2 a.s.
78,0 3 a.s.
0,18 2 a.s.
134,5 4 a.s.
26,10 4 a.s.
28,1 3 a.s.
0,0105 3 a.s.

3.1 Regras básicas de arredondamento (NBR-5891)

REGRA 1 - Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo por conservar é menor
que 5, ele permanecerá conservado sem modificações.

Exemplo: 1,333 ⇒ 1,33 ⇒ 1,3

menor que 5 menor que 5

REGRA 2 - Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo por conservar é superior
a 5, ele deverá ser aumentado uma unidade.

Exemplo: 1,666 ⇒ 1,67 ⇒ 1,7

maior que 5 maior que 5

REGRA 3 - Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo por conservar é igual a
5, e for seguido de no mínimo um algarismo diferente de zero, o último algarismo por conservar
deverá ser aumentado de uma unidade.

Exemplo: 4,8512 ⇒ 4,9

Algarismo diferente de zero


Algarismo seguinte igual a 5

22
REGRA 4 - Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo por conservar é um 5
seguidos de zeros, por exemplo:

4,550; 2,750; 3,650; 1,25

é necessário observar dois casos:

REGRA 4.1 - Quando o último algarismo por conservar é ímpar, arredonda-se para o algarismo par
mais próximo, ou seja, aumenta-se de uma unidade o último algarismo por conservar. Exemplo:

4,550 => arredondada a 1a decimal , será 4,6

3,350 => arredondada a 1a decimal , será 3,4

REGRA 4.2 - Quando o último algarismo por conservar for par, ele permanecerá conservado sem
modificação. Exemplo:

2,850 => arredondada a 1a decimal , será 2,8

1,650 => arredondada a 1a decimal , será 1,6

23
IV-SISTEMA DE MEDIÇÃO

4 Sistema de medição

4.1 Sistema generalizado de medição

A análise sistêmica de diversos SM revela a existência de três elementos funcionais bem


definidos que se repetem com grande freqüência na maioria dos sistemas de medição em uso. Em
termos genéricos, um SM pode ser dividido em três módulos funcionais: o sensor/transdutor, a
unidade de tratamento do sinal e o dispositivo mostrador.
Cada módulo pode constituir uma unidade independente ou pode estar fisicamente integrada
ao SM. A figura 4.1 mostra genericamente este SM. O transdutor é o módulo do SM que está em
contato com o mensurando. Gera um sinal proporcional (mecânico, pneumático, elétrico ou outro) ao
mensurando segundo uma função bem definida, normalmente linear, baseada em um ou mais
fenômenos físicos. Em termos gerais, um transdutor transforma um efeito físico noutro. Quando o
transdutor é composto de vários módulos, várias transformações de efeitos podem estar presentes. O
primeiro módulo do transdutor, aquele que entra em contato diretamente com o mensurando, é
também denominado de sensor. A rigor, o sensor é uma parte do transdutor.
O sinal gerado pelo sensor/transdutor normalmente é um sinal de baixa energia, difícil de ser
diretamente indicado. A unidade de tratamento do sinal (UTS), além da amplificação da potência do
sinal, pode assumir funções de filtragem, compensação, integração, processamento, etc. É às vezes
chamada de condicionador de sinais. Este módulo pode não estar presente em alguns SM mais
simples. O dispositivo mostrador recebe o sinal tratado (amplificado, filtrado, etc) e através de
recursos mecânicos, eletro-mecânicos, eletrônicos ou outro qualquer, transforma-o em um número
inteligível ao usuário, isto é, produz uma indicação direta perceptível.
Este módulo subentende também dispositivos registradores, responsáveis pela descrição
analógica ou digital do sinal ao longo do tempo ou em função de outra grandeza independente. São
exemplos: registradores X-Y, X-T, gravadores de fita, telas de osciloscópios, etc.

24
Figura 4.1: Sistema de medição

A figura 4.2 exemplifica alguns SM's, onde são identificados estes elementos funcionais. A
mola é o transdutor do dinamômetro da figura 4.2a: transforma a força em deslocamento da sua
extremidade, que é diretamente indicado através de um ponteiro sobre a escala. Neste caso não há a
unidade de tratamento de sinais. Já o exemplo da figura 4.2b incorpora uma unidade deste tipo,
composta pelo mecanismo de alavancas: o pequeno deslocamento da extremidade da mola é
mecanicamente amplificado por meio da alavanca que, contra a escala, torna cômoda a indicação do
valor da força.
Na figura 4.2c, representa-se um outro dinamômetro: o transdutor é composto de vários
módulos: a força é transformada em deslocamento por meio da mola, em cuja extremidade está fixado
um núcleo de material ferroso que, ao se mover, provoca variação da indutância de uma bobina, que
provoca um desbalanceamento elétrico em um circuito, provocando uma variação de tensão elétrica
proporcional. Este sinal é amplificado pela UTS, composta de circuitos elétricos, e indicado através de
um dispositivo mostrador digital.

25
Figura 4.2 Exemplos de dinamômetros

4.2 Parâmetros característicos de sistemas de medição

Alguns parâmetros metrológicos são aqui definidos para melhor caracterizar o comportamento
metrológico de sistemas de medição. Estes parâmetros podem ser expressos na forma de um simples
número (que define o valor máximo assumido pelo SM em toda a sua faixa de medição), uma faixa de
valores, uma tabela ou na forma de um gráfico. A apresentação do parâmetro na forma de um simples
número, também chamado de parâmetro reduzido, traz menos informações sobre o comportamento
do
SM, porém é uma forma simplificada de representar o parâmetro e é facilmente aplicável em
uma comparação.

1. Faixa de indicação (FI)

A faixa de indicação (FI) é o intervalo entre o menor e maior valor que o dispositivo mostrador
do SM teria condições de apresentar como indicação direta (ou indicação). Nos medidores de
indicação analógica a FI corresponde ao intervalo limitado pelos valores extremos da escala. É

26
comum especificar a capacidade dos indicadores digitais como sendo, por exemplo, de 3 ½ dígitos
quando o valor máximo é ± 1999 ou 4 dígitos quando valor máximo é ± 9999.
Exemplos de faixas de indicação:
- Manômetro : 0 a 20 bar
- Termômetro : 700 a 1200 °C
- Contador : 5 dígitos (isto é, 99999 pulsos)
- Voltímetro : ± 1,999 V (isto é, ± 3 ½ dígitos)

Quando o mesmo sistema de medição permite que várias faixas de medição sejam
selecionadas através da ação de controles do SM, isto é, em seu mostrador estão presentes várias
escalas, sendo que apenas uma é selecionada ativa a cada momento, cada uma destas faixas é
denominada de faixa nominal.

2. Faixa de medição (FM)

É o conjunto de valores de um mensurando para o qual admite-se que o erro de um


instrumento de medição mantém-se dentro de limites especificados. Exemplos:
- Termômetro: FM = - 50 a 280 °C
- Medidor de deslocamento: FM = ± 50 mm (ou FM = - 50 a + 50 mm)

A faixa de medição é menor ou, no máximo, igual a faixa de indicação. O valor da FM é obtido
através:
- Do manual de utilização do SM
- De sinais gravados sobre a escala
- Das especificações de normas técnicas
- Dos relatórios de calibração.

3. Valor de uma divisão (de escala) (VD)

Nos instrumentos com mostradores analógicos corresponde à diferença entre os valores da


escala correspondentes à duas marcas sucessivas. O valor de uma divisão é expresso na unidade
marcada sobre a escala, qualquer que seja a unidade do mensurando. Exemplos:
- Manômetro: VD = 0,2 bar
- Termômetro: VD = 5 K

27
4. Incremento digital (ID)

Nos instrumentos com mostradores digitais, corresponde à menor variação da indicação direta
possível de ser apresentada. Deve-se atentar o fato que nos mostradores digitais a variação do último
dígito não é sempre unitária. Com freqüência a variação é de 5 em 5 unidades e algumas vezes de 2
em 2 unidades.

5. Resolução (R)

Resolução é a menor diferença entre indicações que pode ser significativamente percebida. A
avaliação da resolução é feita em função do tipo de instrumento:
a) Nos sistemas com mostradores digitais, a resolução corresponde ao incremento digital;
b) Nos sistemas com mostradores analógicos, a resolução teórica é zero. No entanto, em
função das limitações do operador, da qualidade do dispositivo indicador e da própria necessidade de
leituras mais ou menos criteriosas, a resolução a adotar poderá ser:
R = VD quando o mensurando apresenta flutuações superiores ao próprio VD, ou no caso de
tratar-se de uma escala grosseira, de má qualidade;
R = VD/2 quando tratar-se de SM de qualidade regular ou inferior e/ou o mensurando
apresentar flutuações significativas e/ou quando o erro de indicação direta não for crítico;
R = VD/5 quando tratar-se de SM de boa qualidade (traços e ponteiros finos, etc.) e a medição
em questão tiver de ser feita criteriosamente;
R = VD/10 quando o SM for de qualidade, o mensurando estável a medição for altamente
crítica quanto a erros de indicação direta e a incerteza do SM foi inferior ao VD.

6. Erro sistemático (Es)

É a parcela do erro que se repete quando uma série de medições é efetuada nas mesmas
condições. Numericamente corresponde à média de um número infinito de medições do mesmo
mensurando, efetuadas sobre condições de repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando.
Em termos práticos, adota-se a tendência como estimativa do erro sistemático.

7. Repetitividade (Re) de um SM

Especifica a faixa de valores dentro da qual, com uma probabilidade estatística definida, se
situará o valor do erro aleatório da indicação de um SM, para as condições em que a medição é
efetuada. Normalmente especifica-se a Re com confiabilidade de 95%. A utilização de outros níveis de
confiabilidade 99% (± 3s) depende da aplicação e obedece tradições, determinações de norma ou
desejo do usuário.

28
8. Característica de resposta nominal (CRn)

Todo sistema de medição tem o seu comportamento ideal (nominal) regido por um princípio
físico bem definido. A equação que exprime o relacionamento ideal entre o estímulo (grandeza de
entrada no SM) e a sua resposta (saída) é denominada de Característica de Resposta Nominal (CRn),
como mostra a figura 4.3. Esta relação, na maioria dos casos, é linear, constituída de uma constante
multiplicativa e/ou aditiva. Embora mais raras, funções polinomiais e exponenciais podem também ser
adotadas como CRn.

Figura 4.3 Característica de resposta e curva de calibração

9. Característica de resposta real (CRr)

Na prática, o ideal não acontece. A resposta de um SM ao estímulo (mensurando) não segue


exatamente o comportamento previsto pela CRn em decorrência de imperfeições que se manifestam
de forma sistemática e/ou aleatória. Define-se então a Característica de Resposta Real (CRr) como a
relação que realmente ocorre entre o estímulo e a resposta do SM, seja em termos da indicação direta
ou indicação.

29
A característica de resposta real difere da nominal, em função do SM apresentar erros
sistemáticos e erros aleatórios, sendo portanto melhor caracterizada por uma linha média (indicação
média) e uma faixa de dispersão associada, geralmente estimada pela repetitividade. Normalmente
não é fácil prever o como e o quanto a CRr se afastará da CRn. A forma construtiva, as características
individuais de cada elemento, o grau de desgaste, as propriedades dos materiais, influenciam esta
diferença.

10. Curva de erro (CE)

O comportamento ideal (nominal) de um SM de boa qualidade não difere muito do


comportamento real. Na prática, a representação da CRr em um gráfico que relacione o estímulo e a
resposta será visualizado como se fosse praticamente uma reta, já que as diferenças entre a CRn e a
CRr são muito pequenas. Para tornar claramente perceptível o como e o quanto o comportamento real
de um SM se afasta do ideal, emprega-se o gráfico conhecido como curva de erros (CE), como
mostrado na figura 4.3.
A indicação apresentada pelo SM é comparada com um valor padrão ao qual o SM é
repetidamente submetido. São estimadas a tendência (erros sistemáticos) e a repetitividade do SM
para aquele ponto. O processo é repetido para certo número de pontos dentro da faixa de medição,
sendo usados diferentes valores padrão. Como resultado, obtém-se a curva de erros que descreve a
forma como os erros sistemáticos (tendência) representada pela linha central e os erros aleatórios
(faixa de ± Re em torno da Td) se distribuem ao longo da faixa de medição.

11. Correção (C)

A correção corresponde à tendência com sinal trocado. Este termo é às vezes empregado em
substituição à Td quando é efetuada a sua compensação. Seu uso é predominante nos certificados de
calibração em lugar da tendência. A correção deve ser somada ao valor das indicações para "corrigir"
os erros sistemáticos.

12. Erro máximo (Emax)

O Erro Máximo (Emáx) expressa a faixa onde espera-se esteja contido o erro máximo (em
termos absolutos) do SM, considerando toda a sua faixa de medição e as condições operacionais
fixadas pelo seu fabricante. O termo precisão, embora não recomendado, tem sido usado como
sinônimo de incerteza do sistema de medição. O erro máximo define uma faixa simétrica em relação
ao zero que inscreve totalmente a curva de erros de um SM. O erro máximo de um SM é o parâmetro
reduzido que melhor descreve a qualidade do instrumento.

30
13. Sensibilidade (Sb)

É o quociente entre a variação da resposta (sinal de saída) do SM e a correspondente


variação do estímulo (mensurando). Para sistemas lineares a sensibilidade é constante e para os não
lineares é variável, dependendo do valor do estímulo e determinada pelo coeficiente angular da
tangente à CRr (fig. 4.4). Nos instrumentos com indicador de ponteiro às vezes se estabelece a
sensibilidade como sendo a relação entre o deslocamento da extremidade do ponteiro (em mm) e o
valor unitário do mensurando.

14. Estabilidade da sensibilidade (ESb)

Em função da variação das condições ambientais e de outros fatores no decorrer do tempo,


podem ocorrer alterações na sensibilidade de um SM. O parâmetro que descreve esta variação é a
chamada estabilidade da sensibilidade (ESb). Exemplo: um dinamômetro poderá apresentar variação
de sensibilidade em função da temperatura (variação do módulo de elasticidade), podendo-se
expressar esta característica como: ESb = ± 0,5 (div/N)/K , ou seja, a sensibilidade pode variar de até
± 0,5 div/N por cada kelvin de variação na temperatura.

Figura 4.4 Conceito de sensiblidade

31
15. Estabilidade do zero(Ez)

Podem ocorrer, em função dos mesmos fatores mencionados no item anterior, instabilidades
no comportamento de um SM que se manifestam como alteração do valor inicial da escala (zero). O
parâmetro estabilidade do zero (Ez) é empregado para descrever os limites máximos para esta
instabilidade em função de uma grandeza de influência (tempo, temperatura, etc). Correspondem a
deslocamentos paralelos da CRr. Exemplo: Um milivoltímetro pode apresentar tensões superpostas
ao sinal de medição em função da temperatura (tensões termelétricas). Isto pode ser caracterizado
por:
Ez = ± 0,08 mV/K , ou seja, pode ocorrer um deslocamento paralelo da CRr (erro de zero) de
até ± 0.08 mV por cada kelvin de variação da temperatura.

16. Histerese (H)

Histerese de um SM é um erro de medição que ocorre quando há diferença entre a indicação


para um dado valor do mensurando quando este foi atingido por valores crescentes e a indicação
quando o mensurando é atingido por valores decrescentes (fig. 4.5). Este valor poderá ser diferente se
o ciclo de carregamento e descarregamento for completo ou parcial.
A histerese é um fenômeno bastante típico nos instrumentos mecânicos, tendo como fonte de
erro, principalmente, folgas e deformações associadas ao atrito.

Figura 4.5 Histerese

32
17. Erro de linearidade (EL)

A grande maioria dos SM apresenta um CRn linear, isto é, seu gráfico é uma reta. Entretanto,
o CRr pode afastar-se deste comportamento ideal. O erro de linearidade é um parâmetro que exprime
o quanto o CRr afasta-se de uma reta. Não existe um procedimento único para a determinação do
erro de linearidade. Embora estes erros sejam sempre expressos em relação a uma reta de
referência, os critérios para a eleição desta reta de referência, não é único.
Na figura 4.6 são apresentadas três formas de determinação do erro de linearidade:
• terminal (ELt): a reta de referência é estabelecida pela reta que une o ponto inicial e o final
da linha média da característica de resposta real;
• independente (ELi): à curva de erros sistemáticos são ajustadas duas retas paralelas, de
forma que a faixa definida pelas retas contenha todos os pontos da curva e que a
distância entre as mesmas seja mínima. O erro de linearidade corresponde à metade do
valor correspondente à distância entre estas retas.
• método dos mínimos quadrados (ELq): a posição da reta de referência é calculada pelo
método dos mínimos quadrados. O maior afastamento da curva de erros sistemáticos à
reta de regressão estabelece o erro de linearidade. Os coeficientes da reta de regressão y
= ax + b são calculados pelas equações abaixo:

onde n é o número de pontos coordenados (xi, yi), sendo que em cada somatório i varia de 1
a n.
O erro de linearidade usando o método dos mínimos quadrados tem sido muito empregado
em função de sua determinação poder ser efetuada de forma automática por algoritmos de
programação relativamente simples.

33
Figura 4.6 Faixa de medição e erro de linearidade

34
V-ERRO DE MEDIÇÃO

5 Erro de medição

5.1 A Convivência com o erro

O erro de medição é caracterizado como a diferença entre o valor da indicação do SM e o


valor verdadeiro o mensurando, isto é:

E = I - VV (5.1)

onde
E = erro de medição
I = indicação
VV = valor verdadeiro

Na prática, o valor "verdadeiro" é desconhecido. Usa-se então o chamado valor verdadeiro


convencional (VVC), isto é, o valor conhecido com erros não superiores a um décimo do erro de
medição esperado. Neste caso, o erro de medição é calculado por:

E = I - VVC (5.2)

onde
VVC = valor verdadeiro convencional

Para eliminar totalmente o erro de medição é necessário empregar um SM perfeito sobre o


mensurando, sendo este perfeitamente definido e estável. Na prática não se consegue um SM perfeito
e o mensurando pode apresentar variações. Portanto, é impossível eliminar completamente o erro de
medição. Mas é possível, ao menos, delimitá-lo. Mesmo sabendo-se da existência do erro de
medição, é ainda possível obter informações confiáveis da medição, desde que a ordem de grandeza
e a natureza deste erro sejam conhecidas.

35
5.2 Tipos de erros

Para fins de melhor entendimento, o erro de medição pode ser considerado como composto
de três parcelas aditivas:
E = Es + Ea + Eg (5.3)

sendo
E = erro de medição
Es = erro sistemático
Ea = erro aleatório
Eg = erro grosseiro

5.2.1 O erro sistemático

O erro sistemático (Es): é a parcela de erro sempre presente nas medições realizadas em
idênticas condições de operação. Um dispositivo mostrador com seu ponteiro "torto" é um exemplo
clássico de erro sistemático, que sempre se repetirá enquanto o ponteiro estiver torto. Pode tanto ser
causado por um problema de ajuste ou desgaste do sistema de medição, quanto por fatores
construtivos.
Pode estar associado ao próprio princípio de medição empregado ou ainda ser influenciado
por grandezas ou fatores externos, como as condições ambientais. A estimativa do erro sistemático da
indicação de um instrumento de medição é também denominado Tendência (Td). O erro sistemático,
embora se repita se a medição for realizada em idênticas condições, geralmente não é constante ao
longo de toda a faixa em que o SM pode medir.
Para cada valor distinto do mensurando é possível ter um valor diferente para o erro
sistemático. A forma como este varia ao longo da faixa de medição depende de cada SM, sendo de
difícil previsão.

5.2.2 O erro aleatório

Quando uma medição é repetida diversas vezes, nas mesmas condições, observam-se
variações nos valores obtidos. Em relação ao valor médio, nota-se que estas variações ocorrem de
forma imprevisível, tanto para valores acima do valor médio, quanto para abaixo. Este efeito é
provocado pelo erro aleatório (Ea). Diversos fatores contribuem para o surgimento do erro aleatório.
A existência de folgas, atrito, vibrações, flutuações de tensão elétrica, instabilidades internas,
das condições ambientais ou outras grandezas de influência, contribui para o aparecimento deste tipo
de erro. A intensidade do erro aleatório de um mesmo SM pode variar ao longo da sua faixa de
medição, com o tempo, com as variações das grandezas de influência, dentre outros fatores. A forma

36
como o erro aleatório se manifesta ao longo da faixa de medição depende de cada SM, sendo de
difícil previsão.

5.2.3 O erro grosseiro

O erro grosseiro (Eg) é, geralmente, decorrente de mau uso ou mau funcionamento do SM.
Pode, por exemplo, ocorrer em função de leitura errônea, operação indevida ou dano do SM. Seu
valor é totalmente imprevisível, porém geralmente sua existência é facilmente detectável. Sua
aparição pode ser resumida a casos muito exporádicos, desde que o trabalho de medição seja feito
com consciência.

5.2.4 Estimação dos erros de medição

Se o erro de medição fosse perfeitamente conhecido, este poderia ser corrigido e sua
influência completamente anulada da medição. A componente sistemática do erro de medição pode
ser suficientemente bem estimada, porém não a componente aleatória. Assim, não é possível
compensar totalmente o erro. O conhecimento aproximado do erro sistemático e a caracterização da
parcela aleatória é sempre desejável, pois isto torna possível sua correção parcial e a delimitação da
faixa de incerteza ainda presente no resultado de uma medição. A forma de estimação destes erros é
apresentada a seguir:

5.2.4.1 Erro sistemático / tendência / correção

O erro determinado pela equação (5.2) contém intrinsecamente as parcelas sistemática e


aleatória. Nota-se que, quando a medição é repetida várias vezes, o erro aleatório assume tanto
valores positivos quanto negativos. De fato, geralmente, o erro aleatório pode ser modelado como
tendo distribuição aproximadamente normal com média zero. Na prática, sua média tende a zero à
medida que se aumenta o número de dados observados, uma vez que este tende a distribuir-se
simetricamente em valores positivos e negativos.

37
Desconsiderando o erro grosseiro, e assumindo que um número suficientemente grande de
medições foi efetuado, a influência do erro aleatório no valor médio das medições tende a ser
desprezível. Sendo assim, o valor médio de um número grande de medidas efetuadas repetidamente
estará predominantemente afetado pelo erro sistemático. Logo, para um dado valor do mensurando, o
Es poderia ser determinado pela equação a seguir, se fosse considerando um número infinito de
medições:

Es = MI – VVC (5.4)

onde
Es = erro sistemático
MI = média de infinitas indicações do SM
VVC = valor verdadeiro convencional

Na prática não se dispõe de infinitas medições para determinar o erro sistemático de um SM,
porém sim um número restrito de medições, geralmente obtidas na calibração do instrumento. Ainda
assim, a equação (5.4) pode ser usada para obter uma estimativa do erro sistemático. Define-se então
o parâmetro Tendência (Td), como sendo a estimativa do erro sistemático, obtida a partir de um
número finito de medições, ou seja:

Td = MI - VVC (5.4a)

No limite, quando o número de medidas tende a infinito, a tendência aproxima-se do valor do


erro sistemático. Alternativamente o parâmetro correção (C) pode ser usado para exprimir uma
estimativa do erro sistemático. A correção é numericamente igual à tendência, porém seu sinal é
invertido, isto é:

C = - Td (5.4b)

O termo “correção” lembra a sua utilização típica, quando, normalmente, é adicionado à


indicação para “corrigir” os efeitos do erro sistemático. A correção é mais freqüentemente utilizado em
certificados de calibração. Nota: A estimativa do erro sistemático através da tendência (ou da
correção) envolve uma faixa de incertezas que é função do número de medições repetidas e das
incertezas do padrão utilizado como VVC.

38
5.2.5 Erro aleatório

O erro aleatório distribui-se em torno do valor médio das indicações. É possível isolar seu
valor individual para uma determinada medição através da seguinte equação:

Eai = Ii – MI (5.5)

onde
Eai = erro aleatório da i-ésima indicação
Ii = valor da i-ésima indicação individual
MI = média de infinitas indicações

Esta expressão pode ser obtida por substituição da equação (5.4) na (5.3) se o erro grosseiro
for desconsiderado. Este erro varia a cada medição de forma totalmente imprevisível. O valor
instantâneo do erro aleatório tem pouco ou nenhum sentido prático, uma vez que é sempre variável e
imprevisível.
A caracterização do erro aleatório é efetuada através de procedimentos estatísticos. Sobre um
conjunto finito de valores de indicações obtidas nas mesmas condições e do mesmo mensurando,
determina-se o desvio padrão experimental, que, de certa forma, está associado à dispersão
provocada pelo erro aleatório. É comum exprimir de forma quantitativa o erro aleatório através da
repetitividade (Re). A repetitividade de um instrumento de medição expressa uma faixa simétrica de
valores dentro da qual, com uma probabilidade estatisticamente definida, se situa o erro aleatório da
indicação.
Para estimar este parâmetro, é necessário multiplicar o desvio padrão experimental pelo
correspondente coeficiente “t” de Student, levando em conta a probabilidade de enquadramento
desejada e o número de dados envolvidos.

Re = ± t . s (5.6)

onde:
Re = faixa de dispersão dentro da qual se situa o erro aleatório (normalmente para
probabilidade de 95%)
t = é o coeficiente “t” de Student
s = desvio padrão experimental da amostra de n medidas

Os procedimentos para a determinação do coeficiente “t” de Student, e estimação do desvio


padrão da amostra "s" e da repetitividade (Re) são detalhados no capítulo seguinte.

39
5.2.6 Erro máximo do sistema de medição

O fabricante de um sistema de medição normalmente especifica um parâmetro que


corresponde ao limite dos máximos erros presentes neste SM quando este é utilizado nas condições
típicas de operação. Este parâmetro deve ser usado com muito cuidado, verificando-se que não são
violadas as condições especificadas pelo fabricante nem as recomendações a nível operacional e de
manutenção. Define-se o parâmetro denominado erro máximo (Emax) de um sistema de medição
como a faixa de valores, centrada em torno do zero, que, com uma probabilidade definida, contém o
maior erro do qual pode estar afetada qualquer indicação apresentada pelo sistema de medição,
considerando os erros sistemáticos e aleatórios em toda a sua faixa de medição, sempre respeitando
as condições de operação especificadas pelo seu fabricante.
Note que este é um parâmetro característico do sistema de medição e não de um processo de
medição em particular. Nas condições de operação, os erros apresentados pelo sistema de medição
não deverão ultrapassar os limites definidos por - Emáx e + Emáx. Sua curva de erros deve estar
inteiramente inscrita dentro do espaço definido por duas linhas horizontais localizadas em - Emáx e +
Emáx. O erro máximo do sistema de medição é o parâmetro reduzido que melhor descreve a
qualidade do instrumento, pois expressa os limites máximos do erro de medição associado a este SM
nas suas condições normais de operação e por isso é freqüentemente utilizado na etapa de seleção
do SM.
O termo precisão é freqüente e erroneamente empregado em lugar do erro máximo. O uso do
termo precisão pode ser empregado apenas no sentido qualitativo e jamais como um parâmetro.

5.3 Incerteza

A palavra “incerteza” significa “dúvida”. De forma ampla “incerteza da medição” significa


“dúvida acerca do resultado de uma medição”. Formalmente, define-se incerteza como: “parâmetro,
associado com o resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão de valores que podem
razoavelmente ser atribuídos ao mensurando”.
A incerteza, portanto, está associada ao resultado da medição. Não corresponde ao erro
aleatório do sistema de medição, embora este seja uma das suas componentes. Outras componentes
são decorrentes da ação de grandezas de influência sobre o processo de medição, as incertezas da
tendência (ou da correção), número de medições efetuadas, resolução limitada, etc. Não há, portanto,
uma relação matemática explícita entre a incerteza de um processo de medição e a repetitividade de
um sistema de medição.
A incerteza é normalmente expressa em termos da incerteza padrão, da incerteza combinada
ou da incerteza expandida. A incerteza padrão (u) de um dado efeito aleatório corresponde à
estimativa equivalente a um desvio padrão da ação deste efeito sobre a indicação. A incerteza

40
combinada (uc) de um processo de medição é estimada considerando a ação simultânea de todas as
fontes de incerteza e ainda corresponde a um desvio padrão da distribuição resultante.
A incerteza expandida (U) associada a um processo de medição é estimada a partir da
incerteza combinada multiplicada pelo coeficiente t-Student apropriado e reflete a faixa de dúvidas
ainda presente nesta medição para uma probabilidade de enquadramento definida, geralmente de
95%.

5.4 Fontes de erros

Toda medição está afetada por erros. Estes erros são provocados pela ação isolada ou
combinada de vários fatores que influenciam sobre o processo de medição, envolvendo o sistema de
medição, o procedimento de medição, a ação de grandezas de influência e o operador. O
comportamento metrológico do SM depende fortemente de fatores conceituais e aspectos
construtivos. Suas características tendem a se degradar com o uso, especialmente em condições de
utilização muito severas.
O comportamento do SM pode ser fortemente influenciado por perturbações externas e
internas, bem como pela influência do operador, ou mesmo do SM, modificar indevidamente o
mensurando. O procedimento de medição adotado deve ser compatível com as características do
mensurando. O número e posição das medições efetuadas, o modelo de cálculo adotado, a
interpretação dos esultados obtidos podem também introduzir componentes de incerteza relevantes
no resultado da edição.

Figura 5.1 Fontes de erros de medição

41
As grandezas de influência externas podem provocar erros alterando diretamente o
comportamento do SM ou agindo sobre o mensurando. O elemento perturbador mais crítico, de modo
geral, é a variação da temperatura ambiente, embora outras grandezas como vibrações mecânicas,
variações de pressão atmosférica, umidade ou tensão da rede elétrica, também possam trazer alguma
influência.
A variação da temperatura provoca dilatação das escalas dos instrumentos de medição de
comprimentos, da mesma forma como age sobre o mensurando, por exemplo, modificando o
comprimento a medir de uma peça. A variação da temperatura pode também ser uma perturbação
interna. Exemplo típico é a instabilidade dos sistemas elétricos de medição, por determinado espaço
de tempo, após terem sido ligados.
Em função da liberação de calor nos circuitos elétrico/eletrônicos há uma variação das
características elétricas de alguns componentes e assim do SM. Há necessidade de aguardar
estabilização térmica, o que minimizará os efeitos da temperatura. A existência de atrito, folgas,
imperfeições construtivas e o comportamento não ideal de elementos físicos são outros exemplos e
perturbação interna. A modificação indevida do mensurando pela ação do sistema de medição, ou do
operador, pode ter diversas causas. Por exemplo, na metrologia dimensional, a dimensão da peça
modifica-se em função da força de medição aplicada.
A figura 5.2 ilustra uma situação onde pretende-se medir a temperatura de um cafezinho. Para
tal é empregado um termômetro de bulbo.

Figura 5.2 Erro de retroação do sistema de medição sobre o mensurando

42
Ao ser inserido no copo, há um fluxo de energia do café para o termômetro: o bulbo esquenta
enquanto o café esfria, até que a temperatura de equilíbrio seja atingida. É esta temperatura, inferior a
temperatura inicial do cafezinho, que será indicada pelo termômetro. Este é outro exemplo onde o
mensurando é modificado pelo SM.
A modificação do mensurando por outros módulos da cadeia de medição, acontece, por
exemplo, na conexão indevida de dispositivos registradores. Um exemplo onde o operador modifica o
mensurando é quando se instala um termômetro para medir a temperatura no interior de uma câmara
frigorífica e, por alguma razão, torna-se necessário entrar nesta câmara para fazer a leitura da
temperatura. A presença do operador pode modificar o mensurando, no caso, a temperatura da
câmara. A figura 5.3 exemplifica a ocorrência de erros numa operação de medição de massa.

Figura 5.3 Influência da temperatura sobre os efeitos sistemáticos e aleatórios

Destaca-se na figura que o comportamento da balança, e, conseqüentemente, os erros de


medição, são dependentes da temperatura ambiente e da sua variação. Dependendo da forma como
se comporta a temperatura, a balança pode apresentar predominância de erros sistemáticos ou
aleatórios.
O operador também pode introduzir erros adicionais no processo de medição. Erros de
interpolação na leitura, erros inerentes ao manuseio ou à aplicação irregular do SM são exemplos
típicos. Sua quantificação é muito difícil, geralmente estimada por medições repetitivas em uma peça

43
de referência, envolvendo diferentes momentos, instrumentos, operadores e nas condições
ambientais típicas.
A grande dificuldade trazida por estes diversos fatores é que estas perturbações ocorrem
superpostas ao sinal de medição, sendo impossível identificar e separar o que é erro do que é
variação do mensurando. Para conviver com estes diversos fatores que influenciam o comportamento
do SM, é comum ao fabricante fixar as condições em que o sistema de medição deve operar, por
exemplo, com uma temperatura de 20 ± 1 °C, tensão da rede 220 ± 15 V, etc. Somente dentro destas
faixas é que são garantidas as especificações metrológicas dos sistemas de medição. É necessário
estar atento para estes limitantes.

5.5 Minimização do erro de medição

O erro de medição sempre existe. Não há meio de eliminá-lo completamente, entretanto,


existem alguns cuidados e procedimentos que podem ser seguidos que resultam na minimização
deste erro. A seguir são apresentadas algumas sugestões nesta direção:

5.5.1 Seleção correta do SM

Um fator de elevada importância é o conhecimento da natureza do processo ou da grandeza


que está sendo medida. A correta definição do mensurando, a compreensão de suas características e
comportamento devem ser levadas em conta para definir o procedimento de medição a ser adotado.
Se, por exemplo, a medição envolve um mensurando variável com o tempo ou posição, a adoção de
um procedimento errôneo - apenas adequado para mensurandos invariáveis - poderá levar a
resultados completamente absurdos.

5.5.2 Modelação correta do processo de medição

Operacional e funcionalmente o SM deve ser apropriado para o tipo de mensurando. Deve-se


verificar se o valor do mensurando situa-se dentro da faixa de medição do SM. O tipo de grandeza
deve ser compatível com o SM: um micrômetro para dimensões externas não se aplica para
dimensões internas. Além disso, deve-se ficar alerta para problemas relacionados com a modificação
do mensurando provocado pelo SM: seria conveniente usar um SM com baixa "inércia" térmica para o
exemplo da figura 5.3.
O tipo de mensurando: estático ou dinâmico; a forma de operação/indicação: digital ou
analógica; o método de medição: indicação ou compensação; o peso, o tamanho e a energia
necessária, devem ser levados em conta ao se selecionar o SM. Uma boa lida nos catálogos e
manuais de operação do SM é indispensável.

44
5.5.3 Adequação do erro máximo do sistema de medição

Embora um SM sempre apresente erro de medição, diferentes sistemas de medição podem


apresentar diferentes níveis de erros. A qualidade de um SM está relacionada com o nível de erro por
este apresentado. É quase sempre possível adquirir no mercado SMs com diferentes níveis de
qualidade por, obviamente, diferentes preços. O equilíbrio entre o custo e benefício deve ser buscado.
É difícil estabelecer um procedimento genérico para a correta seleção do SM baseado
unicamente no seu preço e erro máximo. Porém, espera-se que, nas condições fixadas pelos
fabricantes, os erros inerentes do sistema de medição nunca sejam superiores ao erro máximo do
sistema de medição empregado. Através de uma calibração, e de um procedimento mais cuidadoso
de medição, onde seja compensada a tendência do SM e a medição seja repetida diversas vezes, é
possível reduzir significativamente o nível de erros presente no resultado.

5.5.4 Calibração do sistema de medição

O SM deve ser calibrado ou, ao menos, seus erros devem ser verificados em alguns pontos,
quando se suspeitar que possa estar fora das condições normais de funcionamento ou vir a operar em
condições adversas das especificadas pelo fabricante.
Os erros de medição obtidos através da calibração são comparados com as especificações do
SM dadas pelo fabricante, e ou com as características metrológicas requeridas na aplicação para a
qual se destina este SM. Adicionalmente, a calibração fornece a tendência em alguns pontos da faixa
de medição do SM, possibilitando a sua correção e conseqüente melhoria da incerteza da medição.

5.5.5 Avaliação das influências das condições de operação do SM

Alguns SM's são sensíveis às condições de operação, podendo apresentar componentes


adicionais de erros de medição em função das condições do ambiente. Deve-se prestar especial
atenção nas variações de temperatura. Fortes campos elétricos ou magnéticos ou vibrações também
podem afetar o desempenho do SM. A ordem de grandeza dos erros provocados por estes fatores
deve ser avaliada e estes corrigidos quando significativos para a aplicação.

5.5.6 Calibração “in loco” do sistema de medição

Quando se suspeitar que existe forte influência de diversos fatores sobre o desempenho do
SM, é recomendável efetuar a calibração deste SM "in loco", isto é, nas condições reais de utilização
deste SM. Para tal, padrões do mensurando são aplicados sobre este SM e os erros são avaliados
nas próprias condições de utilização.

45
VI-ESTATÍSTICA E METROLOGIA

6 Estatística aplicada à metrologia

6.1 Conceitos básicos

Estatística é ciência que se preocupa com a organização , descrição , análise e interpretação


dos dados experimentais.
A confiabilidade metrológica utiliza-se de ferramentas estatísticas para avaliar a eficiência de
ensaios e produzir resultados confiáveis, ou seja, são técnicas que poderão ser utilizadas em um
laboratório metrológico em suas atividades, visando à obtenção da confiabilidade nas medições por
ele executadas.
O objetivo da inferência estatística é tirar conclusões probabilísticas sobre aspectos das
populações , com base na observação de amostras extraídas dessas populações .

População

Amostra

População é o conjunto global de medidas.

Amostra é um subconjunto da população, um pequeno número de elementos que serão


examinados e medidos.

46
População Amostra

No de Observações N n

Média µ= ∑x x=
∑x
N n

∑(x − µ) ∑ ( x − x)
2 2
Variância
σ =
2
=
2

N S n −1

σ = σ S=
2 2
Desvio Padrão S

6.2 Caracterização da amostra

6.2.1 Média

Se um conjunto de medições de um mesurando fornece “n” valores individuais independentes


x1, x2, x3, o resultado do valor mais provável para o conjunto, é expresso como sendo a média
aritmética amostral dos “n” valores individuais, a qual é definida pela expressão:

∑ xi
x= ,
n

Onde: x = média aritmética


xi = valores da amostra
n = números de elementos da amostra

Exemplo: Após o ajuste de um transmissor de pressão, foram feitas três leituras seguidas, a
1a foi 4,02 mA, a 2a foi 3,99 mA e a 3a foi 4,10 mA. Calcule a média das 3 leituras.

x = 4,02 + 3,99 + 4,10 = 4,036 mA,


3

Utilizando-se a regra de arredondamento para 3 algarismos significativos o resultado da


média é de 4,04 mA.

47
6.2.2 Medida de dispersão

6.2.2.1 Variância da amostra

A variância da amostra avalia o quanto os valores observados estão dispersos ao redor da


média.

∑ ( x − x)
2

=
2
S n −1
2

Onde: S = Variância
X = valor de cada amostra

x = média aritmética das amostras


n = números de elementos da amostra

Exemplo: Após o ajuste de um transmissor de pressão, foram feitas três leituras seguidas, a 1a
foi 4,02 mA, a 2a foi 3,99 mA e a 3a foi 4,10 mA. Calcule a variância das 3 leituras.

X X- x (X- x )2
4,02 mA 4,02 – 4,04 = - 0,02 0,0004
3,99 mA 3,99 – 4,04 = - 0,05 0,0025
4,10 mA 4,10 – 4,04 = + 0,06 0,0036
∑ -------- 0,0065

S2 = 0,0065 = 0,00325
3–1

Utilizando-se a regra de arredondamento para 2 algarismos significativos o resultado da


variância é de 0,0032.

6.2.2.2 Desvio padrão

A variância é uma média dos desvios ( xi - x ) ao quadrado .O desvio padrão é a raiz


quadrada positiva da variância.

S =
2
S

48
xi (Amostras)
( x4 - x ) 2

( x2 - x ) 2

x
( x1 - x )2 ( x3 - x ) 2
Elementos

Onde: s = desvio padrão


S2 = Variância da amostra

Exemplo: A partir da variância da amostra de 0,0032, calcule o desvio padrão.

s = 0,0032 = 0,05656
Utilizando-se a regra de arredondamento para 2 algarismos significativos o resultado do
desvio padrão é de 0,057 mA.

6.3 Distribuições

As grandezas de influência atuantes na medição de um mesurando provocam uma


aleatoriedade em seus valores medidos.
Assim sendo, esses valores aparecem de modo razoavelmente ordenado, dentro de uma
certa uniformidade , com alguns deles tendo uma freqüência maior ou mais provável . A freqüência
desses valores distribuídos, origina geralmente uma distribuição de probabilidades denominada de
normal .

6.3.1 Distribuição normal

Os valores das medições de um mesurando distribuem-se simetricamente em torno de um


valor central (média). Pequenos desvios em relação a este são mais freqüentes.
Para estudar uma distribuição normal devemos conhecer dois parâmetros: média e desvio
padrão.

49
A distribuição tem as seguintes características:

• Forma de sino
• Simétrica em relação á média
• A probabilidade tende a zero nas extremidades
• Altura ordenada no centro

Onde: µ = média aritmética


δ = desvio padrão

O gráfico acima nos mostra que para a faixa da µ ± δ (lê-se: a média ± um desvio padrão), a
68% de probabilidade de ocorrer um evento nesta faixa, ou seja, para o exemplo utilizado no
transmissor de pressão cuja média das leituras foi de 4,04 mA, há 68% de probabilidade de que novas
leituras neste instrumento ocorram na faixa de 4,04 ± 0,057 mA.

6.3.2 Distribuição normal padronizada

Para cada média e desvio padrão existe uma distribuição, conseqüentemente haverão tantas
distribuições quantos forem os experimentos que têm o comportamento normal .
Com o objetivo de se evitar a utilização de um número infinito de famílias de normais com
seus números reais, recorre-se à operação com valores relativos, originando então a distribuição
normal padronizada.

50
A distribuição normal padronizada tem média “zero” e sua abscissa a contar do ponto central é
definida pela expressão:

x−µ
z=
σ

Onde: z = número de desvios padrão a contar da média


x = valor individual considerado
µ = média da distribuição normal
σ = desvio padrão da distribuição normal

A Distribuição Normal Padronizada normalmente é utilizada quando trabalhamos com um


número igual ou superior a 30 amostras.
É bom salientar que o valor da área total definida pela curva é igual a 1, ou seja, a
probabilidade de ocorrer um evento dentro desta faixa é de 100% e que a partir da média, tendendo
ao infinito, que são os extremos da curva de Distribuição Normal, temos metade da área para cada
lado, pois a mesma é simétrica.

51
6.3.2.1 Tabela de distribuição normal

A tabela permite estimar a porcentagem de medidas que estarão contidas dentro de limites
pré-determinados (através da área), ou seja, a tabela permite com uma maior facilidade a
determinação da probabilidade de ocorrer um evento.
É interessante salientar que a tabela da Distribuição Normal Padronizada (que se encontra no
anexo 1, no final da apostila), nos oferece valores entre 0,0000 e 0,5000, pois como a curva da
Distribuição Normal é simétrica, ela pode ser utilizada para os dois lados a partir da média.

Exemplo de um cálculo de probabilidade utilizando a Distribuição Normal:

Na medição da temperatura ambiente de um laboratório, foram medidos valores que


resultaram em uma temperatura média de 20,2 oC e desvio padrão de 0,2 oC . Admitindo-se que o
conjunto de temperaturas tenha uma distribuição normal, determinar a probabilidade de que a
temperatura do laboratório seja menor que 20,0 oC .

x = 20,2 oC e σ = 0,2 oC

x−µ
z=
σ
20,0 − 20,2
z= = −1
0,2

A normal padronizada é simétrica em torno da média , então o valor da Tabela de distribuição


normal em anexo para z = 1 é de 0,3413 . Sendo a área sob a curva a partir da média igual 0,5
unidade conclui-se que a probabilidade para ocorrerem valores de temperatura abaixo de 20,0 oC é
de:

% probabilidade = 0,5 – 0,3413 = 0,1587

% probabilidade = 15,87 %

52
6.3.3 Intervalo de confiança

Intervalo de confiança é aquele que, com probabilidade conhecida (chamada nível ou grau de
confiança) deverá conter o valor real do parâmetro considerado.
Limites de Confiança são os limites superior e inferior do intervalo de confiança.
O estudo do cálculo do Intervalo de confiança fornecerá o embasamento teórico para a
determinação das Incertezas de Medição.

Xi = x ± u

Onde: Xi = intervalo de confiança

x = média amostral
1 - α = intervalo de confiança, se 1 - α = 0,95, então o nível de confiança é de 95%
± u = Incerteza da Medição

6.3.4 Distribuição de Student ( tv )

Como geralmente na calibração e ajustes nos instrumentos não há possibilidade da utilização


dos parâmetros da distribuição normal, já que o desvio padrão da população, a média são
desconhecidos e o número de amostras é menor que 30, estima-se então o desvio padrão e a média
a partir do desvio padrão amostral e da média amostral respectivamente .

53
Neste caso um valor similar à “z” é definido pela expressão:

= x −x
i
tν S/ n

Onde: tν ( valor tabelado ) que determina a probabilidade de ocorrer um evento


ν = n – 1 (graus de liberdade)

x i = valor individual do conjunto

x = média amostral
s = desvio padrão amostral
n= quantidade de repetições do conjunto

Conhecendo-se então a distribuição “tv” , será efetuado um procedimento de cálculo análogo


ao da distribuição normal padronizada .
Para identificar o valor “tv” na tabela em anexo, é necessário conhecer o grau de liberdade
associado a um nível de confiança.

54
Uma vez que a média de um conjunto de “ n “ de repetições tem um valor fixo , o “ enésimo “

valor medido x n
é definido pela média amostral e pelos outros ( n –1 ) valores medidos .

Deste modo os graus de liberdade de um conjunto de “n” repetições é igual a n-1.

Exemplo:

A média do conjunto de dez medições de pressão é 374,9992 mmHg e um desvio padrão


0,00065 mmHg . Qual a probabilidade que uma medição seja menor que 374,9993 mmHg ?

x i = 374,9993 mmHg

x = 374,9992 mmHg
s= 0,00065 mmHg
n = 10

= x −x
i
=
374,9993 − 374,9992
tν S/ n tν 0,00065 / 10

tν = 0,487

De acordo com a tabela de Student (que esta no final da apostila no anexo 1) para nove graus
de liberdade (10 – 1 = 9, consultar na tabela v = 9), o valor 0,487 não existe mas está entre t 0,60 e t
0,70, e então por interpolação temos:

t = probabilidade 0,60 ? 0,70


v = valor da tabela 0,261 0,487 0,543

Valor pedido = v – valor inicial da faixa


valor final da faixa– valor inicial da faixa

Valor pedido = 0,487 – 0,261 = 0,80


0,543 – 0,261

t = 0,8 . (0,70 – 0,60) + 0,60

t = 0,68 ou 68%

Logo existe uma possibilidade de 68 % para que ocorram valores medidos menores do que
374,9993 mmHg .

55
6.4 Cálculo de incerteza

O resultado de uma medição é somente uma estimativa do valor do mensurando. Sendo


assim, a expressão completa que representará o valor de tal mensurando deverá incluir a incerteza da
medição.
A incerteza de medição é um parâmetro que caracteriza o intervalo no qual estão os valores
que poderão ser atribuídos razoavelmente ao mensurando com uma determinada probabilidade.
A incerteza de medição é a indicação quantitativa da qualidade dos resultados da medição,
sem a qual os mesmos não poderiam ser comparados entre si, com os valores de referência
especificados ou com um padrão.

6.4.1 Avaliação da incerteza de medição

Na maioria dos casos o mensurando não é medido diretamente, mas é determinado por "n"
outras grandezas de entrada Xi,X2,...,XN, através de uma relação funcional.

Y = f (Xi , X2 , ..... Xn)

• Aquelas cujos valores e incertezas ao diretamente determinados durante a medição,


tais como: temperatura ambiente, pressão barométrica, umidade, etc ...
• Aquelas cujos valores e incertezas são trazidos de fontes externas para a medição,
tais como: de padrões, de certificados de materiais de referência e de dados de
referência obtidas de literaturas.

A estimativa do desvio padrão associado da saída Y, denominada incerteza padrão


combinada uc(y), é obtida a partir dos desvios padrão estimados (incerteza padrão) de cada
grandeza de entrada Xi .

u (Xi) - incerteza padrão da grandeza Xi.

Cada incerteza padrão u (Xi) pode ser estimada de duas maneiras: Avaliação Tipo A, baseado
num conjunto de observações de Xi, através de um tratamento estatístico. Avaliação Tipo B, através
de outros meios que não dependam de um conjunto de observações.

56
6.4.1.1 Avaliação da incerteza padrão Tipo A

Quando são executadas medições sob condições de repetitividade u (Xi) = s(Xi). é estimativa
s( xi)
da incerteza padrão de cada medição do Tipo A u( x i ) = é estimativa da incerteza padrão da
n
média das medições.
Para calcularmos a incerteza de medição do Tipo A para pequenos valores de amostras
(menores que 30 e não conhecemos o desvio padrão da população), devemos utilizar a seguinte
equação:

Xi = x ± u

Onde: Xi = intervalo de confiança


x = média aritmética
± u = Incerteza da Medição

Na equação acima podemos substituir o ± e0, por:

s( xi)
±u = ± tν .
n

Onde: ± u = Incerteza da Medição


tν (valor tabelado) que determina a probabilidade de ocorrer um evento
S (Xi) = desvio padrão da amostra

n = número de elementos da amostra


Como resultado final temos a seguinte equação:

s( xi)
Xi = x ± tν .
n
Onde: Xi = intervalo de confiança
x = média aritmética
tν (valor tabelado) que determina a probabilidade de ocorrer um evento
S (Xi) = desvio padrão da amostra

n = número de elementos da amostra


Exemplo do cálculo de Incerteza de Medição: Após o ajuste de um transmissor de pressão,
foram feitas três leituras seguidas, a 1a foi 4,02 mA, a 2a foi 3,99 mA e a 3a foi 4,10 mA. Calcule a
incerteza de medição com nível de confiança de 95%.

57
1o Passo: Calcular a média aritmética

∑ xi
x= ,
n

Onde: x = média aritmética


xi = valores da amostra
n = números de elementos da amostra

x = 4,02 + 3,99 + 4,10 = 4,036 mA,


3

Utilizando-se a regra de arredondamento para 3 algarismos significativos o resultado da


média é de 4,04 mA.

2o Passo: Calcular a Variância da amostra.

∑ ( x − x)
2

=
2
S n −1
2

Onde: S = Variância
X = valor de cada amostra

x = média aritmética das amostras


n = números de elementos da amostra

X X- x (X- x )2
4,02 mA 4,02 – 4,04 = - 0,02 0,0004
3,99 mA 3,99 – 4,04 = - 0,05 0,0025
4,10 mA 4,10 – 4,04 = + 0,06 0,0036
∑ -------- 0,0065

S2 = 0,0065 = 0,00325
3–1

Utilizando-se a regra de arredondamento para 2 algarismos significativos o resultado da


variância é de 0,0032.

58
3o Passo: Calcular o Desvio Padrão.

s= s 2

Onde: s = desvio padrão


S2 = Variância da amostra

s = 0,0032 = 0,05656
Utilizando-se a regra de arredondamento para 2 algarismos significativos o resultado do
desvio padrão é de 0,057 mA.

4o Passo: Calcular a Incerteza de Medição com nível de confiança de 95%.

s( xi)
u= ± tν .
n

Onde: u = Incerteza da Medição

tν (valor tabelado) que determina a probabilidade de ocorrer um evento


S (Xi) = desvio padrão da amostra

n = número de elementos da amostra


Como temos apenas 3 amostras o grau de liberdade a ser consultado na coluna v na
Distribuição t de Student é 2 pois, v = n – 1, ou seja, v = 3 – 1 = 2.
Como o nível de confiança é de 95%, temos que consultar na coluna P 0,975, porque a partir
da média temos 47,5% ou 0,475 de probabilidade para ocorrer um evento de cada lado da mesma,
mas o valor fornecido na Distribuição de t de Student corresponde a 50% ou 0,5 do lado esquerdo a
partir média mais 47,5 % ou 0,475 do lado direito a partir da média, portanto a coluna a ser

consultada deverá ser a P 0,975 (0,5 + 0,475 = 0,975). Portanto o valor de tν é 4,3030.

u = ± 4,3030 . 0,057
3

u = ± 0,141mA

Utilizando a regra do arredondamento para dois algarismos significativos o valor da Incerteza


de Medição é de ± 0,14 mA.

59
Quando formos calcular a Incerteza de Medição de um transmissor qualquer, devemos
colocar como valor final no laudo ou relatório de calibração, o maior valor de Incerteza que o
instrumento fornecer.

6.4.1.2 Avaliação da incerteza padrão Tipo B

A estimativa da incerteza padrão Tipo B pode ser feita assumido que Xi, tem uma determinada
distribuição e um intervalo de dispersão. Estas distribuições podem ser uniforme, retangular,
triangular, normal, etc.
Assumindo-se que Xi tem distribuição retangular num intervalo (a , b) a incerteza padrão do
Tipo B é dada por:

u2(Xi) = (( b – a )2 / 12 )

Se b - a = 2c, a equação acima se torna: u2 (Xi) = (2c)2 / 12 = c2 / 3


Assumindo-se que Xi, tem distribuição triangular num intervalo (a , b) a incerteza padrão do
Tipo B é dada por:

u2(Xi) = (( b – a )2 / 24 )

Quando a incerteza expandida (U (Xi)) de X1 vem de um certificado de calibração, com as


informações do nível da confiança e grau de liberdade ou fator de abrangência (k), a incerteza padrão
é calculada da seguinte forma:

u(Xi) = U(Xi) / k

6.4.1.3 Determinação da incerteza expandida

uc(y) pode ser geralmente utilizada para expressar a incerteza em um resultado de medição.
Em algumas aplicações comercias, industriais, regulamentares e quando a segurança e a saúde estão
em foco, é às vezes necessário se dar uma incerteza que defina um intervalo em torno do resultado
de medição. Espera-se que este intervalo englobe uma grande porção da distribuição de valores que
podem razoavelmente ser atribuídos ao mensurando. A incerteza expandida U é dada por:

U= k . uc(y)

O resultado de medição é: y ± U.
k é o fator de "Student" que depende do nível de confiança e dos graus de liberdade de uc(y).
Uma vez determinado o número de graus de liberdade efetivos obtém-se o valor de falar de
abrangência através de uma tabela para o nível de confiança aproximadamente 95%.

60
Notas:
1) Erro e incerteza não são sinônimos, representam conceitos completamente diferente; não
podem ser confundidos entre si.
2) Na declaração de Incerteza expandida deve constar o nível de confiança com que ela foi
determinada.
3) O grau de liberdade relativo à incerteza Tipo B geralmente é considerado infinito.

6.5 Declaração de resultados de medição

Após a incerteza expandida ser calculada para um nível da confiança o valor do mensurando
e a incerteza expandida deverão ser declarados como y ± U e complementados com informação sobre
o valor do fator de abrangência k, que depende dos graus de liberdade, e seu respectivo nível da
confiança, geralmente de 95%.
As incertezas são geralmente expressas bilateralmente em termos da unidade do mensurando
ou de forma relativa (%, ppm, ppb, etc.)
O valor da incerteza deverá ser declarado no máximo com dois algarismos significativos, se
for o arredondamento deverá ser sempre para cima.

61
VII-SISTEMA DE CALIBRAÇÃO

7 Sistemas de calibração e ajuste

7.1 Conceitos do sistema de calibração/ajuste

Especificamente este capítulo trata dos Equipamentos de Medição e Ensaios onde os


principais requisitos são:

A - Identificação das medidas criticas a executar, a exatidão requerida do processo produtivo e o


equipamento apropriado para a execução das Calibrações e Ajustes.

B - Identificação dos equipamentos de controle de medida e ensaio, Calibração e Ajuste em intervalos


prescritos contra equipamentos certificados e reconhecidos dentro da Cadeia Metrológica Nacional ou
Internacional.

C - Documentar e manter procedimentos detalhados para freqüência, métodos, critério de


"conformidade" e/ou "não conformidade' e de ações a serem tomadas em qualquer caso.

D - Garantir que os equipamentos de Medição e Ensaio tenham exatidão e precisão requeridas.

E - Manter identificados todos os equipamentos de medição e Calibração com marcação para


identificação da situação da Calibração.

F - Manter os registros das Calibrações e Ajustes para os equipamentos de Medição e Ensaio.

G - Fazer avaliação e documentar a validade de medição e ensaios anteriores quando estes fugirem
das especificações.

Este sistema deve fazer parte do Programa de Qualidade que qualquer Empresa venha a
desenvolver e implantar, tendo em vista a melhoria da qualidade de seus produtos e
conseqüentemente ter como objetivo final a sua Certificação Internacional nos padrões da lSO 9000.
É constituído basicamente dos seguintes passos, que serão descritos a seguir.

62
7.2 Escolha dos instrumentos do processo

A adequação da instrumentação de processo obedece a um critério de análise do processo ao


qual será instalado, sendo feito em conjunto com especialistas da áreas envolvidas. Sabendo-se que
sempre deverá partir do seguinte princípio: uma malha de Controle ou Medição crítica, faz sentido
dentro do conceito de QUALIDADE e é definida como uma grandeza de medida, desde que, se o erro
exceder do limite da exatidão requerida, sua atuação no processo causará uma incidência direta sobre
a qualidade do produto. Características das variáveis:

a - Ponto (faixa) de trabalho;


b - Limites permissíveis de variação;
c - Exatidão e incerteza que garanta a qualidade do produto;
d - Repetibilidade da grandeza medida.

7.2.1 Pontos críticos de controle

Para determinar quais equipamentos devem ser estar sujeitos à confirmação metrológica,
principalmente aqueles de monitoração / controle de processo, é importante estabelecer, ao longo da
linha de produção e inspeção, pontos críticos de controle. Isto é importante para se obter o máximo de
resultado custo / benefício, visto que confirmação metrológica implica em investimento de capital
proporcional ao número de equipamentos que deverão ser verificados.

• Suficiência – Os pontos selecionados como críticos devem ser capazes de garantir a qualidade do
produto, no que diz respeito a todas as propriedades especificadas, com um mínimo de risco de se
enviar inadvertidamente produto final não conforme.

• Relevância – Os pontos críticos selecionados devem garantir o cumprimento integral da política e


obtenção dos objetivos de qualidade.

• Necessidade – Os pontos críticos selecionados não devem ser impactados pelos equipamentos dos
outros pontos , tomados como não críticos.

63
Exemplo:

Sendo a umidade a única característica da Qualidade do produto, está claro que a malha de
medição de umidade constitui-se, por suficiência, um ponto crítico de controle, devendo estar sob
confirmação metrológica. Dependendo da política e dos objetivos da qualidade: redução de perdas,
retrabalho, tempo, etc. A malha de medição de umidade poderia ser encarada como um ponto crítico
devido à sua relevância.
As demais malhas poderiam ser consideradas pontos críticos se impactassem a condição de
suficiência da malha de medição de umidade e / ou por questões de relevância.

7.2.2 Componentes da malha

Uma malha, se encarada como equipamento, é constituída por um conjunto de componentes inter -
funcionais, destacando-se entre eles:

• Sensor, que mede primariamente uma grandeza.


• Um transmissor, que transforma o sinal enviado pelo sensor em sinal telemétrico
proporcional à grandeza.
• Um controlador, que compara o sinal do transmissor com o sinal do set-point e com base
em um algoritmo, atua sobre o elemento final de controle.
• Um elemento final de controle, que comandado pelo controlador controla a variável
manipulada.
• Outros componentes podem ser: um indicador, registrador, etc.

64
Dos componentes acima listados, por exemplo, o sensor e o indicador são os componentes que
devem ter calibração rigorosa , estando os demais sob calibração, verificação ou mesmo manutenção,
menos rigorosa.

7.3 Rastreabilidade

É o mais importante passo do sistema pois dele depende toda a confiabilidade do sistema. A
Rastreabilidade dos equipamentos de área é feita no Laboratório de Instrumentação da Empresa, e
dos equipamentos do Laboratório de Instrumentação deverá ser feita contra padrões externos em
entidade pertencentes á Cadeia Metrológica Nacional ou Internacional.
As normas exigem uma Rastreabilidade da medição, incluindo o processamento do sinal e a
indicação, contra um padrão Nacional ou internacionalmente reconhecido. Normalmente estes
padrões são do Inmetro ou da Rede Brasileira de Calibração, mas podem ser também de outras
empresas que estejam fora da Rede, desde que elas possuam Rastreabilidade ao Inmetro ou órgão
Internacionalmente reconhecido. Esses padrões já possuem uma incerteza, mesmo que muito
pequena, contra o valor verdadeiro. Normalmente o setor de instrumentação ou a empresa
especializada que fazem a Calibração das medições nas fábricas, possuem instrumentos padrões
próprios, os quais são calibrados contra esse padrão reconhecido.

No diagrama de Rastreabilidade mostrado acima, observamos que no caso de uma


Calibração feita na área fabril, entra um padrão de trabalho entre o instrumento padrão e o
instrumento da fábrica. A utilização desse padrão de trabalho é necessária porque os instrumentos
padrões podem ser usados somente em ambientes adequados, vale lembrar que o diagrama de
Rastreabilidade deve ser o mais estreito possível, ou seja, a quantidade de instrumentos
intermediários dessa seqüência deve ser bem limitada .

65
7.4 Capacitação da mão de obra

Toda Calibração e Ajuste deverá ser feita por pessoal com capacitação e treinamento para tal,
ou seja, isso dará a devida confiabilidade de que todo o processo de avaliação da precisão e incerteza
da medida será garantido.

7.5 Documentação

A documentação é ponto determinante para validação e qualidade de todos os serviços


executados dentro do sistema, e também são chamados de registros da qualidade.
Fazem parte dos registros da qualidade todos os procedimentos de manuseio e execução de
tarefas, registros de Calibração, avaliação e validade das Calibrações e Ajustes e é necessário tê-los
todos escritos, e no conteúdo destes deve constar o que realmente é executado.
Todo controle da documentação deverá ser centralizado em um só órgão da Empresa e em
qualquer mudança dos mesmos deverão ser obedecidos critérios, para que não haja duas ou mais
versões do mesmo documento.
Deverão também ser armazenados, identificados e dispostos de maneira tal que possam ser
rapidamente recuperados e consultados em instalações que garantam um ambiente que não
proporcione a deterioração ou danos aos documentos.
O tempo de retenção dos registros deverá ser determinado por escrito e após isto, por força
de contrato estar disponível para avaliação pelos usuários.
Todos os procedimentos devem estar escritos de maneira fácil e compreensível de forma que
não haja dúvidas para quem os execute, e podendo fazê-los de maneira tal qual está escrita.

7.6 Sistema de medição

Todo sistema de medição agrega erros ao valor real de uma medida. Considerando que a medição de
uma variável de processo envolve normalmente uma série de instrumentos, falaremos um pouco
sobre como se processa a propagação de erros dentro de uma mesma malha de medição.

7.6.1 Propagação de erros

Descontando os erros aleatórios cometidos durante o processo de medição e eliminando-se os


erros sistemáticos , a exatidão final de um sistema de medição será resultado das exatidões
individuais de cada elemento deste sistema , isto é , dependerá somente dos erros aleatórios .

= E1 + E 2 + ... + E n
2 2 2 2
ET

66
Devemos ter cuidado ao escolher os instrumentos de um sistema de medição. É necessário
que todos os componentes da malha tenham uma exatidão adequada, pois o erro resultante da
medição do processo, que na verdade é o que nos interessa, é definido pelo erro de todos.
Modificações nas plantas industriais objetivando a melhoria da qualidade dos produtos devem
ser implementadas. Estas melhorias podem obrigar a substituição da instrumentação existente,
porém, o que não podemos perder de vista é que, quanto melhor a exatidão maior o custo e maior a
dificuldade de obter padrões para aferição.
Recomenda-se que a exatidão do padrão de medição seja no mínimo três vezes superior à do
instrumento a ser aferido, isto para garantir que o erro do padrão não seja significativo no processo de
aferição.
Quanto maior a exatidão do instrumento maior a exatidão do padrão e, conseqüentemente,
maior o custo de aquisição e/ ou manutenção destes padrões na empresa.
Aferições internas exigem padrões adequados, mão de obra treinada e qualificada e local de
trabalho com condições ambientais controladas. Em contrapartida, podem ser realizadas com uma
maior freqüência e rapidez, o que diminui os custos do processo de aferição.
Uma análise criteriosa de custos / benefícios deve ser realizada para se verificar a viabilidade
de efetuar aferições internas na empresa ou utilizar laboratórios cujos padrões sejam rastreados a
padrões reconhecidos racionalmente ou internacionalmente.

7.7 Condicionamento dos padrões

Tempo, uso e armazenagem causam a deterioração da exatidão. Por estes motivos, necessita-
se de um programa de calibração e ajuste, com procedimentos e instruções para estas atividades.

• Padrões de Referência ou Padrões de Trabalho - Ao receber novos padrões de referência


pode-se dispor de dois casos:

O padrão é o mais exato da companhia, neste caso, o padrão deve estar acompanhado de um
certificado que mostre a sua Rastreabilidade ao órgão reconhecido em âmbito nacional ou
internacional. Qualquer calibração e ajuste devem ser realizados fora da companhia em um órgão
devidamente credenciado e reconhecido.
O padrão não é o mais exato da companhia, neste caso, o padrão também deve estar
acompanhado de um certificado que mostre a sua Rastreabilidade ao órgão reconhecido em âmbito
nacional ou internacional. Ao receber o padrão, a companhia deve proceder a sua calibração com o
seu próprio padrão.

67
• Novos Instrumentos para Testes ou Ensaios

Estes aparelhos recebidos devem ser calibrados pelos padrões de trabalho da companhia (ou
devem ser enviados para calibração e ajuste por terceiros qualificados) antes de serem colocados em
uso. Devem estar acompanhados do Certificado de Calibração juntamente com a respectiva
Rastreabilidade.

68
BIBLIOGRAFIA

Metrologia – Parte I – Laboratório de Metrologia e Automatização. Departamento de Engenharia Mecânica.


UFSC. Armando Albertazzi Gonçalves Jr.

Confiabilidade Metrológica, Fundação Carlos Alberto Vanzolini ,Roberto Rotondaro e Herman Strul

Curso de Calibração de instrumentos para Laboratório, Instituto Brasileiro de Petróleo, José Carlos Valente de
Oliveira e Paulo Roberto Guimarães Couto.

Curso de Confiabilidade Metrológica Aplicada à série ISO 9000, Divisão de Consultoria em Qualidade do
BUREAU VERITAS do Brasil – 1994

Identificação de Instrumentos – norma N-901 a – Petrobrás – 1983

Instrumentation Symbols and Identification – ANSI/ISA S.5.1 – 1992

Manual de Tagueamento e Simbologia de Instrumentação: Engenharia Eletricidade Nestlé – 1996

Norma ISO 9000 – junho/1990

Norma ISO 10012-1 – novembro/1993

Revista Instec – março/1994

Simbologia de Instrumentação – ABNT – norma NBR – 8190 – 1983

Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia, INMETRO – 1995

69
ANEXOS

TABELAS ESTATÍSTICAS e RELATÓRIO DE CALIBRAÇÃO

Distribuição Normal Padronizada – valores de P ( 0 ≤Z≤ z 0


)

Z0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0,0 0,0000 0,0040 0,0080 0,0120 0,0160 0,0200 0,0239 0,0279 0,0319 0,0359
0,1 0,0398 0,0438 0,0478 0,0517 0,0557 0,0596 0,0636 0,0675 0,0714 0,0753
0,2 0,0793 0,0832 0,0871 0,0910 0,0948 0,0987 0,1026 0,1064 0,1103 0,1141
0,3 0,1179 0,1217 0,1255 0,1293 0,1331 0,1368 0,1406 0,1443 0,1480 0,1517
0,4 0,1554 0,1591 0,1628 0,1664 0,1700 0,1736 0,1772 0,1808 0,1844 0,1879
0,5 0,1915 0,1950 0,1985 0,2019 0,2054 0,2088 0,2123 0,2157 0,2190 0,2224
0,6 0,2257 0,2291 0,2324 0,2357 0,2389 0,2422 0,2454 0,2486 0,2517 0,2549
0,7 0,2580 0,2611 0,2642 0,2673 0,2703 0,2734 0,2764 0,2794 0,2823 0,2852
0,8 0,2881 0,2910 0,2939 0,2967 0,2995 0,3023 0,3051 0,3078 0,3106 0,3133
0,9 0,3159 0,3186 0,3212 0,3238 0,3264 0,3289 0,3315 0,3340 0,3365 0,3389
1,0 0,3413 0,3438 0,3461 0,3485 0,3508 0,3531 0,3554 0,3577 0,3599 0,3621
1,1 0,3643 0,3665 0,3686 0,3708 0,3729 0,3749 0,3770 0,3790 0,3810 0,3830
1,2 0,3849 0,3869 0,3888 0,3907 0,3925 0,3944 0,3962 0,3980 0,3997 0,4015
1,3 0,4032 0,4049 0,4066 0,4082 0,4099 0,4115 0,4131 0,4147 0,4162 0,4177
1,4 0,4192 0,4207 0,4222 0,4236 0,4251 0,4265 0,4279 0,4292 0,4306 0,4319
1,5 0,4332 0,4345 0,4357 0,4370 0,4382 0,4394 0,4406 0,4418 0,4429 0,4441
1,6 0,4452 0,4463 0,4474 0,4484 0,4495 0,4505 0,4515 0,4525 0,4535 0,4545
1,7 0,4554 0,4564 0,4573 0,4582 0,4591 0,4599 0,4608 0,4616 0,4625 0,4633
1,8 0,4641 0,4649 0,4656 0,4664 0,4671 0,4678 0,4686 0,4693 0,4699 0,4706
1,9 0,4713 0,4719 0,4726 0,4732 0,4738 0,4744 0,4750 0,4756 0,4761 0,4767
2,0 0,4772 0,4778 0,4783 0,4788 0,4793 0,4798 0,4803 0,4808 0,4812 0,4817
2,1 0,4821 0,4826 0,4830 0,4834 0,4838 0,4842 0,4846 0,4850 0,4854 0,4857
2,2 0,4861 0,4864 0,4868 0,4871 0,4875 0,4878 0,4881 0,4884 0,4887 0,4890
2,3 0,4893 0,4896 0,4898 0,4901 0,4904 0,4906 0,4909 0,4911 0,4913 0,4916
2,4 0,4918 0,4920 0,4922 0,4925 0,4927 0,4929 0,4931 0,4932 0,4934 0,4936
2,5 0,4938 0,4940 0,4941 0,4943 0,4945 0,4946 0,4948 0,4949 0,4951 0,4952
2,6 0,4953 0,4955 0,4956 0,4957 0,4959 0,4960 0,4961 0,4962 0,4963 0,4964
2,7 0,4965 0,4966 0,4967 0,4968 0,4969 0,4970 0,4971 0,4972 0,4973 0,4974

70
2,8 0,4974 0,4975 0,4976 0,4977 0,4977 0,4978 0,4979 0,4979 0,4980 0,4981
2,9 0,4981 0,4982 0,4982 0,4983 0,4984 0,4984 0,4985 0,4985 0,4986 0,4986
3,0 0,4987 0,4987 0,4987 0,4988 0,4988 0,4989 0,4989 0,4989 0,4990 0,4990
3,1 0,4990 0,4991 0,4991 0,4991 0,4992 0,4992 0,4992 0,4992 0,4993 0,4993
3,2 0,4993 0,4993 0,4994 0,4994 0,4994 0,4994 0,4994 0,4995 0,4995 0,4995
3,3 0,4995 0,4995 0,4995 0,4996 0,4996 0,4996 0,4996 0,4996 0,4996 0,4997
3,4 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4998
3,5 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998
3,6 0,4998 0,4998 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999
3,7 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999
3,8 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999
3,9 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000

71
Distribuição t de Student – valores de t v, p
onde P = P ( t v
≤ t v, p )

ν P 0,60 P 0,70 P 0,80 P 0,90 P 0,95 P 0,975 P 0,99 P 0,995


1 0,3250 0,7270 1,3760 3,0780 6,3140 12,7060 31,8210 63,6570
2 0,2890 0,6170 1,0610 1,8860 2,9200 4,3030 6,9650 9,9250
3 0,2770 0,5840 0,9780 1,6380 2,3530 3,1820 4,5410 5,8410
4 0,2710 0,5690 0,9410 1,5330 2,1320 2,7760 3,7470 4,6040
5 0,2670 0,5590 0,9200 1,4760 2,0150 2,5710 3,3650 4,0320
6 0,2650 0,5530 0,9060 1,4400 1,9430 2,4470 3,1430 3,7070
7 0,2630 0,5490 0,8960 1,4150 1,8950 2,3650 2,9980 3,4990
8 0,2620 0,5460 0,8890 1,3970 1,8600 2,3060 2,8960 3,3550
9 0,2610 0,5430 0,8830 1,3830 1,8330 2,2620 2,8210 3,2500
10 0,2600 0,5420 0,8790 1,3720 1,8120 2,2280 2,7640 3,1690
11 0,2600 0,5400 0,8760 1,3630 1,7960 2,2010 2,7180 3,1060
12 0,2590 0,5390 0,8730 1,3560 1,7820 2,1790 2,6810 3,0550
13 0,2590 0,5380 0,8700 1,3500 1,7710 2,1600 2,6500 3,0120
14 0,2580 0,5370 0,8680 1,3450 1,7610 2,1450 2,6240 2,9770
15 0,2580 0,5360 0,8660 1,3410 1,7530 2,1310 2,6020 2,9470
16 0,2580 0,5350 0,8650 1,3370 1,7460 2,1200 2,5830 2,9210
17 0,2570 0,5340 0,8630 1,3330 1,7400 2,1100 2,5670 2,8980
18 0,2570 0,5340 0,8620 1,3300 1,7340 2,1010 2,5520 2,8780
19 0,2570 0,5330 0,8610 1,3280 1,7290 2,0930 2,5390 2,8610
20 0,2570 0,5330 0,8600 1,3250 1,7250 2,0860 2,5280 2,8450
21 0,2570 0,5320 0,8590 1,3230 1,7210 2,0800 2,5180 2,8310
22 0,2560 0,5320 0,8580 1,3210 1,7170 2,0740 2,5080 2,8190
23 0,2560 0,5320 0,8580 1,3190 1,7140 2,0690 2,5000 2,8070
24 0,2560 0,5310 0,8570 1,3180 1,7110 2,0640 2,4920 2,7970
25 0,2560 0,5310 0,8560 1,3160 1,7080 2,0600 2,4850 2,7870
26 0,2560 0,5310 0,8560 1,3150 1,7060 2,0560 2,4790 2,7790
27 0,2560 0,5310 0,8550 1,3140 1,7030 2,0520 2,4730 2,7710
28 0,2590 0,5300 0,8550 1,3130 1,7010 2,0480 2,4670 2,7630
29 0,2560 0,5300 0,8540 1,3110 1,6990 2,0450 2,4620 2,7560
30 0,2560 0,5300 0,8540 1,3100 1,6970 2,0420 2,4570 2,7500
40 0,2550 0,5290 0,8510 1,3030 1,6840 2,0210 2,4230 2,7040
60 0,2540 0,5270 0,8480 1,2960 1,6710 2,0000 2,3900 2,6600
120 0,2540 0,5260 0,8450 1,2890 1,6580 1,9800 2,3580 2,6170
∞ 0,2530 0,5240 0,8420 1,2820 1,6450 1,9600 2,3260 2,5760

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