ЗАО «ВИЛЬНЯУС ГАЛВАНИНЕ ХЕМИЯ»

Совместное Литовско-Российско-Украинское Предприятие

ЗАО «ХЕМЕТА»

Экз. № V07-041/

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
Стандарт ĮST 2061563-29:2000

A1-DE
ПРОЦЕСС ЩЕЛОЧНОГО БЕСЦИАНИСТОГО
ЦИНКОВАНИЯ

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение 2
2. Оборудование 2
3. Стадии процесса 3
4. Режимы цинкования 4
5. Состав электролита и аноды 4
6. Подготовка электролита к работе 5
7. Анализ электролита 6
8. Эксплуатация и корректирование электролита 8
9. Вредные примеси 9
10. Пассивирование цинкового покрытия 10
11. Обезвреживание сточных вод 11
12. Характерные неполадки и способы их устранения 11
13. Техника безопасности 12
14. Ячейка Хулла 13

2001

ЗАО «Вильняус галванине хемия»

ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
 тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Процесс щелочного бесцианистого цинкования A1-DE предназначен для

получения блестящего защитно-декоративного цинкового покрытия. Процесс А1-DE
дает возможность исключить использование цианистых солей и обеспечивает
стабильное получение декоративного цинкового покрытия, которое хорошо поддается
хроматированию и обладает повышенной коррозионной стойкостью.
1.2. Электролит A1-DE обладает высокой кроющей и рассеивающей
способностью. По этим параметрам он превышает даже цианистые электролиты, что
позволяет исключить образование слишком толстого покрытия на краях деталей и
непокрытых мест в сквозных и даже глухих отверстиях.
1.3. Получаемое блестящее цинковое покрытие отличается пластичностью и
мелкокристаллической структурой. Покрытие также является более блестящим, чем
полученное из обычных щелочных электролитов, и по декоративности фактически не
уступает цинковому покрытию, полученному из слабокислых электролитов. Предельная
толщина получаемого покрытия – 18 μм.
1.4. Электролит A1-DE удобен в эксплуатации, так как к нему используется только
одна основная блескообразующая добавка. Расход добавки Al-DЕ – примерно (8 – 12)
см3/м2 или (1,0 – 2,0) дм3 на 10000 А · час. Добавка в электролите легко растворима и
стабильна.
1.5. Блескообразующая добавка A1-DE представляет собой водный раствор
органических соединений, не образующих комплексов с металлами, поэтому очистка
сточных вод сводится к разбавлению электролита и удалению из него цинка. Замена
цианистых или слабокислых электролитов щелочным не требует переделки
оборудования и коммуникаций.

2. ОБОРУДОВАНИЕ
2.1. Ванну цинкования изготавливают из полипропилена или стали, футерованной
материалом, стойким к щелочи. Ванна должна иметь бортовые отсосы. Недопустимо
применение каких-либо конструктивных элементов и приспособлений, выполненных из
нержавеющей или хромистой стали.
2.2. Для поддержания температуры электролита в необходимых пределах ванна
цинкования должна быть оборудована устройством для подогрева и охлаждения.
2.3. Необходимо предусмотреть возможность периодической или непрерывной
фильтрации электролита. Фильтрацию проводят через полипропиленовую ткань или
другой щелочестойкий материал. Рекомендуется намывать на фильтрующую ткань
перлит.
2.4. Необходимо иметь запасную емкость для слива электролита. Емкость может
быть изготовлена из нелегированной или малоуглеродистой стали без футеровки.
2.5. Приготовление электролита проводят в стальной ванне или в ванне,
футерованной материалом, стойким к температуре до 90 °С и щелочам. Ванна должна
быть оборудована вытяжной вентиляцией. Рекомендуется оборудовать и барботером.

ЗАО «Вильняус галванине хемия»

ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
2
 тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt

2.6. В процессе работы электролита возможно накопление карбонатов. При их

концентрации более (70 – 80) г/дм3 необходимо произвести очистку электролита. Это
достигается путем охлаждения электролита до температуры (5 – 10) °С. Для этой цели
рекомендуется иметь охладительное устройство.
2.7. Аноды изготавливают из листовой стали и подвешивают на штанги при
помощи стальных крючков.
2.8. Подвески изготавливают из стали и изолируют материалом, стойким к
щелочам и кислотам. Для изоляции подвесок рекомендуется использовать
поливинилхлоридные пасты [например, пластизоль Д-2А (ТУ 6-01-900-76)]. Перед
нанесением пластизоля подвески покрываются грунтом АК-091 (ТУ 6-10-945-79) или др.
аналогичным. Крючки подвесок должны быть стальными. Контактный крюкодержатель
подвески изготавливают из латуни. Возможно применять пластизоли и грунты других
марок, а также иные методы изоляции.

3. СТАДИИ ПРОЦЕССА

3.1. Обезжиривание в органических растворителях

3.2. Обезжиривание химическое в щелочном растворе
3.3. Промывка в горячей воде
3.4. Обезжиривание электрохимическое анодное или катодное в щелочном
растворе
3.5. Промывка в горячей воде
3.6. Промывка в холодной воде
3.7. Активирование или травление
3.8. Промывка в холодной воде
3.9. Анодное удаление шлама в щелочном растворе (операция выполняется при
необходимости)
3.10. Промывка в холодной воде
3.11. Промывка в холодной воде
3.12. Цинкование
3.13. Улавливание
3.14. Промывка в холодной воде
3.15. Осветление в (0,3 – 0,5) %-ном растворе азотной кислоты (может
исключаться)
3.16. Пассивирование
3.17. Улавливание
3.18. Промывка в холодной воде
3.19. Промывка в теплой воде (температура не более 40 °С)
3.20. Сушка (температура не более 60 °С)

ЗАО «Вильняус галванине хемия»

ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
3
 4. РЕЖИМЫ ЦИНКОВАНИЯ

4.1. Катодная плотность тока, А/дм2

на подвесках 1–8
в барабанах 0,5 – 1,5
4.2. Анодная плотность тока. А/дм2 1–4
4.3. Соотношение анодной и катодной поверхности 2:1 или 1:1
4.4. Температура электролита, °С 18 – 30
4.5. Напряжение на ванне, В
на подвесках 3–6
в барабанах 6 – 12
4.6. Скорость осаждения цинкового покрытия в зависимости от плотности тока
представлена в табл. 1.

Таблица 1

Плотность тока, А/дм2 0,5 1 2 3 4 5 6 7

Скорость осаждения, μм/мин* 0,14 0,27 0,45 0,6 0,64 0,65 0,68 0,74

* Скороость осаждения покрытия в зависимости от концентрации цинка, едкого

натра и соотношения концентраций цинка и едкого натра может меняться на (10 – 20) %.

5. СОСТАВ ЭЛЕКТРОЛИТА И АНОДЫ

Таблица 2

Наименование Нормативный Содержание, Оптимальное Норма

материала документ г/дм3 содержание, расхода, кг/м3
г/дм3
1. Цинка окись ГОСТ 10262-78 12,5 – 17,4 15
(в пересчете на металл) (10 – 14) (12)
2. Натр едкий техни- ГОСТ 2263-79
ческий, марка ТР 120 – 145 135 0,01
3. Добавка блескообразу- ĮST 2061563-
ющая A1-DE 29:2000 8 – 12 10 0,001
4. Очиститель А1-ЕК ĮST 2061563-
30:2000 15 – 25 20
5. Аноды цинковые, ГОСТ 3640-79 0,0072
марка ЦО (при толщине
или аноды цинковые ТУ 48-6-22-76 покрытия
шаровые 1 μм)

Соотношение концентраций цинка и едкого натра должно быть в пределах от 1:10

до 1:12.

4
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt

6. ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРОЛИТА К РАБОТЕ

6.1. 1 способ приготовления электролита

Таблица 3 Материалы для приготовления 1000 дм3 электролита

Наименование материала Количество

1. Цинка окись 15 кг
2. Натр едкий технический 135 кг
3. Добавка блескообразующая A1-DE 10 дм3
4. Очиститель А1-ЕК 20 дм3
5. Вода деминерализованная или вода-конденсат до 1000 дм3

В ванну для приготовления электролита заливают примерно 250 дм3 деминерализо-

ванной воды или воды-конденсата. При энергичном перемешивании порциями добавляют
135 кг едкого натра до полного растворения. При этом происходит разогрев раствора. В
горячий раствор при перемешивании медленно добавляют 15 кг окиси цинка и
перемешивают до полного растворения. Объем раствора водой доводят до 1000 дм3 и
дают отстояться в течение 24 часов. Затем раствор декантируют или профильтровывают в
ванну цинкования и отбирают пробу электролита для определения концентраций цинка и
гидроокиси натрия. По результатам анализа при необходимости электролит
корректируют, а потом добавляют 20 дм3 очистителя А1-ЕК и 10 дм3 добавки A1-DE.
После перемешивания проводят тест в ячейке Хулла.
6.2. 2 способ приготовления электролита

Таблица 4 Материалы для приготовления 1000 дм3 электролита

Наименование материала Количество

1. Аноды цинковые
2. Натр едкий технический 135 кг
3. Добавка блескообразующая A1-DE 10 дм3
4. Очиститель А1-ЕК 20 дм3
5. Вода деминерализованная или вода-конденсат до 1000 дм3

В ванну для приготовления электролита заливают примерно 500 дм3 деминерализо-

ванной воды или воды-конденсата. При энергичном перемешивании добавляют едкий
натр до тех пор, пока температура ратсвора поднимится до 60 ºС. В горячий раствор
загружают цинковые аноды в стальных корзинах. Для поддерживания температуры (60
ºС) постоянно добавляют едкий натр. Когда концентрация цинка в электролите достигнет
(20 – 28) г/дм3 (концентрация определяется методом титрования) корзины с анодами из
ванны извлекают. Затем объем раствора водой доводят до ~ 95 % необходимого объема и
добавляют едкий натр до концентрации 135 г/дм 3. Когда температура электролита упадет
до 30 ºС, в ванну добавляют 20 дм 3 очистителя А1-ЕК и 10 дм3 добавки A1-DE. Объем
раствора водой доводят до 1000 дм3 и после перемешивания проводят тест в ячейке
Хулла.

5
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
6.3. Проработка электролита током
Если на пластинке, покрытой в ячейке Хулла, получается темное матовое покры-
тие при низких и средних плотностях тока (до 5 А/дм2), это свидетельствует о попадании
загрязнений в электролит с химикатами или водой в процессе его приготовления. В
ячейке Хулла определяют возможность проработки электролита током и количество
электричества (А · час), необходимое для такой проработки. Количество электричества
определяется путем последовательного цинкования в одной и той же порции электролита
нескольких пластинок до получения удовлетворительного качества покрытия. На
основании данных, полученных в ячейке Хулла, проводят проработку током всего
электролита. Обычно для проработки необходимо пропустить (1 – 3) А · час/дм3.
Проработку электролита в ванне цинкования проводят на гофрированных катодах
или любых деталях при плотности тока (0,5 – 1,0) А/дм2. Для ускорения проработки в
ванну завешивают максимально возможное количество катодов.

7. АНАЛИЗ ЭЛЕКТРОЛИТА

7.1. Определение содержания цинка

7.1.1. Реактивы и растворы:
вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
буферный раствор, значение рН которого (9,5 – 10,0); готовят следующим образом:
в мерную колбу вместимостью 1 дм3 помещают 55 г хлористого аммония по ГОСТ 3776-
72, 350 см3 25 %-ного водного аммиака по ГОСТ 3760-79 и разбавляют дистиллированной
водой до метки;
индикатор эриохром черный Т; готовят следующим образом: тщательно растирают
0,1 г эриохрома черного Т по ТУ 6-09-4160-75 с 100 г хлористого натрия по ГОСТ 4233-
77;
трилон Б по ГОСТ 10652-73, 0,1 н раствор.
7.1.2. Проведение анализа
В коническую колбу вместимостью 500 см3 помещают 2 см3 электролита, добавляют 200
см3 дистиллированной воды, 10 см3 буферного раствора и около 0,2 г индикатора до
получения красно-фиолетового оттенка раствора. Титруют раствором трилона Б до
голубого цвета.
7.1.3. Обработка результатов
Содержание цинка С в г/дм3 вычисляют по формуле:

С = 1,63 V,

где V - объем 0,1 н раствора трилона Б, израсходованный на титрование, см3.

7.2. Определение содержания гидроокиси натрия и углекислого натрия
7.2.1. Реактивы и растворы:
вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
кислота соляная по ГОСТ 3118-77, 0,2 н раствор;
индикатор фенолфталеин по ТУ 6-09-5360-87, 0,1 %-ный спиртовой раствор;
индикатор метиловый оранжевый по ТУ 6-09-5171-84, 0,2 %-ный водный раствор;
натрий хлористый по ГОСТ 4233-77;
натрий углекислый кислый по ГОСТ 4201-79.
6
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
7.2.2. Проведение анализа
В коническую колбу вместимостью 200 см3 помещают 2 см3 электролита,
добавляют 50 см3 дистиллированной воды, предварительно прокипяченной для удаления
двуокиси углерода, и 2-3 капли индикатора фенолфталеина. В другую такую же колбу
наливают 50 см3 водного раствора, содержащего (0,3 – 0,4) г хлористого натрия и
небольшое количество (около 0,02 г) углекислого кислого натрия и прибавляют 2-3
капли индикатора фенолфталеина. Затем анализируемый раствор титруют до тех пор,
пока окраска раствора в обеих колбах не станет одинаковой. После этого делают отсчет
израсходованного объема соляной кислоты (V1). Далее прибавляют 2-3 капли метилового
оранжевого и продолжают титрование до получения красноватой окраски раствора. Тогда
делают второй отсчет объема раствора соляной кислоты (V2).
7.2.3. Обработка результатов
Содержание гидроокиси натрия C1 в г/дм3 вычисляют по формуле:

C1 = 4 (2 · V1 – V2)

Содержание углекислого натрия С2 в г/дм3 вычисляют по формуле:

С2 = 10,6 (V2 –V1)

7.3. Определение содержания блескообразующей добавки Al-DЕ

7.3.1. Реактивы, растворы и приборы:
ячейка Хулла, изготовленная по чертежу 1 (раздел 14) из органического стекла по
ГОСТ 17662-72 толщиной (3 – 5) мм или других материалов, не взаимодействующих с
электролитом;
катод – полированная пластинка из стали марки 10 по ГОСТ 1050-88 длиной (б0,0
± 1,5) мм, шириной (45,0 ± 1,5) мм и толщиной (0,4 ± 0,1) мм;
анод – пластина из цинка марки ЦО по ГОСТ 3640-79 длиной (45,0 ± 1,5) мм,
шириной (38,0 ± 1,0) мм и толщиной (7,5 ± 2,0) мм. На рабочей стороне пластины с целью
увеличения поверхности фрезуются канавки глубиной (1 – 2) мм;
выпрямитель стабилизирующий, выходное напряжение (0 – 30) В, ток до 2А;
секундомер;
бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026-76;
вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
кислота соляная по ГОСТ 3118-77, разбавленная 1 : 2;
кислота азотная по ГОСТ 4461-77, раствор с массовой долей 0,5 %;
известь венская;
цилиндры, мензурки и колбы мерные по ГОСТ 1770-74;
пипетки по ГОСТ 29228-91.
7.3.2. Проведение анализа
Аппаратуру для электролиза соединяют последовательно. В ячейку Хулла
помещают 40 см3 элекгролита, откорректированного по основным компонентам. Катод
обезжиривают венской известью, активируют в растворе соляной кислоты и проводят
электролиз в течение 10 мин при силе тока 0,4 А. Затем катод промывают водой, нижнюю
половину покрытия осветляют в растворе азотной кислоты, еще раз промывают водой и

7
сушат фильтровальной бумагой. Внешний вид цинкового покрытия должен
соответствовать таким требованиям:
ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
неосветленное покрытие - желтовато-серое, блестящее на всем катоде;
осветленное покрытие - светлое блестящее; на левом краю катода (при высоких
плотностях тока) допускается более темная полоса с вертикальными линиями шириной
не более 10 мм; на правом краю (при низких плотностях тока) - матовая полоса шириной
не более 4 мм.
Темное матовое покрытие на всей пластинке, а также пригар при плотности тока
более 8 А/дм2 свидетельствует о недостаче добавки и (или) малой концентрации щелочи.
Сильный блеск (пригар) пластинки при высоких плотностях тока является результатом
недостатка добавки в электролите.

8. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА

8.1. Основные компоненты

Приготовленный вышеописанным образом электролит готов к применению.
После работы электролита в течение нескольких дней, т.е. после прохождения (5 – 10) А ·
час электричества через 1 дм3 электролита, несколько повышается блеск покрытия, и
выход цинка по току увеличивается примерно на 1 %.
Корректирование электролита проводят по данным анализа. Периодичность
проведения анализа электролита цинкования зависит от степени загруженности ванны.
При ежедневной непрерывной работе ванны цинкования рекомендуется проводить
определение цинка и добавки ежедневно, а гидроокиси натрия – 2 раза в неделю.
Во время эксплуатации электролита необходимо поддерживать оптимальное
содержание цинка. Этого можно достичь таким образом.
В ванну помещают обыкновенные анодные корзины из мягкой стали, наполненные
цинковыми шариками. Удобнее повесить их на анодную штангу, но обязательно от нее
изолировать. Растворение цинка происходит только химически. Для поддержания
оптимального содержания цинка число корзин необходимо тщательно контролировать.
Следует иметь ввиду, что при нахождении ванны цинкования в нерабочем состоянии
происходит накопление цинка в электролите из-за химического растворения анодов. В
зависимости от количества цинковых анодов в ванне и содержания едкого натра в
электролите за сутки содержание цинка может вырасти на (0,2 - 0,5) г/дм3. Поэтому в
нерабочее время ванны из нее необходимо извлечь цинковые аноды.
В больших установках рекомендуется иметь отдельную емкость для растворения, в
которую помещаются цинковые шарики в стальных корзинах. Затем раствор при помощи
насоса через фильтр подается в рабочую ванну. Тогда необходимо регулировать подачу
раствора до получения стабильной концентрации цинка. В таком случае циркуляция
применяется только во время процесса нанесения цинка. В нерабочее время цинковые
шарики из емкости удалять ненадо.
Если по каким-либо причинам содержание цинка в электролите уменьшается до 6
3
г/дм , и необходимо срочно восстановить нормальную работоспособность электролита,
проводят его корректирование концентратом такого состава:
окись цинка – 93 г/дм3
едкий натр – 375 г/дм3.

8
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
Охлажденный концентрат медленно, при интенсивном перемешивании
электролита вводят в ванну. Если содержание едкого натра в электролите до введения
концентрата было достаточным, то в течение некоторого времени корректирование
щелочью не проводится.
В барабанных установках анодные корзины должны иметь хороший контакт с
анодной штангой. Происходит анодное и химическое растворение цинка. При
интенсивной работе на барабанных установках в результате большого уноса электролита
барабанами анодное и химическое растворение не может поддерживать необходимое
содержание цинка. Поэтому корректирование электролита концентратом в барабанной
ванне должно проводиться регулярно.
Корректирование электролита щелочью проводится по результататм анализа путем
медленного добавления охлажденного раствора гидроокиси натрия, содержащего (300 –
400) г/дм3 щелочи, при интенсивном перемешивании электролита.
8.2. Блескообразующая добавка A1-DE
Для поддержания работоспособности электролита цинкования необходимо его
регулярно корректировать блескообразующей добавкой. Добавка расходуется при
электролизе и за счет выноса. Учитывая средний вынос и расход добавки при
электролизе, средняя норма корректирования составляет (1 – 2) дм3 на 10000 А · час.
Точную норму расхода блескообразующей добавки необходимо установить на основе
эксплуатационных данных ванны в течение нескольких месяцев, т.к. расход зависит от
плотности загрузки ванны, интенсивности эксплуатации, плотности тока, конфигурации
деталей, уноса электролита и других факторов. Корректирование добавкой проводят не
реже, чем после прохождения 4 А · час/дм3.
Корректирование блескообразующей добавкой до установления точной нормы ее
расхода необходимо проводить на основе испытаний в ячейке Хулла.
8.3. Очиститель А1-ЕК
Корректирование очистителем А1-ЕК проводится только при введении новой
порции гидроокиси натрия. На 1000 г гидроокиси добавляется (160 –240) см3 очистителя.
Следует избегать передозировки очистителя. Это приводить к значительному
уменьшению выхода по току.
8.4. Фильтрация электролита
Для удаления механических примесей рекомендуется проводить непрерывную
фильтрацию электролита. Если отсутствует стационарная фильтровальная установка,
периодичность фильтрации зависит от загруженности ванны, наличия или отсутствия
анодных мешков и качества очистки деталей перед цинкованием и может колебаться в
пределах от одной фильтрации в день до одной фильтрации в несколько месяцев.

9. ВРЕДНЫЕ ПРИМЕСИ

9.1. Ионы тяжелых металлов не оказывают существенного влияния на работу

электролита. При попадании солей этих металлов в электролит образуются
труднорастворимые гидроокиси тяжелых металлов, которые выпадают в осадок.
Необходимо лишь отфильтровать выпадающие в осадок гидроокиси, т.к. их присутствие в
электролите может создать шероховатость покрытия.

9
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt

При попадании в электролит какой-либо устойчивой комплексной соли тяжелого

металла [хрома (VI) > 5 мг/дм3, меди > 10 мг/дм3, железа (II) > 10 мг/дм3], вызывающей
ухудшение качества покрытия, необходимо провести проработку электролита током.
Время и режим проработки устанавливают на основе испытаний в ячейке Хулла.
Наибольшую опасность представляет хром (VI): при его содержании в электролите
более 5 мг/дм3 получается черное покрытие при низких и средних плотностях тока и
наблюдается обильное газовыделение на катоде. Возможность удаления хрома путем
проработки током необходимо проверить в ячейке Хулла и, если она эффективна,
проработать электролит током, как это указано в разделе 5.2.
Если проработка током неэффективна, то необходимо провести очистку
электролита от хрома таким образом. По поверхности электролита рассыпают (0,1 – 0,4)
г/дм3 гидросернистокислого натрия (Na2S204 · 2Н2О) и перемешивают его сжатым
воздухом в течение 30 мин. Затем добавляют (0,2 - 0,8) г/дм3 трехлористого 6-водного
железа по ГОСТ 4147-74 в виде 2 %-ного раствора. Электролит перемешивают сжатым
воздухом 30 мин и фильтруют. Точное количество трехлористого железа и
гидросернистокислого натрия устанавливают на основе данных, полученных в ячейке
Хулла.
9.2. В процессе работы ванны цинкования возможно ее загрязнение органическими
примесями, которые могут попасть случайно или заноситься с деталями из ванн
обезжиривания и травления. Очистка от органических примесей проводится при помощи
активного угля марки БАУ по ГОСТ 6217-74, марки ОУ-Э по ТУ 6-16-2408-80 (или
других марок, подходящих для этох цели). В электролит вводят (1 – 5) г/дм3 активного
угля, перемешивают сжатым воздухом в течение (2 – 5) часов и дают электролиту
отстояться в течение (5 – 10) часов. Затем электролит фильтруют и корректируют
добавкой на основе испытаний в ячейке Хулла.
9.3. Вследствие контакта электролита с воздухом происходит образование
углекислого натрия. Углекислый натрий не является вредной примесью, пока его
содержание не достигнет (70 – 80) г/дм3. Практически при нормальной эксплуатации
ванны цинкования и при производительности электролита (5 – 10) м2 в год на 1 дм3
электролита накопление углекислого натрия до такой концентрации не происходит из-за
уноса электролита деталями.
При содержании углекислого натрия свыше 80 г/дм3 может появиться
шероховатость покрытия. На пластинке в ячейке Хулла появляется “пригар” при
плотностях тока выше 8 А/дм2, который не исчезает после корректирования электролита.
При корректировании такого электролита добавкой и щелочью происходит образование
мути.
Для удаления карбонатов необходимо охладить электролит до температуры (5 – 10)
°С и выдержать его в охлажденном состоянии (24 – 48) часов. При этом карбонаты
выпадают в осадок. После этого электролит декантируют или фильтруют, а осадок
растворяют в воде и сбрасывают в сточные воды. При проведении очистки от карбонатов
возможна потеря до 30 % электролита.

10
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
10. ПАССИВИРОВАНИЕ ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ

Пассивирование цинковых покрытий проводят в стандартных растворах радуж-

ного, бесцветного пассивирования или специального назначения. Перед пассивиро-
ванием можно применять промежуточную операцию – осветление покрытия в (0,3 – 0,5)
%-ном растворе азотной кислоты. Это увеличивает срок службы ванны пассивирования,
т.к. уменьшается ее загрязненность электролитом цинкования. Осветление не является
обязательным, поскольку при тщательной промывке деталей после цинкования
получается качественное пассивирование и длительный срок службы этих ванн.

11. ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ СТОЧНЫХ ВОД И РЕГЕНЕРАЦИЯ ЦИНКА

Обезвреживание сточных вод осуществляется путем доведения рН раствора до 8 -

9 и осаждения труднорастворимых окисей и гидроокисей цинка. После нейтрализации
сточные воды направляются в отстойник, где гидроокись цинка выпадает в осадок. Ее
можно использовать для корректирования электролита или для других целей как
вторичное цинкосодержащее сырье.
ПДК цинка в воде водоемов санитарно-бытового водопользования составляет 1,0
3
мг/дм .

12. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕПОЛАДКИ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Таблица 5

Вид неполадки Причина Способ устранения

1. Плохое сцепление а) некачественная предва-
покрытия с основой рительная подготовка
б) низкая температура
в) завышенная концентра-
ция цинка
г) покрытие слишком
толстое
д) перерывы тока во время
электролиза
2. Малая скорость а) низкая температура
осаждения по-
крытия б) низкая концентрация
цинка
в) завышена концентрация
очистителя А1-ЕК
г) накопление карбонатов
а) откорректировать (сменить) ван-
ны предварительной подготовки
б) поднять температуру
в) постепенно уменьшить концент-
рацию цинка (уменьшить коли-
чество корзин с цинком)
г) уменьшить ток на ванну цинко-
вания
д) вызвать электрика, проверить и
очистить контакты
а) поднять температуру электроли-
та
б) увеличить концентрацию цинка
до нормы согласно п. 8.1
в) прекратитиь корректирование
очистителем, пока его концент-
рация не уменьшится
г) удалить карбонаты согласно
п. 9.3

11
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
Продолжение табл. 5

3. “Пригары” при вы- а) завышена плотность тока а) проверить площадь покрывае-

соких плотностях мых деталей и откорректировать
тока на выступах плотность тока
деталей б) недостаток добавки б) добавить добавку
в) завышена концентрация в) постепенно уменьшить концент-
цинка рацию цинка (уменьшить коли-
чество корзин с цинком)
г) низкая температура г) поднять температуру
4. Матовость покры- а) завышена концентрация а) постепенно уменьшить концент-
тия при низких плот- цинка рацию цинка (уменьшить коли-
ностях тока в углуб- чество корзин с цинком)
лениях деталей б) низкая концентрация ед- б) поднять концентрацию едкого
кого натра натра до нормы
в) завышена температура в) охладить электролит
электролита
г) занижена плотность тока г) проверить площадь покрывае-
мых деталей и откорректировать
плотность тока
д) занижена концентрация д) добавить добавку А1-DE
добавки А1-DE
е) загрязнение ионами тя- е) провести очистку согласно п. 9.1
желых металлов
5. Плохое сцепление, а) загрязнение электролита а) провести очистку согласно п. 9.2
хрупкость покрытия, органическими примеся-
темный осадок ми
6. Шероховатое по- а) наличие шлама в элект- а) провести фильтрацию электро-
крытие тролите лита
7. Неравномерная тол- а) заниженная концентра- а) добавить добавку А1-DE
щина покрытия ция добавки А1-DE
б) пониженное соотноше- а) добавить едкий натр
ние цинка и едкого натра

13. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

13.1. При эксплуатации электролита A1-DE должны соблюдаться общие

требования безопасности, изложенные в стандарте ГОСТ 12.3.008-75 "Система
стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и
неметаллических неорганических. Общие требования безопасности".
13.2. Добавка A1-DE является пожаровзрывобезопасным, малотоксичным
веществом и по ГОСТ 12.1.007-76 относится к 4 классу опасности по степени
воздействия на организм. Добавка обладает слабым кожно-раздражающим действием, а
при попадании в глаза может вызвать гиперемический конъюнктивит.

12
 ЗАО «Вильняус галванине хемия»
ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt
Рабочие, занятые применением добавки, должны быть обеспечены
хлопчатобумажной спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными очками и
соблюдать меры личной гигиены. Анализ добавки и электролита следует проводить в
вытяжном шкафу лаборатории.
При попадании добавки на кожу или в глаза необходимо тщательно промыть
обильным количеством воды.
13.3. Ванны цинкования, места хранения добавки должны быть оборудованы
местной и общей приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха
рабочей зоны, в которой содержание вредных веществ не должно превышать предельно-
допустимых концентраций (ПДК).

14. ЯЧЕЙКА ХУЛЛА

13
 Черт. 1

ЗАО «Вильняус галванине хемия»

ул. Академиос 7, LT-2021 Вильнюс, Литва
тел.: +3702-729378, факс: +3702-729380, E-mail: chemeta@takas.lt

14