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ANÁLISIS DE FALLA DE MATERIALES

INTRODUCCIÓN
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se encuentra en una
condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la cual fue diseñado.

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos, de


producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que se pueda
establecer porque falló el material es de suma importancia, ya que a partir de este análisis se
pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le dio a
dicho componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja en cierta


medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen, ya que el análisis
busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación, condiciones de operación, así como
también su principal fin, encontrar cómo y porqué falló.

MECANISMO DE FALLA

Es un proceso de origen físico y/o químico involucrado en (o responsable) la ocurrencia


de una falla, incluyendo los sucesos e influencia que conducen a la misma.

SUCESO CONDICIONADOR DE LA FALLA

Suceso que predispone a un componente a la falla o incrementa su susceptibilidad a la


falla, pero por si solo no causa la falla. Su efecto es latente y en muchos casos se
presenta como una contribución necesaria del mecanismo de falla

SUCESO ACTIVADOR DE LA FALLA

Suceso, usualmente externo que activa o inicia la transición hacia el estado de falla,
independientemente de si la falla es revelada en el momento en que ocurre .se
pueden clasificar en:

 Impulsivos (de acción rápida)


 Persistentes (de acción lenta)

PERDIDA DE LA FUNCIÓN

Se dice que ha ocurrido una falla de la función o falla funcional cuando:

 La planta, sistema, equipo o componente no logra satisfacer los estándares o


parámetros de operación requeridos, existen dos tipos de fallas: total y parcial

 Falla total: es aquella que produce una pérdida total de la función

 Fallas parciales: son aquellas fallas que desvían a la función (por encima o por
debajo) de los parámetros o estándares identificados originalmente.
 Puntos clave: se debe centrar en la perdida de la función – no la perdida de
equipos .Por lo tanto , al igual que en los enunciados de la función los
enunciados de las fallas funcionales no deben mencionar fallas de equipos

QUE ORIGINO LA FALLA

Los modos de fallas describen como falla un equipo.Ej. Fractura, erosión, corto circuito,
etc.

Las causas de fallas describen las acciones que hicieron fallar al equipo.Ej. Sobrecarga,
fragilizacion, humedad, fatiga error humano, etc.

QUE PASA CUANDO FALLA

Las descripciones de estos efectos debería incluir toda la información que le permita a
los equipos de trabajo evaluar las consecuencias de la fallas.

Que evidencia hay de que se ha producido la falla. También se deben registrar aquellas
consecuencias que se presentarían si no se tomase acción alguna para evitar la falla.

 La evidencia (si la hubiera ) de que se ha producido la falla


 Las normas( si las hubiera) en que la falla supone una amenaza para la
seguridad o el medio ambiente
 Los daños físicos causados por la falla
 Que debe hacerse para corregir la falla
 Algún otro equipo o el proceso mismo aportan alguna evidencia de falla

CAUSAS DEL FALLO.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas en
cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente a siete, fallas por
diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico defectuoso, por
una manufactura defectuosa del material, por un mecanizado defectuoso, montaje
defectuoso y operación y mantenimiento deficientes.

1. Diseño. Se considera que un elemento tiene un falla de diseño cuando en este no se tiene
en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a la cuales deberá operar dicho
elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo está en los inicios de la construcción de los
primeros jets en 1950, cuando no se tuvo en cuenta que debido a la presurización y
despresurización de la cabina generaría en las equinas agudas de las ventanas una alta
concentración de esfuerzos, los cuales la agrietaron y posteriormente la fracturaron,
produciendo la explosión de las naves en pleno vuelo.
El 90% de las piezas sometidas al método de análisis de falla presentan problemas de diseño,
el 5% problemas en el material y el 5% restante corresponde a otras causas como errores de
montaje o selección del acero.

2. Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador del
elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo los cuales el material con el que es
fabricado el elemento puede operar. El hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este
tipo, cuando no se tuvo en cuenta por desconocimiento que el acero seleccionado para el
casco de éste se volvería extremadamente frágil a bajas temperaturas.

3. Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un tratamiento


térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede experimentar
imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden conllevar a una falla improvista.
Por ejemplo en herramientas templadas, la elevación de la temperatura produce
cambios en la dureza y estructura del material utilizado y si esto no se sabe, depende
del material puede que dañemos la pieza o no obtengamos los resultados que se
necesitan.

4. Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en fundiciones y uniones


soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la soldadura debido a
inclusiones de escoria) y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan una
posterior ruptura del elemento o de la unión.

5. Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos repetidos


la presencia de alguna marca de mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y
prematuro del material.

6. Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión en el ensamble de sus


componentes, se requiere que estos componentes estén dentro de las tolerancias de
ensamble, ya que si llegan a estar desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas o
salientes en las cuales se produciría un mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.

7. Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para todo instrumento,


que el uso normal de este genera un desgaste normal del material, lo cual puede ser corregido
con un correcto mantenimiento preventivo, que de no realizarse causaría un funcionamiento
anormal del instrumento, lo cual es considerado una falla.

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DE FALLAS

Cada vez que es necesario llevar a cabo un análisis de fallas, deben seguirse unas pautas muy
parecidas a lo que sería una investigación policial. Se debe buscar la mayor cantidad de
antecedentes posibles, averiguando sobre aspectos de funcionamiento de las piezas falladas
además de una serie de preguntas adicionales Sin embargo, lo importante es no tocar la pieza.
Esto es así porque es estrictamente necesario preservar en la medida de lo posible las
evidencias que conduzcan a las causas de la falla.

PREGUNTAS A HACERSE SOBRE UNA FRACTURA

En la figura 1 se muestra un esquema de los antecedentes que es preciso tomar en cuenta a la


hora de realizar un análisis de fallas. En primer lugar, debe tenerse una idea de la composición
química de los materiales involucrados en la falla, muy especialmente lo concerniente
directamente a la pieza fallada. Junto con la compasión química es preciso conocer aspectos
tales como el tratamiento térmico y mecánico (temple, revenido, envejecido etc.) que
presenta la pieza en cuestión. Otro aspecto importante radica en los aspectos medio
ambientales, es decir, las condiciones en las cuales ocurrió la falla, que estén vinculadas a
agentes químicamente agresivos tales como gases, humedad, la presencia de temperaturas
medioambientales anormales etc. Desde luego el estado de esfuerzos asociado a la pieza que
falló, es desde el punto de vista mecánico uno de los antecedentes más relevantes, puesto
que el estado de carga incide de manera importante en la fractura de la pieza. El poseer
información de situaciones de falla similares, es decir, el que existe un precedente de falla que
involucre condiciones similares o parecidas, también es importante y puede en determinado
momento ser vital en el momento tanto del análisis como de las conclusiones finales. Las
condiciones de operación siempre es importante de tener claras debido a que condiciones de
operación erróneas pueden significar precisamente una falla relacionada con un exceso de
esfuerzos o a una condición anómala de aplicación de los mismos. Finalmente los aspectos
humanos no son menos importantes, sobre todo debido a la entrega parcial de la información
o bien al temor por eventuales sanciones que pudieran tener lugar por motivo de errores
humanos.

PASOS A SEGUIR EN UN ANÁLISIS DE FALLAS.

De acuerdo a lo planteado en el punto anterior, los siguientes son los pasos recomendados en
un análisis de fallas, con el objeto de tomar en consideración todos los aspectos que sean
capaces de contribuir al análisis del origen de la falla.

a) Reunión de antecedentes y exámenes preliminares (historia de servicio e inspección visual).

b) Ensayos no destructivos por inspecciones de películas magnéticas, líquidos penetrantes,


electromagnéticos, ultrasónicos, radiografías y análisis experimentales de fotoelasticidad y
strain gages.

c) Ensayos mecánicos y análisis químico de dureza, tenacidad o impacto; composición


química, productos de corrosión, etc., respectivamente.

d) Exámenes micro y macroscópico. Microscopía metalográfica, scanning o transmisión


electrónica y observaciones macroscópicas con magnificación de 1-100 diámetros o
aumentos, respectivamente.

e) Determinación de mecanismos de falla, es decir, determinar el tipo de fractura o falla del


material.
f) Ensayos simulados bajo condiciones de servicio, test específicos, como ser, en celdas
electroquímicas, en túneles de viento aerodinámicos, canales de prueba hidrodinámicos y
ensayos tribológicos (desgaste, fricción y lubricación).

g) Análisis de toda la evidencia, en que se persigue analizar todas las partes anteriores en su
conjunto, formular conclusiones, hacer un informe escrito, incluyendo recomendaciones.

CLASIFICACION

1. Fallas tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño


del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

2. Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

3. Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma
lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

TIPOS DE FALLAS.

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos, principalmente,


fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede ser debida a un proceso
químico, en tanto que solo las tres primeras son consecuencias del trabajo –debido o
indebido– al cual el material es sometido.

1. Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es sometido un
material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la temperatura, la carga y el
tiempo durante el cual es sometido el material, este puede llegar a una fractura, que se
pueden clasificar principalmente como súbita (también llamada frágil) o dúctil, además, cada
tipo de fractura presenta diferentes características en su aspecto, así como también en su
microestructura.

1.1. Fractura súbita (frágil). En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a
90°, sin aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo normal.

Fractura frágil a simple vista.

1.2. Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono, por
consiguiente forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie
inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

Fractura dúctil a simple vista.

1.3. Características morfológicas de una fractura.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en cuanto a su


aparente morfología. Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se podrán apreciar
diferentes aspectos. Una fractura frágil puede presentar aspecto granular, así como también
marcas radiales; en tanto que una fractura dúctil puede mostrar una textura fibrosa y con
presencia de pequeños agujeros.

Fractura frágil con marcas radiales. Fractura frágil con aspecto granular.
Detalle de fractura dúctil. Presencia de agujeros en fractura dúctil.

1.4. Características microscópicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos propios de
cada tipo de fractura, también es importante detallar su aspecto microscópico, ya que de
este manera también se aprecian diferencias entre cada tipo de fractura.

Una fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas transgranulares ya
que la fractura se propaga a través de planos específicos del grano, fracturas intergranulares,
en donde la fractura se propaga entre los granos a través del límite de estos, y también a nivel
microscópico se evidencian microvacíos similares a los agujeros que se ven a simple vista.

Fractura intergranular. Fractura transgranular con microvacíos.

A nivel microscópico la fractura dúctil no presenta ninguna característica diferente a las que
se evidencian a simple vista.

Zona fibrosa. Zona de desgarre.


2. Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden terminar por
fracturarlo totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas progresivas. Se
pueden dar a causa de diferentes factores:

2.1. Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo cíclico puede
presentar grietas sucesivas debido a la aplicación de esfuerzos de manera repetitiva, que
dan como resultado una fractura total del elemento. Dicha exposición a la fatiga marca el
material con las denominadas marcas de playa, las cuales son señales de la variación de
esfuerzos durante el sometimiento a fatiga hacia el material.

Marcas de playa en una fractura por fatiga.

2.2. Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el elemento se
encuentra a una alta temperatura y además está bajo la acción de esfuerzos a tensión, lo
cual origina que el material sufra especies de desgarros.

Grieta por fluencia lenta.

2.3. Fragilización: Se presenta por la interacción del material con agentes externos
causando una pérdida de resistencia y ductilidad que podrían conllevar a la ruptura del
elemento trabajado. Como ejemplo, en un proceso de carburización de un lote de
engranajes, se podrían presentar pequeñas grietas radiales en el eje del mismo, debido al
aumento de dureza causado por los compuestos químicos usados en este proceso.

Presencia de grietas radiales en un engranaje.


3. Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su estructura debido
a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos y/o su entorno.

3.1. Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el movimiento de dos


elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo cual produce perdida de material y
ralladuras de los elementos.

Desgaste abrasivo.

3.2. Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en contacto presentan
pequeñas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos repetitivos que a su vez causan
pequeñas picaduras en el material.

Picaduras a causa de fatiga superficial.

3.3. Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos que se


encuentran en contacto uno con otro y sometidos a presión, produce pérdida del material
y deformación superficial.

Ludimiento.
3.4. Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un mecanismo
está en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y
produce perdida de material de manera progresiva, el material desgastado puede tener
apariencia pulida si se trata de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo de
un sólido abrasivo.

Erosión de aspecto pulido (izquierda) y erosión de aspecto granular (derecha).

3.5. Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen un fluido líquido


sometido presión, el cual puede ocasionar burbujas que al explotar desprenden material
oxidado de las paredes del elemento, generando picaduras.

Picaduras en un tambor debido al fluido agitado por las aspas.

4. Corrosión.

La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el cual el


material reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus propiedades,
reduciendo su dureza, su resistencia mecánica, entre otras.

4.1. Corrosión generalizada: Es la forma más común de corrosión y se caracteriza por su


ocurrencia uniforme sobre la superficie expuesta. Ejemplos de este tipo son el zinc
sumergido en ácido sulfúrico diluido y el ataque producido por la atmósfera en las láminas
metálicas de los techos. Las toneladas de metal consumidas por este
tipo de corrosión son altas, pero a pesar de esto, se puede predecir
con exactitud la vida útil de una pieza.

Métodos de Prevención.
Corrosión
 Uso de materiales apropiados, incluyendo recubrimientos. generalizada en
 Uso de inhibidores.
un tubo.
 Uso de protección catódica.
4.2. Corrosión galvánica: Se presenta cuando dos materiales diferentes están en contacto
directo en medio de un mismo medio corrosivo, produciendo una celda galvánica, lo cual
acelera la corrosión de uno de los elementos.

Perno corroído al estar en contacto con una correa de acero galvanizado en una abrazadera.

Prevención:

 Se pueden usar varios procedimientos para combatir o minimizar la corrosión


galvánica, siendo a menudo útil aplicar una combinación de varios de estos
procedimientos para obtener buenos resultados; éstos son:
 Seleccionar combinaciones de metales tan cerca como sea posible en la serie
galvánica.
 Evitar efectos desfavorables de área de un pequeño ánodo y un gran cátodo.
 Aislar metales distintos dondequiera que sea posible. Es importante aislar
completamente.
 Aplicar recubrimientos con precaución, evitando producir efectos indeseados y
mantener los recubrimientos en buen estado, particularmente los que corresponden a
zonas anódicas.
 Agregar inhibidores, si es posible, para reducir la agresividad del medio.
 Evitar uniones con hilo entre metales muy separados en la serie galvánica. Los hilos
son ya una forma de penetración, y además son sitios ideales para recoger humedad.
Preferir uniones soldadas o con soldadura fuerte de buena resistencia.
 Diseñar partes anódicas que sean fácilmente reemplazables o hacerlas más gruesas
para una larga vida.
 Instalar un tercer metal que sea anódico a ambos metales en contacto galvánico.

4.3. Gradiente de concentración: Se presenta cuando hay una concentración de un fluido


corrosivo, generalmente es producto del goteo del fluido y produce picaduras localizadas
en la zona del goteo.

Gradiente de concentración por condensación de vapor (gotas).


4.4. Rendija: Se presenta corrosión de manera localizada en juntas o uniones de
elementos, en donde hay concentración y filtración del fluido corrosivo.

Corrosión en medio de una rendija.

Prevención:

 Usar uniones de tope soldadas en vez de remachadas o apernadas en los equipos


nuevos.
 Clausurar las rendijas en las uniones traslapadas mediante soldadura continua.
 Desecar recipientes para un drenaje completo.
 Inspeccionar los equipos y remover los depósitos con frecuencia.
 Remover sólidos suspendidos en las corrientes lo antes que se pueda en el proceso o
diagrama de flujo.

4.5. Tuberculación: Se presenta en depósitos del material corrosivo, en donde los


productos de la corrosión experimentan un crecimiento desproporcionado, en elementos
como tuberías pueden generar incluso su taponamiento.

Tubería que presenta tuberculación.

4.6. Erosión: Se presenta cuando el fluido el corrosivo se encuentra en movimiento y está


en contacto con el material, generando una rata de corrosión mayor al esperado producto
de la cooperación entre la acción corrosiva y la erosión producto del flujo. Se puede
apreciar el patrón de flujo en las zonas afectadas.

Patrón de flujo de corrosión.


DETECCIÓN DE FALLAS.

Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son también
usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así como susceptibilidad a
estas, se hace uso de en sayos no destructivos y ensayos destructivos, respectivamente.

1. Ensayos destructivos.

¿Qué son los ensayos destructivos?

Los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que se realizan a un


material mediante el uso de herramientas o máquinas las cuales producen una
alteración irreversible de su composición química, mecánica o de su geometría
dimensional.

Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el material que
se desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una probeta es una porción
del material a ensayar con una forma y unas dimensiones determinadas que se
encuentran normalizadas estas probetas y/o especímenes sufren cambios irreversibles
como producto de la prueba. Las probetas se usan una vez y se descartan. En muchos
casos, las probetas deben ser maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares
antes de la prueba en sí. El uso de un material depende de ciertas propiedades
características que varios ensayos destructivos han demostrado que posee.

Tipos de ensayos destructivos

 Ensayo de dureza: En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser


penetrado por una pieza de otro material, denominado penetrador, el cual se
empuja con una fuerza controlada y durante un tiempo fijo contra la superficie
del material cuya dureza se desea calcular. La velocidad de aplicación de la
carga debe ser lenta para que no ejerza influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador
entre la superficie de la huella que deja en el material.
 Ensayo de tracción: El ensayo de tracción de un material consiste en someter a
una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a
una fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de deformación en
un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas

 Ensayo de compresión: este ensayo se hace sobre probetas elaboradas de


antemano con el material que se quiere ensayar. Las probetas tendrán forma
cilíndrica con diámetros determinados de acuerdo a las características del
ensayo. Ambas bases del cilindro deben ser perfectamente paralelas. El ensayo
se realiza en prensas especiales , una de cuyas placas debe ser fija , para evitar
la distribución no uniforme de los esfuerzos sobre la probeta
Las fuerzas que se aplican a la probeta van en aumento a partir de un régimen
preestablecido, hasta que se rompe la misma; este esfuerzo de rotura quedara
fijado en los indicadores de la prensa.
 Ensayo de rotura: El objetivo principal de los ensayos de rotura es determinar
la presión interior máxima que puede soportar el prototipo fabricado. Una vez
construido el prototipo, el ensayo a realizar es un ensayo muy sencillo. Se basa
en ir aumentando la presión interior hasta alcanzar la rotura del prototipo.

 Ensayo en uniformidad en la soldadura.


 Ensayo de chispa.
 Ensayo de rotura.
 Ensayo de corte
 Ensayo de plegado
 Ensayo de doblez
 Ensayo de flexión
 Ensayo de chapas
 Ensayo de doblado
 Ensayo de fatiga

2. Ensayos no destructivos.

¿Qué son los ensayos no destructivos?

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de non


destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere
de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.

Se denomina así a toda prueba que se realice sobre un material sin afectarlo
metalúrgicamente no mecánicamente, se realizan con el fin de determinar el estado
geométrico, mecánico o químico de la pieza para verificar si cumple con las reglas de
aplicación que correspondan, ejemplo de ellos son: Radiografiado de cordones de
soldadura (rayos x), tintas penetrantes, partículas magnéticas, medición de espesores
por medios ultrasónicos.

Tipos de pruebas

Pruebas no destructivas superficiales:

 Inspección Visual (VT): Esta es una técnica que requiere de una gran cantidad
de información acerca de las características de la pieza a ser examinada, para
una aceptada interpretación de las posibles indicaciones.

 Líquidos penetrantes (PT): La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de


ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades
presentes en la superficie de los materiales examinados

 Partículas Magnéticas (MT): La prueba de partículas magnéticas es un método


de prueba no destructivo para la detección de imperfecciones sobre o
justamente debajo de la superficie de metales ferrosos que también se puede
aplicar en soldadura. Es una técnica rápida y confiable para detección y
localización de grietas superficiales.

 Electromagnetismo (ET): El electromagnetismo anteriormente llamado


corrientes de Eddy o de Foucault se emplea para inspeccionar materiales que
sean electro conductores, siendo especialmente aplicable aquellos que no son
ferromagnéticos. La inspección por corriente EDDY está basada en el efecto de
inducción electromagnética.

Pruebas no destructivas de hermeticidad:

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los
métodos de PND de hermeticidad son:

 Pruebas de Fuga.
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
 Pruebas de Burbuja.
 Pruebas por Espectrómetro de Masas Pruebas de Fuga con Rastreadores de
Halógeno.

Pruebas no destructivas volumétricas:

 Radiografía Industrial (RT): Una radiografía es una imagen registrada en una


placa o película fotográfica. La imagen se obtiene al exponer dicha placa o
película a una fuente de radiación de alta energía, comúnmente rayos X o
radiación gamma procedente de isótopos radiactivos

 Ultrasonido industrial (UT): La inspección por ultrasonido se define como un


procedimiento de inspección no destructivo de tipo mecánico, y su
funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad
del material

Emisión Acústica (AE): Es un método de inspección de carácter mecánico y se basa en la


emisión de pulsos definidos que se propagan en el material de forma radial a la velocidad de
sonido .Con lo anterior se detectan y miden, a través de instrumentos de AET, las ondas
elásticas que se crea en forma espontánea en los puntos de un material que se somete a
esfuerzo físico y al que se deforma de manera plástica.

3. ¿Qué es un AMEF?

El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta
forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.
Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto
período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis detallado y
una documentación acertada para poder generar una jerarquía clara y bien
relacionada.

Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

 Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser


evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el
nivel de análisis que debe ser realizado
 El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del
rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
 Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la
función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función
misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible
al operador.
 La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad
operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento
requeridas para rectificar la falla.
 Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información,
la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo
de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción
de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de
fallo
 Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis
puede ser cuantitativo o cualitativo.
 Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades
críticas de falla.

Requerimientos del AMEF.

Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:

 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño


para satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.
4. ¿Qué es un MFEA?

El Análisis de Modo de Falla y Efecto, mejor conocido como FMEA por las siglas en
ingles de Failure Mode Analysis and Effects es una herramienta simple, versátil y
poderosa que ayuda al equipo a identificar los defectos en el proceso que deberían
ser eliminados o reducidos. La meta del FMEA es la de delinear los pasos del
proceso que están en riesgo de contribuir a una falla.

El FMEA es una aproximación estructurada para:

 Identificar las formas en las que el proceso puede fallar para cumplir con los
requerimientos críticos del cliente.
 Estimar el riesgo de las causas específicas de esas fallas.
 Evaluar el plan de control actual para prevenir que ocurran fallas.
 Priorizar las acciones que tiene que llevarse a cabo para solucionar algún problema
en el proceso

¿Cuáles es el propósito y los beneficios del PFMEA?


Mientras que el enfoque de equipo en la etapa de Análisis era la identificación de los
elementos críticos que controlan la insatisfacción del cliente, con el FMEA se tendrán
beneficios adicionales que incluyen la habilidad para:

 Documentar y darle seguimiento a las acciones que se están llevando a cabo para
reducir un riesgo.
 Identificar los pasos que generan y los que no generan valor.
 Identificar la variación del proceso causada por el personal o su entrenamiento.
 Mejorar la calidad y confianza de productos y servicios
 Reducir el tiempo y costo de desarrollo del producto.

¿Cómo construyo un FMEA?

Esta herramienta requiere de la participación y experiencia de un equipo


multifuncional para su desarrollo, el FMEA es liderado por la persona que es
responsable del sistema, el producto o el servicio que necesita mejorar. Para cada paso
del proceso, el equipo debe de identificar:
1. Modos de falla. Las formas con las cuales el requerimiento o el proceso puede
fallar para cumplir con lo especificado.
2. Causas potenciales. Son las deficiencias que pueden resultar en un modo de falla.
Las causas potenciales son fuentes de variación y están normalmente asociadas a
las entradas clave del proceso.
3. Efectos potenciales. Este es el impacto al cliente si el modo de falla no es
prevenido o corregido.

Una vez que el equipo ha identificado el modo de falla, se calcula el RPN


(Risk Priority Number) para cada modo de falla, esto se hace de la siguiente forma:
RPN = Severidad X Ocurrencia X Detección

En conclusión, existen tres pasos principales con actividades que se deben de realizar
en cada paso para crear un PFMEA, estas son:

El FMEA es una herramienta donde se atacan los riesgos en el proceso en base al


conocimiento y experiencia de un equipo multifuncional.

El FMEA puede ser usado en cualquier momento en cualquier producto, proceso o


servicio cuando:

 Necesitamos hacer un análisis del riesgo.


 Existe la necesidad de comprender mejor la naturaleza de una falla.
 Existe la necesidad de identificar los puntos de falla
Nos ayuda a ligar las causas con los modos de falla para poder priorizar mediante el
RPN, entre mas RPN mayor es el riesgo.

5. Detección analítica de fallas (DAF)

El objetivo de esta herramienta es el encontrar la causa que origina un falla en un


proceso y tomar una acción. entre lo que hay que hacer para encontrar la causa es
reconocer el problema y describirlo, definir posibles causas que lo originan, probarlas,
verificarlas y analizarlas para así tomar la acciona adecuada que solucionara la falla.

Los pasos típicos en esta implementación son:


 Identificación de áreas de mejora
 Establecimiento de Objetivos
 Identificación de la población
 Análisis
 Solución / Mejora
 Evaluación de beneficios
 Mejora de procesos
 Mejoramiento continuo

Beneficios de DAF.

 Reducción del tiempo de reparación.


 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
 Disminución de fallas repetitivas.
 Aumentar la disponibilidad de Equipos.
 Reducción de re trabajos y desperdicio.
 Reducción en la frecuencia de fallas.
 Mejora del mantenimiento preventivo.
 Reducción de costos por fallas de calidad.
 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

6. CONCLUSIONES

 Se determinó cuáles son las causas más comunes por las que una maquinaria
pueda fallar y reducir su rendimiento a comparación de otro, además se
comprobó que las causas de que una pieza falle es en gran medida al error
humano ya sea por el modo de fabricación de la pieza o por las condiciones de
trabajo al que es expuesto ya que este depende de una previa evaluación del
entorno de trabajo.

 Se logró diferenciar los tipos de fallas que llegan a aparecer en las piezas ,
siendo estas grietas , fracturas y fisuras , indicando cada uno la gravedad de la
falla que afecta a la pieza siendo la más peligrosa la fractura , que vuelven
inoperable a la pieza o maquinaria debido a que su rendimiento baja
considerablemente además puede llegar a ocasionar accidentes.

 Existen dos métodos para poder analizar una fractura, los ensayos no
destructivos y los ensayos destructivos; el primero permite la inspección de la
pieza para la detección de fallas sin que la pieza sufra algún daño significativo,
el segundo permite la identificación de fallas mediante métodos destructivos
volviendo a la pieza inutilizable, cada método permite obtener información
valiosa de la pieza sobre su estado.
 La realización de un AMEF (método de análisis y efectos de fallas) aplicada a
una maquinaria permite un mayor control en áreas donde se han producidos
fallas, permitiendo a la empresa a tomar precauciones en ciertas partes de
esta, además esta técnica nos ayuda a evaluar el nivel de importancia respecto
a las fallas indicando cuales son las principales a tratar y de esta manera evitar
una pérdida económica y nos permite determinar cuáles son las causas
probables por las que se originan las fallas.