Universidade Metodista de Piracicaba

FACULDADE DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E URBANISMO

Engenharia da Qualidade

QFD: Desdobramento da função qualidade

Aluno: Felipe César Boccato RA 0640292

Professor: João Carlos

Soalheiro Gonzalez

Santa Bárbara D’Oeste, Dezembro de 2009.

QFD – Desdobramento da Função Qualidade

1. Introdução
O QFD é um método de apoio ao desenvolvimento de produtos, que contribui para
que as expectativas do consumidor sejam nele incorporadas, aumentando,
conseqüentemente,
o seu poder de venda. Sendo assim, antes de apresentar o método, abordaremos, de maneira
sucinta, a definição de desenvolvimento de produtos e em que consiste a qualidade de um
produto para o consumidor.

2. Desenvolvimento de produtos
O desenvolvimento de produtos consiste no desenvolvimento de qualquer item ou
combinação de itens, desde a sua concepção até o final da linha de produção, considerando,
também, alguns procedimentos que acompanham o produto até o final de sua vida útil.
O processo de projetar um produto é uma das etapas do desenvolvimento, a qual é
considerada uma das que mais influencia na qualidade do produto final.
Slack et al. (1995) definem “projeto de produto” como um conjunto de tarefas
executadas pelos projetistas, nas quais eles visam atender às necessidades e expectativas do
consumidor, segundo a interpretação do grupo que capta informações do mercado. Os
projetistas especificam o produto para que essas informações sejam, posteriormente,
utilizadas para as operações que criam e entregam o produto para o consumidor.
Seguindo essa mesma linha, Clark e Fujimoto (1991) apresentam um modelo
simplificado, composto por uma seqüência de tarefas necessárias para fabricar e montar
produtos. O modelo se divide em quatro grandes fases de desenvolvimento: a fase
conceitual, o planejamento do produto, a engenharia do produto e a engenharia de processo.
Na primeira fase dessa etapa, chamada de fase conceitual, informações sobre a
demanda do mercado, juntamente com as possibilidades técnicas da empresa e outras
condições são analisadas e traduzidas no conceito do produto. A concepção básica do
produto
é, na maioria das vezes, verbalizada, utilizando-se alguns recursos visuais de apoio. Ela
fornece especificações técnicas preliminares que visam atender às expectativas dos clientes.
É
exatamente nesta primeira fase em que o método QFD pode ser introduzido, aplicando-se,
nesse momento, a sua primeira matriz, denominada por “Casa da Qualidade”, a qual será
detalhada posteriormente.
A fase seguinte denomina-se por planejamento do produto, quando os conceitos do
produto são traduzidos em detalhes específicos para o projeto, incluindo mais
especificações,
custos, metas de investimentos e escolhas técnicas. O problema central nessa fase é
conciliar
os objetivos da empresa com os requerimentos do produto. Essa fase apresenta a primeira
oportunidade de interpretar o produto fisicamente, através de protótipos ou modelos
virtuais.
Na seqüência tem-se a fase de engenharia do produto, quando se traduz as
informações provenientes da fase de planejamento em projetos detalhados do produto. O
problema dessa fase é transformar o produto conceitual em partes e componentes reais,
satisfazendo em paralelo, os requerimentos dos negócios da empresa (como custo e valor de
investimento). O produto pré-concebido é dividido em componentes, os quais originam
projetos detalhados e vários desenhos. Com esses desenhos, em alguns casos, os
componentes
e subconjuntos são convertidos em protótipos, fabricados em materiais semelhantes ao
previsto. Os subconjuntos são então montados, constituindo a primeira representação física
do projeto do produto. Após testar os protótipos, tanto de alguns componentes, como de
subconjuntos ou do produto completo, variando de acordo com a necessidade, se verifica se
o
projeto está de acordo com os objetivos iniciais e as definições conceituais. Como auxílio
para
os desenhos e protótipos, recursos computacionais podem ser utilizados, como os sistemas
CAD (Computer Aided Design), para modelar componentes e produtos, e os sistemas CAE
(Computer Aided Engineering), para simular os modelos previamente elaborados nos
sistemas CAD, por exemplo.
Os desenhos de engenharia podem sofrer alterações de acordo com o resultado dos
testes dos protótipos ou das simulações virtuais. Esse ciclo de projeto, protótipo e teste só
termina quando o projeto detalhado do produto for oficialmente aprovado, mostrando estar
de acordo com as expectativas da empresa.
Após essa fase, encerram-se as atividades relacionadas diretamente com a etapa de
projeto do produto. A etapa seguinte é relativa à engenharia de processo, na qual os
projetos detalhados do produto são traduzidos em planos de fabricação. As informações
dessa fase incluem definições e dados necessários para a fabricação do produto.
Quando o início do projeto do produto não é bem elaborado, podem ocorrer
mudanças de projeto ao longo de todo o ciclo de desenvolvimento. Nesses casos, o projeto
retorna às suas fases iniciais, demandando alterações, o que implica em perda de trabalhos
previamente realizados. Esse é um dos fenômenos que se caracteriza como “retrabalho” ou
“modificações de projeto”, os quais devem ser evitados, considerando que quanto mais
tarde um projeto é alterado, maior é o comprometimento do seu custo, tempo de
desenvolvimento e qualidade (Barkan, 1992).

3. Planejando um produto com qualidade

A empresa geralmente parte de sua missão para estabelecer os objetivos do

desenvolvimento de seus produtos. Mas, conseguir o produto certo para a empresa só
aumentam as chances comerciais desse produto por um fator de 2,5. Mudando-se o enfoque,
ou seja, orientando esse produto para o mercado, o fator de sucesso comercial pode
aumentar
em até 5 vezes.
Orientar o produto para o mercado significa analisar os produtos concorrentes e fazer
uma pesquisa preliminar de mercado para identificar a melhor oportunidade de
produto/negócio. A questão é como focalizar a orientação do mercado, a fim de determinar
as
qualidades específicas a serem incorporadas ao produto (Baxter,1998).

4.Determinando a qualidade do produto

Primeiramente, é importante saber que a qualidade do produto tem significados

diferentes para as pessoas que o avaliam. Para um engenheiro, por exemplo, qualidade
significa adequação aos objetivos e resistência para suportar a faixa de operações
especificada.
Para um gerente de produção, qualidade significa facilidade de fabricação e montagem, com
refugos abaixo dos níveis especificados. Para um engenheiro de manutenção, qualidade é o
tempo de funcionamento adequado de uma máquina e a facilidade para consertá-la. Todos
esses aspectos são importantes para que o produto tenha sucesso e, como veremos, devem
ser
considerados durante a especificação dos padrões de qualidade do novo produto.
Entretanto, deve-se adotar uma postura mais abrangente para se definir a qualidade do
produto. Deve-se considerar, em primeiro lugar, a percepção do consumidor sobre a
qualidade deste produto.
Enfim, pode-se dizer que a criação da qualidade em um produto depende, portanto, de
um balanceamento adequado entre o atendimento das expectativas do consumidor e um
pouco de excesso. Afinal, o valor que o consumidor atribui ao novo produto acontece em
dois estágios. No primeiro, o produto é percebido pelo seu nível básico e qualquer produto
que não chegue nesse nível provocará insatisfação do consumidor. Esse nível básico
depende de algumas características não declaradas pelos consumidores (itens básicos) e
uma certa expectativa em relação ao produto (itens de desempenho). Em um segundo
momento, o produto pode atrair pelo seu poder de "excitação", mostrando-se acima das
expectativas do consumidor, ou seja, significa atingir níveis de desempenho superiores aos
dos produtos concorrentes.
Um bom planejamento do produto deveria incorporar todos os fatores básicos e de
desempenho, acrescentando, também, alguns fatores de excitação para que o consumidor
tenha prazer em consumir o novo produto. Porém, é importante lembrar que essa busca por
fatores de excitação não tem fim, pois aquilo que é excitante hoje passa a ser familiar ao
consumidor logo adiante, perdendo o seu poder de excitação. Portanto, torna-se necessário
substituí-lo por outros, em uma busca incessante por inovações.

5. Especificando a qualidade do produto

A descrição de uma oportunidade de produto deve ser feita de modo que um

consumidor possa entendê-la. O novo produto deve ser barato, ter mais funções que outros
produtos semelhantes e um aspecto atrativo. Esse tipo de descrição apresenta diversas
vantagens; torna-se fácil de entender e é fortemente orientado para o mercado. Ele garante
os requisitos comerciais do produto, sem limitar a criatividade da equipe de projeto para
introduzir inovações técnicas. Aliás, seria desaconselhável substituir a descrição inicial da
oportunidade de projeto, orientada para o mercado, por uma descrição mais técnica, pois
isso provocaria uma tendência limitadora.
Entretanto, posteriormente, serão necessárias várias descrições técnicas para que o
produto seja desenvolvido, como, por exemplo, a especificação de fabricação, com o
detalhamento dos processos de manufatura. Devem ser elaborados os desenhos técnicos,
que dificilmente os consumidores entenderiam, mas que são essenciais para a produção
industrial.
Porém, todos esses aspectos são “características internas à empresa” que devem
influenciar no atendimento das necessidades do consumidor. Para isso, é preciso que as
descrições orientadas para o consumidor sejam convertidas em descrições técnicas para uso
interno da fábrica.
A conversão das necessidades do consumidor em objetivos técnicos deve ocorrer até
mesmo antes de se começar o projeto. A elaboração das especificações técnicas, a partir da
descrição da oportunidade, é essencial para o controle de qualidade durante o
desenvolvimento do projeto. Ou seja, o acompanhamento do projeto do novo produto só
pode ser realizado satisfatoriamente se houver as especificações de projeto. Essa
documentação é importante, também, para se constatar eventuais desvios, de modo que os
produtos considerados insatisfatórios sejam rapidamente eliminados, antes que acabem
comprometendo mais recursos inutilmente.

4. Desdobramento da função qualidade

Seu conceito pode ser mais bem compreendido a partir de um breve histórico que vai
desde as primeiras experiências, até as novas aplicações desta ferramenta, após
aproximadamente três décadas de evolução. Pode-se dizer que o QFD começa após a
Segunda Guerra Mundial, quando o setor químico do Japão implanta o Controle Estatístico
da Qualidade, com a intenção de assegurar a qualidade do produto na etapa de fabricação.
Desde a segunda metade da década de 1950, o Padrão Técnico de Processo (QC
Process Chart) já vinha sendo utilizado para definir os melhores pontos para controle da
qualidade durante as fases da etapa de fabricação do produto. Isso significava que, mesmo
com o desenvolvimento cada vez maior de novos produtos, a qualidade final ainda estava
sendo obtida através de melhorias na linha de produção, ou seja, na etapa de fabricação do
produto.
Na década de 60, com o grande crescimento industrial do Japão, representado pela
indústria automobilística, a necessidade de mudanças constantes nos modelos dos
automóveis acabou exigindo que a qualidade não se limitasse somente à etapa de produção,
expandindo-se, também, para a etapa de projeto.
Naquela época, o “controle de qualidade praticado por todos” começava a adquirir
maior ênfase nas indústrias japonesas, permitindo que o Controle Estatístico da Qualidade
evoluísse para o Controle Total da Qualidade (TQC). Um novo conceito de garantia da
qualidade começava a surgir, substituindo a “qualidade controlada através de inspeções
pontuais” pela “qualidade assegurada através de processos padronizados e controlados
desde o projeto até a venda do produto”.
A partir de 1966, foram realizadas as primeiras tentativas de desdobramento da
qualidade, iniciadas por Dr.Yoji Akao, motivado pela falta de um método para traduzir os
requisitos de qualidade do projeto para as linhas de produção.
Os resultados das tentativas de desdobramentos da qualidade, que se seguiram após
esta primeira experiência, demonstram que todas as fases do desdobramento da qualidade,
hoje conhecidas, já aconteciam naquela época. O estabelecimento da qualidade de projeto,
porém, ainda não era um conceito dominante e não contava com um método estruturado.
Somente no início da década de 70 foi que a matriz da qualidade foi aplicada ao projeto de
navios pelo Estaleiro Kobe. A partir de então, começou a se consolidar a idéia do
desdobramento da função qualidade. As práticas de garantia da qualidade, antes restritas às
fases de produção, passaram a ser observadas desde o início do processo de
desenvolvimento de produtos.
Entretanto, a implantação do QFD tomou impulso no final da década de 70 e início
dos anos 80, quando passou a ser amplamente utilizado na indústria automobilística dos
Estados Unidos, sendo difundido para os demais setores industriais na década de 90.
Em 1990, Akao define o QFD como o desdobramento sistemático que envolve todas
as relações existentes a partir da conversão das exigências dos usuários em características
da qualidade, incluindo a qualidade do projeto, das peças funcionais e do processo de
fabricação.
Para definir o QFD em um sentido mais restrito, Akao utiliza a definição do Dr.
Shigeru Mizuno: "QFD é o desdobramento sistemático de meios empregados e funções que
formam a qualidade". O QFD é dividido em QD (desdobramento da qualidade, relativo à
garantia da qualidade através do projeto) e QFD (desdobramento da função qualidade,
relativo à garantia da qualidade em todo o sistema e conjunto de processos, desde o projeto
até a entrega do produto e pós-venda).
Apesar dessa diferenciação, o QD e o QFD são tratados como sinônimos na grande
maioria dos textos publicados, ou seja, o QD, utilizado no desenvolvimento de novos
produtos ou na melhoria de suas características, tem recebido o nome de QFD. Entretanto, é
importante que fique claro que ambos são distintos.
5. Versões do QFD

Como foi visto, o QFD é um método que pode ser empregado durante todo o processo de
desenvolvimento de um produto e tem como objetivo auxiliar o time de desenvolvimento a
incorporar no projeto as reais necessidades dos clientes. Por meio de um conjunto de
matrizes, parte-se dos requisitos expostos pelos clientes e realiza-se um desdobramento,
transformando esses requisitos em especificações técnicas do produto.
O QFD deve ser aplicado por um grupo multidisciplinar (formado por pessoas-chave dos
setores que serão envolvidos no desenvolvimento do produto em questão) e os membros
da equipe devem entrar em comum acordo sobre todas as decisões tomadas.
O método, a partir do trabalho original de Akao, teve algumas evoluções, levando ao
surgimento de diferentes versões, as quais são descritas na literatura nacional e
internacional.

Porém, dentre essas versões, quatro se destacam, conforme citadas abaixo:

• QFD das Quatro Fases: criado por Macabe e divulgado nos EUA por CLAUSING
(1993) e pela American Supplier Institute (ASI);

• QFD-Estendido: criado por Don Clausing a partir da versão das Quatro Fases;

• QFD das Quatro Ênfases: criado principalmente pelos Professores Akao e Mizuno, a
partir da Union of Japanese Scientists and Engineers (JUSE) (CHENG et al., 1995 e
AKAO, 1996);

• A Matriz das Matrizes: uma extensão da versão das quatro ênfases (KING, 1989).

6. Casa da qualidade
Nas quatro versões do QFD, previamente mostradas, a Casa da Qualidade está
sempre presente e inicia os desdobramentos. Isso ocorre porque essa matriz é a ferramenta
básica de projeto do QFD. Inclusive, é comum alguns autores descreverem apenas essa casa
em seus trabalhos, freqüentemente aplicada e adaptada a situações específicas (OTELINO,
1999).
Consideraremos outro produto já existente no mercado, mas que precisa ser melhor
adaptado às necessidades dos clientes para, conseqüentemente, aumentar seu poder de
venda.
Neste caso, utilizaremos como exemplo um retropojetor de transparências (Back e
Forcellini,
1997).
Cada item da Casa da Qualidade será apresentado em detalhes, conforme a seqüência
abaixo:
1. Necessidades dos clientes (NC);
2. Requisitos da qualidade (RQ);
3. Relacionamento entre NC'S e RQ'S;
4. Valor do consumidor;
5. Análise de mercado;
6. Quantificação dos requisitos da qualidade;
7. Telhado da Casa da Qualidade;
8. Valor de importância dos RQ's;
9. QFD: aplicações específicas;
10. Saídas da Casa da Qualidade: como usá-las;
11. Especificações de projeto do produto;
12. Desdobrando a Casa da Qualidade.

6.1. Necessidades dos clientes

A construção da Casa da Qualidade inicia-se com a identificação das Vontades do

Consumidor (VC), ou seja "O QUÊ" o consumidor deseja ou necessita. São as
características
funcionais do produto que os consumidores julgam mais relevantes.
Para o exemplo, lista-se algumas possíveis Necessidades dos Clientes (NC), tais
como:
• Baixo aquecimento do aparelho;
• Baixo nível de ruído;
• Baixo peso;
• Facilidade ao pegar;
• Forma agradável;

As Necessidades do Consumidor (NC) podem ser arranjadas em grupos que

representem um conceito amplo do consumidor, como por exemplo; baixo peso, facilidade
ao
pegar e pouco aquecimento formam o conceito “Fácil Transporte”

6.2. Requisitos da qualidade

Agora as NC´s são transformadas em linguagem de engenharia. Os Requisitos de

Qualidade (RQ) são características técnicas mensuráveis que o produto necessita ter para
atender as Necessidades do Consumidor. São os "COMO" atender os desejos do
consumidor.
Conforme mencionado anteriormente, a construção da Casa da Qualidade é feita por
uma equipe multifuncional, formada por pessoas de vários setores da empresa como;
marketing, vendas, projeto, manufatura e outros, que através de técnicas como o
brainstorming, procuram definir os requisitos de projeto que melhoram a qualidade do
produto.
Os RQ's devem ser preferencialmente características mensuráveis como peso,
temperatura, força, aceleração e outros.

6.3. Relacionamento entre NC'S e RQ'S

O próximo passo da equipe multifuncional é preencher o corpo da Casa da Qualidade,

formando a "matriz de relacionamento" que indica, de forma qualitativa, o quanto cada RQ
Elaboração: Profª Carla Estorilio (Dra.) em dezembro de 2003 / Revisado em julho de 2004
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afeta cada NC. Essas avaliações devem ser feitas através do consenso da equipe, baseando-
se
no bom senso, experiência, dados estatísticos e/ou históricos. Esse inter-relacionamento
pode
ser feito através de símbolos, os valores dos Graus de Relacionamento (GR) fornecem um
peso para cada relação,
as quais serão úteis na classificação da importância dos RQ's,
6.4. Valor do consumidor
Nessa etapa traz-se novamente a voz do cliente para a etapa de projeto, no sentido de
identificar o valor de importância de cada NC. Afinal, é provável que as NC´s tenham
níveis
de importância diferenciados para o consumidor.
Neste exemplo, adotam-se valores entre 5 e 1 (5 = máx. e 1 = mín.), como mostrado
na coluna Valor do Consumidor (VC),

6.5 Quantificação dos requisitos da qualidade

Como já foi dito, os Requisitos da Qualidade deverão ser de natureza mensurável e

devem, preferencialmente, afetar de maneira direta a percepção do consumidor. Por
exemplo,
o item "Peso", afetado pela espessura da chapa que envolve o produto, dificilmente será
percebido pelo consumidor, apesar de ser uma característica importante. A idéia, portanto, é
que a equipe multifuncional esteja atenta, também, para que os requisitos que possam ser
percebidos pelo consumidor estejam presentes no produto. A equipe multifuncional deverá,
se necessário, criar características mensuráveis para cada RQ. Esta quantificação deve ser
feita também para os produtos dos concorrentes, acompanhadas das devidas unidades, é
importante salientar que deve-se levar em conta a mensurabilidade quando da escolha dos
Requisitos da Qualidade ou, posteriormente, substituí-los por características mensuráveis.

6.6 Interpretando a Casa da Qualidade

Após a construção da Casa da Qualidade, obtêm-se uma quantidade razoável de

dados sumarizados, de razoável confiabilidade, prontos para serem utilizados no processo
de tomada de decisões pelas pessoas envolvidas no desenvolvimento do produto em
questão.
Os especialistas (engenheiros e executivos) poderão, por exemplo, usar a
classificação dos RQ's como instrumento para o estabelecimento de "valores meta" para
cada um dos RQ's, permitindo a priorização das atividades. Por exemplo, digamos que para
o requisito "Inexistência de Cantos Vivos", o produto apresente um número de 6 cantos,
maior do que o apresentado pelo competidor A, o que pode levar o analista a pensar que tal
valor deveria ser otimizado, chegando no mínimo ao valor "3" do competidor A. Porém,
como na classificação de prioridades, tal item se encontra em 4° lugar, conclui-se que o
esforço de engenharia, no sentido de otimizar esse item, não tem caráter prioritário para a
satisfação das necessidades do consumidor.
Outra saída importante da Casa da Qualidade diz respeito aos relacionamentos
obtidos no seu telhado. Tais relacionamentos permitem identificar os RQ's que deverão ser
tratados de modo integrado, minimizando, assim, os possíveis efeitos resultantes dos
relacionamentos "conflitantes".
Outro fato sobre a Casa da Qualidade é que a mesma encontrará a sua finalidade nos
diversos seguimentos dentro da empresa sem, contudo, divergir quanto aos objetivos
almejados. Em outras palavras, seja qual for o usuário final, as conclusões irão sempre estar
centradas no consumidor do produto. Por exemplo, enquanto que para os executivos de
marketing a Casa da Qualidade poderá representar a voz do consumidor, para a alta
administração poderá representar uma fonte de dados a ser usada para descobrir
oportunidades estratégicas de negócio, sendo que, para ambos, os objetivos estarão
centrados nas necessidades do consumidor.
Para formalizar a tarefa de projeto é necessário um conjunto de informações
completas e sem ambigüidades, que será utilizado como base para o desenvolvimento das
etapas posteriores à etapa de projeto. Apenas os requisitos de projeto, na forma como são
mostrados na Casa da Qualidade, ainda não constituem um conjunto de informações
adequadas para representar os objetivos a serem alcançados no projeto do produto. Portanto,
para cada requisito de projeto deve-se associar um valor meta e o conjunto dessas
informações deverá gerar um documento com as especificações de projeto do produto.

6.7 Adaptando o QFD para aplicações específicas

É importante lembrar que cada aplicação de QFD

deve ser tratada particularmente. Existem casos em que, dependendo da conveniência do
usuário, podem ser acrescentadas outras colunas, linhas, ou mesmo outros elementos, como
por exemplo:

• Coluna "reclamações e queixas do consumidor";

• Coluna "metas a serem alcançadas pelo produto" em função da avaliação do consumidor;
• Coluna "fatores de venda", isto é, a influência direta de cada NC nas vendas;
• Linha "dificuldade técnica de cada RQ", mostrando o nível de dificuldade de execução de
cada meta;
• Linha "grau de importância (%) de cada RQ no total do produto";
• Linha "custo estimado de cada RQ", medido em porcentagem do total do projeto, e
outros.

7. Desdobrando a Casa da Qualidade

O desdobramento da Casa da Qualidade, ou da Função Qualidade, refere-se às

atividades necessárias para assegurar que a qualidade requisitada pelo consumidor seja
alcançada ao longo de todo o processo de desenvolvimento deste produto.
Para isso, podem ser realizados vários desdobramentos a partir da Casa da Qualidade.
É importante notar que nem todos os RQ's da 1ª CQ serão
desdobrados, ou seja, somente aqueles que representem obstáculos de ordem técnica e que
sejam importantes para a satisfação final do consumidor serão detalhados.
A novidade é que o desdobramento das partes poderia vir a utilizar outros métodos de apoio
tais como; Análise de Valor, Projeto para Manufatura e Montagem (DFMA), Análise da
Árvore de Falhas (AAF), Análise de Modo de Falha e Efeito (FMEA), otimização de
produto e processo de fabricação, projeto de experimentos (método de Taguchi), Análise de
Custos e Seleção de Partes, enfim, qualquer recurso que possa contribuir para garantir a
confiabilidade e a obtenção de valores objetivos que melhorem a qualidade do produto.
A 2ª CQ, desenvolvida na etapa de projeto, termina com a identificação das características
críticas para a execução dos RQ's, as quais são desdobradas, formando os "O QUÊS" da 3ª
CQ.
A 3ª Casa da Qualidade é uma matriz de planejamento de processo de fabricação, a
qual relaciona as características críticas para a execução dos RQ's (O QUÊ) com as
operações chave
de manufatura, ou seja, "COMO" alcançá-los. Representa a transição das operações de
projeto para as de fabricação. Esses documentos incluem informações do tipo; requisitos
dos
processos de fabricação e parâmetros de controle destes processos.
A etapa seguinte é a do planejamento da manufatura (4ª CQ), onde se transfere a
informação gerada nas fases subseqüentes para o chão de fábrica. Essa matriz relaciona as
operações-chave de manufatura com os requisitos de produção. Nessa fase são gerados
documentos relacionados com instruções de operações, ou seja, as listas operacionais que
definem "COMO" o operador deverá executar as operações-chave de manufatura.
A importância dessa documentação está na definição dos pontos de verificação e
controle, informando ao operador quais são as partes envolvidas, quantas este deverá
verificar, nque ferramenta utilizará e como será realizada a vistoria. Enfim, o operador tem
uma indicação do que é mais importante para o consumidor em relação à qualidade do
produto e que, portanto, deve ser mais bem elaborado e controlado durante a produção.
Para a obtenção das matrizes mostradas é necessário o envolvimento dos
participantes de todas as etapas do ciclo de vida do produto, o que torna a Casa da
Qualidade uma poderosa ferramenta para a implementação de alguns conceitos da
Engenharia Simultânea, como por exemplo, a melhoria da integração, o desenvolvimento
com o apoio de equipes multidisciplinares e a priorização no atendimento ao cliente.
Em função das suas particularidades, a Casa da Qualidade, nas suas várias matrizes,
necessita que diferentes grupos entrem em um consenso em torno do produto, dos processos
e dos requisitos de produção, para que seja possível satisfazer os potenciais clientes.
Dessa forma, o QFD tem se destacado por sua utilidade no planejamento das
atividades que afetam a qualidade do produto e por possibilitar uma forma sistemática de
compreender exatamente o que os clientes querem, para que seja determinada qual é a
melhor forma de atender os seus desejos com os recursos disponíveis na empresa.

7. Referências Bibliográficas

AKAO, Y. Introdução ao Desdobramento da Qualidade; Manual de Aplicação

do Desdobramento da Função Qualidade. Vol. 1. Belo Horizonte, Fundação
Cristiano Ottoni , 1990.

BAXTER, M. Projeto de produto; guia prático para o desenvolvimento de

novos produtos. Editora Edgard Blücher Ltda, 1998.

EUREKA, William; RYAN, Nancy. QFD - perspectivas gerenciais do

desdobramento da função qualidade. Tradução: Maria J. P. Quintella. Rio de
Janeiro : Qualitymark Editora, 1993.

MIRSHAWKA, V.; MIRSHAWKA, J. R. QFD, a vez do Brasil. Makron Books,

1994.

OTELINO, Manoel. A Casa da Qualidade. São Carlos, 1999. Dissertação

(Mestrado em Engenharia) – Engenharia de Produção da Universidade Estadual
de São Carlos (USP-SC).

PALADINI, E. P. Controle de qualidade: uma abordagem abrangente. Editora

Atlas, 1990.