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MANUAL DE PRÁCTICAS DE LOS LABORATORIOS DE INGENIERÍA CIVIL
PRÁCTICA No. 1
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA CON CUARTEADOR (NOM-170-86).
1.1 OBJETIVO
Reducir las muestras de agregados obtenidas en el campo al tamaño requerido para las
pruebas y que se conserven representativas como la muestra de campo. Estos métodos son
aplicables a muestras más o menos homogéneas; en caso contrario o de duda, la muestra
completa de campo debe ser estudiada.
1.2 INTRODUCCIÓN
La importancia de utilizar el tipo y la calidad adecuados de agregados, no debe ser

subestimada pues lo agregados fino y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del
volumen del concreto, e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía.
En lo que se refiere a la grava y la arena es preciso tener un mayor control en las

características que presenten a su llegada a los sitios de obra y para ello se realizan pruebas
con periodicidad según lo estime quien este a cargo de la obra. Las muestras a las que se
realizaran las pruebas deben ser representativas y de cantidad apropiada de todo el lote o
pila, lo que se logrará mediante el muestreo.
Si las muestras se llevan a un laboratorio las cantidades mínimas necesarias según el

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto (IMCYC), son las siguientes:
Agregado fino 13 kg
Agregado grueso diámetro máximo 20mm 25 kg
Agregado grueso diámetro máximo 40mm 50 kg
En el caso de que las muestras sean para mezclas de concreto, se deberán consultar las
dosificaciones para enviar las cantidades necesarias; para pruebas de campo o de rutina se
pueden utilizar cantidades menores. Cuando se requieran pruebas adicionales debe
cerciorarse que el tamaño inicial de la muestra de campo, sea suficiente para cubrir todas
las pruebas programadas.
LABORATORIO DE RECURSOS DE LA CONSTRUCCIÓN

El muestreo no es más que seleccionar pequeñas porciones del material de diferentes

puntos del banco o pila de almacenamiento, estos pueden escogerse al azar o mediante una
localización por cuadrícula en el caso de que le banco sea muy extenso.
MATERIAL Y EQUIPO
Pila de agregado fino

Pila de agregado grueso
Charolas rectangulares
Cucharón
Pala
Báscula
Cuarteador de Muestras
PROCEDIMIENTO
MÉTODO “A” CUARTEO MÉCANICO
1.-De la pila de almacenamiento extraer con el cucharón una porción del agregado de por lo
menos 10 lugares y alturas diferentes en una charola.
2.- Se coloca la muestra de campo en la tolva, distribuyéndola uniformemente en toda su
longitud, para que al verter sobre los conductos, fluyan por cada uno de ellos cantidades
aproximadamente iguales de material. La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser
tal, que permita un flujo continuo por los conductos, hacia los receptáculos inferiores.
3-Se vuelve a introducir la porción de muestra de uno de los receptáculos al cuarteador
cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra a tamaño requerido para la prueba
programada.
4.-La porción de muestra que se recolectó en el otro receptáculo puede ser conservada
para reducción de tamaño para otras pruebas o desecharse.
MÉTODO “B” CUARTEO MANUAL
1.-De la pila de almacenamiento extraer con el cucharón una porción del agregado de por lo
menos 10 lugares y alturas diferentes en una charola.
2.-Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no pueda
haber pérdida de material ni contaminación con materias extrañas.
3.- Se mezcla el material completamente traspaleando toda la muestra en una pila cónica.
Por medio de la pala se ejerce presión sobre el vértice, se aplana con cuidado la pila hasta
que se obtenga un espesor y un diámetro uniformes.
4.- Se divide la pila aplanada en cuatro partes iguales con la pala o la cuchara de albañil y
se eliminan dos de las partes diagonalmente opuestas, incluyendo todo el material fino
cepillando los espacios vacíos para limpiarlos.
5.-Se mezcla el material restante y se cuartea sucesivamente hasta reducir la muestra al
tamaño requerido para las pruebas.

NOTAS
SELECCIÓN DEL METODO
Agregado fino
Las muestra de campo de agregado fino que se encuentra superficialmente cercas se deben
reducir en tamaño por el método “ A” . Las muestras de campo que se reduzcan Por el
métodos “ B ” deben encontrase húmedas y superficialmente de no ser así se deben
humedecer después deben ser remezcladas.
Agregado grueso
Se debe usar cual quiera de los método “A” ó “B” siendo “A” el mas efectivo
Como criterio aproximado, si el agregado fino puede mantener su forma cuando se moldea
en la mano puede considerarse que tiene humedad superficial . Para el agregado o grueso,
la humedad superficial presenta el brillo del agua en la superficie de las partículas
CONCLUSIONES DE APRENDIZAJE
RECURSOS BIBLIOGRAFICOS
 NOM-C-170-1986
 El alumno incluirá, toda aquella fuente de información a la que haya recurrido

PRÁCTICA No. 2
CONTENIDO DE AGUA, DE GRAVA Y ARENA.
2.1 OBJETIVO
Obtener el contenido de agua de los agregados pétreos, para poder controlar la cantidad de
agua utilizada en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla.
2.2 INTRODUCCION
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las condiciones de
humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos de agua. Si el contenido
de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la resistencia a la compresión,
la trabajabilidad y otras propiedades variarán de una revoltura a otra.
Los contenidos de agua libre, normalmente varían de 0.5% hasta 2% para el agregado
grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino.
EQUIPO DE SEGURIDAD
Bata
Guantes
MATERIAL Y EQUIPO
Grava
Arena
Vaso de Aluminio
Horno
Balanza con precisión de 0.1g

PROCEDIMIENTO
1.-Pesar 200g aproximadamente de cada material y anotar los datos.

2.-Introducirlos en el horno durante 24 horas aproximadamente a una temperatura de 110
+- 5oC .
3.- Retirar las muestras secas, dejarlas enfriar, pesarlas y anotar los datos.
4.- Realizar los cálculos para determinar el contenido de agua con la siguiente ecuación:
Ww
W % 
Ws
Donde:
W%= Contenido de agua
Ww= Peso del agua, en g.
Ws= Peso seco de la muestra, en g.
Nota: A todos los pesos se les debe restar el peso de los vasos de aluminio.

PRÁCTICA No. 3.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS PÉTREOS.
3.1 OBJETIVO
Realizará el análisis granulométrico de los agregados pétreos, obteniendo el módulo de

finura para el agregado fino y el tamaño máximo nominal para el agregado grueso.
MARCO TEÓRICO
El análisis granulométrico consiste en separar y clasificar por tamaños las partículas de los
agregados.
La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de

los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de
bombeo, economías, porosidad, contracción y durabilidad del concreto. Las variaciones en
la granulometría pueden afectar seriamente a la uniformidad del concreto de una revoltura
a otra. Las arenas muy finas a menudo resultan antieconómicas; las arenas muy gruesas y
el agregado grueso pueden producir mezclas muy rígidas, no trabajables. En general,
aquellos agregados que no tienen una gran deficiencia o exceso de cualquier tamaño y tiene
una curva granulométrica suave producirán los resultados más satisfactorios.
La granulometría permite obtener valores para estar dentro de los límites de las normas. El
modulo de finura no debe ser inferior a 2.3 ni superior a 3.1. El tamaño máximo de un
agregado, es el menor tamaño de malla por el cual todo el agregado debe pasar. El tamaño
máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de malla por el cual debe pasar la
mayor parte del agregado.
NORMAS DE SEGURIDAD.
 Trabajar dentro de la línea de seguridad
EQUIPO DE SEGURIDAD.
 Bata.

INVESTIGACIÓN PREVIA
A) Preparación de la muestra de acuerdo a la NOM-C-170
EQUIPO:
1 Balanza de 0.1gr de precisión
1 Cucharón
1 Charola rectangular
1 Cepillo de alambre ó brochuelo
1 Ro-tap
1 Juego de mallas o tamices: Nums. 2”,1 ½”,1“,3/4”,1/2”,3/8, Num. 4, 8, 16, 30,
60, 100, charola de fondo y tapa.
Hojas de papel
MATERIALES:
500 gr Arena
3 Kg Grava
PROCEDIMIENTO
1.- Verificar que el equipo se encuentre limpio, en especial las mallas.
2.- Se colocan el juego de mallas en orden progresivo de la Num. 8 a la Num. 100 y al final
la charola, vaciando el material previamente pesado, en la malla Num. 8. En seguida se
coloca la tapa. (Juego de mallas para arena)
3.- Se agitan todo el juego de mallas horizontalmente, con movimiento de rotación, y

verticalmente, con golpes secos de vez en cuando. Es conveniente utilizar el aparato Ro-
Tap, especialmente diseñado para esta operación. El tiempo de agitado es aproximadamente
de 15 minutos.
4.-Se quita la tapa y se separa la malla Num. 8, vaciando la porción de agregado que ha
sido retenido en ella, sobre un papel limpio. A las partículas que se detienen entre los hilos
de la malla, no hay que forzarlas a pasar a través de ella; se invierte ésta y con ayuda de una
brocha o cepillo de alambre, se desprenden y se agregan a las depositadas en el papel.
5.- En forma semejante se procede con las demás mallas.
6.- Se pesan las porciones retenidas en cada malla y en la charola de fondo, anotando las
cantidades en el registro de cálculo.

7.-Se conservan las porciones de la muestra en sus respectivos papeles, hasta verificar que
la suma de los pesos parciales es igual al peso inicial no segregado, con una tolerancia de
medio por ciento, por pérdidas de operación.
8.-Se realizan los cálculos necesarios y con los valores obtenidos se construye la gráfica
correspondiente.
9.- Se calcula el módulo de finura, mediante la sumatoria de los porcentajes acumulados

retenidos en las mallas, desde la No 8 hasta No100 y dividiéndolas entre 100.
10.Se repiten los pasos anteriores, pero a hora se sustituyen las mallas por las de 2” a la del
Num. 4. (Juego de mallas para grava)
CÁLCULO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS:
A) Utilizar el formato anexo.
NOTAS:
Las cantidade de material para realizar la práctica se establece por norma de la siguiente
manera:
Agregados que tienen por lo menos el 95 que pasa la criba Num. 8 a 100g.
Agregados que tienen por lo menos el 85 que pasa la criba Num. 4 y se retiene mas del 5 en
la criba Num. 8 a 500 g.
Para el agregado grueso debe ser por lo menos 8 kg, para un tamaño máximo nominal de 20
mm.
En el caso de la arena se utilizaran 500g, pero para la grava solo se utilizaran 3kg, esto
debido al tamaño de las mallas con las que se cuentan en el laboratorio.
 Kosmatka, Steven H., Diseño y control de mezclas de concreto. IMCYC
 NOM-C-77-1987

PRÁCTICA 4
PESO VOLUMÉTRICO SECO Y SUELTO Y COMPACTADO DE LOS

AGREGADOS PÉTREOS.
4.1 OBJETIVO
Determinar la masa volumétrica seca suelta y compactada de los agregados finos y

gruesos.
4.2 INTRODUCCION
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un agregado,

es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario
especificado. El volumen al que se hace referencia, es ocupado por los agregados y los
vacíos entre las partículas de agregado. El peso volumétrico aproximado de un agregado
usado en un concreto de peso normal varía desde aproximadamente 1,200 kg/m3 a 1,760
kg/m3. El contenido de vacíos entre partículas afecta la demanda de mortero en el diseño de
mezclas. Los contenidos de vacíos varían desde aproximadamente 30% a 45% para los
agregados gruesos hasta 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad aumenta el
contenido de vacíos; mayores tamaños de agregados bien graduados y una granulometría
mejorada hacen disminuir el contenido de vacíos.
Los métodos para determinar el peso volumétrico de los agregados se dan en la norma
NMX-C-073.
EQUIPO DE SEGURIDAD
Bata
MATERIAL Y EQUIPO
Grava
Arena
Recipiente para peso volumétrico de grava

Recipiente para peso volumétrico de arena

Varilla punta de bala
Báscula 120kg con precisión de 10g
Cucharón
Parilla
Charola circular
Vidrio
PROCEDIMIENTO
DETERMINACION DE LA MASA VULUMÉTRICA COMPACTADA
a) Procedimiento de compactación con varilla
Este procedimiento de compactación as aplicable a agregados que tengan un tamaño

máximo nominal de 40mm o menor.
1.- Se toma una muestra de agregado de la que se obtuvo con el método de muestreo en
cantidad suficiente para realizar la prueba.
.2. -La muestra de agregados debe secarse hasta masa constante en el horno a
110 ± 5 ° C para lo cual la muestra del material que se va a secar se introduce en el
horno y periódicamente se seca, se deja enfriar y se pesa. El material se considera seco
cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que 0.1 % de la masa del
material.
Los tiempos de secado empleados los da el conocimiento de pruebas previas, realizadas con
el mismo tipo de material o materiales semejantes, ya que depende del tamaño y naturaleza
del mismo.
3.-Pesar los recipientes de peso volumétrico y calcular su volumen, anotar los datos.
4.- El recipiente se llena hasta la tercera parte de su volumen. El material se compacta con
la varilla, dándole 25 golpes, distribuidos uniformemente sobre la superficie, con una
fuerza tal que no triture las partículas de agregado.
5.-A continuación se agregara material hasta las dos terceras partes de su volumen
nuevamente se compactan con 25 golpes.
6.-El recipiente se llena totalmente hasta que el material sobre pase el borde superior, y se
vuelve a compactar con 25 golpes.
7.-Se enrasa el material, cuando se trata de agregado fino, se hace con un enrasador,
mediante una operación de corte horizontal. Cuando se trata del agregado grueso, se hace
visualmente, quitando y poniendo partículas, de tal manera que los salientes sobre la
superficie del borde compensen las depresiones por de bajo de él.
8.- Se pesa el recipiente con el material y se calcula la masa neta del material contenido en
el recipiente.
9.-Se calcula el peso volumétrico con la siguiente expresión:

P 3
P .V . C  Kg / m
V
Donde:
P.V.C= Peso volumétrico compactado, en Kg/m3
P= Peso del material, en Kg
V= Volumen del recipiente, en m3
b) Procedimiento de compactación por impacto.
Este procedimiento es aplicable a los agregados que tenga un tamaño máximo nominal
mayor de 40 y hasta 100mm.
1.-El recipiente debe llenarse en tres capas aproximadamente iguales, cada una de estas
capas se compacta,
2.- Se coloca el recipiente sobre una base firme, tal como un piso de concreto pulido, se
levanta y se deja caer alternativamente dos lados diametralmente opuestos del recipiente, a
una altura de 50mm sobre el piso, de tal manera que golpee sobre éste firmemente.
Mediante este procedimiento, las partículas del agregado se acomodarán por si mismas
hasta alcanzar una condición compactada.
3.-Cada una de las capas se compacta, dejando caer el recipiente 50 veces, alternando los
golpes de cada lado.
4.-La superficie del agregado se nivela con los dedos, de tal manera que las salientes de las
partículas mayores del agregado grueso que sobresalgan del recipiente, compensen las
depresiones situadas por debajo de él.
5.- Se calcula el peso volumétrico de la misma forma que el procedimiento anterior.
DETERMINACIÓN DE LA MASA VOLUMÉTRICA SUELTA
Este procedimiento es aplicable a los agregados que tengan un tamaño máximo nominal de
100 mm o menor.
1.-El recipiente se llena hasta que el material sobre pase el borde sin derramarse, por medio
de una pala o cucharón, dejando caer el agregado de una altura no mayor de 50 mm sobre la
parte superior del recipiente, distribuyéndolo uniformemente, para evitar la segregación.
2.-Se enrasa el material, cuando se trata de agregado fino, se hace con un enrasador,
mediante una operación de corte horizontal. Cuando se trata del agregado grueso, se hace
visualmente, quitando y poniendo partículas, de tal manera que los salientes sobre la
superficie del borde compensen las depresiones por de bajo de él.
3.- Se pesa el recipiente con el material y se calcula la masa neta del material contenido en
el recipiente.
9.-Se calcula el peso volumétrico con la siguiente expresión:

P 3
P .V . S  Kg / m
V
Donde:
P.V.C= Peso volumétrico suelto, en Kg/m3
P= Peso del material, en Kg
V= Volumen del recipiente, en m3
Cuando los datos obtenidos en esas pruebas son utilizados únicamente en el diseño y
control de las mezclas de concreto, se pueden emplear los siguientes métodos rápidos, con
el objeto de ahorrar tiempo.
SECADO DEL MATERIAL.
Se pone material en una charola o sartén que se coloca sobre una fuente de calo; el estado
seco se detecta mediante un vidrio que se pone sobre el material. Si aun tiene humedad, el
vidrio se empaña; cuando el material esta seco, esto no sucede.
Para evitar el secado inicial del material, si este se encuentra superficialmente seco, sin el
secado previo, se corrige el valor obtenido por la humedad determinada en la siguiente
forma:
Se toma una muestra del material aproximadamente de un 5% del material utilizado en la

masa volumétrica; se pesa y se seca por el procedimiento indicado la humedad se
determina mediante la siguiente formula:
Ph  Ps
H 
Ps
En donde:
H = humedad expresada en función de la muestra seca.
Ph = peso de la muestra húmeda.
PS = peso de la muestra seca.

La corrección volumétrica de humedad se determina como siguiente:
pv
PV 
1 H
En donde:
PV = peso volumétrico corregido.
pv = peso volumétrico compactado y suelto respectivamente

H = valor de la humedad obtenida

Emitidas por los alumnos.
RECURSOS BIBLIOGRAFICOS:
 NOM-C-073-1990

PRÁCTICA No. 5
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS PÉTREOS

(NOM-C-164-86).
5.1 OBJETIVO
Determinar el peso específico aparente del agregado fino y grueso saturado y

superficialmente seco, y la absorción del agua de los agregados. Estos datos se emplean
para el cálculo y la dosificación del concreto.
5.2 INTRODUCCION
El peso específico volumétrico (también llamado densidad relativa) de un agregado, es la

relación de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada
por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para proporcionamiento de mezclas y control, por
ejemplo en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente
no se le emplea como índice de calidad del agregado, auque ciertos agregados porosos que
exhiben deterioro acelerado a la congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos. La
mayoría de los agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
La absorción es el incremento en el peso de un agregado seco, cuando es sumergido en el

agua durante un tiempo determinado a temperatura ambiente; este aumento de masa es
debido al agua que se introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida a la
superficie de las partículas. Se expresa como % del peso seco y es índice de la porosidad
del material.
El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una temperatura de 110 +-5° C

durante el tiempo necesario para lograr masa constante.
EQUIPO DE SEGURIDAD
Bata
MATERIAL Y EQUIPO
Grava
Arena
Picnómetro de sifón

Molde en forma de cono truncado

Pisón metálico acorde al molde
Balanza con precisión de .0.1g
Parrilla
Charola circular
Espátula
Matraz Chantellier
Vidrio plano
Vaso de aluminio
Probeta graduada de 1000ml
Horno
PROCEDIMIENTO
DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO
1.- En una charola se sumerge completamente la muestra de arena durante 24 horas para
que se sature.
2.- La muestra de arena debe estar en la condición de saturada y superficialmente seca, esta
se logra de la siguiente forma:
a) Se extiende la muestra en charola y se pone a calentar, se remueve con frecuencia
para asegurar una evaporación uniforme de la humedad superficial.
b) Esta operación se continua hasta que el material se acerque a la condición de
saturado y superficialmente seco, Para esto se coloca el cono truncado sobre una superficie
lisa, no absorbente y se llena con una porción de la muestra hasta copetear, se enrasa y se
compacta por el peso propio del pisón, colocándolo suavemente 25 veces sin altura decaída,
sobre la superficie enrasada de la muestra, volviendo a enrasar cada vez que se quiera.
c) A continuación se levanta el molde verticalmente; si el material conserva la
forma del molde, en que el agregado todavía tiene humedad superficial. Se continua
revolviéndola muestra y evaporando; se repite el procedimiento hasta lograr que el
agregado llega a la condición de saturado y superficialmente seco, que es cuando al retirar
el molde, el material de la muestra se disgrega un poco perdiendo parcialmente la forma.
3.- Pesar 200g del agregado fino.
4.-Aforar el matraz, anotar el dato y con la ayuda de una hoja de papel introducir el
material.
5.-Cuando el material se asiente tomar la nueva lectura. La diferencia de las dos lecturas en
el matraz es el volumen.
6.-Calcular el peso específico con la siguiente formula:
Psss
P .E 
V
Donde:
P.E= Peso específico.
Psss= Peso del material saturado y superficialmente seco

V= Volumen desalojado
7.- Se vacía el material en el vaso de aluminio y se introduce al horno a una temperatura de

110 +-5°C durante 24 horas, se retira del horno, se deja enfriar y se pesa.
8.-Se determina la absorción con la siguiente expresión:
Psss  Ps
A 
Ps
Donde:
A= Absorción, en % .
Psss= Peso del material saturado y superficialmente seco
Ps= Peso del material seco
NOTA: La norma para obtener peso específico indica que se bebe utilizar un picnómetro,
pero en el laboratorio no se cuenta con este equipo, por lo que se sustituye por un matraz de
chantellier.
DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO
1.- El tamaño mínimo de la muestra es de 3Kg (pesarlos)

2.- En una charola se sumerge completamente la muestra de grava durante 24 horas para
que se sature.
3.- Se sacan del agua las porciones del agregado; se secan superficialmente con una tela o
papel absorbente hasta que las superficies pierdan el brillo acuoso, lo que indica que el
material esta en condición de saturado y superficialmente seco.
4.- Pesar el material en condición de saturado y superficialmente seco y anotar el dato.
5.- El picnómetro de sifón debe llenarse con agua y dejar que sifones hasta que ya no salga
agua.
6.- Se tapa la salida del sifón y se va introduciendo la muestra evitando que arrastre
burbujas de aire. Cuando la superficie libre del agua quede tranquila, se destapa el sifón y
se recibe el agua en una probeta graduada o en un frasco tara; este volumen (Va) se mide en
la probeta o bien se determina una masa cuando se reciba en el frasco tara, anotar el dato.
7.- El peso especifico y absorción se calculan igual que para la arena.
Emitidas por los alumnos.

 NOM-C-164-1984
 NOM-C-165-1984

PRÁCTICA No. 6
CONTENIDO DE MATERIA ORGÁNICA DEL AGREGADO FINO (ARENA)

(NOM-C88-86).
6.1 OBJETIVO
El alumno determinará de una manera aproximada la presencia de materia orgánica dañina

en agregados finos que se usa para la fabricación de morteros o concretos de cemento
hidráulico.
MARCO TEÓRICO
Dentro de las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados, se
incluyen las impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquistos, óxido de hierro, carbón lignito y
algunas partículas suaves y ligeras. Además, ciertas rocas y minerales tales como algunos
hortensos y ciertas calizas dolomíticas son reactivas con los álcalis. Algunos agregados,
como ciertos esquistos, producirán erupciones al expandirse simplemente por haber
absorbido agua o por el congelamiento del agua presente.
La mayoría de las especificaciones limitan las cantidades permisibles de estas sustancias en

los agregados. La historia del mal comportamiento de un agregado debe ser un factor
determinante al fijar los límites de sustancias nocivas.
Los agregados son potencialmente dañinos si contienen compuestos que reaccione

químicamente con el cemento y que produzcan cambios significativos en el volumen de la
pasta o del agregado o de ambos e interferencia en la hidratación normal del cemento.
Las impurezas orgánicas pueden retrasar el fraguado y el endurecimiento del concreto,

pueden reducir el aumento de resistencia, y en casos poco usuales causan deterioros en el
concreto endurecido. .
Impurezas orgánicas tales como las turbas, los humus y las margas orgánicas tal vez no
sean tan nocivas, sin embargo es preferible evitarlas.
Esta prueba es un índice de contaminación y proporciona en su caso, una advertencia de

que es necesario efectuar otras pruebas antes de su utilización.
EQUIPO DE SEGURIDAD
Bata
Guantes
Gogles

Mascarillas
MATERIAL
Solución de hidróxido de sodio al 3% (sosa cáustica).esta solución se prepara disolviendo

tres partes en masa de hidróxido de sodio en 97 partes en masa de agua destilada.
Arena
EQUIPO
Botellas transparentes, incoloras, de vidrio o de plástico, graduadas cada 10cm3 (ml), con
capacidad de 220 cm3 (ml),de boca ancha, provistas de tapón de hule, de plástico o de
vidrio, que logre un cierre hermético.
Tabla de colores patrón impresos en el papel o juego de cinco vidrios de colores patrón.
PROCEDIMIENTO
1.- Se obtiene una muestra representativa de acuerdo con lo establecido en las normas
NMX –C-170
2.- Se introduce la muestra seca de agregado fino en la botella de vidrio hasta la marca de
130cm3 (ml).
3.- Se agrega la solución al 3% de hidróxido de sodio hasta que el volumen del agregado y
de la solución se aproxime a 200cm3 (ml); después de agitarse vigorosamente, se
completan los 200cm3 (ml).
4.-Se tapa la botella y se deja reposar 24 h.
5.-Después de ésta tiempo de reposo, se determina el color de la solución que queda sobre
el agregado, como sigue:
Para definir con mayor aproximación coloración del líquido de la muestra de prueba al
fin del tiempo de reposo (24h), se compara con la tabla de colores patrón o con el jugo de
vidrios con coloraciones patrón, señalado entre cuales de ellas se encuentra o con cual
coincide.
Si el color de líquido que está sobre el agregado coincide con el color mas oscuro del juego
de vidrios, puede considerarse que el agregado bajo prueba contiene compuestos orgánicos
en cantidades perjudiciales para los morteros y concretos y para su aprobación o rechazo,
debe realizarse la prueba determinada en la norma NMX –c-076 para la verificación de la
resistencia.

RECURSOS BIBLIOGRAFICOS:
 NOM-C-088-1997
 Kosmatka, Steven H., Diseño y control de mezclas de concreto. IMCYC

PRÁCTICA No. 7
ANÁLISIS QUÍMICO MACROSCÓPICO PARA ACEROS ESTRUCTURALES DE

REFUERZOS (VARILLAS).
7.1 Objetivo
Observar y determinar la presencia de grietas de laminación, traslape o lajeadura,

laminación, fisuras por tensión e incrustaciones de materia extraña presentes en las varillas y
probetas de acero; de acuerdo a lo señalado por las normas de calidad de los materiales de la
Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT)
7. 2 Introducción
Las varillas de acero se identifican principalmente por el límite de fluencia (en kg/cm2) y
por el número de octavos de pulgada de su diámetro nominal. El acero para la fabricación de
varillas, tanto las no torcidas como las torcidas en frío, debe obtenerse por alguno de los
siguientes procesos: horno de hogar, básico al oxígeno u horno eléctrico.
En la realización de una obra de construcción determinada, las varillas de acero corrugadas

deberán someterse a varias pruebas de laboratorio con el firme propósito de evaluar la
conveniencia de su uso durante el proceso constructivo de determinada obra; dentro de estas
pruebas se encuentran: ensaye de doblado a la temperatura ambiente, experimento de tensión,
estudio de las corrugaciones (espaciamiento, colocación y longitud) y el análisis metalúrgico
macroscópico.
De las pruebas señaladas anteriormente, la del análisis químico macroscópico es una de las
más importantes debido al impacto futuro que representa en el proceso constructivo de la obra.
En general, la prueba se basa en una inspección metalúrgica de las probetas de acero.
Para conocer y determinar la presencia de grietas de laminación, traslape o lajeadura,

laminación, fisuras por tensión e incrustaciones de materia extraña presentes en las varillas y
probetas de acero es necesario realizar una inspección a éstas mediante un análisis químico
macroscópico de acuerdo a lo indicado en las normas de calidad de los materiales de la SCT.
En las figuras 1 a 5, se indican los diferentes tipos de defectos permisibles y sus valores.
Si en una probeta aparecen diferentes tipos de defectos, para cada uno de éstos deberá
estimarse su porcentaje relativo respecto a los límites fijados en las figuras siguientes. La suma
de los porcentajes correspondientes a los defectos acumulados que presente la sección
transversal de la varilla, no deberá ser mayor de cien (100) para que la probeta sea aceptable.
En cuanto a esta inspección, las probetas se clasifican en la forma siguiente:
Aceptables. Cuando tienen metal sano o defectos leves, es decir que existen en magnitud y
cantidad inferior a los fijados en las figuras 1 a 5.

Inaceptables. Cuando tienen defectos en magnitud y cantidad superior a la fijada en dichas

figuras.
En general, las varillas de acero deberán tener una buena apariencia, sin presentar defectos
perjudiciales exteriores como grietas, traslapes, quemaduras y oxidación excesiva.
Figura 1. Inclusiones de materia extraña
Defecto Valor máximo permisible

Inclusiones de La dimensión máxima “i”de cada inclusión, no debe ser mayor del 3% de “d” y
materia extraña la suma de estas no deberá exceder del 10% de “d” o la suma de las
“i” áreas de las inclusiones no será mayor del 1% de “A”. La distancia “s”
entre inclusiones no será menor del 30% de “d”.
Donde:
A = Área de la varilla.
d = Diámetro de la varilla.
i = Dimensión máxima del defecto.
s = Distancia entre defectos.

Figura 2. Grietas de enfriamiento

Grietas de enfriamiento “e” distribuidas Ninguna de las grietas deberá tener una longitud “e” mayor del 4% de “d”.
en el interior de la sección transversal La longitud total de las grietas “E” no será mayor del 8% de “d”.
de la varilla.
Donde:
e = Dimensión máxima del defecto.
E = Longitud total de las grietas.
Figura 3. Tubo de laminación

Tubo de laminación, o rechupete La dimensión máxima del defecto “t”, no debe ser mayor del 10% de “d”.
“t”. El área máxima del defecto no debe ser mayor del 1% de “A”.
Donde:
t = Dimensión máxima del defecto.

l3
l1
l2
l4
Figura 4. Grietas, traslape o lajeadura.

Grietas de laminación radiales o Ninguna de las grietas deberá tener longitud l mayor del 5% de “d”, la longitud
tangenciales (l1 y l2). total de las grietas “L”no debe ser mayor del 10% de “d”.
Traslape o lajeadura y defectos Ninguno de los traslapes, lajeaduras o defectos superficiales será mayor del 5%
superficiales con reducción de de “d”. La suma de las longitudes “L” no debe ser mayor del 10% de “d”.
área (l3 y l4). El perímetro total dañado “P” no debe ser mayor del 30% de d”.
Donde:
P = Longitud de los defectos perimetrales.
L = Longitud total de las grietas o defectos.
l = Dimensión máxima del defecto.
Figura 5. Porosidad.

Porosidad “p”. La distancia máxima de cada zona porosa “p” no debe ser mayor de 5%
de “d” y la suma se éstas no excederá del 20% de “d” o la suma de las
áreas de las zonas porosas no deberá ser mayor del 1% de “A”. La
distancia “s” entre zonas porosas no deberá ser mayor del 30% de “d”.
Donde:
p = Dimensión máxima del defecto.
s = Distancia entre defectos.
Material y equipo
o 2 Vasos de precipitado de 600ml.

o 1 Termómetro de 0 a 250 ºC.
o 1 Parrilla eléctrica.
o Ácido clorhídrico.
o Agua destilada.
o Alcohol etílico (grado industrial)
o Probetas (varillas de acero)
o Guantes.
o Pinzas.
o 1 Probeta graduada de 100 ml.
o 1 Mascarilla con filtro protector de gases inorgánicos.
o 1 Lupa.
Desarrollo
1. Cortar la probeta de acero con un largo de 3 cm.

2. Pulir con esmeril las superficies transversales de las probetas.
3. En uno de los vasos de precipitado, preparar la solución de ácido clorhídrico con agua
destilada en una proporción de 1:1 (50%,50%)
4. Limpiar con algún solvente las superficies de las probetas hasta eliminar totalmente la
presencia de grasas y óxido.
5. Introducir las probetas al vaso de precipitado que contiene la solución química de tal
manera que éstas queden completamente sumergidas.
6. Una vez realizado el paso anterior, el vaso que contiene la solución con las probetas se
somete a un proceso de ebullición a una temperatura de 75 a 80 ºC durante 20 min.
7. Posteriormente, se retiran las probetas del vaso y se lavan con agua destilada hasta
eliminar todo ácido presente en ellas.
8. Acto seguido, éstas se sumergen el segundo vaso de precipitado que contiene alcohol
etílico grado industrial, con el propósito de excluir la humedad presente en dichas
probetas.

9. Finalmente, con ayuda de la lupa se procede a examinar cada una de las probetas en
estudio.
Conclusiones
El alumno deberá emitir sus comentarios de la realización de la práctica, así como de sus
resultados.
Bibliografía
El alumno incluirá, toda aquella fuente de información a la que haya recurrido.

PRÁCTICAS No. 8: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LADRILLOS,

BLOQUES Y ADOQUINES DE CONCRETO
(NOM-C037-ONNCE).
PRACTICA NO. 9: ABSORCIÓN DE AGUA MÁXIMA INICIAL EN LOS
TABIQUES O LADRILLOS. (NMX-C-404-997-ONNCE).
PRACTICA NO. 10: MÓDULO DE RUPTURA EN TABIQUES NMX-
C404.1997.ONNCE.
OBJETIVO
El alumno determinará la resistencia a la compresión, modulo de ruptura y absorción en

diferentes muestras de tabiques
EQUIPO Y MATERIAL:
-Tabiques
-Maquina Universal
-Flexómetro
-Apoyos redondos
-Marcador
-Cartón
PROCEDIMIENTO
Prueba de Módulo de Ruptura
1. Identifique cada uno de los tabiques

2. Con la ayuda del flexómetro obtenga las dimensiones del o los tabiques que se
ensayaran y anotar los datos.
3. Con la escuadra y un lápiz marque las líneas de apoyo y el centro del claro.
4. Colocar en cada uno de los apoyos un pedazo de cartón y se apoye el tabique en
ellos.
5. Se aplicara la carga en forma lenta y se llevara hasta la talla, anotando la carga
máxima soportada.
6. Con los datos obtenidos de la máquina se realizaran los cálculos con la siguiente
ecuación:
3 PL
MR  2
Kg/cm2
2 bd

En donde: P= carga máxima de ruptura kg

L= Distancia entre centro de apoyos en cm.
b= Ancho promedio del espécimen, en cm.
d= Peralte promedio del espécimen, en cm.
PRUEBA DE COMPRESIÓN
7.-De los tabiques que se llevaron a la falla tomar, una muestra emparejando este para
tomar sus medidas largo, ancho.
8.-Cabecear con azufre, yeso o cartón las dos superficies del tabique.
9.-Aplicar la carga 1ª grieta y se anotara la carga posteriormente se continua con la carga

hasta la talla total anotando la carga máxima.
E=P/A a 1ª grieta E=P/A Carga Máxima
Donde: E= Resistencia a la carga Kg/cm2

P= Carga registrada en la máquina Kg.
A= Área del espécimen.
PRUEBA DE ABSORCIÓN
10.-Pesar el tabique restante
11.- Introducirlo en agua durante 24 hrs.
12.-Secarlo superficialmente seco y tomar el peso.
13.-El % de absorción se deberá calcular con la siguiente ecuación:
Ph  Ps
x 100
Ps
Donde: PH= Peso húmedo del tabique.

Ps= Peso seco del tabique.

Material: _______________________________________________________
____________________________________________
Fecha de fabricación: Fecha de ensaye : _____________
___________________________________________________ __________
Ensaye núm.: Muestras ensayadas :
PRUEBA NÚM 1 FLEXIÓN
MÓDULO DE R IGUAL A:
DISTANCIA
MUESTRA NÚM. LARGO cm "I" ANCHO cm "b" GRUESO cm "d" PESO cm "d" PESO EN Kg CARGA EN Kg "P" APOYOS cm 3PL 2bd2 3 PL
"Ll" Kg/cm2
2
2 bd
1
2
3
4
5
PROMEDIO
PRUEBA NÚM 2 COMPRESIÓN
RESISTENCIA
CARGA
MUESTRA NÚM. LARGO cm ANCHO cm ÁREA cm2 CARGA 1ª. G
RUPTURA
Kg/cm2 Kg/cm2 VOLUMEN PROMEDIO DE PIEZAS:
V= m3
1
2
PESO VOLUMÉTRICO:
3
____________ Kg/cm3
4
5
PROMEDIO
PRUEBA NÚM 3 ABSORCIÓN
IMPRESIÓN AGUA % DE ABSORCIÓN C

PESO
MUESTRA NÚM. EN FRIO
TIEMPO EN H
PESO SATURADO
“s” EN Kg s  a
“a” EN kG INTERV. x 100
HORAS
INMERS. EXTRAC. a
1
2
3
4
5
PROMEDIO

Las muestras deben cumplir los valores de resistencia a la compresión mínimas que se
establecen en las normas.
RESISTENCIA A LA COMPRESION
TIPO DE PIEZA RESISTENCIA (kg/cm2)
Bloques 60
Tabique (Ladrillo) recocido 60
Tabique (Ladrillo) extruido 60 (hueco horizontal)
100(hueco vertical)
Tabicones 100
Las muestras deben cumplir los valores de absorción máximas de agua que se establecen
en las normas.
ABSORCIÓN DE AGUA
TIPO DE PIEZA ABSORCIÓN MÁXIMA DE AGUA EN %

DURANTE 24 HRS.
Bloques 9-20
Tabique (Ladrillo) recocido 13-21
Tabique (Ladrillo) extruido 12-19
Tabicones 9-20
Las muestras deben cumplir los valores mínimos de módulo de ruptura que se establecen en
las normas.
MÓDULO DE RUPTURA
TIPO DE PIEZA MÓDULO DE RUPTURA (kg/cm2)
Bloques 5
Tabique (Ladrillo) recocido 6
Tabique (Ladrillo) extruido 8
Tabicones 8

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