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Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica.

Materia experimental:
Laboratorio de Electrometalurgia

Informe.

“Identificación de factores que determinan la calidad de recubrimientos


metálicos.”

Instructor: José Fernando Flores Álvarez


Alumno: Lagar Quinto Sebastian

Grupo: 1.
Semestre lectivo: 2020-1
Fecha de entrega: 2 de Septiembre de
2019. Calificación: _____
Objetivos

 Determinar la eficiencia de corriente en un electrodepósito mediante la ley de Faraday, el poder


cubriente de una solución industrial de Zn y la resistencia anticorrosiva (resistencia a la polarización
Rp) de los recubrimientos metálicos preparados.
 Determinar la influencia de la preparación de superficies, distancia entre electrodos, solución y
resistencia como parámetros del electrodepósito.
Objetivo propio

 En caso de que las eficiencias de corriente experimentales sobrepasen valores de 100% y que la masa
experimental sea mayor a la esperada sobre cada uno de los cátodos de Zn, se propone explicar de
una manera razonable el motivo de estos cambios.

Equipos y materiales

 2 Celdas de acrílico rectangulares Hull.  1.5 L de Solución industrial de baño


 1 Celda de acrílico Hull con inclinación. electrolítico para Zn [ 9.4 g/L ZnO , 21 g/L
 5 placas rectangulares (Con dimensiones NaCN, 20 g/L NaOH, 1g/L grenetina ]
similares).  Parrilla eléctrica.
 3 electrodos de trabajo de acero  Balanza analítica.
inoxidable. (Ánodos).  Solución decapante [HCl más inhibidor].
 3 fuentes de poder de corriente directa.  Lijas de grano grueso y fino. (100 a 1500)
 Agua destilada y acetona.
Desarrollo experimental

1. Determinación de la eficiencia de corriente en un proceso de electrodepósito y poder cubriente de


una solución industrial de Zn.

Se agruparon 2 pares de placas de Zn, y cada uno de estos se dispuso por separado en cada una de celda
rectangulares de acrílico Hull. La preparación de las superficies de los ánodos de Zn involucrados, así como la
distancia con respecto al ánodo de acero inoxidable (relación de distancia ánodo-cátodo) se presenta a
continuación en la siguiente tabla;

Celda Preparación de Distancia del cátodo


rectangular de superficie del con respecto al
Hull empleada. ánodo de Zn ánodo. [cm]
empleado.
*Oxidada 2.5
A * Lijada y decapada 5 5 cm
*Lijada 2.5
B *Decapada 5 2.5 cm

Tabla 1 y figura 1. Disposiciones geométricas de las longitudes a las cuales se localizan cada una de las placas de Zn
con su correspondiente preparación de superficie dentro de las 2 celdas rectangulares de Hull. Consideraciones
necesarias para determinar poder cubriente y la eficiencia de corriente durante el proceso de electrodepósito.

En el caso de la placa de Zn oxida, la preparación de superficie fue nula lo que significa que no se llevó a cabo
una limpieza de la superficie por agentes químicos o mecánicos. Sin embargo, y al igual que todas las piezas
una vez que el cátodo estaba listo para colocarse, se desengraso empleando acetona y secando con aire
forzado. Para posteriormente registrar por triplicado su masa inicial.
La placa de Zn, lijada y decapada, fue preparada empleado un desbaste mecánico de grano fino a grueso.
luego de lo cual se limpió con jabón, enjuago con agua, acetona y pasó a sumergirse durante aproximadamente
2 minutos en una solución decapante de HCl con inhibidor. La placa se secó con aire forzado y registro su masa
inicial. En el caso de la placa de Zn, lijada, simplemente recibió una preparación mecánica de desbaste sobre
la superficie utilizando todas las lijas disponibles. Se limpió con un poco de agua jabonosa, se enjuago
perfectamente y se secó. Registrando una vez más por triplicado su masa. La placa de Zn, decapada,
simplemente recibió aproximadamente 2 minutos de ataque con la solución decapante, posteriormente se secó
y se registró su masa inicial.
Una vez colocados los 4 cátodos a las distintas distancias con respecto al ánodo de acero inoxidable se procede
a calentar a 50º C la solución industrial de Zn. Se vacía hasta cubrir una altura de 3 cm para cada placa y se
conecta el polo positivo de la fuente de poder al ánodo (Placas de Zn), mientras que el polo negativo es
conectado al acero inoxidable. Se ajusta la corriente necesaria considerando una densidad de corriente de 2
A/dm2 y se aplicad durante 5 minutos. Cabe mencionar que el valor de corriente determinado para una placa
del par de la celda rectangular de Hull, debe multiplicarse por 2 debido a que se tiene 2 superficies “Casi
identidad”. La corriente real aplicada por la fuente de poder de corriente directa debe registrarse como un
parámetro de referencia. Una vez transcurrido el tiempo se enjuaga cada una de las placas y se seca. Las
placas que han sido recubiertas se pesan nuevamente y se determina la diferencia de masa. Es importante
recalcar que el uso de guantes es indispensable para evitar cualquier ganancia de peso debido a la suciedad o
a la grasa presente en nuestras manos. Lo cual, sin duda alguna podría llegar a afectar las mediciones de peso
registrado.

2. Determinación de la distancia de los electrodos para los procesos de electrodepósito. Evaluado en una
celda inclinada de Hull.

Se realiza una preparación mecánica y química de la superficie de la placa de Zn a utilizar dentro de la celda
inclinada de Hull. Se desbasta con liga gruesa a fina la superficie, se limpia con agua y jabón. Se seca con aire
y se procede a realizar un decapado en una solución de HCl con inhibidor durante aproximadamente 3 minutos.
Se seca completamente la pieza y se pasa a registrar el peso por triplicado. Se determina el área de exposición
de la placa con respecto al ánodo de acero y se mide el área. Contemplando el uso de una densidad de corriente
de 2 A/dm2, se determina la corriente necesaria. Se coloca la solución industrial de Zn hasta la altura
considerada para el cálculo del área, se conectan los electrodos a la fuente de poder y se suministra la corriente
determinada durante 5 minutos. Una vez concluido el proceso se apaga el equipo, se desconectan los
elementos de la celda y con mucho cuidado se retira el ánodo de Zn. Se seca empleando aire a presión y se
prosigue a determinar el aumento de masa registrado experimentalmente debido a las condiciones de trabajo.
Al igual que en el caso anterior el uso de guantes es indispensable para no alterar la ganancia de masa en el
electrodo.

Fuente de corriente
Celda inclinada de directa.
Haring Hull.
Corriente real
aplicada.
Cátodo de Zn.
O2 + 4H+ + 4é H2O

Ánodo acero
inoxidable.
Conexiones del sistema:
Zn 2+ + 2 é  Zn (+) Ánodo – rojo. Acero Inox.
(.) Cátodo. Negro. Placa de Zn

Figura 2. Disposición del sistema de celda inclinada de Hull para estudiar la influencia de la distancia entre
electrodos con respecto al depósito electrolito para Zn. Se presentan las reacciones químicas que se realizan
sobre la superficie de los electrodos.
3. Determinación de la resistencia a la polarización para cada una de las placas con diferente método de
preparación de superficie y la relación entre distancia de electrodos con el proceso de electrodepósito.

Cada una de las placas con depósito de Zn en sus superficies debe ser sometida a un método electroquímico
de bajo campo para determinar su resistencia a la polarización. Por tal motivo, el área de recubrimiento se
expone a una solución de NaCl (3%) en una celda de acrílico. Empleando como electrodo de referencia un
electrodo de calmen saturado y un contraelectrodo de grafito para cerrar el sistema, se procedió a determinar
el potencial de reposo empleando un potencioestado. Una vez estabilizado el potencial, se sumó y resto 20 Mv
para suministrar un estímulo y una respuesta en corriente para que de esta manera se obtuvieran dos puntos
para determinar la resistencia a la polarización en cada preparación superficial, así como tener una idea general
del efecto de la distancia de trabajo para un electrodepósito.

Resultados

I. Determinación de la eficiencia de corriente en un proceso de electrodepósito.

A continuación, se presentan los datos considerados para el cálculo de la corriente empleada para cada
sistema. Debe tomarse en cuenta que la primera corriente en cada fila corresponde únicamente al área de 1
placa, mientras que la corriente determinada es la multiplicación del valor obtenido por dos, esto con el objetivo
de suministrar la corriente necearía para llevar a cabo el depósito electroquímico de Zn en cada una de las dos
placas dentro del mismo sistema de celda rectangular de Hull. Los datos de corriente real son tomados en
consideración de manera auxiliar para corroborar el tiempo necesario para depositar una masa equivalente a
la obtenida experimentalmente.

Tabla 2. Datos de la corriente necesaria para aplicar un electrodepósito de Zn sobre 2 superficies


con distinta preparación y registro de la masa depositada.

Celda Hull Placas Área Corriente[A] Corriente Corriente Masa Masa ▲Masa
[cm2] det. [A] real [A] inicial [g.] final [g.] exp.[g.]
Celda Oxidada 19.5 0.39 0.78 0.76 29.1465 30.1718 1.0253
rectangular Lijada y 19.5 0.39 0.78 0.76 28.8641 28.9125 0.0484
A decapada
Celda Lijada 19.5 0.39 0.78 0.75 28.7576 28.8515 0.0939
rectangular Decapada 19.5 0.39 0.78 0.75 29.3401 29.348 0.0079
B
Celda
inclinada Celda Hull 43.24 0.8648 0.8648 0.87 52.9896 53.0883 0.0987
Hull
Calculo ejemplo de la determinación de la corriente aplicada para la celda rectangular de Hull A. Considerando
un área sumergida de 19.5 cm2 y una densidad de corriente de 2 A/dm2

𝐴 𝑑𝑚 2
𝐼 = (á𝑟𝑒𝑎) ∗ (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) = (19.5 𝑐𝑚2 ) ∗ (2 ) ∗ ( )
𝑑𝑚2 100 𝑐𝑚

Por lo tanto, la corriente necesaria es de:


𝐼 = 0.39 𝐴. 𝑃𝑒𝑟𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑟 2 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑠 𝑠𝑖𝑚𝑖𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝐼 = 0.78 𝐴.

En el caso de la corriente determinada para la celda inclinada de Hull, el valor no debe multiplicarse por 2 ya
que únicamente se tratará 1 superficie.
Tabla 3. Determinación de la masa teórica empleando la corriente real suministrada y el tiempo de 5 minutos
Corriente experimental determinada empleando la ley de Faraday y la masa depositada sobre cada uno de los
cátodos. La corriente teórica es calculada empleando la multiplicación de la corriente real suministrada por el
tiempo de operación de la fuente de poder. El apartado que se encuentra después de la eficiencia de corriente
para cada electrodepósito es una manera teórica de corroborar cuales fueron los parámetros que llevan a un
elevado valor de eficiencia por encima del 100%.

Placa ▲Masa C exp. C teo. Eficiencia Corriente Tiempo


teo.[g.] [C.] aplicada [min]
Oxidada 0.0772 3026.6580 228 1327.4816 10.0889 66.3741
Lijada y 0.0772 142.8755 228 62.6647 0.4763 3.1332
decapada
Lijada 0.0762 277.1903 225 123.1957 0.9240 6.1598
Decapada 0.0762 23.3206 225 10.3647 0.0777 0.5182
Celda Hull 0.0884 291.3597 261 111.6321 0.9712 5.5816

Para ejemplificar el cálculo de la masa teórica se recurre a la ecuación de Faraday. En el caso de la placa de
Zn con una corriente real suministrada de 0.76 A, durante un tiempo de 5 min (300 s.). Se obtiene que:
𝑔
𝑃. 𝑀 ∗ 𝐼 ∗ 𝑡 65.38 ⁄𝑚𝑜𝑙 ∗ 0.76 𝐴 ∗ 300 𝑠
𝑚= = = 0.0772 𝑔. 𝑍𝑛
𝑛𝐹 𝑒𝑞. 𝐶 𝐴∗𝑠
2 ∗ 96500 ∗
𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑞. 𝐶
La corriente experimental aplicada se determinó, al igual que en el caso anterior, empleando la ley de Faraday
considerando la masa experimental obtenida.
𝑒𝑞. 𝐶 𝐴∗𝑠
𝑚 ∗ 𝑛𝐹 1.0253 𝑔.∗ 2 𝑚𝑜𝑙 ∗ 96500 𝑒𝑞. ∗ 𝐶
𝐼∗𝑡 = = 𝑔 = 3026.6580 𝐶
𝑃. 𝑀. 65.38 ⁄𝑚𝑜𝑙
Para el cálculo de la corriente teórica empleamos la corriente real aplicada, en otras palabras, la registrada por
el sistema, considerando además el tiempo de 5 minutos. Esta corriente teórica es idéntica al juego de la placa
sumergida en el mismo sistema de la placa Hull.
𝐼 ∗ 𝑡 = 0.76 𝐴 ∗ 300 𝑠 = 228 𝐶
Determinando la eficiencia de corriente, tenemos que:
𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 3026.658 𝐶.
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝐶. = ∗ 100 = ∗ 100 = 1327.4815 %
𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 228 𝐶.
La columna de corriente aplicada hace referencia a un cálculo teórico de la corriente que se debió de haber
suministrado para depositar una masa equivalente a la registrada por la diferencia de pesos experimentalmente.
Considerando que se aplicó realmente una corriente de 5 minutos (300 s.)
𝑒𝑞. 𝐶 𝐴∗𝑠
𝑚 ∗ 𝑛𝐹 1.0253 𝑔 ∗ 2 𝑚𝑜𝑙 ∗ 96500 𝑒𝑞. ∗ 𝐶
𝐼= = 𝑔. = 10.0889 𝐴
𝑃. 𝑀.∗ 𝑡 65.38 ⁄𝑚𝑜𝑙 ∗ 300 𝑠
Finalmente, la columna de tiempo, es una estimación del tiempo requerido para depositar una diferencia de
masa, considerando la corriente real aplicada.
𝑒𝑞. 𝐶 𝐴∗𝑠
𝑚 ∗ 𝑛𝐹 (1.0253 𝐶) ∗ 2 𝑚𝑜𝑙 ∗ 96500 𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐶
𝑡= = 𝑔 = 3982.44𝑠 = 66.37 𝑚𝑖𝑛.
𝑃. 𝑀 ∗ 𝐼 65.38 ⁄𝑚𝑜𝑙 ∗ 0.76 𝐴
II. Determinación de la resistencia a la polarización en función de la preparación de la superficie de
un electrodepósito de Zn.

A continuación, se presentan los datos recopilados para la resistencia a la polarización posterior evaluados en
una solución de NaCl (3%).

Tabla 4.- Datos para cada punto de la prueba de resistencia a la polarización para cada una de las superficies
preparadas para el electrodepósito de Zn. Además, se incluyen las pruebas realizadas a 2 zonas de interés
de la placa de la celda inclinada de Hull: Central y superior. (Zona más cercana al ánodo de acero
inoxidable.).

Placa Potencial Potencial Corriente Radio [cm] Densidad. Rp [Ω cm2]


de Anódico/ [A] Corriente
Rep.[mV] Catódico [A/cm2]
Oxidada -1047 -1027 0.024 0.71 0.0152 0.8922
-1067 -0.047 -0.0297
Lijada -1039 -1019 0.029 0.71 0.0183 0.3240
-1059 -0.053 -0.1051
Decapada -533 -513 0.024 0.71 0.0152 0.6091
-553 -0.08 -0.0505
Lijada y -1055 -1035 0.05 0.71 0.0316 0.9050
decapada -1075 -0.02 -0.0126
Zona Media -1030 -1010 0.77 0.71 0.4862 0.0668
Hull -1050 -0.179 -0.1130
Zona más -1043 -1023 0.295 0.71 0.1863 0.1446
cercana Hull -1063 -0.143 -0.0903

Para determinar la resistencia a la polarización se emplea una perturbación en forma de potencial y el registro
de un estímulo en corriente con respecto a un potencial de reposo. Sumando y restando respectivamente 20
milivolts. El área registrada de exposición se emplea para determinar la densidad de corriente. Al aplicar la
ecuación de Rp. Para la placa oxidad, como ejemplo, tendremos:

1 𝑥 10−3
(−1027𝑚𝑣 − (−1067𝑚𝑉 )) ∗ ( 1 𝑚𝑉 )
𝑅. 𝑃. = = 0.89086 Ω 𝑐𝑚2
𝑚𝐴 𝑚𝐴
0.0152 − (−0.0297 2 )
𝑐𝑚2 𝑐𝑚

III. Determinación del poder cubriente de la solución industrial de Zn.

Colocando en pares las placas con diferentes condiciones de preparación de superficial, pero con idéntica
relación de distancia entre ánodo y cátodo.

Tabla 5.- Datos empleados para determinar el poder cubriente de la solucion industrial de Zn.

Placa Masa inicial Masa final ▲Masa Distancia M L T.P % T.P %


[g.] [g.] [g.]
Oxidada 29.1465 30.1718 1.0253 2.5 10.9190 1 991.9063
Lijada 28.7576 28.8515 0.0939 2.5 1 752.2883
Lija-Dec. 28.8641 28.9125 0.0484 5 6.1265 1 512.6582
Decapada 29.3401 29.348 0.0079 5 1
En donde M es la razón de masas entre los electrodos puestos a la misma distancia, por lo que el valor de
L=L1/L2=1 será constante. Para el caso de las placas oxidada y lijada se tiene que:
∆𝑀1 1.0253 𝑔.
𝑀= = = 10.9190
∆𝑀2 0.0939 𝑔.
Sustituyendo estos datos en la ecuación propuesta por la British Standards Institution:

𝑀−𝐿 10.9190 − 1
𝑇. 𝑃 % = ∗ 100 = ∗ 100 = 991.9063%
𝐿 1

Análisis de los resultados

I. Determinación de la eficiencia de corriente de electrodepósito de Zn.

Como se puede observar, en la tabla 2 se colocan las corrientes necesarias para producir un depósito de
material sobre una de las superficies de interés (Ánodo de Zn). Sin embargo, debido a la razón de ahorrar
tiempo de experimentación se decidió acoplar tanto la parte de la determinación de eficiencia de corriente de
electrodepósito de Zn y la evaluación del poder cubriente de la solución. Como primera obsecración a la parte
experimental y a la toma de datos es necesario considerar que la corriente calcula (Tabla 2), empleado la
densidad de corriente de 2 A/dm2, debe ser equivalente al doble, ya que se desea depositar una cantidad en
un área doble. Por esta razón a pesar de que la corriente para una placa sea, como en el caso de la oxidada,
0.39 A, al encontrarse en el mismo sistema rectangular de celda de Hull el valor aumenta hasta 0.78 A, Otra
variable que es importante considerar es el registro de la corriente real aplicada al sistema.
Al comparar directamente la eficiencia de corriente que estamos presentando para cada una de las
preparaciones superficiales de las placas de Zn, encontramos algunos valores que sobrepasan el 100% de la
eficiencia. En termino generales, es prácticamente imposible tener procesos con tal magnitud de eficiencias.
Por tal motivo, en la tabla 3, se propuso determinar la corriente que se supone se debió aplicar para depositar
una cantidad equivalente de masa experimental empleando 5 minutos y el tiempo necesario para depositar la
masa experimental considerando la corriente real aplicada.
Al analizar particularmente el caso de la preparación de la superficie empleando una placa de Zn oxidad, a
eficiencia de corriente corresponde a 13227.48 %. Por mucho superando las eficiencias convencionales. Al
revisar la masa teórica que se debió de depositar sobre la placa esta representa 0.0772 g. mientras que
experimentalmente se obtuvo 1.0253 g. Para tratar de explicar lo que paso se determinó la corriente necesaria
para depositar esa cantidad de Zn sobre la superficie, siendo una corriente de 10.1 A contra la de 0.76 aplicada
realmente. Por otro lado, al tratar de demostrar que posiblemente lo que ocurrió fue que la pieza se haya pesado
húmeda es que el tiempo necesario para cumplir con el depósito de esa masa corresponde a 66.37 min. Una
cantidad de tiempo realmente alta contra los 5 min. experimentales. Debido a que tanto la corriente que se tuvo
que haber aplicado y el tiempo de proceso son significativamente más grandes se puede decir que existo un
mal registro de peso ganado por la placa, lo que no deja evaluar la eficiencia de corriente sobre esta superficie.
En el caso de la placa lijada y decapada la eficiencia corresponde a un valor de 62.6647 %. Al comparar la
corriente que se debió de aplicar para tener una masa equivalente a la experimental se observa que esta debió
de haber sido menor a la que se aplicó realmente, mientras que el tiempo también disminuyo de ser 5 a casi 3
minutos. A pesar de ello no se demostró una eficiencia superior al 100% o incluso cercana. Lo que quiere indicar
que existen perdidas de corriente en el sistema conectado. Lo que hace que la mayoría de la corriente no sea
aprovechada para logra un mejor deposito.
El sistema rectangular de Hull con la placa lijada reflejo una eficiencia superior al 100% con un valor de
123.19%. Los tiempos y corrientes teóricas aplicadas considerando la masa obtenida corresponde ligeramente.
Lo que da una primera aproximación de que las medidas registras si corroboran una eficiencia mayor. Para la
pieza decapada la eficiencia disminuyo hasta 10% mostrando corrientes y tiempos mucho menores.
De manera general podemos decir que al menos en esta primera parte de determinación de eficiencia de
corrientes es muy complicado realizarlo. No es el hecho de que para hacerlo consideremos gravimetría para
poder realizar la aproximación. Si no que la vez los equipos no estén proporcionando la correcta corriente o que
los caimanes empleados generen una resistencia que haga que obtengamos valores muy dispersos y sin
ninguna tendencia. Sin embargo, podemos considerar que una preparación de superficie lijada y decapada,
puede ser la más idónea para realizar un recubrimiento electrolítico. Como primera razón podemos considerar
que la superficie seria homogénea debido al desbaste mecánico y la pequeña degradación de la superficie del
metal. lo que provocaría una mayor área para captar las líneas de corriente. El decapado empleado en el aula
no considera el uso de una solución neutralizadora que ayude a detener y eliminar parte de los inhibidores de
la corrosión que pueden funcionar como barreras para evitar la correcta adherencia de la capa.
Finalmente, la celda inclinada de Hull presenta el mismo cado de tener una eficiencia superior al 100%. Sin
embargo, los tiempos y corrientes teóricas aplicadas corresponde de manera muy precisa a los datos
experimentales. Por lo que podemos atribuir el error de superar la el 100% a la calibración que presenta el
equipo.
Para poder corroborar la resistencia se recurre a la prueba de Rp.

II. Determinación de la resistencia a la polarización en función de la preparación de la superficie para un


electrodepósito o la influencia de la distancia de cátodos.

En este caso la resistencia a la polarización no se empleará esta técnica para determinar la velocidad de
corrosión que puede sufrir el material. Sino que esta vez se realiza para estimar de una manera cuantitativa la
estabilidad de la capa generada por el recubrimiento electrolítico. Por lo que, partiendo de esto, se establece
que a mayores valores de Rp la estabilidad de la capa generada es más estable y opone una mayor resistencia
al medio de NaCl. Al relacionar los valores obtenidos con la preparación superficial la mejor capa o
recubrimiento elaborado corresponde a la lijada y decapada, siguiendo la oxidada, posteriormente la decapada
y finalmente la lijada. Siendo los valores: 0.9050, 0.8922, 0.6091 y 0.3240 Ωcm2 .
En el caso de los resultados de Rp para la celda inclinada de Hull, el efecto que se trata de evidenciar es que
al disminuir o incrementar la distancia entre los electrodos involucrados, el deposito electrolítico puede verse
significativamente mejorado y empeorado. Lo que demuestra que existe una relación directa entre la distancia
de las superficies de trabajo. En el caso particular de la celda inclina se evaluaron 2 puntos; uno a una distancia
media del electrodo de acero inoxidable y la placa de Zn y otro considerablemente más cerca. Los valores
obtenidos para la primera posición indican 0.0668 Ωcm2 mientras que al disminuir la distancia es de 0.1446
Ωcm2 .

III Determinación del poder cubriente de la solución industrial de Zn.

El poder cubriente se define como una propiedad intrínseca a un recubrimiento para ocultar uniformemente las
diferencias de color. Las ecuaciones que se emplean para determinar el poder cubriente corresponden a las
sugeridas por la British Standards Institution. Dependiendo de la relación de masas empleadas para determinar
el valor de M. el valor nominal de poder cubriente puede cambiar de ser negativo a positivo. Si seleccionamos un
par de datos y el valor resultante es negativo, lo más probable es que se realice un desprendimiento del recubierto
lo cual no es posible debido a que se observa experimentalmente depósito de una capa de Zn sobre las capas. Al
intercambiar las diferencias de masas, los valores de M, se vuelven mayores a la unidad lo que hace que el cálculo
de poder cubriente sea positivo. Sin embargo, los valores sobrepasan los valores de 100%. Estos errores pueden
atribuirse a un mal secado ya que como se observó un cambio en las deltas de masas afectan drásticamente el
poder cubriente. El valor determinado corresponde a 752.28%.

Conclusiones

La preparación de superficies metálicas se considera como una operación previa al momento de realizar un
electrodepósito con el objetivo de proveer al material una mayor protección contra la corrosión y al mismo
tiempo brindarle mejores acabados superficiales. Sin embargo, existen diversos factores que se relacionan
directamente con la calidad final del recubrimiento. En el caso particular de electrodepósito de Zn sobre placas
del mismo material, se determina que la condición para conseguir la mejor uniformidad, adherencia y consumo
eficiente de corriente, 62.66%, se trató de la superficie lijada y decapada. La prueba de resistencia a la
polarización también evidencio una mejor resistencia a la corrosión obteniendo valores de 0.90 Ωcm2
En cuanto al poder cubriente de la solución, empleando 2 celdas rectangulares de Hull, se determinó un valor
de 752 %.
Por otro lado, se demostró que al disminuir la distancia entre los electrodos involucrados el recubrimiento
mejora, debido a que la distancia necesaria por parte de los cationes es reducida, aumentando su transporte.

Sin embargo, se realiza una observación a que deben mejorarse los registros de masas posteriores a los
electrodepósito; procurar un correcto secado y manipular las placas con guantes de nitrilo, ya que todo esto
provoca que la masa aumente considerablemente obteniendo datos erróneos.

Referencias bibliográficas

[1] ASTM G 59-91. “Standard Practica for Conducting Potentiodynamic Polarization Resistance
Measurements”.
[2] Rodríguez Gómez Javier Francisco. Técnicas Electroquímicas de corriente directa para la medición de la
velocidad de corrosión. Consultado el 01/09/2019.Recuperado de:
http://depa.fquim.unam.mx/labcorr/libro/LPR.PDF
[3] J. F. Florence1, S.Rajendran and K.N.Srinivasan3(2015). A Study on the effect of Lawsonia Inermis Linn.
(Henna) Leaf Extract on Zinc-Nickel Alloy electrodeposition on mild steel from acid Sulphate bath.
InternationalJournal of Innovative Science, Engineering & Technology, Vol. 2 Issue 11. pp 505-516.
[4] Bard, A. J. & Faulkner, L. R. “Electrochemical Methods”, New York,John Wiley & Sons, (1980).

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