UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO N° 05

PROCESOS DE MANUFACTURA I (MC215)

TEMA: DESCRIPCION PARTES DE UN TORNO.

DOCENTE: SANTIAGO VICTOR PAREDES JARAMILLO.
ALUMNOS:
 GAMARRA HUERTAS SEBASTIAN VICENTE.
 PACHAS TORRICO ALEXANDER.
 FERNANDEZ SALDIVAR LIDES
SECCIÓN: “D”
LA INDUSTRIA
La industria es la actividad que tiene como finalidad de transformar las materias
primas en productos elaborados o semielaborados utilizando una fuente de energía.
Además de materiales, para su desarrollo la industria necesita maquinaria y recursos
humanos organizados habitualmente en empresas por su especialización laboral. Existen
diferentes clases de industrias en virtud del propósito ético fundacional de su actividad y
tipos que la demarcan en ámbitos sectoriales según sean los productos que fabrican.
Algunos tipos de industrias que hay en el mundo:

 Industria pesada: utiliza fábricas grandes en las que se trabaja con grandes
cantidades de materia prima y de energía.
 Siderúrgicas: transforman el hierro en acero.
 Metalúrgicas: trabajan con otros metales diferentes al hierro ya sea cobre, aluminio,
etc.
 Cementeras: fabrican cemento y hormigón a partir de las rocas industriales.
 Químicas de base: producen ácidos, fertilizantes, explosivos, pinturas y otras
sustancias.
 Petroquímicas: elabora plásticos y combustibles.
 Automovilística: se encarga del diseño, desarrollo, fabricación, ensamblaje,
comercialización, reparación y venta de automóviles.
 Industria ligera: transforma materias primas, en bruto o semielaboradas, en productos
que se destinan directamente al consumo de las personas y de las empresas de
servicios.
 Alimentación: utiliza productos agrícolas, pesqueros y ganaderos para fabricar
bebidas, conservas, etc.
 Peletera: se encarga de transformar pieles (incluyendo el cuero) en calzado, ropa,
entre otros productos.
 Textil: se encarga de fabricar tejidos y confeccionar ropa a partir de fibras vegetales,
como el lino y el algodón, y fibras animales como la lana y sintéticas como el nailon y
el poliéster.
 Farmacéutica: dedicado a la fabricación, preparación y comercialización de productos
químicos medicinales para el tratamiento y también la cura de las enfermedades.

 Armamentística: comprende agencias comerciales y gubernamentales dedicadas a la

investigación, desarrollo, producción, servicios e instalaciones militares y de defensa.
 Industria punta: es aquella que utiliza las tecnologías más avanzadas y recientes.
 Robótica: se dedica a la creación de robots.
 Informática: realizan labores de software.
 Astronáutica: realizan viajes o estudios lunares o espaciales.
 Mecánica: producen repuestos para máquinas.
 Aeroespacial: Estudia el diseño y construcción de aeronaves; del equipamiento que
requieren y del estudio para quienes las conducen.
¿Qué es el mecanizado?
El mecanizado es el conjunto de procesos industriales (corte, marcado, prensado,
agujereado, etc.) realizados en una pieza de materia prima (generalmente metálica, pero
también puede ser de cerámica, madera o plástico, entre otros) para darle una forma y
tamaño final deseados limando el material sobrante de forma controlada.

Antes de la revolución industrial este tipo de procesos se hacían a mano en talleres de

madera, de forja o cerámicos, entre otros, y no se conocían como mecanizado. A
mediados del siglo XIX esta palabra se generalizó para describir lo que hoy conoceríamos
como procesos “tradicionales” de mecanizado, en los que el torno tenía un papel esencial,
al permitir mecanizar, roscar, cortar, agujerear, etc., piezas de diversos materiales
haciéndolas girar sobre su eje.

Hoy en día por mecanizado se entiende, generalmente, las técnicas de corte de metales,
que han experimentado una gran evolución desde los tornos tradicionales hasta las
llamadas máquinas-herramienta de control numérico que tenemos en la actualidad,
capaces de realizar operaciones de corte complejas mediante la ejecución de un
programa.

Existen dos tipos de mecanizado, el convencional y el no convencional.

Tipos de Mecanizado convencional

Estos a su vez, se dividen en dos, el mecanizado por abrasión, donde se desgasta la
pieza en pequeñas cantidades desprendiendo partículas de material, logrando eliminar el
material sobrante; y el mecanizado por arranque de viruta, donde arranca o corta el
material de una pieza con una herramienta dado lugar a un desperdicio (viruta).
Las ventajas de este tipo de mecanizado serian:

 Alta precisión
 Se puede realizar variedad de formas
 No varia la microestructura del material, conserva sus propiedades mecánicas.
 Buen acabado.
 Facil de automatizar.
 Requiere poco tiempo de preparación.
 Se puede hacer con pocas herramientas.
Las desventajas más resaltantes serian:

 Genera material de desperdicio, que difícilmente se puede reciclar.

 Requiere uso de más energía.
 Requiere más tiempo de producción.
 Las piezas se limitan al tamaño en que la máquina-herramienta pueda realizar.
 Para producción en masa es mucho más costoso.
Tipos de mecanizado no convencional
Algunos ejemplos de este tipo de mecanizado tenemos:

 Mecanizado por electroerosión.

 Mecanizado por ultrasonidos.
 Mecanizado por chorro de agua.
 Mecanizado por chorro de agua abrasivo.
 Mecanizado electroquímico.
 Mecanizado químico.
OPERACIONES DE MECANIZADO
Se clasifican en torneado, taladrado y fresado.
El torneado, consiste en rotar la pieza de trabajo como principal movimiento, y se realiza
generalmente en los tornos (la máquina es la que hace el movimiento de avance, al
sujetar en el cabezal o fijar la pieza entre los puntos de centraje, y también la que hace el
movimiento de corte con una o varias herramientas, que son empujadas hacia la
superficie de la pieza).

El fresado, consiste en hacer o pulir agujeros mediante el movimiento de una herramienta

rotativa de varios filos de corte denominada fresa (que es la que hace el movimiento de
corte, mientras que la pieza hace el movimiento de avance, fijada sobre la mesa). El
fresado se lleva a cabo generalmente con fresadoras, pero también puede hacerse con
tornos o taladros.

El taladrado, es una operación en la que una broca hace o pule agujeros de su mismo
diámetro y de la profundidad deseada (la pieza es la que hace el movimiento de corte,
giratorio, y también la que hace el movimiento de avance, linealmente). El taladrado suele
hacerse mediante fresadoras, taladros o tornos.

LOS PROCESOS DE MECANIZADO EN EL PERÚ

Los procesos de mecanizado tienen una gran importancia en la actividad productiva para
el país, tanto de forma directa para la fabricación de componentes como de forma
indirecta para la fabricación de elementos auxiliares, como por ejemplo los útiles y utillajes
para la fabricación de componentes por otros procesos de inyección o conformado. La
tecnología relacionada con el mecanizado ha evolucionado mucho en los últimos años
con mejoras que afectan a múltiples campos como las herramientas de corte, la
tecnología del mecanizado, los medios de producción, el CAD/CAM o la sensórica. Sin
embargo, aún existe margen de mejora en los procesos de mecanizado a través del
aprovechamiento de las nuevas tecnologías y la optimización en base a un mayor
conocimiento del proceso.
Debido a la flexibilidad de los procesos de mecanizado para dar forma a los componentes
mecánicos, su importancia industrial es muy elevada tanto desde un punto de vista
económico como técnico. Actualmente es de suma importancia aumentar el rendimiento
en los procesos de fabricación para mantener la competitividad de las empresas y su
posición de mercado. La necesidad de esta mejora es consecuencia de dos factores: por
un lado, el económico asociado a la reducción de costes por la entrada de competidores
ubicados en países donde los costes salariales son más bajos; y por otro lado, el
tecnológico con los retos para la fabricación de productos con mayor valor añadido que
incrementan la complejidad de los procesos de mecanizado (nuevos materiales,
geometrías complejas, requisitos de calidad y precisión…). En definitiva, la supervivencia
se reduce a la mejora de los procesos para fabricar más rápido, mejor y más barato para
cumplir con las exigencias de costes, plazo y calidad que exigen los clientes.
Esta mejora continua necesaria para competir con países de bajos costes salariales
(China, Brasil…) o grandes potencias económicas (EE UU, Japón, Alemania…) requiere
de la asignación de recursos a investigación, desarrollo e innovación, de forma que se
puedan aprovechar las posibilidades tecnológicas existentes en cada momento dentro de
la actividad productiva de las empresas.
En línea con lo comentado anteriormente, en Tekniker se realizan actividades de I+D+i
dirigidas a mejorar las capacidad de la industria manufacturera. Estas actividades están
orientadas en dos campos de actuación: la introducción de procesos de fabricación no
convencionales y la optimización de procesos de mecanizado convencional mediante el
uso de nuevas tecnologías.
Los ámbitos de trabajo más destacados en el campo de los procesos no convencionales
son los siguientes:

 Micromecanizado láser + Mecanizado a alta velocidad

 Mecanizado rotatorio por ultrasonidos
 Mecanizado electroquímico

Mientras en lo referente a los procesos convencionales de mecanizado por arranque de

viruta los esfuerzos van dirigidos a:

 Desarrollo y optimización de procesos de mecanizado en duro

 Aplicaciones de la simulación a procesos de mecanizado
 Desarrollo de procesos de mecanizado asistido

Empresas de mecanizado en el Perú

Las empresas de mecanizado son empresas que no están orientadas al mercado, ya que
no tienen producto propio: las empresas que necesitan piezas terminadas para fabricar
productos que sí orientan al mercado subcontratan sus servicios de transformación. Son
un eslabón en la cadena de valor del producto final. Empresas que suelen contratar
servicios de mecanizado son empresas mineras, papelera, industria del caucho, química,
textil, de fabricación de maquinaria agrícola, pesquera, construcción, etc.

Algunas de esas empresas peruanas que brindan dichos servicios son:

 Empresa SC Industrial
 Empresa FABIMA.
 Rossetti SAC.
Estas empresas para poder brindar productos de calidad hacen uso de múltiples
máquinas y herramientas de las cuales profundizaremos en el torno, además hay otro
elemento involucrado que sería el operario, es la persona que manipulara directamente la
máquina.
El torno
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,
roscar, cortar, trapacear, agujerear, cilindrar, desbastar y ranura piezas de forma
geométrica por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de adecuadas. Desde el
inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado.

Figura 1: Torno Universal Colchester Student 6 x 24

  partes principales del torno y son los siguientes:
1. la bancada.
2. El contra punto.
3. Cabezal fijo.
4. Carro principal.
5. El dental.
6. El carro transversal.
7. Carro auxiliar.
8. Torreta portaherramientas.

1. La bancada.
Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y
alineación afectan la presión de las partes maquinadas en el torno. La bancada puede ser
escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto
principal es permitir el torneado de piezas de mayor diámetro. Este escote se cubre con
un puente cuando no se requiere el voleo adicional. Encima de la bancada se encuentran
las guías prismáticas, la cuales consisten generalmente en dos V invertidas y dos
superficies planas de apoyo. Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran
exactitud por rectificado. Cuando las guías están desgastadas o tienen algún daño, se
afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.
2. El contra punto.
Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para
sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El
contrapunto se ubica en el cabezal móvil ala derecha del torno, que se desliza sobre las
guías prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un
husillo deslizante que se mueva mediante una manivela y cuya posición se fija con una
palanca.
3. Cabezal fijo.
Esta fija en el lado izquierdo de la bancada del torno y en el van montados generalmente
los órganos encargados de trasmitir el movimiento del motor al eje, contiene el husillo que
se encuentra sostenido por rodamientos en sus extremos y mueve los diversos
dispositivos de sujeción de las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del husillo es
el extremo del husillo que sobresale en el cabezal.
4. Carro principal.
Es también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior de las guías
de la bancada.
5. El dental.
Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador. Contiene los engranajes y los
embragues de avance que trasmiten el movimiento del tornillo patrón y de la barra de
cilindrar carro longitudinal y trasversal.
 6. El carro transversal.
Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de
avance trasversal o embragando la palanca de avance trasversal automático.
7. Carro auxiliar.
Va montado sobre el carro trasversal y puede ser girado a cualquier ángulo horizontal
respecto al eje del torno para maquinar biseles y conos.
8. Torreta portaherramientas.
Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación
del torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.
Al momento de fabricar alguna pieza en el torno se hace uso de operaciones que se
pueden hacer con la maquina y son las siguientes:
Cilindrado. Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la
hace una herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de
derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, así,
favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más pasadas de
desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser tan profundas
como lo permitan el espesor de la viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del
torno. Son preferibles pasadas profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos
pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta
para la pasada siguiente. El procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial
mente, la forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones.
Pueden emplearse, pied de rey o un palmery, también, calibres de profundidad.

Figura 2: cilindrado
Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al
contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. La broca de mango cónico se monta
directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un
plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al
torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil,
sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es manual, hay que
poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en
caso necesario. Al hacer taladros profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar
de viruta el orificio y facilitar el acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Figura 3: taladrado

Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta
avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a
un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril,
cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la
primera de ellas y repetir la operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal motor, para esta
operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La velocidad del husillo debe
determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse
de afuera adentro, o bien del centro hacia afuera, pero, cualquier que sea el caso, la punta de la
herramienta debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Figura 4: refrentado
Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan
al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de mordazas
los mangos rectos. Se emplea mucho escariador de máquinas de corte frontal. También puede
emplearse escariadores de máquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo de
soporte que les permita flotar.

Figura 5: escariado
Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de la
pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo algo dificultoso,
pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen considerablemente del
portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe situarse exactamente a la altura del
eje de rotación, mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar
sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera
conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras máquinas
herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies
cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación en frio
sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos
templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el
metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por
arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y,
por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diámetro y para trabajar en
máquinas automáticas.

Figura 6: moleteado
Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por
taladrado o mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza
en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan
mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo
que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir vibraciones.
También depende de la calidad del mecanizado deseado y de la precisión del agujero.

Figura 7: mandrinado

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º.
Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Figura 8: chanflanado
Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja
con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para
separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados
con barra y fabricaciones en serie.

Figura 9: segado

Para que el operario se sienta seguro al momento de manipular la maquina existen

protocolos de seguridad que se recomienda seguir a todos los trabajadores que estén
manipulando la maquina como el torno.
ANTES DE PONER EN MARCHA EL TORNO.

- Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se encuentran en

su lugar.

- La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben estar

debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.

- Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.

- Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).

- Coloque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente (Figs. 8, 9,10).

- Si va a trabajar una pieza entre puntas, recuerde que debe avellanarla en ambos extremos a fin
de evitar que ésta pueda soltarse cuando se está mecanizando (Fig. 13).

- El husillo del torno (contrapunta) debe ajustarse a sus chumaceras (descanso) y asegurarse que el
carro no se encuentre suelto sobre la bancada, cuando comience a funcionar el torno.

- No monte un árbol ni cualquier pieza cilíndrica entre las puntas del torno sin aceitarlas
previamente.

- Asegúrese que la pieza a tornear tiene sus centros avellanados limpios, antes de montarla entre
puntas.

- Recuerde que no puede enderezar una pieza montada entre puntas, porque después dichas
puntas quedarán descentradas.

- Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de montarla. -
Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las bancadas, antes de poner en
movimiento el torno.

- Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje principal del
torno.

- Mantenga los accesorios del torno, limpios y almacenados ordenadamente en un lugar

adecuado. Recuerde que son elementos de precisión y cualquier golpe los puede afectar.

- No golpear la lima sobre las guías de la bancada para desprender las limaduras.
- Coloque la herramienta de trozar exactamente
a la altura del centro de la pieza y perpendicular
al eje longitudinal (Fig. 16).

- Los contactos de las mordazas de las lunetas deben estar lubricados con grasa constantemente
(Fig. 18).

- Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material, los brazos de la llave ya están
calculados para el apriete correcto (torque).

- Aceite el torno todas las mañanas. Funcionará mejor.

- Al cambiar platos se deben enroscar a mano y no mediante la fuerza del motor del torno.

- Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de ajuste de las
mordazas. En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril al hacer funcionar el torno,
pudiendo producir una lesión en cara, ojos o pecho.

- Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en el agujero del
husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.

- Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.

DURANTE LA PUESTA EN MARCHA DEL TORNO

- Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas del mandril,
mientras el torno esté en funcionamiento.

- No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para determinar su filo,
mientras el torno esté en movimiento.

- Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano izquierda de manera
de evitar la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el codo o brazo izquierdo.
- Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser hechos con el
torno detenido.

- No se debe utilizar un calibre de acero o un compás fino para comprobar la medida de una pieza,
mientras ésta se encuentra girando. (Figuras 34 y 35). - Cuando las puntas empiecen a rechinar,
detenga inmediatamente el torno.

- No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que éstas están
bien alineadas con la bancada.

- Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse o flectarse debido a los esfuerzos generados
por el corte, utilice lunetas fijas o móviles (Fig. 18).

- Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no apretarla. La pieza
tiene que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL PARA EL MECANICO TORNERO

- Los operarios deben llevar ropa cómada pero ajustada al cuerpo (slack u overol) abotonada.

- En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.

- No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza que se está
mecanizando.

- Tampoco se debe usar:

- Anillos.

- Relojes de pulsera.

- Brazaletes.

- El operador del torno no puede usar guantes, ya que

constituye un riesgo de atrapamiento con la pieza en
movimiento (el guante no se debe usar en ninguna máquina de
rotación).

- Para evitar que las proyecciones de partículas metálicas

lesionen los ojos del operador, éste siempre deberá utilizar
lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté
trabajando en el torno.
- Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos, lunetas, ejes,
etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de acero (Calidad Certificada).

También para un mejor trabajo se hace uso adicional de instrumentos de medición y herramientas

manuales que el operario las utilizara para el fin que crea conveniente.
MEDICION Y VERIFICACION DEL ARBOL
Los diámetros sin indicación de ajuste y las longitudes se miden del modo ya conocido utilizando
los instrumentos apropiados. Frecuentemente hay que comprobar durante el trabajo si el torno
gira y tornea concéntricamente. Para esto se presta el compás de exteriores (Fig. 30). Para
comprobar la medida 32 Ø h6 se emplea el calibre de tolerancia o calibre de herradura (Fig. 31).

MEDICION Y VERIFICACION CON EL PALMER O MICROMETRO

En este calibre de precisión (Fig. 35 y 36) una multiplicación de engranajes aumenta y traslada al
índice el movimiento de la espiga exploradora. La escala se extiende a todo el perímetro del disco
indicador y está dividida en 100 partes. Una vuelta completa del índice corresponde a un recorrido
de 1 mm en la espiga exploradora, o sea que cada división de la escala representa 1/100 mm. El
campo de medidas que suele ser de 10 mm. es notablemente mayor que en el minímetro. El limbo
es giratorio y puede disponerse siempre el cero en coincidencia con el índice.

El amplificador de esfera se coloca para su uso en soportes adecuados, por ejemplo en el soporte
universal o en uno de columna con una especie de pequeño mármol o mesa.
Todo operario en un taller mecánico debe tener mínimamente una caja de herramientas manuales
que le brindaran ayuda para realizar esfuerzos que él no pueda hacer, con este fin se crean las
herramientas manuales.