7.

SOSTENIMIENTO CON HORMIGON PROYECTADO

El sostenimiento con hormigón proyectado Tiene dos efectos principales:

• Sellar la superficie de la roca, cerrando las juntas, evitando la descompresión y la
alteración de la roca.

• El anillo de hormigón proyectado desarrolla una resistencia inicial que trabaja

como lámina, resistiendo las cargas que le transmite la roca al deformarse.

Una vez terminadas las labores de desescombro y saneo, es conveniente aplicar, en

el menor tiempo posible, una primera capa de sellado. Esta capa de sellado tiene
como misión garantizar a corto plazo la estabilidad de la sección, evitando con ello
los fenómenos de venteo y alteración que pudieran originar desprendimientos de
fragmentos en la zona de trabajo.
Una vez concluidos los trabajos de colocación del resto de elementos de
sostenimiento, se procederá a proyectar por capas el resto del hormigón proyectado,
hasta conseguir el espesor mínimo propuesto para cada tipo de sostenimiento. Se
tendrá en cuenta que el espesor máximo de una capa de hormigón ejecutada en una
sola fase no podrá exceder de 10 cm.
Para alcanzar una mayor capacidad resistente a flexo-tracción, se reforzará el
hormigón proyectado con fibras. Éstas tienen el efecto adicional de permitir gunitar
mayores espesores en una sola operación, lo que agiliza la colocación del
sostenimiento y de disminuir el rechazo.

7.1 morteros y hormigones proyectados

En cuanto alos procedimientos de realización de sostenimiento y revestimiento
estructural, el mortero y el hormigón proyectado forman parte imporantante de este
proyectado forman parte importante de este método,en la actualidad se usan tres
procesos distintos que son:
Mezcla seca, mescla semi-humeda y mezclahúmeda, el primero resulta satisfactorio y es de
uso mas general.

7.2 Sistema De Mezcla Seca

El sistema de mezcla seca consta de una serie de faces y requiere unos equipos
especializados.
 El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta
homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento portland sin

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 embargo a menudo se emplean cementos especiales junto con diferentes clases de áridos
artificiales o naturales, para la facilitar el flujo diluido y la reducción de rebote se adiciona
humo de silicio en una proporción de 4% de peso de cemento.
 La mezcla de cemento y áridos se introducen en un alimentador.
 La mezcla es transportada mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola especial,
esta boquilla va equipada con un distribuidor
múltipleperforado,atreves del cual se pulveriza agua a presión con el conjunto cemento
y árido.
 La mezclahúmeda se proyecta desde la boquilla sobre la boquilla que debe guitarse.

7.3 Sistema de mezcla semi-húmeda.

Este sistema, idéntico en las primera fase de la mezcla seca únicamente diferente de
que aúnadistancia de aproximadamente de 5m de la boquilla se efectúa la adición de
agua por lo que se mejora las propiedades de la mezcla al llegar ala boquilla, de la
que saldrá el mortero u o hormigón proyectado. Otra de las ventajas de este sistema
es que evita el polvo resultante de la proyecciónasí como la perdida de cemento en
la mezcla al salir de la boquilla también se puede considerar que el agua añadida se
incorpora perfectamente durante esos 5m ala mezcla asiéndole mas homogénea y lo
que es mas impórtate agua y cemento sea adecuada.

7.4 Sistema de mezcla húmeda

Mezcla húmeda se consigue morteros y hormigones de propiedades equivalentes con
técnicas de dosificación y aditivos, las maquinas de mezcla húmeda producen
morteros u ohormigón para proyectar por dos procedimientos:
Flujo diluido y flujo denso, con grandes rendimientos cubriendo de este modo las
aplicaciones de maquina de mezcla seca.
 El cemento y el árido se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta
homogeneidad en proporciones variables lo normal usar es usar cemento portland, sin
embargo a e menudo se emplean cementos especiales junto con diferentes clases de
áridos para facilitar el flujo denso y diluidos se suele adicionar humo de cilicio en una
proporción de 4% del peso de cemento.
 La mezcla húmeda de cemento y áridos se introduce en un alimentador o mezclador, y la
mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor y donde los ascelerantes
se adicionan en la boquilla sin son silicatos y a5m aproximadamente si son aluminatos y
ascelerantes libres de álcalis para conseguir resistencias iníciales altas y favorecer la
disminución de rebote.
 La mezcla se proyecta desde la boquilla sobre la superficie que debe gunitarse.

7.2.1 Ventajas e inconvenientes de la vía seca y la víahúmeda Ambos

sistemas presenta ventajas e inconvenientes en su aplicación.

7.5 Vía seca

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 En la boquilla se tiene el control de agua de la consistencia de la mezcla.  Permite mayor
longitud en tubería o manguera de trabajo  Se adapta perfectamente para la utilización
de robots.
 El equipo es menos voluminoso y máseconómico que la víahúmeda.
 Se adapta perfecta y rápidamente alas necesidades de la obra, sinnecedad de limitación
por fraguado de la mezcla.
 El sistema produce mas polvo que en la víahúmeda
 Los aditivos se añaden en la tolva o en la boquilla en polvo liquido respectivamente
 Velocidad de proyección alta 80-100 m/s

7.6 Vía húmeda

 la adición de agua se controla perfectamente relación agua por cemento constante
 menor necesidad de aire comprimido
 menos polvo que en la vía seca
 el equipo es mas voluminoso y mas costoso que en l vía seca
 el aditivo ascelerantes solo puede incorporarse en la boquilla tanto en polvo como
liquido.
 Se adapta perfectamente para la utilización de robots.
 Menor rebote
 Necesidad de coordinación de equipos y de obra debido ala limitación de fraguado de
mezcla.
 Mayor producción como consecuencia del tamaño de los equipos 15-20 m3/h
 Velocidad de proyección inferior ala vía seca 60 -70 m/s

Como alternativa al hormigón proyectado reforzado con fibras, se puede plantear la

utilización de mallazo convencional. En este caso, la distancia entre la malla de acero
y la pared (terreno o capa de hormigón proyectado) deberá estar comprendida entre
2 y 7 cm. La última capa de mallazo del sostenimiento deberá estar recubierta con
un espesor mínimo de 3 cm de hormigón proyectado. Para la colocación de mallazo
electro soldado, se empleará una capa de mallazo para espesores de hormigón
proyectado inferiores a 15 cm, y doble capa en sostenimientos con mayores
espesores de hormigón proyectado. El tipo de mallazo a utilizar será 150x150x6 mm.

8.3 Sostenimiento con arcos de acero

Los sostenimientos para arcos de sostenimiento están disponibles comercialmente
como vigas y laminas de sección I O H.Estas vigas pueden ser conformadas para
adaptarse al diseño del túnel y pueden estar divididos en segmentos para facilitar su
transporte y manipulación para pequeños túneles, el arco se compone de dos
segmentos que son empalmados en su ubicación y empernados en la corana
formando el arco o armadura. Para grandes galerías los dos montantes reforzados
de entibación se construyen en dos o mas partes dando un total de 4 o más elementos
que son empernados entre si formando el arco de sostenimiento.

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El arriostrado o apuntalado es realizado alo largo del sostenimiento en situaciones
donde las presiones laterales reducen la expansión o asentamiento del terreno. Es
fabricado del mismo material del arco y se coloca dándole e suficiente espacio detrás
de a curvatura (parte convexa) para pasar implantes ytuberías de drenaje y otros
servicios instalados en los muros del túnel otra forma de fijar al muro de los arcos
contra los movimientos laterales es perforando un barreno al lado de cada uno e
insertar un pedazo de tubo o parra de perforación (desechado) contra el cual se
apoyara.

SOSTENIMIENTO CON MALLAS

Malla de eslabones.
Se trata de tipo de malla que se utiliza para cercas y consiste en un tejido de alambre.
El alambre puede ser galvanizado para protegerlo de la corrosión, y por la misma
forma de tejerse es bastante flexible y resistente. Pequeñas piedras que se sueltan
del techo se quedan atrapadas en la malla la que puede llegar a soportar cargas
considerables de roca suelta dependiendo del espaciamiento entre los puntos del
espaciamiento entre los puntos de fijación.
La malla de eslabones no se presta para servir de esfuerzo al concreto lanzado, por la
dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas.

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10.1 Malla Electro Soldada
La malla soldada es la que se utiliza para reforzar el concreto lanzado y consiste en
una cuadricula de alambres de acero que están soldados en sus puntos de
intersección. Una malla soldada típica para usarse en excavaciones, tiene alambres
de 4.2 mm colocados en cuadros de 100 mm (se llama malla de 100*100*4.2) y se
entrega en secciones que pueden ser manejadas por uno o dos hombres.
Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de reten
y tuerca o arandelas colocadas sobre los anclajes ya instaladas. El anclaje intermedio
lo aseguran anclas cortas cementadas por anclas con casquillos expansor. Se necesita
una cantidad suficiente de anclas intermedias para que la malla sea colocada pegada
a la superficie de la roca.

Malla Simple Torsión / Romboidal Y De Alta Resistencia

La malla romboidal / simple torsión TECCO® es hecha de alambre de acero de alta
resistencia con diámetro de 4 mm y con alto límite elástico del acero de 1770 MPa

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=N/mm2 en mínimo. Este alambre de acero de alto rendimiento tiene una resistencia
excelente tanto a corte como a impactos. La apertura de la malla tiene forma
romboidal y al lo largo de los bordes laterales del rollo, los alambres son doblados y
doblemente torsionados de manera que esta conexión es tan fuerte como la malla
misma (véase Figura 1 (a) abajo).
La malla es fabricada en rollos y puede ser manufacturada en anchos hasta 5 m y en
longitudes hechas a medida (véase Figura 1 (b) abajo). Por el uso de alambre de alto
límite elástico, la malla es muy liviana en relación con su resistencia. Para la
protección contra la corrosión, el alambre tiene una capa especial de aleación de
aluminio y zinc, lo que tiene una resistencia superior contra corrosión comparado
a galvanización estándar en caliente.

La geometría de dicha malla fue diseñada de manera que tenga una resistencia
Altísima a cargas de rotura y una característica de baja deformación, evitando así
tanto tasas inadmisibles de deformación o de desplazamiento como de enredarse
después de un impacto de “rockburst”. Las propiedades de resistencia de la malla
fueron determinadas en varias series de pruebas en laboratorio por Torres (2002)
en la Universidad de Cantabria en Santander, España. Las propiedades de la malla
TECCO® G80/4 con diámetro de alambre de 4 mm son resumidas en Tabla1:

Instalación de malla romboidal simple torsión de altaresistencia en túneles

La diferencia en la instalación de una malla electro-soldada y de una malla simple
Torsión es la rigidez de los productos. La malla electro-soldada es relativamente

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rígida y es suministrada y aplicada en laminas. La malla simple torsión solamente es
rígida en una dirección pero permite rollarla en otra dirección. Por esto, aquella es
suministrada en rollos (Figura 1) y tiene que ser instalada de manera diferente
Comparada a la malla electro-soldada. Muchas veces, se realiza una instalación
manual de malla simple torsión mediante plataformas móviles de tijeras elevadoras
o mediante carretas elevadoras armadas con cestos, pero esto requiere una labor
intensiva. Por esta razón, se ha concebido una nueva manera, consistiendo en un
equipo sujetador de malla para desenrollarla y sujetara en la superficie del túnel
mientras que sea anclada al macizo rocoso con el segundo brazo del “jumbo”. Los
objetivos principales fueron la rapidez y la seguridad de la instalación con el fin de
cumplir con ambos requerimientos en minería moderna.

Instalación manual de la malla simple torsión

Para instalar malla simple torsión, hay que desenrollarla alrededor del perfil del
túnel, y sujetarla a los anclajes. Muchas veces, durante la instalación manual, los
anclajes son puestos antes de la malla que es después sujetada a los mismos. Para
este propósito, han sido utilizadas plataformas móviles de tijeras elevadoras o
carretas elevadoras armadas con cestos (Figura 5)

Estos métodos tienen la desventaja de ser bastante lentos y requieren una labor
Intensiva. Además, es difícil llegar a la tensión óptima de la malla, lo que sería
importante para minimizar mantenimiento y costos. Adicionalmente, los
trabajadores tienen que instalar la malla en un ambiente todavía no sostenido (falta
de “overheadprotection”) lo que no cumple con los últimos estándares de seguridad.

Instalación totalmente mecanizada con equipo sujetador de malla

Un equipo sujetador automatizado para rollos de malla romboidal / simple torsión
de acero de alta resistencia fue desarrollado y probado exitosamente en Australia
para la utilización en trabajos de sostenimiento subterráneo. Este brazo, compatible
con cualquier “jumbo” de perforación de brazos múltiples, sirve para colocar la malla
enrollada en un sistema de bobina. Dicho equipo sujetador de la malla es ensamblado
a un brazo del jumbo, mientras que la perforadora (“drillrig”) o “split-set” para los
anclajes es ensamblada en otro brazo del “jumbo”. La colocación de malla y la
implementación mecanizada de “split-sets” o perno (“bolts”) se realiza al mismo
tiempo.

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El primer brazo con el equipo sujetador de malla (Figura 6) puede sujetar el rollo de
malla, y desenrollarlo a lo largo de la superficie del túnel (transversal al eje del túnel).
Para ajustar la malla entre los anclajes, el brazo es armado con un sistema para
tensionar y soltar la malla por rotación de la bobina hacia delante y hacia atrás en
ambas direcciones. Mientras tanto, el segundo brazo puede anclar la malla al macizo
rocoso. Esto es ejecutado paso a paso con el fin de tensionar la malla tanto como sea
posible y así tenerla sujetada de manera correcta a la superficie del túnel.

BIBLIOGRAFIA
 Manual de obras subterráneas y sostenimiento de tuneles lopez jimeno
 Atlas Copco (2010). SwellexMn 12. Atlaso Reinforcement.  Basf
(2009). MeycoMasterbond 1. Basf  hemical. Química Suiza.
 Castem. Cartuchos de Cemento “CEM
 ROMANA, M. (2000). “Manual de Clasificaciones Geomecánicas”.
 BIENIAWSKI, Z.T. (1976) “Rock mass classification in rock engineering”