Tesis de Mary Fuenmayor

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE POSTGRADO E INVESTIGACIÓN
MANUAL PRÁCTICO PARA EL USO DE ELECTRODOS COMO MATERIAL

DE APORTE EN SOLDADURA DE ACEROS ESTRUCTURALES
Trabajo Especial de Grado presentado por:
Ing. Mary Elizabeth Fuenmayor Reyes

CI: 18.394.258
Especialización en Construcción de Obras Civiles
Maracaibo, junio de 2016

DE APORTE EN SOLDADURA DE LOS ACEROS
Trabajo Especial de Grado para

Optar al título de Especialista en
Construcción de Obras Civiles,
Mención Edificación.
______________________________
Mary Elizabeth Fuenmayor Reyes
C.I. 18.394.258
II
DEDICATORIA
Primeramente a Dios por permitirme culminar este trabajo especial de grado, de manera
muy especial a mis padres y hermanas que siempre han estado conmigo, por su apoyo
incondicional y enseñanzas en este camino.
Ing. Mary E. Fuenmayor.
III
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen María por darme la sabiduría y el entendimiento necesario para

culminar con éxito este trabajo.
A mis padres y hermanas por darme su amor, apoyo y la ayuda en mi carrera

profesional cuando la necesite.
A mi novio Alejandro, por su amor y apoyo incondicional, por incentivarme día a día
para culminar este trabajo de investigación.
A mi amiga Fabiana, por su amistad, paciencia y apoyo a lo largo de esta

especialización, por su ayuda para culminar este trabajo.
A la profesora Ana Irene Rivas, por su asesoría metodológica y al profesor Ernesto

Velázquez por su asesoría técnica, quienes con dedicación guiaron mis pasos para
culminar este trabajo.
A Todos Muchas Gracias…
IV
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ........................................................................................................... III

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................ IV
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................... V
INDICE DE TABLAS .................................................................................................. IX
RESUMEN ..................................................................................................................... X
CAPITULO I ................................................................................................................. 11
FUNDAMENTACIÓN ................................................................................................... 11
Planteamiento y formulación de problema ................................................................. 11
Objetivos de la Investigación ...................................................................................... 14
Objetivo General ..................................................................................................... 14
Objetivos Específicos ............................................................................................. 14
Justificación de la Investigación ................................................................................. 15

Delimitación de la investigación ................................................................................. 16
Delimitación Temporal ........................................................................................... 16
Delimitación Espacial ............................................................................................. 17
Delimitación Temática ............................................................................................ 17
CAPITULO II ............................................................................................................... 18
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 18
Antecedentes de la investigación ................................................................................ 18
Bases Teóricas de la Investigación ............................................................................. 21
Manual .................................................................................................................... 21
Tipos de Manual ..................................................................................................... 23
Los metales en la construcción ............................................................................... 25
Ventajas de las construcciones metálicas ............................................................... 26
Acero ....................................................................................................................... 27
Aceros Estructurales ............................................................................................... 28

V
Proceso de fabricación del Acero Estructural ......................................................... 29
Tipos de aceros para estructuras ............................................................................. 31
Conexiones.............................................................................................................. 32
Soldadura ................................................................................................................ 35
Tipos de juntas soldadas ......................................................................................... 36
Cordón de Soldadura .............................................................................................. 37
Clasificación de los cordones de soldadura ............................................................ 38
Material de Aporte .................................................................................................. 41
Electrodos Desnudos............................................................................................... 42
Electrodos revestidos .............................................................................................. 43
Breve descripción sobre la fabricación de los electrodos revestidos ...................... 43
Funciones del Revestimiento .................................................................................. 44
Clasificación de los Electrodos según su revestimiento ......................................... 49
Parámetros de soldeo .............................................................................................. 51
Procesos de soldadura ................................................................................................. 54

Soldadura por arco sumergido (SAW) ........................................................................ 55
Soldadura con arco eléctrico ....................................................................................... 58
Soldadura metálica con arco eléctrico y gas (GMAW) .............................................. 60
Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas (GTAW)......................................... 64
Mapa de Variables ...................................................................................................... 72
CAPITULO III .............................................................................................................. 73

MARCO METODOLÓGICO ..................................................................................... 73
Tipo y Nivel de Investigación ..................................................................................... 73
Diseño de la Investigación .......................................................................................... 75
Técnicas de Recolección de Datos.............................................................................. 76
Procedimiento de la investigación .............................................................................. 77
CAPITULO IV .............................................................................................................. 79
VI
ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................. 79
Tipos de Acero Estructural ......................................................................................... 79
Acero estructural al Carbono ...................................................................................... 84
Clasificación de Electrodos según Normas AWS. ...................................................... 86
Selección de Electrodos .............................................................................................. 88
La soldadura metálica con arco protegido (SMAW) .................................................. 95
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 100

RECOMENDACIONES ............................................................................................ 102
CAPITULO V ............................................................................................................. 103

LA PROPUESTA ........................................................................................................ 103
Introducción .............................................................................................................. 103
Misión de la propuesta .............................................................................................. 105
Visión de la propuesta ............................................................................................... 105
Objetivos de la propuesta .......................................................................................... 105
Justificación .............................................................................................................. 106
Delimitación.............................................................................................................. 107
Definiciones básicas.................................................................................................. 107
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................... 129
VII
INDICE DE GRÁFICOS
Gráfico No. 1 Fases principales de la fabricación de productos laminados en

caliente. ........................................................................................................... 30
Gráfico No. 2 Detalle de soldadura por arco. .................................................. 35
Gráfico No. 3 Tipos básicos de juntas soldadas. ............................................ 37
Gráfico No. 4 Partes del cordón de soldadura. ............................................... 37
Gráfico No. 5 Tipos de soldadura. .................................................................. 39
Gráfico No. 6 Soldadura de Ranura. ............................................................... 40
Gráfico No. 7 Soldadura de Ranura. ............................................................... 41
Gráfico No. 8 Identificación del electrodo. ....................................................... 41
Gráfico No. 9 Comparación de la estabilidad del arco eléctrico entre un
electrodo desnudo y uno revestido. ................................................................. 42
Gráfico No. 10 Comparación entre el electrodo desnudo y el revestido. ......... 43
Gráfico No. 11 Detalles soldadura proceso SAW. ........................................... 57
Gráfico No. 12 Configuración básica y circuito eléctrico de un proceso de
soldadura con arco eléctrico. ........................................................................... 58
Gráfico No. 13 Soldadura metálica con arco eléctrico y gas (GMAW). ........... 61
Gráfico No. 14 Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas. ................... 64
Gráfico No. 15 Soldadura por arco con núcleo de fundente con gas. ............. 68
Gráfico No. 16 Soldadura por arco con núcleo de fundente y autoprotección. 69
Gráfico No. 17 Clasificación de los cordones de soldadura según su posición
durante la operación de soldar. ........................................................................ 71
Gráfico No. 18 Visión esquemática de la soldadura con electrodo revestido. . 96
Gráfico No. 19 Esquema del proceso de soldadura con electrodo revestido. 111
VIII
INDICE DE TABLAS
Tabla No. 1 Esfuerzo del electrodo compatible con el metal base. .................. 36
Tabla No. 2 Mapa de Variable. ........................................................................ 72
Tabla No. 3 Características de los aceros más comunes. ............................... 84
Tabla No. 4 Procesos y electrodos recomendados para la soldadura de aceros
específicos. ...................................................................................................... 92
Tabla No. 5 Comparación entre soldadura con corriente continua y con
corriente alterna. .............................................................................................. 99
Tabla No. 6 Clasificación de los electrodos según su corriente y polaridad. .. 115
Tabla No. 7 Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos. .. 128
Tabla No. 8 Recomendaciones para el resecado de electrodos. ................... 129
IX
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE POSTGRADO E INVESTIGACIÓN
ESPECIALIZACIÓN EN CONSTRUCCION DE OBRAS CIVILES
MENCION: EDIFICACIONES
RESUMEN

DE APORTE EN SOLDADURA DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES
Autor: Ing. Mary E. Fuenmayor R.

Tutor: Ing. Ernesto Velázquez
Fecha: Junio 2016
El objetivo fundamental de esta investigación fue proponer un manual para el uso de

electrodos como material de aporte en soldaduras de acero estructural, que sirve de
ayuda a los profesionales en el área de construcción, mediante la recopilación de
conocimiento relacionados con la clasificación de los diferentes materiales de aporte
(electrodos) para realizar el proceso de soldadura y las herramientas necesarias para
seleccionar el electrodo más idóneo según el acero estructural a utilizar y evitar obtener
imperfecciones dentro o adyacentes a las soldaduras; lo cual originaria un
desprendimiento de la pieza. Por esto se hace necesario conocer los parámetros a seguir
para seleccionar un electrodo adecuado según el tipo, la posición, el diámetro del
material que se va a soldar. De este modo, esta investigación fue de tipo descriptiva y de
diseño documental no experimental. En este contexto, se tiene como conclusión una
herramienta en la que se recopilaron los procedimientos de unión de estructuras
metálicas con la selección adecuada del material de aporte, con el fin de obtener una
soldadura aceptable.
Descriptores: Manual, acero, soldadura, procedimientos, electrodos.

mary-eli20@hotmail.com
X
CAPITULO I
FUNDAMENTACIÓN
Planteamiento y formulación de problema
La industria de la construcción cumple un importante rol en el desarrollo de un
país, tanto cultural como económico, ya que a través de la construcción se satisfacen las
necesidades de infraestructura de la mayoría de las actividades económicas y sociales
que ayudan al desarrollo de la población.
En la actualidad existen diversos métodos constructivos, los cuales pueden ser
seleccionados de acuerdo a la obra que se desea construir. En este proceso intervienen
algunas variables: la economía, el tiempo, la calidad de los materiales, entre otros.
Entiéndase por sistema o método constructivo al conjunto de tecnologías utilizadas para
llevar a cabo una edificación en particular. En ese sentido, muchos de los sistemas
constructivos que existen poseen características particulares las cuales diferencian uno
del otro; siendo algunos casos la integridad estructural de cada una de estas. (Faria,
2009)
Uno de estos sistemas constructivos es el acero, el cual es un material muy
versátil y adaptable, producido mediante una aleación del elemento hierro con otros
metales y/o no metales. Dependiendo de la cantidad y el tipo de elemento en que este

12
Compuesta la aleación de un acero se pueden obtener o resaltar características
deseables, como lo son, alta resistencia, durabilidad, ductilidad, entre otras; tiene la
capacidad de permitir luces mayores, especialmente interesante para locales
comerciales, industrias, donde se requieran edificios sin columnas intermedias, así como
para edificios de grandes alturas, sin columnas de grandes dimensiones, evitando ocupar
espacios importantes. Por estas razones el acero es el material más utilizado en las
construcciones a nivel mundial. Cabe destacar que todo diseño estructural, debe
garantizar el adecuado comportamiento no solo de sus elementos, sino también de las
conexiones de estos.
Según Fratelli (1991), se debe determinar el metal base partiendo de las
propiedades mecánicas y físicas del material a utilizar, evaluando tipo de junta,
permitiendo de esta manera que las cargas lleguen a los cimientos siguiendo un flujo
ordenado y continuo. De igual forma, las conexiones deben diseñarse de manera
adecuada, asegurando juntas resistentes y dúctiles, de alta calidad, fácil montaje y
máxima economía. Siendo estas uniones los puntos críticos de la estructura.
Por tanto, en todo sistema estructural, cada elemento debe tener una conexión
adecuada, capaz de transmitir las cargas a otros elementos o a la fundación, de manera
segura de acuerdo con las especificaciones que se esté usando. Estas conexiones, se
pueden hacer con soldadura o con conectores (remaches, tornillos o pernos), los cuales
unen el elemento ya sea, a otro elemento directamente o a pletinas adicionales.
Según Larry Jeffus (2005), desde el final de la primera guerra mundial, se han
desarrollado muchos métodos de soldadura para unir metales. Estos métodos variados
13
juegan un papel importante en la expansión y producción de la industria de la soldadura,
pues se ha convertido en un método fiable, eficiente y económico para unir materiales.
La American Welding Society (AWS) define soldadura como una coalescencia
localizada (la fusión o unión de la estructura de granos de los materiales que se están
soldado) de metales o no metales producida mediante el calentamiento de los materiales
a las temperaturas requeridas. En términos menos técnico, una soldadura se produce
cuando las piezas separadas de material que se van a unir se combinan y forman una
pieza al ser calentadas a una temperatura lo suficientemente alta como para causar
ablandamiento o fusión y fluyen juntas.
En general, se reconocen algunas ventajas de la soldadura como el otorgar
mayor rigidez a las conexiones, demandar menor cantidad de acero para materializar la
conexión y permitir una significativa reducción de costos de fabricación.
Adicionalmente se le reconoce como ventajas el evitar las perforaciones en los
elementos estructurales y simplificar los nudos complejos.
Ahora bien, en la industria existen numerosos tipos de soldaduras, que varían en función
de las necesidades del trabajo a ejecutar, las cuales, dependiendo del procedimiento a
llevar a cabo, utilizan materiales de aporte conocidos como “electrodos” cuya función
es fundamental para la obtención de resultados satisfactorios.
Es por ello que la selección de los elementos de aporte tiene gran importancia.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se
deben unir, conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y
químicas, el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión; así se pueden
14
lograr soldaduras de mayor resistencia con la capacidad de absorber los esfuerzos que
con frecuencia se hacen presentes en los nodos.
La elección del electrodo adecuado para cualquier operación de soldadura
implica la consideración de factores tales como la posición de soldeo, las características
del metal base, el diámetro del electrodo, el tipo de unión y la intensidad de corriente.
En base a lo expuesto anteriormente, si se conocen las características de los
electrodos a utilizar, se podrán predecir con una mayor seguridad los resultados que se
desean obtener; por lo tanto se plantea la siguiente interrogante ¿Cuál es el uso correcto
de electrodos como material de aporte en soldadura de los diferentes aceros
estructurales?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Elaborar un manual práctico para el uso de electrodos como material de aporte
en soldadura de los diferentes aceros estructurales.
Objetivos Específicos
Describir los diferentes tipos de aceros estructurales según los códigos o normas.
Caracterizar los electrodos que existen para los diferentes aceros estructurales.
Describir el método para la selección del electrodo a utilizar en los diferentes
aceros estructurales.
15
Identificar los procesos de soldaduras que existen para los diferentes aceros
estructurales.
Diseñar un manual práctico de campo, orientado a profesionales, que presente de
manera sencilla el uso de electrodos como material de aporte a las soldaduras en los
diferentes aceros estructurales.
Justificación de la Investigación
Es bien sabido que el acero es un material muy resistente, y es por ello que los
elementos estructurales que con él se fabrican, deben contar con una buena calidad tanto
en dimensiones como en los tipos de uniones que se presenten. La soldadura es uno de
los procedimientos de unión de piezas metálicas más utilizados por todas las ventajas
que ofrece. La importancia de la soldadura alcanza todas las ramas de la industria, desde
puertas, balcones, pupitres hasta la construcción de puentes, torres, entre otros.
El objetivo de soldar es unir dos o más piezas metálicas de igual o de distinta
naturaleza de una manera perfecta, por medio de la aplicación, por lo general, calor de
tal manera que los metales soldados conservan las propiedades mecánicas y las
propiedades químicas del metal. Los tipos de soldadura que más se utilizan en la
industria de la construcción, sobre todo para soldar acero, requieren el uso de corriente
eléctrica.
Esta corriente se emplea mediante el uso de uno o varios electrodos aplicados a
la pieza lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión. Para
obtener una soldadura de calidad es importante seleccionar el electrodo adecuado

16
dependiendo de las condiciones de trabajo, la naturaleza del metal, dimensiones de la
sección a soldar, tipo de corriente de la máquina de soldar, posición a soldar, tipo de
unión y fijación de la pieza, entre otras.
De ahí, la importancia del presente estudio, el cual desde el punto de vista
práctico y teórico guiara al profesional del área a seleccionar el electrodo adecuado,
analizando las condiciones del trabajo en particular. Esta investigación aborda la
necesidad de diseñar un manual para el uso correcto de los electrodos como aporte en
las uniones de soldadura en los aceros estructurales.
Así mismo, el uso de las metodologías y técnicas específicas de recolección de
información del presente estudio, sirve de guía y orientación a otros investigadores que
deseen realizar estudios de problemas similares, lo cual se pudiese considerar un aporte
significativo en el campo de las soldaduras.
Delimitación de la investigación
La presente investigación de delimito de la siguiente manera:
Delimitación Temporal
Esta investigación está pautada para realizarse durante un lapso comprendido
entre septiembre 2014 – junio 2016.

17
Delimitación Espacial
Esta investigación se llevó a cabo en el municipio Maracaibo, estado Zulia
específicamente en la Universidad Rafael Urdaneta, decanato de posgrado e
investigación.
Delimitación Temática
Esta investigación corresponde al trabajo especial de grado para la
especialización de construcción de obras civiles, mención edificaciones,
específicamente en estructuras desarrolladas con acero estructural; donde intervengan la
unión con soldadura. La propuesta del manual tiene como objetivo conocer e identificar
los electrodos que se aplican para las diferentes aleaciones del acero estructural.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
El presente capitulo contiene los conceptos y definiciones técnicas que servirán
como fundamentos y bases teóricas de este estudio, así como también la revisión de
trabajos de investigación relacionados con la elaboración de manuales y sus
características.
Antecedentes de la investigación
En los antecedentes se toman en cuenta investigaciones que preceden al trabajo
que se desarrolla sobre un manual para el uso de electrodos en los aceros estructurales,
dichos antecedentes se encuentran relacionados de manera directa o indirecta con la
presente investigación, entre las cuales destacan:
Saavedra 2011, realizo un trabajo especial de grado titulado “Manual de
Procedimientos de Soldaduras en Uniones de Estructuras Metálicas con Elementos de
Aporte” cuyo propósito fue elaborar un manual de procedimiento sobre soldaduras en
uniones de estructuras metálicas con elementos de aporte. La investigación fue del tipo
proyecto factible, descriptivo y aplicada práctica. Como basamentos teóricos se
utilizaron las normas Covenin mindur 1618-98, American Society for Testing Materials
(ASTM), American Welding Society (AWS) y la American Society Mechanical
Engineers (ASME), y los textos de Fratelli (1991) y Marlow (2007) entre otros.
19
Como resultado se obtuvo a través de la propuesta un manual de procedimiento
siguiendo los lineamientos suministrados por la ASME. Se recomienda la utilización de
esta herramienta con la finalidad de presentar los conocimientos básicos para el diseño
de una EPS Especificación de Procedimiento de Soldadura eficiente evitando de esta
manera que se presente discontinuidad en la estructura. Este antecedente es de gran
utilidad para dar respuestas a los objetivos de esta investigación debido a que identifica
los aceros más utilizados para la fabricación de estructuras metálicas en Venezuela y de
igual manera identifica los procesos de soldadura según la AWS.
Por otra parte, Bahsas y Salazar, 2008; realizaron un trabajo especial de grado
titulado “Diseño de un manual de detalles típicos de uniones de elementos estructurales
de acero”. Dicho trabajo tuvo como objetivo elaborar un manual que comprendía una
serie de detalles típicos de elementos estructurales de acero mediante la recopilación y
selección de información, que sirva de manual de consulta aquellos profesionales que se
dediquen al área de diseño y la construcción de estructuras con elementos de acero,
cumpliendo con todas las exigencias emitidas por las normas vigentes para construcción
de obras civiles.
Para ello, utilizaron un enfoque documental, y descriptivo dentro de un modelo o
método de proyecto factible. La recolección de información se realizó de diferentes
referencias bibliográficas existentes, bajo la supervisión de expertos en la materia y
cumpliendo con todas las normativas vigentes exigidas (COVENIN). Es preciso señalar
que este antecedente resulta importante para la investigación en curso ya que cuenta con
una compresión detallada de los métodos de instalación y colocación de uniones de

20
elementos de acero así como también los métodos más utilizados en el área de
soldadura.
En el mismo orden de ideas, Velázquez y Rodríguez (2008), escriben un artículo
científico titulado “Selección automatizada de electrodos para la soldadura manual de
los aceros al carbono”, cuyo objetivo principal de esta publicación es elaborar una
metodología soportada en un software profesional que facilite, desde el punto de vista
técnico y económico, la selección más adecuada de los electrodos en la soldadura
manual por arco eléctrico en los aceros al carbono, incluso aunque el usuario no tenga
grandes conocimientos de soldadura, ya que el sistema decide automáticamente todos
los aspectos concernientes a la correcta selección de estos materiales.
En la elaboración del software se tiene en cuenta los siguientes principios:
propiedades mecánicas de la unión soldada, tipo de revestimiento, posición de la
soldadura, entre otros. El sistema permite la selección de varios electrodos de diferentes
catálogos y países, en función a los factores antes mencionados. Este antecedente tiene
gran relevancia para la presente investigación debido a que identifica los factores
importantes para la selección de los electrodos en la soldadura de los aceros al carbono.
En el año 2011, Lincoln Soldaduras de Venezuela, C.A. crea un catálogo de los
electrodos que fabrican y ofrecen al mercado tanto nacional como internacional, bajo
seguimiento estricto de las normas AWS (American Welding Society). Contiene
también productos para usos especiales, que no están contemplados en las normas
AWS, y que gracias al sistema de gestión de la calidad que poseen y la aceptación que
han tenido por parte de los usuarios, avalan la máxima garantía al ser utilizados. Dicho
catálogo tiene un gran aporte en la presente investigación ya que clasifica de manera

21
detallada los tipos de electrodos que son fabricados y empleados según los tipos de
aceros existentes, describiendo sus propiedades más importantes, campo de aplicación y
valores típicos. Esta información es fundamental ya que servirá de guía para la
construcción del manual propuesto en este trabajo, tanto en la secuencia como en la
información de interés más relevante que debe ser plasmada para ofrecer a los técnicos e
ingenieros de campo una orientación que les permita tomar decisiones oportunas.
Bases Teóricas de la Investigación
Para exponer los fundamentos teóricos del presente trabajo especial de grado se
inició con la definición y características de los términos referidos al objeto de estudio,
con el propósito de conocer la opinión de otros autores y de esta manera estar al tanto de
los diferentes puntos de vista al respecto y sustentar bajo referencias bibliográficas la
investigación.
Manual
Un manual es el documento que contiene la descripción de actividades que
deben seguirse en la relación de las funciones de una unidad administrativa, o de dos o
más de ellas, además se puede definir como una recopilación en forma de texto, que
recoge en una forma minuciosa y detallada todas las instrucciones que se deben seguir
para realizar una determinada actividad, de manera sencilla, para que sea fácil de
entender, y permita a su lector, desarrollar correctamente la actividad propuesta, sin
temor a errores. Así mismo, se tiene como finalidad brindar los conocimientos
necesarios y establecer el mecanismo de control para ejecutar una actividad específica
tal como lo afirma Palma, J. (2009), citado por Maldonado, F. (2009).

22
En el mismo orden de ideas, según Waller, J; Allen, D. y Burns A. (2000), un
manual también puede definirse como el resultado escrito, en forma muy eficiente sobre
todas y cada una de las actividades de calidad de una propuesta; así mismo es
importante señalar que un manual representa la base de un sistema de calidad para
establecer los procedimientos, así como también un libro de referencia o guía de
cualquier sistema, que pretende establecer los pasos para cualquier proyecto.
Ahora bien, además de las ideas planteadas, un manual también se puede
conocer como un procedimiento escrito, que desarrolla en forma narrativa y secuencial,
de cada una de las operaciones que se realizan en un proyecto, explicando en qué
consisten, cuándo, cómo, dónde, con qué, y cuánto tiempo se hacen, señalando los
responsables de llevarlas a cabo. Así mismo, cuando la descripción del procedimiento
es general, y por lo mismo comprende varias áreas, debe establecer la unidad
administrativa que tiene a su cargo cada operación, codificándose las operaciones para
simplificar su comprensión e identificación, aun en los casos de varias opciones en una
misma operación, tal como lo señala Corral, F. (1998).
Integrando las opiniones de los diversos autores, se puede definir un manual
como un instrumento que permite satisfacer las necesidades reales de un usuario o una
unidad departamental, que rija de forma simple, corta y comprensible todas las
instrucciones de uso y manejo de cada uno de los procedimientos o pasos a seguir, para
desarrollar un proyecto y así poder garantizar la calidad del producto final.

23
Tipos de Manual
Con base en los planteamientos de los autores, es preciso señalar que la
importancia de los manuales radica en que éstos explican de manera detallada los
procedimientos de cualquier proyecto a realizar; a través de ellos se logra evitar grandes
errores que se suelen cometer dentro de las actividades para lograr cualquier producto.
Así mismo, los manuales pueden detectar fallas que se presentan con regularidad,
evitando la duplicidad de funciones, además que son de gran utilidad cuando se desea
explicar de forma detallada y resumida los procedimientos, tareas o actividades de
cualquier fase o etapa de un proyecto.
Diversos autores tales como Waller, J. et al (2000); Corral, F. (1998); Dale, H.
(2009); James, E. (2000), coinciden en que existe una gran variedad al momento de
establecer o definir los tipos de manuales que pudieran existir; los autores mencionados
tienen coincidencia en gran parte de los diferentes tipos de manuales que se disponen
actualmente, cada uno con base en sus criterios de opinión; entre los diferentes tipos de
manuales mencionados por los autores se pueden destacar los manuales de
organización, manuales de políticas, manual de calidad, manuales para especialistas,
manual del empleado, manual de contenido múltiple, manuales de finanzas, manuales
del sistema y manuales de normas y procedimientos de calidad.
Ahora bien, para el desarrollo del presente proyecto de investigación se trabaja
con un manual de normas y procedimientos de calidad, que según Dale, B. (2009) este
tipo de manual es la expresión analítica de los procedimientos a través de los cuales se
canalizan las actividades operativas necesarias para lograr un producto específico,

24
tomando en cuenta las normas básicas que aplican a los cuales deberán ajustarse los
usuarios de dicho manual.
En el mismo orden de ideas, Waller, J. et al (2000), plantean que un manual de
normas y procedimientos de calidad comprende los lineamientos que sirven de marco
de referencia a las actividades a desarrollar, además de incluir toda la información
referente a las bases legales (normas de calidad) que apliquen a cada procedimiento,
además este tipo de manual cuenta de forma clasificada todas y cada una de las
actividades según el tipo de procedimiento, para garantizar la calidad y basado en eso
pueden servir de elemento de consulta para la realización de las tareas asignadas siendo
una manifestación clara de las normas generales aplicadas a los procedimientos.
Un manual de normas y procedimientos de calidad, es un documento que tiene
como finalidad garantizar la calidad de cualquier actividad, siguiendo un patrón que
describe de forma clara y detallada todas y cada una de las actividades que se deben
realizar para lograr un producto; así mismo éste tipo de manual puede estar relacionado
con las actividades totales de un proyecto o con una parte seleccionada de éste.
Ahora bien, es importante que los requisitos y el contenido del manual de
normas y procedimientos de calidad se estructuren de acuerdo con la norma que se
intenta satisfacer, ya que dicha norma suministra los lineamientos para desarrollar
dichos procedimientos garantizando calidad, tal como lo señala Corral, F. (1998) en su
investigación.
25
Los metales en la construcción
El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la
práctica para las estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante
reciente porque el fatigoso trabajo necesario para producir el hierro soldable por fusión
limitó su uso durante siglos a los productos de mayor precio y necesidad: las armas y
los aperos agrícolas. Poco a poco se fue introduciendo como material de construcción,
primero con elementos de fundición y finalmente con los redondos y elementos
tubulares que facilitan la esbeltez de las modernas estructuras metálicas.
Las primeras estructuras metálicas fueron puentes (en torno a 1800),
posteriormente se empezaron a construir edificios, en 1887 se construyó un edificio de
12 plantas en Chicago y en 1931 se inauguró en Nueva York el Empire State Building
de 85 plantas y 379 m de altura. El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la
metalurgia y a la soldadura eléctrica. La característica fundamental de las modernas
estructuras de acero es la simplificación estructural y la esbeltez.
Desde sus primeras aplicaciones en puentes y después en rascacielos, el acero ha
ido ganando uso sobre todo en edificios de viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de
la técnica del hormigón armado lo ha limitado. El campo de aplicación de las
estructuras metálicas es: naves industriales, puentes (de ferrocarril, de grandes luces,
mixtos y para pasarelas peatonales), mástiles y antenas de comunicaciones, cubiertas,
depósitos, silos, compuertas de presas, postes de conducción de energía eléctrica.

26
Ventajas de las construcciones metálicas
- Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes
necesarias son reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser
ligeros. Este hecho hace a las estructuras metálicas insustituibles en aquellos
casos en que el peso de la estructura es una parte sustancial de la carga total,
como naves industriales, puentes de grandes luces, voladizos de cubiertas.
- Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.
- Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado,
colocación de encofrados, entre otros, que exigen las estructuras de hormigón.
- Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida.
- Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.
- Valor residual alto como chatarra.
- Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y unir
posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).
- Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seísmos.
- Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta
(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable es
mayor.
- El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad).

27
Acero
El acero es una aleación constituida por hierro y carbono, reduciendo durante el
proceso los contenidos de carbono silicio y azufre que en un principio son perjudiciales
al acero. Las propiedades del acero dependen de la cantidad de carbono empleada en el
proceso de fabricación. Esta combinación ha producido un material muy versátil
empleado en múltiples funciones de las edificaciones (Ambrose 1998; de Mattos 2006).
Según, Bahsas y Salazar (2007), el acero es un material que mantiene sus
características sin degradarse a lo largo del tiempo. La elasticidad es una de las
principales propiedades de los materiales, que en el caso del acero, su comportamiento
se asemeja más que otros a comportamiento elástico teórico. Así como la elasticidad, la
ductilidad es otra propiedad que en el acero se manifiesta en gran medida, ya que
soporta una sobrecarga mediante la deformación en el rango plástico y evitando una
falla inminente.
La tenacidad es otra ventaja que relaciona la resistencia y ductilidad, ya que el
acero posee su resistencia aun en grandes deformaciones permitiendo así doblar el
material sin fracturarse. Debido a la naturaleza del acero de construirse mediante la
unión de elementos, permite así ampliaciones a estructuras existentes. Las uniones se
realizan mediante soldadura, pernos y remaches. Cabe destacar, que por esta forma
construir, el tiempo de construcción es más rápido que con otro tipo de material.
El diseño de estructuras de acero implica la selección de perfiles estándar
laminados en caliente, esta es la forma más empleada del acero estructural.

28
Adicionalmente, cuando la disponibilidad del tamaño necesario para el diseño no es
posible, se fabrican perfiles a partir de láminas de acero, soldadas o apernadas.
Aceros Estructurales
Las técnicas siderúrgicas modernas han permitido desarrollar una amplia
variedad de aceros, los cuales han sido agrupados en diversas categorías dependiendo de
las características en común: todos los aceros son al carbono, y en gran medida sus
características físicas y aplicabilidad depende del porcentaje de este elemento presente
en la aleación, el cual suelen variar entre 0.25% y 1.5%.
El acero con un porcentaje de carbono hasta 0.25 es llamado acero de bajo
carbono; los de medio carbón (entre 0.25% y 0.6%); y los de alto carbono (entre 0.6% y
1.5%). En términos generales, mientras más carbón posea la aleación, mayor será su
resistencia pero menor su ductilidad, es decir, su capacidad de deformarse
permanentemente sin llegar a la rotura (Acero al Día, Sidetur, 2002) Así mismo, se
define como acero estructural a lo que se obtiene al combinar el hierro, carbono y
pequeñas proporciones de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno,
que le contribuyen un conjunto de propiedades determinadas.
El acero laminado en caliente, elaborado con fines estructurales, se le nombra
como acero estructural al carbono, con límite de fluencia de 250 mega pascales, eso es
igual a 2.549 Kg/cm2. Es el resultado de la aleación del hierro y carbono. En los aceros
al carbono comunes, el hierro constituye más del 95%. Pueden estar presentes en
pequeñas cantidades; azufre, oxigeno, cilicio, nitrógeno, fósforo, manganeso, aluminio,
cobre y níquel.
29
Proceso de fabricación del Acero Estructural
A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene en
los altos hornos el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente de carbono). El arrabio
es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que “avisa” de su estado
tensional), para reducir el % de carbono sin perder resistencia se afina el arrabio en
convertidores (se quema el carbono sobrante), obteniéndose el acero en bruto con un
porcentaje de carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado.
El proceso de acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se
calienta previamente (o bien viene directamente del convertidor mediante un proceso de
colada continua, con lo que se evitan las lingoteras, el desmoldeado y posterior
calentamiento). Tras este proceso se pueden aplicar tratamientos térmicos (templado,
recocido, revenido, entre otros) para alcanzar las propiedades mecánicas y químicas
deseadas.
El acero laminado es el más utilizado en la construcción (Gráfico No. 1) y
consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en elementos de formas
dadas usados en la construcción, para ello se usan laminadoras (máquinas herramienta
de alta potencia) esencialmente formadas por cilindros paralelos. Las laminadoras se
disponen en trenes de laminación, transformando el acero en forma progresiva con un
cierto número de pasadas.

30
Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina
imperfecciones del lingote, oquedades) alargando los cristales de acero en la dirección
de la laminación. El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo tiene unas
propiedades mecánicas inferiores en la dirección transversal a la laminación. Sus
cualidades de resistencia a compresión, tracción y cizalladura son muy altas, con buenas
cualidades de elasticidad y dilatación.
Gráfico No. 1 Fases principales de la fabricación de productos laminados en caliente.

Fuente: Garrido C. (2009)
31
Tipos de aceros para estructuras
Los aceros considerados en el Código Técnico son los laminados en caliente
(UNE EN 10025-2:2002, UNE EN 10210-1:1994) y los conformados en frío (UNE EN
10219- 1:1998).
En el Documento 0 de la Instrucción EAE se contempla una mayor variedad al
considerar:
- Aceros laminados en caliente. Se entiende por tales los aceros no aleados, sin
características especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y
con una microestructura normal.
- Aceros con características especiales:
a) aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
b) aceros de laminado termomecánico (M). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
c) aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros autopatinables)
(W). Son aceros aleados con cobre que al ser expuestos a la acción atmosférica forman
en la superficie una película fina de óxido altamente adherente que impide la
penetración de la corrosión.
d) aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico. e. aceros con resistencia
mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la superficie del producto
(Z). Mejora el comportamiento frente al desgarro laminar.
- Aceros conformados en frío (H). Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de
fabricación consiste en un conformado en frío, que les confiere unas características
específicas desde los puntos de vista de la sección y la resistencia mecánica.

32
Necesariamente los espesores serán reducidos. Los tipos de acero más comunes son:
S235, S275, S355 y S450, siendo sus posibles grados: JR, J0, J2 y K2, donde el número
significa el límite elástico en Mpa (N/mm2) y el grado indica la resiliencia exigida.
Las características mecánicas de los materiales de aportación utilizados en la
soldadura serán en todos los casos superiores a las del material de base. Cada estructura
es un ensamblaje de partes o miembros individuales que deben ser unidos de alguna
manera, usualmente en sus extremos. La soldadura es una de esas maneras y la otra es
por medio de pasadores, como remaches o pernos.
Conexiones
Una conexión es el conjunto de elementos que unen cada miembro estructural a
la junta: placas o ángulos por patines o alma, soldaduras, tornillos. Una junta es la zona
completa de intersección de los miembros estructurales. En la mayoría de los casos, esta
zona es la parte de la columna que queda comprendida entre los planos horizontales que
pasan por los bordes superior e inferior de la viga de mayor peralte, incluyendo
atiesadores y placas de refuerzo del alma, cuando los haya. Las conexiones se pueden
clasificar de acuerdo a varios criterios (ILAFA, 2006):
Por tipo de conectores:
 Remaches (en desuso)
 Soldadura
 Tornillos de alta resistencia ASTM A325 y ASTM 490

33
Por rigidez de la conexión:
 Flexible
 Semi-rígida
 Rígida
Por elementos de conexión:
 Ángulos
 Placas y ángulos
 Ángulos de asiento
 Perfiles T
Por fuerza que transmiten:
 Fuerza cortante (conexión flexible)
 Fuerza cortante y momento flexionante (conexión rígida o semi-rígida)
 Fuerzas internas de tensión y compresión (armaduras y contraventeos)
Por lugar de fabricación:
 Conexiones de taller (hechas en el taller de fabricación de estructuras
metálicas)
 Conexiones de campo (fabricadas en el taller y armadas en el sitio de la obra)
Por mecanismo de resistencia de la conexión:
 Conexiones por fricción
 Conexiones por aplastamiento

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El primero de ellos es de acuerdo al tipo de conectores usados. Podemos clasificar
las conexiones en aquellas que usan: remaches, soldadura o tornillos de alta resistencia.
Los remaches fueron usados mayormente en la primera mitad del siglo XX para luego
ser reemplazados por métodos de conexión más confiables, como la soldadura o los
tornillos de alta resistencia. El uso de la soldadura estructural como principal medio de
unión entre miembros estructurales data de más de 50 años, mientras que los tornillos de
alta resistencia se han utilizado a partir de hace más de 20 años en conexiones
estructurales viga-columna, principalmente en edificios altos. Con mucha frecuencia, el
diseñador debe tomar la decisión de emplear conexiones soldadas o atornilladas. Esta
decisión se basa en la experiencia práctica, costo de las conexiones y rapidez
constructiva.
Una segunda clasificación está relacionada con el comportamiento de la
conexión. De acuerdo a este criterio, las conexiones se clasifican como Flexibles (su
resistencia a momento no sobrepasa el 20% de la capacidad de los miembros que
conectan; normalmente se consideran como conexiones simples que sólo transmiten
cortante); Semi-rígidas (resisten una fracción de la capacidad de momento de los
miembros que conectan, pero poseen gran capacidad de deformación); Rígidas (su
resistencia es mayor que la de los miembros que conectan y su rigidez es
suficientemente alta para despreciar su deformación con respecto a la de los mismos
miembros).
Una tercera clasificación es de acuerdo a los miembros que conforman la
conexión. Para conectar dos miembros estructurales, a menudo es necesario utilizar
miembros de conexión adicionales, los que incluyen ángulos, placas, y perfiles T.

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Es posible clasificar las conexiones de acuerdo a las tensiones que transmiten. Se
tienen conexiones que transmiten sólo cortante (las que corresponden a las conexiones
flexibles definidas anteriormente), conexiones que transmiten cortante y momento
flexionante (correspondientes a las conexiones rígidas y semi-rígidas) y conexiones que
transmiten tensión axial, ya sea tracción o compresión, normalmente utilizadas en
armaduras y contraventeos.
Soldadura
Se conoce como soldadura el proceso de unión de partes metálicas mediante la
aplicación de calor con o sin adición de otro metal fundido. Existen dos procedimientos
generales de soldadura: soldadura con gas y soldadura por arco eléctrico. En las
edificaciones de acero, casi toda la soldadura estructural es por arco.
En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre las piezas que se
sueldan y el electrodo. El arco es una chispa continua, entre el electrodo y el metal base,
provocando la fusión de ambos con temperaturas que oscila entre 5000 grados
centígrados, en el acero cerca del arco, hasta unos 1900 grados.
Gráfico No. 2 Detalle de soldadura por arco.

Fuente: Bendito A. (2010).
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El tipo de electrodo que se utiliza es muy importante, ya que afecta las
propiedades de la soldadura, tales como la resistencia y ductilidad.
El material del electrodo es especificado en varias normas de la American
Welding Society (AWS) y es resumido en la Tabla Nº 1. La designación como E60XX
o E70XX indican 60 ksi y 70 ksi como tensión a tracción. Las X se refieren a factores
como las posiciones adecuadas para soldar, tipo de revestimiento y características del
arco. En general el acero A36 puede ser soldado exitosamente con electrodos E60XX o
E70XX.
Tabla No. 1 Esfuerzo del electrodo compatible con el metal base.
Electrodo Punto de Cedencia Ruptura por Tensión

E60 3150 kgf/cm2 4220 kgf/cm2
E70 3500 kgf/cm2 4920 kgf/cm2
Fuente: Bendito A. (2010)
Tipos de juntas soldadas
Los tipos de juntas dependen de factores como el tamaño y forma de los
miembros que forman la junta, el tipo de carga, la cantidad de área en la junta
disponible para soldar y el costo relativo de varios tipos de soldaduras. Existen cuatro
tipos básicos de juntas soldadas, aunque en la práctica se consiguen muchas variaciones
y combinaciones. Estos cuatro tipos básicos son: a tope, a solape, en te, en esquina y
juntas de extremo, como se muestra en el gráfico No. 3.

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Gráfico No. 3 Tipos básicos de juntas soldadas.

Fuente: Manual de Mantenimiento INDURA, (2010)
Cordón de Soldadura
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas, la cuales pueden
apreciarse en el gráfico No. 4.
Gráfico No. 4 Partes del cordón de soldadura.

a) Zona de soldadura: Es la zona central que está formada fundamentalmente por el
metal de aportación.
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b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la
soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente
defectuosa.
c) Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona, aunque
no ha sufrido la fusión, si ha soportado altas temperaturas, que le han proporcionado un
tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones
internas.
Clasificación de los cordones de soldadura
Los cuatro tipos de soldadura son:
a. Soldadura acanalada
b. Soldadura de filete
c. Soldadura de ranura
d. Soldadura de tapón
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Gráfico No. 5 Tipos de soldadura.

Los dos tipos principales de soldaduras son: la de ranura y la de filete. Las
soldaduras de tapón y de canal son menos comunes en el trabajo estructural.
Soldadura de Ranura
Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a
tracción o compresión axial la tensión en la soldadura se calcula dividiendo la carga
entre el área neta de la soldadura.

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Gráfico No. 6 Soldadura de Ranura.

El refuerzo es metal de aportación que hace mayor la dimensión de la garganta
que la del espesor del material soldado y se utilizan para aportar cierta resistencia
adicional ya que contrarresta los poros y otras irregularidades y porque al soldador se le
facilita realizar una soldadura un poco más gruesa que el material soldado.
Las soldaduras de ranura se usan cuando los miembros que se conectan están
alineados en el mismo plano y las uniones están normalmente sujetas a tensiones
directas de tracción o compresión. Ofrece mayor resistencia que la de filete; sin
embargo la mayoría de las uniones estructurales soldadas deben resolverse a filete.
Soldadura de filete
Las soldaduras de filete son más resistentes a la tracción y a la compresión que
al corte, de manera que las tensiones determinantes son los de corte. Este tipo de
soldadura falla por corte en un ángulo de aproximadamente 45 grados a través de la
garganta.
41
Gráfico No. 7 Soldadura de Ranura.

Material de Aporte
El material de aporte que se utiliza en el proceso de soldadura se conoce como
electrodo, el cual consiste en una varilla generalmente fabricada de una variedad de
aleaciones de metales y tienen diferentes tipos de revestimientos.
Las funciones principales de los electrodos revestidos son:
- Formar un arco estable.
- Reemplazar los elementos del metal perdido por fusión.
- Proveer de gas para proteger el baño de metal fundido.
- Formar la escoria para proteger el metal mientras se enfría.
Gráfico No. 8 Identificación del electrodo.

Fuente: Centro técnico INDURA, (2015)
42
Electrodos Desnudos
A pesar de tener una composición química definida, tienen varios inconvenientes:
a) Dificultad en la alimentación y estabilidad del arco eléctrico (Gráfico No. 9) Se
utilizan únicamente con corriente continua, polo positivo. Pueden mejorar si se
aumenta el contenido en carbono (C) en el alambre o depositando silicatos de
sodio (Na) o potasio (K) sobre la línea de soldadura.
b) Al no contar con una atmósfera protectora que generan los gases provenientes de
la quema del revestimiento, favorece la absorción de gases, por ejemplo
hidrógeno (H), oxígeno (O) y Nitrógeno (N) (Gráfico No.10)
c) Facilita la pérdida por oxidación de los elementos que componen el metal a
soldar, por ejemplo: al formar óxido de hierro, oxido de manganeso, entre otros;
también forma compuestos como nitruro de hierro (Fe 4N), que disminuyen
considerablemente la capacidad de deformación y aumentan la dureza del metal
soldado. Hoy ya no son más utilizados.
Gráfico No. 9 Comparación de la estabilidad del arco eléctrico entre un electrodo

desnudo y uno revestido.
Fuente: Alonso J. (2008)
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Gráfico No. 10 Comparación entre el electrodo desnudo y el revestido.

Fuente: Alonso J. (2008)
Electrodos revestidos
Estos electrodos están constituidos por un núcleo metálico, el alambre, y una
pasta o revestimiento de composición muy variable, de acuerdo al tipo.
El alambre utilizado para la fabricación de los electrodos proviene de un acero
de Características efervescentes y de bajo contenido de carbono, esto significa que es
fundido sin la adición de desoxidantes. La elección de los alambres para la fabricación
de los electrodos se obtiene a través de un análisis químico, y la composición debe
corresponder aproximadamente a un acero tipo 1006/1010 de la norma S.A.E.
Breve descripción sobre la fabricación de los electrodos revestidos
Como ya se dijo al principio, el electrodo revestido está compuesto por dos
partes: una metálica (el alma), y otra en forma de una pasta (revestimiento).
El alma es común a los diferentes tipos de electrodos, tanto para los de soldadura
de aceros al carbono o de baja aleación, como para los inoxidables sintéticos y los de
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recargue duro, en estos casos los elementos de aleación se acrecienta en el
revestimiento; no obstante en otros casos como por ejemplo los electrodos para aceros
inoxidable naturales se utilizan alambres aleados. En el revestimiento están contenidos
los elementos para la estabilidad del arco, formación de escorias, desoxidantes y de
aporte de elementos de aleación.
Para la fabricación de los electrodos, primero se mezclan en seco los diferentes
elementos que componen el revestimiento, a continuación se agrega el aglomerante para
formar una masa que será remitida a las prensas extrusoras donde, es prensada en torno
de un alambre, que ya fue enderezado y cortado, constituyéndose así en un electrodo
revestido. Posteriormente se procederá al secado a temperaturas que varían de acuerdo
con el tipo de electrodo.
Funciones del Revestimiento
El revestimiento debe cumplir, fundamentalmente, tres funciones importantes,
no siempre compatibles entre sí, las que deben guardar un adecuado equilibrio, como
por ejemplo: proporcionar un arco estable y de fácil re-encendido (función eléctrica),
proveer el gas que debe proteger el metal fundido del aire atmosférico, permitir soldar
en todas las posiciones (función física) y debe formar una escoria metalúrgica, o sea,
capaz de desoxidar y refinar el metal depositado y también transferir elementos de
aleación (función metalúrgica).
Con mayor detalle se podría decir: que el revestimiento ideal es aquel que,
proporciona simultáneamente:
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a) Un metal depositado con propiedades mecánicas y metalúrgicas correctas, una
buena desoxidación y adecuada transferencia de elementos de aleación.
b) Facilidad de operación del electrodo en corriente continua y alterna, y buen
control de la escorias durante la ejecución de la soldadura.
c) Cordones libres de poros y resistentes a la propagación de fisuras.
d) Fácil remoción de la escoria.
e) Pocas salpicaduras.
f) Arco estable y de fácil re-encendido.
g) Buena penetración.
h) Alta velocidad de deposición.
i) Buena terminación del cordón de soldadura (limpio, liso).
j) El revestimiento debe ser resistente pero también flexible; no debe proporcionar
gases perjudiciales a la salud; debe tener buena resistencia al sobre
calentamiento dentro de su faja de amperaje y también lo menos higroscópico
posible.
Como se mencionó anteriormente varias de las exigencias señaladas son
incompatibles entre sí y su equilibrio demanda un gran compromiso para el fabricante;
un estudio consciente y permanente sobre estos aspectos será lo que permita obtener
46
electrodos de calidad y de fácil empleo, sobre todo en los trabajos de mayores
exigencias metalúrgicas, mecánicas y operativas.
El revestimiento está compuesto por una mezcla de: Óxidos naturales (oxido de Fe,
oxido de Mn, oxido de titanio, oxido de silício, etc.). Silicatos naturales (feldespato,
caolín, mica, circonio, etc.). Carbonatos (dolomita, magnesita, calcita, etc.). Ferro-
aleaciones (ferro-manganeso, ferro-silicio, ferromolibdeno, etc.). Sales metálicas
(fluorita, criolita, etc.). Substancias orgánicas (celulosa). Aglomerantes (silicato de Na o
silicato de K).
Cada uno de esos elementos desempeña una función determinada, sea durante la
fusión, sea durante la solidificación; en una palabra el revestimiento realiza un gran
número de funciones que pueden ser resumidas en:
a) Función eléctrica: Es sabido que la existencia del arco eléctrico, entre el electrodo y
el material a soldar, depende del estado de ionización de la atmósfera que lo circunda.
El sodio (Na) y el potasio (K), introducidos en el revestimiento por medio de los
silicatos, como agentes aglomerantes, son los elementos que proporcionan los iones
necesarios para iniciar el arco y mantenerlo durante el proceso de fusión de la varilla
(estabilidad del arco).
Los electrodos de las normas, A.W.S. E-6010 ó I.S.O. / E.N. E 43 5 C 50, de
revestimiento "celulósico sódico", tienen un arco de fuerte penetración con transferencia
en forma de pequeñísimas gotas ("spray") de metal fundido, realizada a alta velocidad
entre la punta del electrodo y el metal a soldar.

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Este tipo de transferencia confiere al arco la particularidad de mantener su
estabilidad, a pesar de las fuertes variaciones de distancia; se emplean solamente en
corriente continua con polaridad invertida, es decir conectando la pinza porta-electrodos
al polo positivo. Su uso en corriente alterna no es posible, pues el arco se extingue con
facilidad, aun empleándose transformadores de elevada tensión en vacío.
Para conseguir estabilizar el arco en la corriente alterna, se recurre a los
revestimientos aglomerados con silicato de potasio, como por ejemplo los "celulósicos
potásicos" o "bajo hidrógeno potásico"; donde el arco ionizado en base al potasio es
capaz de restablecerse instantáneamente, aun cuando el voltaje del mismo pase por el
valor cero dos veces en cada ciclo de este tipo de corriente.
Sin tener en cuenta otros aspectos que afectan la estabilidad del arco eléctrico
para la soldadura manual, es interesante aclarar el por qué un plasma sódico resulta más
fuertemente ionizado que un plasma potásico.
Para explicar por qué un plasma potásico es más apto para la soldadura con
corriente alterna, faltaría acrecentar que este último confiere al arco la propiedad de re-
encenderse instantáneamente después de cada medio ciclo en que la corriente se corta o
pasa por cero en cada cambio de polaridad, pues tanto la facilidad de encender como de
re-encender (estabilidad del arco) están relacionadas con el potencial de ionización de
los elementos presentes en el plasma.
En este caso, los potenciales de ionización del potasio y del sodio (vapores) son,
respectivamente 4,32 y 5,12 como por ejemplo.; los plasmas ionizados con vapores de
potasio requieren menor potencial y por eso resulta más estable.

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b) Función física: Una de las funciones físicas del revestimiento es la de formar humos
más densos que el aire para proteger, tanto el metal en transferencia (gotas) durante la
soldadura como la pileta de metal fundido, de la contaminación por los gases
atmosféricos - hidrógeno (H), nitrógeno (N) y oxígeno (O).
Otra de la funciones es la de contribuir en la transferencia de las gotas de metal
fundido en las posiciones contrarias a la ley de gravedad, como por ejemplo: la
horizontal en pared vertical, la vertical propiamente dicha y la sobre cabeza; la
ejecución de la soldadura en cualquiera de esas posiciones no podría ser realizada a no
ser que la gota de metal fundido sea transportada por los gases producidos por el
revestimiento. Los electrodos de revestimiento orgánico o semi-orgánico pueden
realizar esas tareas, en virtud al desprendimiento de H; los electrodos de revestimiento
básico también lo son, gracias a la Formación de gas carbónico (CO 2).
Otra más de las funciones físicas del revestimiento es la de formar escorias de
viscosidad elevada, en las proximidades de la temperatura de fusión, que cubran el
material depositado, para dar protección total tanto al metal recientemente fundido
como asimismo durante el tiempo de solidificación, y además dar sustentación a los
cordones de soldadura depositados en posición vertical o sobre cabeza.
c) Función metalúrgica: La función metalúrgica del revestimiento consiste en aportar
elementos reductores de impurezas y ciertos elementos útiles, que se agregan al metal
fundido a fin de mejorar las características mecánicas y/o químicas del metal
depositado.
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La escoria formada, trabaja, o protegiendo el metal liquido del contacto del aire
desprendiendo gases reductores, como por ejemplo: hidrógeno, eliminando o
reduciendo el contenido de impurezas (ej.: P y S), o ejerciendo todas las funciones al
mismo tiempo.
Otra de las funciones es la de proveer, al metal depositado, de elementos de
aleación, como por ejemplo: Mn, Mo, Cr, Ni, Cu, V, Nb, etc., a fin de lograr una
composición química conforme a lo deseado.
Clasificación de los Electrodos según su revestimiento
Se clasifican en:
 Celulósicos
 Rutílicos
 Minerales
 Básicos o Bajo hidrógeno
 Hierro en polvo.
Celulósicos:
Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento.
AWS – ASTM – E – 6010 / E – 6011
Las características principales de este grupo son:
 Máxima penetración
 Solidificación rápida
 Buenas características de resistencia, elasticidad y ductilidad

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 Presentación regular
Rutílicos:
Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el revestimiento.
AWS – ASTM E – 6012 / E – 6013
Las características de este grupo son:
 Penetración mediana o baja
 Arco suave
 Buena presentación
 Buena resistencia
Minerales:
Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxido de hierro y
manganeso.
AWS – ASTM E – 6027
Las características principales son:
 Alta velocidad de deposición
 Arco suave
 Buena apariencia del depósito
 Buenas propiedades mecánicas
Básicos o Bajo Hidrógeno:
Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (hidrógeno) en su revestimiento.
AWS – ASTM E – 7018 / E – 7016
Las características principales son:

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 Alta ductilidad
 Máxima resistencia a los depósitos
 Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
 Depósitos de calidad radiográfica - Penetración mediana a alta.
Hierro en polvo:
A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene
una cantidad balanceada de hierro en polvo. Sus características son: -
 Se aumenta el rendimiento del electrodo
 Suaviza energía del arco
 Se mejora presentación del cordón
 Mejora ductilidad
Parámetros de soldeo
Diámetro del electrodo: Se debe seleccionar el electrodo de mayor diámetro posible
que asegure los requisitos de aporte térmico y que permita un fácil manejo. Esta
elección debe hacerse en función del espesor del material, del tipo de unión y de la
posición, que son los parámetros de los que depende la selección del diámetro del
electrodo.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de
gran espesor y para el soldeo en posición plana.

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En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer
por efecto de la gravedad, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos
de menor diámetro.
Asimismo, en el soldeo con pasadas múltiples, el cordón de raíz conviene efectuarlo
con un electrodo de pequeño diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible
del arco al fondo de la unión y asegurar una buena penetración. Se utilizarán electrodos
de mayor diámetro para acabar la unión. Por tanto, se deberán emplear:
- Electrodos de poco diámetro en punteado, uniones de piezas de poco espesor,
primeras pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo.
- Electrodos de mayores diámetros para uniones de piezas de espesores medios y
gruesos, soldaduras en posición plana y recargues.
Intensidad de soldeo: Depende del tipo de unión y de la posición de soldeo, como
regla general, se debe ajustar la intensidad a un nivel en el que la “cavidad” del baño de
fusión sea visible.
Longitud del arco: Es uno de los factores determinantes de la calidad de la soldadura.
Si el arco es demasiado largo, metal de aportación pasa del electrodo a la pieza en forma
de grandes glóbulos que se depositan de forma irregular. Esto produce un cordón de mal
aspecto, muy ancho, con excesivas proyecciones y sin suficiente ligazón entre el
material base y el metal aportado. Si, por el contrario, el arco es demasiado corto, no
genera suficiente calor para fundir adecuadamente el metal base. Además el electrodo se
pega con frecuencia y el cordón queda muy abultado, desigual y con aguas muy
53
irregulares. Como regia general, la longitud de arco debe tomarse aproximadamente
igual a diámetro del electrodo.
Depende del tipo y diámetro del electrodo, de la intensidad y de la posición de
soldeo. Deberá ser igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se trabaje con
electrodos de tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su diámetro.
Velocidad de desplazamiento: Cuando la velocidad de soldadura es excesiva, el baño
de fusión no permanece líquido el suficiente tiempo para desprenderse de todas las
impurezas por lo que éstas quedan aprisionadas en él. Si la velocidad es muy lenta el
material se amontona produciendo cordones muy anchos y gruesos.
Tipo de corriente: El soldeo por arco con electrodos revestidos puede hacerse tanto
con corriente alterna como con corriente continua. La elección dependerá del electrodo
a utilizar, del material base y del tipo de fuente de energía disponible.
Fuente de alimentación: Para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones de la longitud del arco, la fuente de energía empleada en este proceso debe
ser de intensidad constante (máquinas de corriente constante o característica
descendente). Para una selección de la fuente de alimentación adecuada (corriente
continua o corriente alterna), se debe tener en cuenta el electrodo que se va a emplear,
así como el intervalo de intensidades y tensión de vacío.
Portaelectrodos: Tiene la misión de sujetar el electrodo y conducir la electricidad hasta
él y debe reunir las siguientes características:
- Debe ser ligero, para evitar la fatiga del soldador.
- Debe tener buena resistencia al calentamiento, permitiendo la refrigeración.

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- Todas las superficies deben estar perfectamente aisladas.
- El electrodo debe poder colocarse y extraerse fácilmente.
- Debe permitir el movimiento de balaceo necesario para la realización del cordón.
En todo caso, se debe seleccionar el portaelectrodos adecuado para cada gama de
diámetros de electrodo que se vaya a utilizar.
Conexión de masa: La conexión de masa es un factor importante a tener en cuenta,
pues una colocación incorrecta puede provocar el denominado soplo magnético
(originado por el campo magnético que se establece alrededor del arco y que induce
corrientes en la pieza a soldar), dificultando el control del arco. También es importante
una correcta sujeción del cable pues, si está mal sujeto, puede dar lugar a un
calentamiento de la conexión y la desaparición del arco.
Procesos de soldadura
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:
1) soldadura por fusión, en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies
que se van a unir, y en algunos casos añadiendo un metal de aporte a la unió.
2) soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor o presión o ambas para obtener la
fusión, pero los metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:
1) la soldadura con arco eléctrico.
2) la soldadura por resistencia.
3) la soldadura con oxígeno y gas combustible.

55
4) otros procesos de soldadura por fusión (los que no pueden clasificarse en alguno de
los primeros tres tipos).
Soldadura por arco sumergido (SAW)
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW
(submerged arc welding), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo
continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia
protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen
invisibles durante la soldadura. Parte de flux funde, y con ello protege y estabiliza el
arco, genera escoria y aisla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto
el flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso
está totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesario
aportación externa de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con
el flux dentro (de forma que no se requiere un conducto de aporte sino sólo uno de
recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios
(SIO2, CaO, MnO, entre otros) con determinadas características de escorificación,
viscosidad. Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el proceso de
obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en fundidos (se obtienen
por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes; cerámicos,
silicato potásico, entre otros) y mezclados mecánicamente. Ya que el flux puede actuar
como elemento fundente, la adición en el de polvo metálico optimiza bastante el

56
proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de
grano en el metal base.Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo,
este proceso se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios, con corriente continuas
(electrodo positivo y base negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y
aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además, permite la
soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando
salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose, si es necesario, del propio
flux, que además evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire.
La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de
sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El cordón
obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto visual. En cambio, la mayor
limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de sobremesa y
cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser continuamente
aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo (hay
que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina por
agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante.
A pesar de que puede unir materiales poco separados, no es recomendable para
unir espesores menores de 5mm. Este proceso tiene mayor campo de aplicación en la
fabricación de tuberías de acero en espiral y, en general, en la soldadura de casi
cualquier tipo de aceros (especialmente los inoxidables).

57
El tamaño de una soldadura es muy importante, ya que se relaciona directamente con la
resistencia mecánica de la unión y sus relativas consecuencias. Tamaños de soldaduras
inferiores a los requeridos no podrán resistir las cargas aplicadas durante su servicio.
Gráfico No. 11 Detalles soldadura proceso SAW.

Fuente: Guía de soldadura para el técnico profesional, (2006)
Las discontinuidades en los cordones también pueden ser importantes. Estas son
las imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden o no, dependiendo de
su tamaño y/o ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada.
Normalmente estas discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localización, se
denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo
la resistencia de la unión a través de concentraciones de esfuerzos dentro de los
componentes soldados (véase gráfico No. 11)

58
Soldadura con arco eléctrico
La soldadura con arco eléctrico, SAC (arc welding en inglés, AW), es un
proceso de soldadura en el cual la unión de las partes se obtiene por fusión mediante el
calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el material de trabajo.
Gráfico No. 12 Configuración básica y circuito eléctrico de un proceso de soldadura

con arco eléctrico.
Un proceso de soldadura con arco eléctrico general se muestra en el (gráfico No.
12) Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación
en un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas térmicamente
ionizada (denominada plasma) a través de la cual fluye la corriente. En un proceso de
AW, el arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, después del
contacto el electrodo se separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. La energía
eléctrica del arco eléctrico así formado produce temperaturas de 5500 ºC o mayores, que
son lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal
fundido, que consiste en metal(es) base y metal de aporte (si se usa uno), cerca de la
punta del electrodo. En la mayoría de los procesos de soldadura con arco eléctrico, se
59
agrega un metal de aporte durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la
unión soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal
fundido se solidifica de inmediato.
El movimiento del electrodo se consigue ya sea mediante una persona que
suelda (soldadura manual) o por medios mecánicos (soldadura con máquina, soldadura
automática o soldadura robótica). Un aspecto problemático de la soldadura manual con
arco eléctrico es que la calidad de la unión fundida depende de la habilidad y ética de
trabajo del soldador. La productividad también es un aspecto de la soldadura con arco
eléctrico. Con frecuencia se mide la productividad como tiempo de arco eléctrico, que
es la proporción de las horas trabajadas en las que se obtiene una soldadura con arco
eléctrico.
En la soldadura con arco eléctrico, las altas temperaturas provocan que los
metales que se unen reacciones intensamente al oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire.
Las propiedades mecánicas de la unión soldada pueden degradarse seriamente por estas
reacciones. Para proteger la operación de soldadura de este resultado no deseado, casi
todos los procesos de soldadura con arco eléctrico proporcionan algún medio para
proteger el arco del aire en el ambiente. Esto se logra cubriendo la punta del electrodo,
el arco eléctrico y el pozo soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos,
lo que inhibe la exposición del metal soldado al aire.
Los gases de protección comunes incluyen el argón y el helio, pues ambos son
inertes. En la soldadura de metales ferrosos con ciertos procesos de AW se usan
oxígeno y dióxido de carbono, por lo general en combinación con argón o helio, para
producir una atmósfera oxidante o para controlar la forma de la soldadura.

60
Un fundente es una su sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros
contaminantes no deseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria líquida, que cubre la
operación y protege el metal de soldadura fundido. La escoria se endurece después del
enfriamiento y debe removerse con cincel o cepillo. Por lo general un fundente está
formado para cumplir con varias funciones adicional que incluyen: 1) proporcionar una
atmósfera protectora para la soldadura, 2) estabilizar el arco eléctrico y 3) reducir las
salpicaduras.
En la soldadura con arco eléctrico se usan tanto la corriente directa (DC) como
la corriente alterna (AC). Las máquinas de AC son menos costosas de adquirir y operar,
pero por lo general están limitadas a la soldadura de metales ferrosos. El equipo DC
puede usarse en todos los metales con buenos resultados y generalmente destaca por un
mejor control del arco eléctrico.
En todos los procesos de soldadura con arco eléctrico, la energía para conducir
la operación es el producto de la corriente “I” que pasa por el arco eléctrico y el voltaje
“E” a través de éste. Esta energía se convierte en calor, pero no todo el calor se
transfiere a la superficie del trabajo. La convección, la conducción, la radiación y las
salpicaduras representan pérdidas que reducen la cantidad de calor utilizable.
Soldadura metálica con arco eléctrico y gas (GMAW)
Es también conocida como Gas Arco Metal o MAG La soldadura metálica con
arco eléctrico y gas. SMAEG (en inglés gas metal arc welding, GMAW) es un proceso
en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la protección se

61
proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en
forma continua y automática desde una bobina a través de la pistola de soldadura, como
se ilustra en el gráfico No 13.
Gráfico No. 13 Soldadura metálica con arco eléctrico y gas (GMAW).

Para protección se usan gases inertes como el argón y el helio y también gases
activos como el bióxido de carbono. La elección de los gases (y sus mezclas) dependen
del material que se va a soldar, al igual que de otros factores. Se usan gases inertes para
soldar aleaciones de aluminio y aceros inoxidables, en tanto que normalmente se usa
CO2 para soldar aceros al bajo y mediano carbono. La combinación del alambre de
electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la
gota de soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y limpieza manual de
la escoria. Por tal razón, el proceso de GMWA y gas es ideal para hacer múltiples
pasadas de soldadura en la misma unión.

62
El proceso MIG opera en DC (corriente continua) usualmente con el alambre
como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse
polarity). La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca
transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las
corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos
casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de
un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una
alimentación constante del alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un
proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero,
aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.76 mm de
espesor pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo de piso, vertical y sobre
cabeza.
Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicación
y las condiciones óptimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo. El
proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por “Corto
circuito”, transferencia “Globular” y la transferencia de “Arco Rociado” (Spray Arc).
Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre
hasta la soldadura fundida. En la transferencia por corto circuito, también conocido
como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal
ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en
la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. En la transferencia por
rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens" son
63
arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la
soldadura fundida. En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del
metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de
gravedad. Los factores que determinan la manera en que los moltens son transferidos
son la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las
características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.
La soldadura MIG es un proceso versátil, con el cual se puede depositar
soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición. El proceso es ampliamente
usado en láminas de acero de bajo y mediano calibre de fabricación y sobre estructuras
de aleación de aluminio particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo
manual o trabajo de soldador.
El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa más turbulencias en la transferencia
del metal del alambre al metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura más
abultados y un alto incremento de las salpicaduras. Las mezclas de gases con bases de
Argón (Ar) proveen transferencias de metales más estables y uniformes, buena forma
del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo, además de un rango
más bajo en la generación de humo.
Los generadores más adecuados para la soldadura por el procedimiento MIG son
los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente
continua con polaridad inversa mejora la fusión del hilo, aumenta el poder de
penetración, presenta una excelente acción de limpieza y es la que permite obtener
mejores resultados. En la soldadura MIG, el calor se genera por la circulación de
corriente a través del arco, que se establece entre el extremo del hilo electrodo y la
64
pieza. La tensión del arco varía con la longitud del mismo. Para conseguir una
soldadura uniforme, tanto la tensión como la longitud del arco deben mantenerse
constantes. En principio, esto podemos lograrlo de dos formas; (1) Alimentando el hilo
a la misma velocidad con que éste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma
velocidad con que se produce la alimentación.
Procesos de soldadura con arco eléctrico que usan electrodos no consumibles
Existen procesos en los cuales se puede considerar electrodos no consumibles: la
soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas, la soldadura de plasma de arco eléctrico
y varios procesos más.
Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas (GTAW)
La soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas, STAEG (en inglés gas
tungsten arc welding, GTAW), es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no
consumible y un gas inerte para proteger el arco eléctrico. Con frecuencia, este proceso
se denomina soldadura de tungsteno con gas inerte (en inglés tungsten ínert gas
welding, TIG welding). El proceso de GTAW puede realizarse con o sin un metal de
relleno. El gráfico No. 14, Ilustra este último caso.
Gráfico No. 14 Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas.

Fuente: Manual de soldadura, Venetool (2010)
65
Cuando se usa un metal de aporte, éste se agrega al pozo de soldadura desde una
varilla separada, la cual se funde mediante el calor del arco eléctrico. El tungsteno es un
buen material para electrodo debido a su alto punto de fusión de 3410 ºC. Los gases
protectores que se usan normalmente incluyen argón, helio o una mezcla de ellos .
El sistema TIG es aplicable a casi todos los metales en un rango amplio de
espesores. También se usa para unir diferentes combinaciones de metales distintos. Sus
aplicaciones más comunes incluyen el aluminio y el acero inoxidable. El hierro colado,
el hierro fundido, el plomo y el tungsteno son difíciles de soldar mediante este proceso.
En las aplicaciones de soldadura de acero, la soldadura TIG generalmente es más lenta y
más costosa que los procesos de soldadura con arco de electrodo consumible, excepto
cuando se incluyen secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de muy alta
calidad. Cuando se sueldan hojas delgadas con tungsteno y gas inerte a tolerancias muy
reducidas no se agrega el metal de aporte.
El proceso se ejecuta en forma manual o mediante métodos de máquina y
automatizados para todos los tipos de uniones. Las ventajas del sistema TIG son: su alta
calidad, no hay salpicaduras de soldadura debido a que no se transfiere un metal de
aporte a través del arco eléctrico y no se requiere limpieza o ésta es muy reducida
porque no se usa fundente.
La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propósito de soldar
metales anticorrosivos y otros metales difíciles de soldar, no obstante al pasar del
tiempo, su aplicación se ha expandido incluyendo tanto soldaduras como revestimientos
endurecedores (hardfacing) en prácticamente todos los metales usados comercialmente .

66
En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmósfera por un gas
inerte que es alimentado a través de la antorcha, Argón y Helio pueden ser usados con
éxito en este proceso, el Argón es principalmente utilizado por su gran versatilidad en la
aplicación exitosa de una gran variedad de metales, además de su alto rendimiento
permitiendo soldaduras con un bajo flujo para ejecutar al proceso.
El Helio genera un arco más caliente, permitiendo una elevación del voltaje en
el arco del 50-60%. Este calor extra es útil especialmente cuando la soldadura es
aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y se usa
para aprovechar los beneficios de ambos, pero la selección del gas o mezcla de gases
dependerá de los materiales a soldar.
Dado que la atmósfera está aislada 100% del área de soldadura y un control muy
fino y preciso de la aplicación de calor, las soldaduras TIG, son más fuertes, más
dúctiles y más resistentes a la corrosión que las soldaduras hechas con el proceso
ordinario de arco manual (electrodo cubierto). Además del hecho de que no se necesita
ningún fundente, hace este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de diferentes
procedimientos de unión de metales.
Es imposible que ocurra una corrosión debido a restos de fundente atrapados en
la soldadura y los procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados, el
proceso entero se ejecuta sin salpicaduras o chispas, la soldadura de fusión puede ser
ejecutada en casi todos los metales usados industrialmente, incluyendo las aleaciones de
Aluminio, Acero Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Níquel y las aleaciones con base
de Níquel, Cobre, Cobre-Silicón, Cobre-Níquel, Plata, Bronce fosfórico, las aleaciones
de acero de alto carbón y bajo carbón, Hierro Colado (cast iron) y otros. El proceso
67
también es ampliamente conocido por su versatilidad para soldar materiales no similares
y aplicar capas de endurecimiento de diferentes materiales al acero.
La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas
características sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente
mejor adaptable para ciertas aplicaciones específicas.
Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW)
es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo
de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de
un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional
de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte
compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales
pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la
superficie de la franja de soldadura.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en
su método de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por
gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con autoprotección,
protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de
fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo
de gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el

68
material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que
protege el metal de soldadura durante su solidificación.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso
semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.
El proceso de FCAW combina características de soldadura por arco de metal
(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco
sumergido SAW). En los gráficos No. 15 y No. 16 se muestran los elementos del
proceso FCAW, así como las características que distinguen las dos variaciones
principales.
El método con escudo de gas gráfico N°15, el gas protector (por lo regular
dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono o una mezcla de argón
y nitrógeno).
Gráfico No. 15 Soldadura por arco con núcleo de fundente con gas.
Fuente: Saavedra, (2011)
69
En el método con autoprotección que se muestra en el gráfico No. 16, la
protección se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el
aire y por la escoria que cubre las gotas del metal derretido y el charco de soldadura
durante la operación.
Gráfico No. 16 Soldadura por arco con núcleo de fundente y autoprotección.

El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros
inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas
en láminas y placas, así como para revestimientos y deposición de superficies duras.
El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se
disponga, los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños
de las uniones
Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, factores de operación
altos y mayores eficiencias de deposición (no se desechan “colillas” de electrodo)

70
Posiciones de Soldadura
Desde el punto de vista que ocupa el soldador respecto a la junta, durante la
colocación de las soldaduras, la soldadura puede ser (en orden de menor a mayor
dificultad) plana, horizontal, vertical o sobrecabeza.
Posición Plana.
En la soldadura plana, el metal de aportación se deposita desde el lado superior
de la junta, y la cara visible de la soldadura es aproximadamente horizontal. (Gráfico
No 17).
Posición Horizontal.
En la soldadura horizontal (H), el metal de aportación se coloca sobre una
superficie horizontal y contra otra vertical. En una soldadura de filete de lados iguales la
inclinación de la cara exterior es de 45º y en una soldadura de penetración, su eje es una
recta horizontal, y la cara exterior ocupa un plano vertical. (Gráfico No 17-H).
Posición Vertical.
En la soldadura vertical, el eje de la soldadura es una recta vertical. (Gráfico No 17-V).
Posición Sobre Cabeza.
En la soldadura sobrecabeza, el metal de aportación se coloca desde la parte
inferior de la junta (gráfico No 17-T).

71
Gráfico No. 17 Clasificación de los cordones de soldadura según su posición durante la

operación de soldar.
Fuente: Bahsas y Salazar, (2007)
72
Mapa de Variables
Tabla No. 2 Mapa de Variable.
Objetivo General: Elaborar un manual práctico para el uso de electrodos como

material de aporte en soldadura de los aceros estructurales.
Objetivos Variable Dimensiones Indicador
Describir los diferentes

Acero al carbono
tipos de aceros Tipos de Acero
Aleaciones
estructurales según los Estructural
Fabricación
códigos o normas
Caracterizar los electrodos

Sistema de clasificación
que existen para los Características de
AWS
diferentes aceros los electrodos
Tipos de electrodos
estructurales
Manual Práctico para uso de electrodos
Metal base
Describir el método para Resistencia del material
Método para la
la selección del electrodo Tipo de corriente
selección del
a utilizar en los diferentes Posición de soldadura
electrodo
aceros estructurales Espesor
Tipo de junta
Identificar los procesos de
soldadura que existen para
los diferentes aceros Procesos de Soldadura por fusión
estructurales soldadura Soldadura de estado solido
Diseñar un manual
práctico de campo,
orientado a profesionales,
que presente de manera
sencilla el uso de
electrodos como material No se operacionaliza
de aporte a las soldaduras
en los diferentes aceros
estructurales
Fuente: Fuenmayor M. (2015).

CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
Este capítulo presenta los elementos que se toman como punto referencial para
desarrollar la investigación, para ello se hace fundamental el establecimiento de un plan,
formula o procedimientos a seguir para realizar el estudio de manera adecuada,
ordenada y lograr conducir el mismo de forma que permita la obtención de resultados
confiables y adaptado a la realidad del fenómeno a analizar. Todo lo expuesto
anteriormente conlleva a la formulación del marco metodológico, el cual, según
Balestunin (2001) se define como la instancia referida a los métodos, las diversas reglas,
registros, técnicas y protocolos con las cuales una teoría y su método calculan
magnitudes de lo real.
Así mismo Arias (2006) explica el marco metodológico como el “Conjunto de
pasos, técnicas y procedimientos que se emplean para formular y resolver problemas”
(p.16). Este método se basa en la formulación de hipótesis las cuales pueden ser
confirmadas o descartadas por medios de investigaciones relacionadas al problema.
Tipo y Nivel de Investigación
Según Hurtado, J. (2010), los métodos, técnicas, tácticas y estrategias no son
genéricos para cualquier investigación, sino que los métodos son diferentes en función
74
del tipo de investigación y del objetivo que se pretende lograr, ahora bien la
investigación en general, responde a ciertos objetivos, de acuerdo a cada uno de ellos, es
posible derivar un tipo particular de investigación.
Así mismo, Pelekais, C., Raspa, P., Finol, M., Neuman, N. y Carrasqueño, E.
(2010), acotan en su investigación que, el tipo de investigación es una de las decisiones
estratégicas más importantes que un investigador debe tomar al momento de desarrollar
un proyecto, además plantean que el tipo de investigación viene sugerido directamente
de la formulación del problema; sin embargo, a la hora de tipificar se pueden utilizar
diferentes criterios, tales como el problema planteado y los objetivos propuestos para el
desarrollo del trabajo investigativo. Los autores señalan además que el tipo de
investigación se basa en investigaciones de campo pre experimental, cuasi experimental
o documental.
Del mismo modo Hernández, Fernández y Batista (2001), plantean que el tipo de
investigación depende básicamente de dos factores: el estado del conocimiento en el
tema de investigación, mostrado por la revisión de la literatura, y el enfoque que
pretenda dar al estudio.
De acuerdo al problema planteado y a los objetivos a alcanzar, la presente
investigación se considera de tipo descriptiva, ya que logra establecer las características
de los electrodos que se utilizan en los distintos procesos de soldaduras en uniones de
estructuras metálicas.
75
Diseño de la Investigación
Según lo indica Naghi (1996) el diseño de la investigación es un programa que
especifica el proceso de realizar y controlar un proyecto de investigación, es decir, es el
arreglo escrito y formal de las condiciones para recopilar y analizar la información, de
manera que combine la importancia del propósito de la investigación y la economía del
procedimiento.
Stracuzzi, S.; Pestana, F. (2006), plantean que el diseño de la investigación se
refiere a la estrategia que adopta el investigador para responder al problema, dificultad o
inconveniente planteado en el estudio, el diseño de la investigación según los autores se
clasifican en diseño experimental, en el cual el autor manipula una variable
experimental no comprobada, diseño no experimental, donde no se manipula
deliberadamente ninguna variable, y diseño bibliográfico o documental, es aquel que se
fundamente en la revisión sistemática, rigurosa y profunda del material documental de
cualquier clase.
Con respecto a lo antes planteado y considerando las teorías expresadas por los
autores, se puede inferir que el diseño de la presente investigación es de tipo
documental no experimental ya que la obtención de la información requerida para el
proceso de investigación es a través de la revisión sistemática y rigurosa de material
documental de cualquier clase, se observan los hechos tal y como se presentan en su
contexto.
En este sentido se presenta también como un diseño transversal esto debido a la
recolección de datos ejecutados en un solo momento en un tiempo único. Su propósito

76
fue describir variables, y analizar sin incidencias e interrelación en un momento dado.
Esto determina para el presente estudio que está orientado a la recolección de
información sin que esto implique analizar la continuidad del fenómeno a estudiar, es
decir los diferentes electrodos para las soldaduras de las estructuras metálicas.
Técnicas de Recolección de Datos
Tal como lo establece Hurtado, J. (2010), en su investigación, una vez definido
el evento y sus indicadores, así como las unidades de estudio, es necesario que el
investigador selecciones las técnicas y los instrumentos mediante los cuales se obtendrá
la información necesaria para llevar a cabo la investigación, cualquiera que sea un
naturaleza o línea de investigación.
Así mismo, según Hurtado, J. (2010), las técnicas tienen que ver con los
procedimientos utilizados para la recolección de los datos, es decir, el cómo; dichas
técnicas pueden ser de revisión documental, observación, encuestas, técnicas
sociométricas, entre otras. Ahora bien, los instrumentos representan la herramienta con
la cual se va a recoger, filtrar y codificar la información, es decir, el con qué. Es preciso
acotar que los instrumentos están en correspondencia con las técnicas, y la selección de
las técnicas a utilizar en una investigación está relacionada con el tipo de indicios que
permiten captar la variable en estudio.
Ahora bien, las técnicas para la recolección de datos, son los procedimientos
utilizados por el investigador para recolectar la información; dichas técnicas pueden ser
de tipo documental, referidas a un proceso operativo que consiste en obtener y registrar

77
organizadamente la información en libros, revistas, diarios, informes científicos, entre
otros; otro de las técnicas de recolección son las de tipo de campo, referidas a un
procedimientos por medio del cual se obtiene y registra la información, directamente en
el lugar en el que ocurren los fenómenos, hechos o situaciones objeto de investigación,
y luego de identificar y seleccionar las técnicas necesarias para obtener los datos, se
procede a la aplicación de los instrumentos diseñados para luego generar los resultados
obtenidos, según lo planteado por Pelekais, C. et al (2010).
En este mismo orden de ideas, es oportuno señalar que el presente trabajo de
investigación, es de tipo documental debido a que se procede a la búsqueda del material
teórico y legal que avale la terminología y conceptos necesarios para encontrar el mejor
criterio para la selección del electrodo de acuerdo a la unión de soldadura que se desea
realizar.
Procedimiento de la investigación
Inicialmente se seleccionó el titulo denominado “Manual práctico para el uso de
electrodos como material de aporte en soldadura de los diferentes aceros estructurales”,
el cual se encuentra enmarcado en la línea de investigación de diseño de estructuras de
acero. Se establecieron los objetivos y se delimito la investigación que servirán para
iniciar el proceso de recolección de información elaborando un bosquejo general, donde
se plantea el diseño de un manual práctico para el uso de electrodos como material de
aporte para las soldaduras de los diferentes aceros estructurales, ubicado dentro de la
modalidad de proyecto factible, se empleó la siguiente estrategia compuesta por cinco
fases.
78
Iniciando con el capítulo I, incluye la formulación del problema. La definición
de los objetivos, justificación y delimitación del trabajo describe la importancia de
elegir el material de aporte adecuado para la soldadura a realizar.
Posteriormente se realizó el capítulo II, donde se encuentra el marco teórico y
los antecedentes de la investigación en el cual se desarrollan los conceptos de aceros
estructurales, soldaduras y electrodos. Se incluye el mapa de variables, según los
objetivos establecidos.
Se procede con el capítulo III, en el cual se define el marco meteorológico de la
investigación, donde se desarrolla el tipo y diseño de la investigación; para este caso en
particular no se define población ni muestra debido a que se está realizando un manual
práctico. Se especifican las técnicas de recolección de datos y los procedimientos de la
investigación.
Se continúa con el capítulo IV, donde se especifican los resultados obtenidos;
mediante una investigación documental, la cual se basó en la obtención y análisis de
datos provenientes de materiales impresos. De igual manera se definieron las
conclusiones y recomendaciones.
Finalmente, se realizó el capítulo V, el cual comprende la propuesta del manual
práctico para el uso de electrodos como material de aporte en soldadura de los
diferentes aceros estructurales.

CAPITULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
El presente capitulo contiene los resultados obtenidos de la investigación, con el
propósito de dar respuesta a los objetivos trazados en el presente estudio. Ahora bien,
según lo establecido por Stracuzzi S, Pestana, F. (2006), se hace necesario el análisis de
resultados, el cual permite hacer suposiciones e interpretaciones sobre la naturaleza y
significación de los mismos, para luego poder desarrollar las conclusiones pertinentes.
Para darle respuesta al primer objetivo de la presente investigación se presenta lo
siguiente:
Tipos de Acero Estructural
En los últimos años, la producción del acero a nivel mundial ha tenido cambios
significativos. Actualmente existen en el mercado nacional e internacional una gran
variedad de tipos de acero que se usan profusamente en la industria de la construcción,
naval, mecánica, petrolera y en diversas estructuras especiales, y que evolucionaron
debido a las necesidades derivadas de los avances tecnológicos acelerados en los
diversos campos de la ingeniería.

80
Norma ASTM, American Society for Testing and Materials.
Creada en 1898 ASTM International es una de las mayores organizaciones del
mundo que desarrollan normas voluntarias. ASTM es una organización sin ánimo de
lucro que brinda un foro para el desarrollo y publicación de normas voluntarias por
consenso, aplicables a los materiales productos, sistemas y servicios.
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica
la composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito
de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:
YXX
Dónde:
Y Es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente
lista:
A: Si se trata de especificaciones para aceros.
B: Especificaciones para no ferrosos.
C: Especificaciones para hormigón, estructuras civiles.
D: Especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, entre
otros.
E: Si se trata de métodos de ensayos.

81
Ejemplos:
A36: Especificación para aceros estructurales al carbono.
A285: Especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para
uso en planchas de recipientes a presión.
A325: Especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y
una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi.
A514: Especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción, adecuadas para soldar.
Tipos de acero estructural según ASTM
En los últimos años, la producción del acero a nivel mundial ha tenido cambios
significativos. Actualmente existen en el mercado nacional e internacional una gran
variedad de tipos de acero que se usan profusamente en la industria de la construcción,
naval, mecánica, petrolera y en diversas estructuras especiales, y que evolucionaron
debido a las necesidades derivadas de los avances tecnológicos acelerados en los
diversos campos de la ingeniería. Para los efectos de este manual, el término “acero
estructural” se refiere a los elementos de acero que componen la estructura,
indispensable para soportar las cargas de diseño.
El acero estructural consiste de los siguientes elementos: anclas, contra venteos
y puntales, armaduras, bases, columnas, conectores de cortante, estructuras de soporte
de tuberías, transportadores, largueros y polines, piezas de apoyo, tirantes, péndolas y
colgantes, tornillos de alta resistencia de taller y de campo y vigas.

82
ASTM A36. Esta norma es aplicable a una gran variedad de perfiles estructurales
laminados en caliente y a placas de la misma calidad que aún están disponibles en el
mercado mexicano. Tiene un esfuerzo de fluencia de 2530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y
un esfuerzo mínimo de ruptura en tensión de 4080 kg/cm2 a 5620 kg/cm2 (400 a 550
MPa, 58 a 80 ksi), y su soldabilidad es adecuada.
Se desarrolló desde hace muchos años en Estados Unidos para la fabricación de
estructuras remachadas, atornilladas y soldadas, mejorando el contenido de carbono de
los aceros disponibles en aquella época, como el ASTM A7. Con la innovación de este
tipo de acero, las conexiones soldadas empezaron a desplazar a las remachadas que
pronto desaparecieron.
ASTM A529. El ASTM A529 se usa con mucha frecuencia en la construcción de
edificios de acero, también es un grado de acero común en barras y perfiles (ángulos,
canales de calidad estructural). El acero A529 básico incluye grado 50 para perfiles de
los grupos 1 y 2 de la ASTM; placas hasta de una pulgada de grueso y 12 pulgadas de
ancho (25x300 mm) y barras hasta de 2 1/2 in (64 mm) de grueso. Los esfuerzos Fy y
Fu mínimos son 42 y 60-85 ksi (2950 y 4220 a 5975 kg/cm2).
ASTM A572. Este acero está disponible en varios grados dependiendo del tamaño del
perfil y grueso de la placa. El grado 50, con Fy= 345 MPa o 50 ksi (3 515 kg/cm 2) y
Fu= 450 MPa o 65 ksi (4 570 kg/cm2) está disponible en todos los tamaños y espesores
de placa hasta 100 mm (4 in). Este es el grado de acero estructural más utilizado
actualmente en el mercado estadounidense, aunque está siendo sustituido rápidamente
por el acero A992 en perfiles tipo W.

83
ASTM A992. Es la adición más reciente (1998) de la lista de aceros estructurales en
Estados Unidos. Se produjo para usarse en construcción de edificios, y está disponible
solamente en perfiles tipo W. Para propósitos prácticos se trata de un acero A572 grado
50 con requisitos adicionales. Específicamente, además de un esfuerzo de fluencia
mínimo especificado de 345 MPa o 50 ksi (3515 kg/cm 2), el A992 también proporciona
un límite superior de Fy de 65 ksi (4 570 kg/cm 2). La relación Fy /Fu no es mayor de
0.85 y el carbono equivalente no excede de 0.50. Ofrece características excelentes de
soldabilidad y ductilidad.
En la fabricación de estructuras metálicas fabricadas con aceros de alta
resistencia ASTM A529, 572 y 992 se recomienda utilizar electrodos E7018
(Resistencia mínima a la ruptura en tensión del metal de soldadura, FEXX = 70 ksi , el 1
corresponde a electrodos adecuados para cualquier posición y el 8 se refiere a las
características de la corriente que debe emplearse y a la naturaleza del recubrimiento).
A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son
más comunes, según esta norma:

84
Tabla No. 3 Características de los aceros más comunes.
Fuente: Norma ASTM, (2012)
Acero estructural al Carbono
Los requisitos fundamentales que deben cumplir estos aceros, son los siguientes:
- Ductilidad y homogeneidad.
- Valor elevado de la relación resistencia mecánica/límite de fluencia.
- Soldabilidad.
85
- Apto para ser cortado por llama, sin endurecimiento.
- Resistencia a la corrosión, razonable.
Con excepción de la resistencia a la corrosión, todos los otros requisitos son
satisfechos en mayor o menor grado, por los aceros de bajo a medio Carbono, que son
obtenidos por laminación y cuyos límites de resistencia varían de 40 a 50 Kgf/mm 2 y
alargamientos que están en torno al 20%.
De hecho, un contenido relativamente bajo de Carbono y el trabajado en caliente de
laminación de los perfiles estructurales, garantizan la ductilidad necesaria, además de la
homogeneidad en todo el producto. La ductilidad de estos aceros garantiza una
excelente trabajabilidad en operaciones como el corte, doblado, perforado, entre otros,
sin que se originen fisuras u otros defectos. El límite de fluencia, así como el módulo de
elasticidad, son las características del acero que se utilizan en el proyecto y el cálculo de
una estructura.
La soldabilidad por otra parte, es otra característica muy importante en este tipo de
material de construcción, ya que la soldadura de los elementos y piezas en una
estructura, es práctica común. Los aceros al Carbono comunes también satisfacen este
requisito, pues deben ser soldados sin alterar su microestructura. Del mismo modo, el
corte por llama, muy empleado en piezas estructurales, poco afecta a estos aceros, desde
el punto de vista de sus alteraciones microestructurales en las proximidades de la zona
de corte.
86
Finalmente, la resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de
pequeñas cantidades de cobre, elemento que adicionado en cantidades muy bajas
(0,25%) mejora esta propiedad en dos veces en relación al mismo acero sin cobre. Para
la mayoría de las aplicaciones estructurales, la cantidad de Carbono de estos aceros
varía entre 0,15% a 0,40%, con otros elementos (Mn, Si, P y S) en cantidades
consideradas normales.
En las estructuras, los perfiles de acero al Carbono utilizados son los más diversos,
sobresaliendo los siguientes: barras redondas, cuadradas, hexagonales, planas, ángulos,
canales, perfiles doble T, entre otros. Todos estos productos son laminados en caliente y
empleados en ese estado, sin otro tratamiento térmico o mecánico posterior.
Para darle cumplimiento al objetivo 2 de la presente investigación, se explica la
manera en la que los electrodos son identificados según la norma que rige los procesos
de soldadura (AWS), así como los electrodos que existen y pueden ser utilizados para
los diversos tipos de acero estructural, tal como lo muestra la tabla Nº 4; de la siguiente
manera:
Clasificación de Electrodos según Normas AWS.
Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la
AWS son las siguientes:
1. Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono, designación AWS:
A5.1-91
2. Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación, designación
AWS: A5.5-96.
87
3. Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo, y cromo-níquel
resistentes a la corrosión, designación AWS: A5.4-92.
4. Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG, designación
AWS: A5.2-92.
5. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido, designación
AWS: A5.15-90.
6. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para Arco Sumergido,
designación AWS: A5.17-97.
7. Especificaciones para electrodos de aceros dulces, para soldadura con electrodos
continuos protegidos por gas (MIG/MAG), designación AWS: A5.18-93.
En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos, el sistema
de clasificación está basado en la resistencia a la tracción del depósito.
La identificación de clasificación, está compuesta de la letra E y cuatro dígitos.
Esta letra significa “Electrodo” Los primeros dos dígitos indican la resistencia mínima a
la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada.
Es así como E 60 XX indica un electrodo revestido cuyo depósito posee como
mínimo 60.000 lbs por pulgada cuadrada.
Esta es la resistencia mínima que debe cumplir el depósito. Aunque los dos
últimos dígitos señalan las características del electrodo, es necesario considerarlos
separadamente, ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del electrodo.
EXX1X - toda posición
EXX2X - posición plana y horizontal

88
EXX4X - toda posición, vertical descendente
El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo. Sin embargo para
una identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto.
Posteriormente, para darle cumplimiento al objetivo 3, existen un conjunto de
factores de los que depende la selección del electrodo a utilizar en los procesos de
soldadura:
Selección de Electrodos
El revestimiento de los electrodos cumple una serie de funciones importantes,
las que deben guardar un adecuado equilibrio, como por ejemplo: Proveer el gas que
debe proteger el metal fundido de los gases atmosféricos; permitir un arco estable y de
fácil reencendido; eliminar las impurezas del metal depositado; aportar elementos de
aleación; formar escorias de adecuada viscosidad que permita soldar en todas las
posiciones.
A continuación se presentan algunos factores a considerar en la selección de los
electrodos revestidos:
1) Composición del metal base: Para los aceros al carbono comunes, cualquier
electrodo de las series E 60XX o E 70XX es adecuado, pero para los aceros
aleados es necesario que el electrodo tenga una composición lo más aproximada
a la del material base.

89
2) Resistencia del metal base: Para realizar una soldadura que atienda todas las
solicitaciones es necesario conocer las propiedades mecánicas del metal a soldar
y de esta forma seleccionar el electrodo de propiedades semejantes al metal
base.
3) Tipo de corriente: Algunos electrodos fueron elaborados para soldar con
corriente continua (C.C.), es decir con generadores o rectificadores, y otros con
corriente alternada (C.A.), o sea con transformador; en el caso de C.C.
comprobar la polaridad.
4) Posición de soldadura: De acuerdo con el tipo de revestimiento, los electrodos
podrán soldar en las diferentes posiciones como ser: plana, horizontal, vertical
con progresión ascendente o descendente o sobre cabeza.
5) Espesor y forma del metal base: Para evitar la posibilidad de la formación de
fisuras o grietas en la soldadura de espesores gruesos o de formas complejas,
hay que elegir electrodos con buena ductibilidad (altos valores de alargamiento o
impacto).
6) Tipo de junta: La característica de penetración de un electrodo depende mucho
de la preparación de la junta, abertura de la raíz, talón, posibilidad de acceso de
ambos lados, entre otros.
7) Rendimiento: Una forma de aumentar el rendimiento de los electrodos es la
utilización de aquellos que contienen polvo de hierro en el revestimiento, ej.: en
posición plana los EXX24, EXX27 y EXX28 y en las otras posiciones los
EXX14, EXX18 y EXX48.

90
8) Condiciones de servicio: Determinadas las condiciones de servicio, sean: altas
o bajas temperaturas, cargas elevadas, resistencia a impactos, entre otros.
seleccionar un electrodo que deposite un metal de aporte de composición,
ductibilidad y tenacidad apropiados. Verificar la especificación o procedimiento
de soldadura y/o las características del electrodo.
9) Elección del diámetro: La elección del diámetro de los electrodos se ajusta
fundamentalmente al espesor de las chapas a soldar, forma del cordón, posición
de soldadura y a la dispersión del calor. Para el pase de raíz se emplean, según la
abertura de la junta, en posición plana u horizontal; 2,5 o 3,25 mm de diámetro y
para las demás pasadas; 4,00 o 5,00 mm de diámetro.
En posición vertical y sobre cabeza, lo más adecuado son los de 3,25 y 4,00 mm,
para la vertical descendente, los de mejor desempeño son los de revestimiento
celulósico o rutílico de 3,25 mm de diámetro.
Cuando el espesor del material a soldar lo permite, ha de preferirse la soldadura de
varias pasadas, pues esta técnica es favorable al efecto de recocido del cordón de
soldadura anterior por el posterior; también debe de procurarse que el último cordón sea
realizado en el centro de la junta.
De este modo, es importante destacar que la selección de los electrodos a emplear
no solo va de la mano con los factores mencionados anteriormente, sino que también
depende de los requerimientos exigidos por el cálculo estructural al momento de diseñar
las conexiones soldadas. En función del esfuerzo de fluencia del material base se debe
seleccionar un electrodo cuyo esfuerzo de fluencia sea mayor a éste, con el fin de
91
garantizar que la soldadura resultante atienda todas las solicitaciones a las que sea
sometida, de la siguiente manera:
Fy metal base ≤ Fy material de aporte.
Tomando en cuenta dicho análisis, se puede observar en la tabla Nº 4 del Manual
De Proyectos De Estructuras De Acero, que los valores de tensión mínima de los
electrodos dados resultan ser mayores al valor de tensión mínima de fluencia de los
metales base que corresponden a los diversos tipos de acero estructural que existen.
92
Tabla No. 4 Procesos y electrodos recomendados para la soldadura de aceros específicos.
Requerimientos del Metal Base Requerimientos del Metal de Aportación

Tension Minima de Rango de Resistencia Tension Rango de
GRUPO Especificacion del
Especificacion del Acero (1) y (2) Fluencia Fy a la Traccion Fu Minima de Resistencia a la
Electrodo (3), (4)
kgf/cm2 MPa kgf/cm2 Mpa kgf/cm2 MPa kgf/cm2 Mpa
ASTM A36 (5) 2530 250 4080-5620 345-550
ASTM A53 Grado B 2460 240 4220 min 415 min
ASTM A106 Grado B 2460 240 4220 min 415 min
ASTM A131 Grados A, B, C, CS, D, E 2250 220 4080-4990 400-490 SMAW
ASTM A139 Grado B 2460 240 4220 min 415 min AWS A5.1 o A5.5
ASTM A381 Grado Y35 2460 240 4220 min 415 min E60XX o 3520 345 4710 min 460 min
ASTM A500 Grado A 2320/2740 230/270 3160 min 310 min E70XX 4010 395 4920 min 485 min
Grado B 2950/3230 290/320 4080 min 400 min
ASTM A501 2530 250 4080 min 400 min SAW
ASTM A516 Grado 55 2110 205 3870-4570 380-450 AWS A5.17 o A5.23
Grado 60 2250 220 4220-5060 415-495 F6X-EXXX o 3520 345 4360-5620 425-550
ASTM A524 Grado I 2460 240 4220-5980 415-585 F7X-EXXX 4220 415 4920-6680 485-655
I Grado II 2110 205 3870-5620 380-550
ASTM A529 2950 290 4220-5980 415-495 GMAW
ASTM A570 Grado A 1760 170 3160 310 min AWS A5.18
Grado B 2110 210 3450 340 min E70S-X o 4220 415 5060 min 495 min
Grado C 2320 230 3660 360 min E70U-1 4220 415 5060 min 495 min
Grado D 2810 275 3870 380 min
Grado E 2950 290 4080 400 min FCAW
ASTM A573 Grado 65 2460 240 4570-5410 450-530 AWS A5.20
ASTM A709 Grado 36 (5) 2530 250 4080-5620 345-550 E60T-X 3520 345 4360 min 425 min
API 5L Grado B 2460 240 4220 415 E70T-X 4220 415 5062 min 495 min
API 5LX Grado 42 2950 290 4220 415 (Excepto 2 y 3)
ABS Grados A, B, D, CS, DS 4080-4990 400-490
Grado E (6) 4080-4990 400-490
Fuente: Libro de SIDOR, (1982)
93
Continuación de tabla 4.

GRUPO Tension Minima de Rango de Resistencia Especificacion del Tension Rango de
Especificacion del Acero (1) y (2)
kgf/cm2 MPa kgf/cm2 Mpa Electrodo (3), (4) kgf/cm2 MPa kgf/cm2 Mpa
ASTM A131 Grados AH32, HD32, EH32 3200 315 4780-5980 470-585 SWAW
Grados AH36, HD36, EH36 3590 350 4990-6330 490-620 AWS A5.1 o A5.5 4010 395 4920 min 485 min
ASTM A242 (6) 2950/3520 290-345 4430-4920 min 435-485 E7015, E7016
ASTM A441 2950/3520 290-345 4430-4920 min 450-530 E7018, E7028
ASTM A516 Grado 65 2460 240 4570-5410 450-530
Grado 70 2670 260 4920-5980 485-585
ASTM A537 Clase I 3520 345 4920-6330 485-620
ASTM A572 Grado 42 2950 290 4220 min 415 min
Grado 45 3160 310 4220 min 415 min
Grado 50 3520 345 4570 min 450 min SAW
Grado 55 2870 380 4920 min 485 min AWS A5.17 o A5.23
ASTM A588 (6) 102 mm y menos 2520 345 4920 min 485 min F7X-EXXXX 4220 415 4220-6680 485-655
ASTM A595 Grado A 3870 380 4570 min 450 min
II
Grados B y C 4220 415 4920 min 485 min GMAW
ASTM A606 (6) 3160 310 4570 min 450 min AWS A5.18
ASTM A607 Grado 45 3160 310 4220 min 415 min E70S-X o 4220 415 5060 min 495 min
Grado 50 3520 345 4570 min 450 min E70U-1 4200 415 5060 min 495 min
Grado 55 3870 380 4920 min 485 min
ASTM A618 3520 345 4920 min 485 min FCAW
ASTM A633 Grados A, B (6) 2950 290 4430-5840 435-570 AWS A5.20
Grados C, D 3520 345 4920-6330 485-620 E70T-X 4220 415 5060 min 495 min
63 mm y menos (Excepto 2 y 3)
ASTM A709 Grado 50 3520 345 4570 min 450 min
Grado 50W 3520 345 4920 min 485 min
API 2H (6) 2950 290 4360-5620 430-550
ABS Grados AH32, HD32, EH32 3200 315 4990-6330 560-620
Grados AH36, HD36, EH36 3590 350 4990-6330 560-620
94
Continuación de tabla 4.
GRUPO Tension Minima de Rango de Resistencia Especificacion del Tension Rango de
Especificacion del Acero (1) y (2)
kgf/cm2 MPa kgf/cm2 Mpa Electrodo (3), (4) kgf/cm2 MPa kgf/cm2 Mpa
SMAW AWS A5.5

E8015, E8016 4710 460 5620 min 550 min
E8018
ASTM A572 Grado 60 4220 415 5270 min 515 min SAW
III Grado 65 4570 450 5620 min 550 min AWS A5.23 4780 470 5620-7030 550-690
ASTM A537 Clase 2 (6) 4220 415 5620-7730 550-690 F8X-EXXX (7)
ASTM A633 Grado E (6) 4220 415 5620-7030 550-690 GMAW
Grados E80S (7) 4570 450 5620 min 550 min
FCAW
Grados E80T (7) 4780 470 5620-6680 550-655
SMAW AWS A5.5
E10015, E10016 6120 600 7030 min 690 min
E10018
SAW
ASTM A514 Sobre 63 mm 6330 620 7030-9140 690-895 AWS A5.23
IV
ASTM A709 Grados 100, 100W F10X-EXXX (7) 6190 605 7030-9140 690-895
63 hasta102 mm 6330 620 7030-9140 690-895 GMAW
Grado E100S (7) 6330 620 7030 min 690 min
FCAW
Grado E100T (7) 6190 605 7030-8090 690-790
SMAW AWS A5.5
E11015, E11016 6820 670 7730 min 760 min
E10018
ASTM A514 63 mm y menos 7030 690 7730-9140 760-895 SAW
ASTM A517 7030 690 8090-9490 795-930 AWS A5.23 6890 675 7730-9140 460-895
V
ASTM A709 Grados 100, 100W 7030 690 7730-9140 760-895 F11X-EXXX (7)
63 mm y menos GMAW
Grado E110S (7) 6890 675 7730 min 760 min
FCAW
Grado E110 (7) 6890 675 7730-8790 760-860
95
Finalmente se le da respuesta al objetivo 4 en donde se explica el proceso de
soldadura más utilizado para los aceros estructurales.
La soldadura metálica con arco protegido (SMAW)
El Proceso de Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo Revestido es sin
duda, de todos los procesos el de mayor difusión y aplicación, a pesar del avance de los
procesos automáticos o semi-automáticos, nunca se dejara de usar un electrodo
revestido.
Este proceso se caracteriza por que la fusión de los bordes de los metales a unir
se obtiene por el calor generado por el arco eléctrico, formado entre la pieza a ser
soldada y la extremidad del electrodo, que también provee el metal de adición.
La soldadura metálica con arco protegido (en inglés shielded metal arc welding,
SMAW), incorpora una cantidad de procedimientos para soldar que utilizan el calor
generado por un arco eléctrico para fundir, tanto el metal a unir como el material de
aporte. De los diferentes tipos de procedimiento de soldadura el que tuvo la mayor
difusión, en el campo industrial, es el de la soldadura con electrodo revestido, en el que
el material de aporte se obtiene por la fusión del alambre o núcleo metálico que integra
el electrodo revestido. Y cuya fusión se realiza dentro de una atmósfera gaseosa
protectora generada por la quema de los elementos que integran el revestimiento
(Gráfico No. 18).

96
Gráfico No. 18 Visión esquemática de la soldadura con electrodo revestido.

Fuente: Alonso, J. (2008)
Ventajas y limitaciones
Ventajas
- El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
- El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
proceden del propio electrodo revestido. No se necesita protección adicional
mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
- Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco
con protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento y la lluvia.
- Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de

97
agua de refrigeración ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que
puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de corriente.
- Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.
- Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones
- Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de retirar
la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
- Requiere gran habilidad por parte del soldador.
- No es aplicable a metales con bajo punto de fusión, como plomo, estaño, zinc y
sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos.
Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el Ti,
Zr, Ta y Nb, ya que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la
contaminación por oxígeno de la soldadura.
- No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
- La tasa de deposición es inferior a la obtenida con procesos con hilo continuo.
- El proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Serán más
adecuados los procesos SAW y FCAW.
-
Aplicaciones
Es uno de los procesos de mayor utilización, especialmente en soldaduras de
producción cortas, trabajos de mantenimiento y reparación, así como en construcciones
de campo. La mayor parte de aplicaciones se dan con espesores entre 3 y 38 mm.

98
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros
altamente aleados (inoxidables), fundiciones y metales no férreos como aluminio, cobre,
níquel y sus aleaciones.
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas,
estructuras, tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y
calderas, refinerías de petróleo, oleoductos y gasoductos y en cualquier otro tipo de
trabajo similar. Se puede emplear combinado con otros procesos de soldeo. Por
ejemplo, en tubería se suele utilizar en combinación con el proceso TIG. La raíz se
realiza con TIG completándose la unión con electrodos revestidos.
Tipo de corriente
El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con corriente
alterna como con corriente continua. La elección de una u otra dependerá del tipo de
fuente de corriente disponible, del electrodo a utilizar, y del material base. A
continuación se muestra una tabla con la corriente más adecuada en función de una serie
de parámetros.
99
Tabla No. 5 Comparación entre soldadura con corriente continua y con corriente
alterna.
Fuente: Lincoln Electric. (2010)
Fuente de energía
La fuente de energía para el soldeo debe presentar una característica descendente
(de intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones en la longitud del arco. Para el soldeo con corriente continua se utilizan
rectificadores, mientras que para el soldeo con corriente alterna se utilizan
transformadores. Para la selección de la fuente de energía adecuada se debe tener en
cuenta el electrodo que se va a utilizar, de forma que pueda suministrar el tipo de

100
corriente (CC o CA), rango de intensidades y tensión de vacío (OCV) que se requiera.
Los electrodos básicos necesitan mayores tensiones de vacío que los otros tipos de
revestimientos.
CONCLUSIONES
Toda conclusión es una interpretación que se le da a los resultados de una
investigación: sus objetivos, donde se debe explicar por qué si o no se llegó al objetivo
inicial, además de ser determinaciones hechas mediante el estudio de los resultados de
forma concisa y clara, según Álvarez, M (2005). Ahora bien, toda conclusión tiene que
describir a grandes rasgos y los objetivos del mismo, así mismo, debe ser escrita en un
lenguaje no técnico para la comprensión de los lectores que no manejen ese lenguaje
con el objetivo de que se pueden adentrar al tema, tal y como lo señala el autor antes
mencionado.
El análisis se desarrolla interpretando cada uno de los objetivos propuestos, así
mismo, el estudio será soportado con las bases teóricas analizadas, las cuales
condujeron finalmente a la elaboración de las conclusiones y recomendaciones de la
investigación. Ahora bien, el procedimiento de unión de estructuras metálicas con la
selección adecuada del material de aporte tiene la finalidad de evitar imperfecciones
dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden disminuir la resistencia a la cual fue
diseñada.
A fin de obtener una unión aceptable, se establecieron ciertos criterios y
normas las cuales desde la selección adecuada del material hasta el proceso de
soldadura orientan a la ejecución de una soldadura aceptable.

101
Por consiguiente, se puede concluir que el acero al carbono resulta un material
versátil y con una amplia gama de posibilidades en el campo de la construcción, por lo
que se existen diversos tipos de acero estructural cuyas propiedades son variables y se
encuentran estandarizados en normas internacionales.
Ahora bien, en las construcciones con estructuras metálicas, uno de los tipos de
conexiones más comunes son las soldadas, y en función de los tipos de acero estructural
se han desarrollado diversos electrodos los cuales son definidos como el material de
aporte para la unión entre los elementos de dicho material. Al igual que los tipos de
acero estructural, se puede concluir que los electrodos son variables y sus principales
propiedades se encuentran estandarizados en normas internacionales.
En ese sentido, se puede concluir que dependiendo de los requerimientos de la
ingeniería de diseño, se debe seleccionar un electrodo cuyas propiedades mecánicas
sean iguales o mayores a las de los elementos a ser soldados, tomando en cuenta otros
parámetros como el tipo de corriente, posición de soldadura, tipo de junta, rendimiento,
condiciones de servicio, entre otros.
Finalmente, una vez que se tiene el electrodo seleccionado en función de los
requerimientos de diseño, se identifica el proceso de soldadura que se debe utilizar, los
cuales se encuentran basados en el código AWS (American Welding Society) donde se
identifican diferentes procesos de soldadura los cuales son: SMAW (Arco Manual),
SAW (Arco Sumergido), GMAW (Arco Gas Metal), GTAW (Arco Eléctrico y Gas) y
por ultimo FCAW (Arco con Núcleo Fundente).

102
RECOMENDACIONES
Las recomendaciones intentan proporcionar sugerencias para los recursos que
todo investigador pueda encontrar interesante y útil para darle seguimiento a su
investigación, tal y como lo señala Álvarez (2005). Ahora bien, estas sugerencias se
fundamentan en las calificaciones que se le dan a los recursos que se tengan en el
momento de finalizar el proyecto investigativo, las recomendaciones planteadas en la
presente investigación son las que se mencionan a continuación:
- El ingeniero al momento de diseñar las conexiones soldadas de elementos

estructurales debe conocer las características específicas del tipo de acero a
utilizar, sus propiedades mecánicas y composición química.
- Una buena soldadura es aquella donde el material de aporte (electrodo)

seleccionado y el metal base a soldar compartan las mismas propiedades
químicas, metalúrgicas y físicas.
- Tomar en cuenta las exigencias de la ingeniería de detalle para seleccionar el
electrodo más adecuado y obtener resultados satisfactorios.
- se recomienda seleccionar el electrodo indicado para cada proceso de soldadura
ya que esto ayuda a obtener mejores resultados y mejor calidad del producto
final.
CAPITULO V
LA PROPUESTA
Introducción
En la actualidad existen diversos métodos constructivos, los cuales pueden ser
seleccionados de acuerdo a la obra que se desea construir. En este proceso intervienen
algunas variables: la economía, el tiempo, la calidad de los materiales, entre otros. En
ese sentido, muchos de los sistemas constructivos que existen poseen características
particulares las cuales diferencian uno del otro; siendo algunos casos la integridad
estructural de cada una de estas.
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable
y más ampliamente usado es el acero, el cual combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos.
El acero, es una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y
pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades,
puede contener también otros elementos. Dependiendo de la cantidad y el tipo de
elemento en que este compuesta la aleación de un acero se pueden obtener o resaltar
características deseables. Es el material más utilizado en las construcciones a nivel

104
mundial. Cabe destacar que todo diseño estructural, debe garantizar el adecuado
comportamiento no solo de sus elementos, sino también de las conexiones de estos
Estas conexiones, se pueden hacer con soldadura o con conectores (remaches,
tornillos o pernos), los cuales unen el elemento ya sea, a otro elemento directamente o a
pletinas adicionales. La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión
de dos o más piezas de un material, usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas, mediante un material de
aporte, que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y,
al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. Las juntas
soldadas, independientemente del proceso de unión, se diseñan principalmente por la
resistencia y seguridad que requieren los servicios a los que se les va a destinar.
La selección del material de aporte (electrodo) a utilizar para la soldadura, tiene
una gran importancia debido a que este depende del material base a soldar, diseño de las
juntas, espesor del material, posición de soldadura, corriente de soldadura y
disponibilidad de la fuente de poder.
Tanto en el área del diseño como en el de la construcción de obras civiles es
importante regirse por las normas existentes para tales fines, y no realizar fabricaciones
de forma empírica. Es por eso la importancia de tener a la mano un manual que sirva de
apoyo para el profesional del área de la construcción, con el propósito de constituir una
guía básica y de fácil manejo para los profesionales que se dediquen a esta actividad.
105
Misión de la propuesta
Brindar a los profesionales en el área de la construcción conocimientos básicos
relacionados con la clasificación de los diferentes materiales de aporte (electrodos)
según las normas nacionales e internacionales existentes, para realizar el proceso de
soldadura y las herramientas necesarias para seleccionar el electrodo más idóneo según
el acero estructural a utilizar.
Visión de la propuesta
Fortalecer los conocimientos de los profesionales de la construcción, sobre el
uso de los diferentes electrodos que se fabrican según las normas nacionales e
internacionales y su apropiada selección para lograr realizar una soldadura con buena
calidad y sin originar defectos graves en las uniones o perdidas económicas.
Objetivos de la propuesta
Objetivo general
Proporcionar un instrumento que garantice la calidad de las decisiones y el
cumplimiento de los procedimientos necesarios para el logro de una óptima selección
del material de aporte para el proceso de soldadura.
Objetivos específicos
Recopilar los conceptos básicos relacionados al proceso de soldadura y utilidad
del material de aporte.

106
Brindar un método que permita identificar los tipos de electrodos de acuerdo a
su utilización para los diferentes tipos de superficies.
Establecer las técnicas recomendadas para la realización de una soldadura.
Servir de apoyo para el entrenamiento de profesionales en el área de soldadura
en inspección de obras.
Justificación
La presente propuesta es de gran relevancia, ya que se enfoca en un manual
práctico para el uso de electrodos como material de aporte en soldadura de aceros
estructurales, los cuales son de gran uso en el ámbito civil para la construcción de
diversas edificaciones en todo el mundo. La soldadura es un proceso de unión entre
metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando
continuidad a los elementos unidos.
Un electrodo para actividades de soldadura es definido como un componente del
circuito de soldadura a través del cual la corriente se conduce y termina en el arco, la
escoria fundida conductiva o el metal base. El electrodo durante el proceso de
soldadura, establece el arco, protege el baño de fusión y al consumirse produce la
aportación del material que, unido al material fundido del metal base, va a constituir
dicha soldadura.
Para obtener una soldadura de calidad es importante seleccionar el material de
aporte adecuado dependiendo de las condiciones de trabajo, la naturaleza del metal,

107
dimensiones de la sección a soldar, tipo de corriente de la máquina de soldar, posición a
soldar, tipo de unión y fijación de la pieza, entre otras.
Dentro de este contexto se hace necesario la creación de un manual práctico, con
el fin de recopilar los diferentes electrodos que se utilizan para soldar elementos de
acero al carbono y que permitan orientar a los técnicos e ingenieros, a seleccionar
adecuadamente el electrodo a utilizar en los procesos de soldadura y de esta manera
poder lograr resultados satisfactorios.
Delimitación
Esta propuesta está enfocada en un manual práctico para el uso de electrodos como
material de aporte en soldadura de los aceros, utilizados para soldar elementos
fabricados con acero al carbono.
Definiciones básicas
Las presentes definiciones se obtuvieron de la Norma AWS
A3.0M/A3.0:2010
Metal Base
Se define como el material que está siendo sometido a una soldadura
Metal de Aporte
Es el metal o aleación que deberá añadirse al hacer una unión

108
La Unión
Se define como la unión de los miembros o de las orillas de los miembros que se
van a unir o que han sido unidos.
Penetración
La distancia en que la zona de fundición se extiende por debajo de la superficie
de la parte que se ha soldado.
Longitud del Arco
La distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el arco hace
contacto con la superficie del trabajo.
Polaridad Directa
La disposición de los terminales de soldar, de manera que el trabajo tenga el
polo positivo y el electrodo el polo negativo.
Polaridad invertida
La conexión de los terminales de soldar de manera que, en el circuito del arco, el
trabajo es el polo negativo y el electrodo el polo positivo.
Procedimientos de Soldadura
Es el método y las practicas detalladas implícitas en la producción de una
soldadura. Esto debe incluir los materiales, los detalles del diseño de las uniones y el
método de soldadura, para describir la forma en que una soldadura en particular se ha de
realizar.
109
Electrodos
Los electrodos que se usan en los procesos de soldadura se clasifican como
consumibles y no consumibles.
Electrodos Consumibles
Contienen el metal de aporte en la soldadura con arco eléctrico; están
disponibles en dos formas principales: varillas (también llamados bastones) y alambres.
Las varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un
diámetro de 9.5 mm ó menos. El problema con las varillas de soldadura consumibles, al
menos en las operaciones de producción, es que deben cambiarse en forma periódica,
reduciendo el tiempo de arco eléctrico del soldador.
El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse
en forma Continua al pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres en
grandes cantidades, con esto se evitan las interrupciones frecuentes que ocurren cuando
se usan las varillas para soldadura. Tanto en forma de varilla como de alambre, el arco
eléctrico consume el electrodo durante el proceso de soldadura y éste se añade a la
unión fundida como metal de relleno.
Electrodo Revestido
Es una vara corta de metal de relleno de soldadura que consiste en un núcleo de
electrodo, revestido con una capa de materiales químicos o metálicos que proporcionan
protección al arco de soldadura contra el aire circundante. Completa el circuito

110
eléctrico, creando así el arco. (También conocido como SMAW o electrodo de
Soldadura por Arco Metálico.)
Soldadura por arco
El método de unir dos piezas de metal en una sola pieza sólida. Para que esto
ocurra, el calor de un arco eléctrico se concentra en los bordes de dos piezas de metal a
unir. El metal se funde, mientras que los bordes están todavía en proceso de fundición, y
se añade metal fundido adicional. Esta masa fundida se enfría y se solidifica en una sola
pieza.
En este manual se hará referencia a los electrodos que se utilizan en el proceso
de soldadura por arco eléctrico con Electrodo Revestido (SMAW), debido a que este es
el más utilizado para las estructuras diseñadas con acero al carbono.
Soldadura con electrodos revestidos SMAW (Shield Metal Arc Welding)
Proceso en el que se unen dos metales mediante una fusión localizada producida
por un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metálico recubierto. Con el
calor producido por el arco se quema el revestimiento y se funde el electrodo,
produciéndose una atmósfera adecuada para que tenga lugar la transferencia de las gotas
de metal fundido desde el alma del electrodo hasta el baño de fusión. Estas gotas se
proyectan recubiertas de escoria procedente del revestimiento que, por su tensión
superficial, viscosidad y densidad, flota y solidifica en la superficie formando una capa
que protege el baño fundido.

111
De esta forma, a medida que se consume el electrodo se va depositando material
de aporte a la vez que el arco se desplaza sobre la pieza. La corriente empleada puede
ser continua o alterna, dependiendo del electrodo empleado, pero la fuente. Debe ser
capaz de controlar el nivel de corriente dentro de un intervalo para responder a las
variables del proceso.
Gráfico No. 19 Esquema del proceso de soldadura con electrodo revestido.

Fuente: Observatorio tecnológico de soldadura, (2015)
Esta es una soldadura discontinua ya que es necesario reponer el material
consumible (electrodo) en la pinza portaelectrodos cada vez que se consume el anterior.
Los materiales consumibles de la soldadura son los que se van gastando al hacer los
trabajos de soldaduras, tales como los electrodos. El desarrollo de electrodos recubiertos
con fundente, capaces de producir soldaduras con propiedad físicas que igualen o
sobrepasen las del metal de base, ha convertido a la soldadura de arco en el proceso de
soldadura más generalizado.

112
Los materiales de recubrimientos de electrodos permiten lograr en forma
automática una acción de los electrodos permiten lograr en forma automática una acción
de limpieza y desoxidante en el cráter fundido. Al arder el recubrimiento en el arco,
libera una atmosfera gaseosa, inerte, que protege el extremo fundido del electrodo, a la
vez que protege la fosa de soldadura fundida.
Esta atmosfera impide que el oxígeno y el nitrógeno perjudiciales se pongan en
contacto con el área fundida de soldadura, en tanto que el residuo de recubrimiento
quemado forma una escoria para cubrir el metal de soldadura depositado. Esta escoria
también aísla a la soldadura del oxígeno y el nitrógeno, ya que se ha enfriado hasta una
temperatura en la que ya no se forman óxidos y nitruros. Adicionalmente, la escoria
hace que sea más lento el enfriamiento, con lo que se obtiene una soldadura más dúctil.
Además de estos beneficios, se logran otras ventajas con los electrodos
recubiertos. El recubrimiento mejora el aspecto de la soldadura, hace más fácil el salto
del arco, ayuda a mantener este, regula la profundidad de penetración, reduce el
chisporroteo, mejora la calidad de la soldadura a los rayos x, y a veces agrega agentes
de aleación al metal de la soldadura, o restaura elementos perdidos. La escoria que deja
el recubrimiento no solo protege el cordón de soldadura, sino que también ayuda a darle
forma.
Además, se ha agregado hierro pulverizado al recubrimiento de muchos de los
tipos básicos de electrodos. Bajo el intenso calor del arco, el polvo de hierro se
convierte en acero, y aporta metal al depósito de soldadura. Cuando se agrega en
cantidades relativamente grande, aumenta apreciablemente la velocidad de aplicación de
la soldadura, y mejora el aspecto de esta. El recubrimiento del electrodo sirve también

113
de aislante al alambre que constituye el núcleo del electrodo. Afecta a la longitud del
arco y al voltaje de trabajo, y controla la posición de aplicación de la soldadura en la
que puede usarse el electrodo. La composición del recubrimiento del electrodo es
extremadamente importante. La mezcla de los ingredientes adecuados es prácticamente
un arte. Además de equilibrar correctamente las características de desempeño
previamente mencionadas, el recubrimiento debe tener un punto de fusión algo más bajo
que el del alambre del núcleo o el del metal base.
La escoria resultante debe tener una densidad más baja, para que pueda ser
expulsada con rapidez y completamente por el metal de la soldadura al enfriarse este.
Cuando se ha de usar el electrodo para hacer soldadura hacia arriba o vertical, la escoria
que forme el recubrimiento fundido debe solidificarse rápidamente, para que ayude a
sostener al metal fundido contra la fuerza de la gravedad. En la mayoría de los casos, las
diferencias en las características operacionales de un electrodo pueden atribuirse al
recubrimiento. El alambre del núcleo proviene generalmente de la misma existencia de
alambre.
Clasificación de los electrodos
Los electrodos se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal
depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y
tipo de corriente y polaridad a emplear. El sistema de clasificación empleado para
electrodos recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS (American Welding
Sociaty). De acuerdo con este sistema, la clasificación de un electrodo se designa de la
manera siguiente:
114
E XXYZ
Tiene el siguiente significado:
E: Electrodo para soldadura eléctrica manual
XX: Resistencia a la tracción (lb/pulg2).
Como se indican en los ejemplos siguientes:
E 60XX Resistencia de 60 lb/pulg2
E 70XX Resistencia de 70 lb/pulg2
E100XX Resistencia de 100 lb/pulg2
Y. Indica la posición en la que se puede soldar con el electrodo.
Como se indican en los ejemplos siguientes:
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical)
E XX2X = Horizontal y de piso solamente
E XX3X = De piso solamente
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.
Z: Indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor trabaja el electrodo y el
tipo de revestimiento. Como se especifica en la siguiente tabla:

115
Tabla No. 6 Clasificación de los electrodos según su corriente y polaridad.
Clasificación Corriente Arco Penetración Fundente y Escoria

EXXX0 DCEP Penetrante Profunda Celulosa - Sodio (0 - 10% de Polvo de Hierro)
EXXX1 AC o DCEP Penetrante Profunda Celulosa - Potasio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX2 AC o DCEN Mediano Mediana Titanio - Sodio (0 - 10% de Polvo de Hierro)
EXXX3 AC o DCEN o DCEP Suave Ligera Titanio - Potasio (0 - 10% de Polvo de Hierro)
EXXX4 AC o DCEN o DCEP Suave Ligera Titanio - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
EXXX5 DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX6 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Potasio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX8 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
EXX20 AC o DCEN Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXX22 AC o DCEN o DCEP Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXX24 AC o DCEN o DCEP Suave Ligera Titanio - Polvo de Hierro (50% de Polvo de Hierro)
EXX27 AC o DCEN o DCEP Mediano Mediana Oxido de Hierro - Polvo de Hierro (50% de Polvo de Hierro)
EXX28 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (50% de Polvo de Hierro)
EXX48 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
DCEP - Corriente Directa Electrodo Positivo DCEN - Corriente Directa Electrodo Negativo
Nota: El Porcentaje del polvo de hierro es calculado en base al peso del fundente
Fuente: Martínez; I, (2012)
Selección del electrodo adecuado
El electrodo, es usado para transportar corriente eléctrica a través de la pieza de
trabajo y unir dos piezas. Dependiendo del proceso, el electrodo puede ser consumible,
en el caso de soldadura con gas metal o el de soldadura blindada, o no consumible.
En polaridad directa, el material es el positivo y el electrodo el negativo y en
polaridades opuestas el electrodo es el positivo y el material el negativo. Con cada una
de estas configuraciones se obtienen distintas características en soldadura.
La selección del material de aporte que se requiere se hace conforme al proceso
o procesos de soldadura seleccionado, teniendo en cuenta las especificaciones de la
AWS para materiales de aporte y las recomendaciones técnicas del fabricante.
Para elegir el electrodo es necesario analizar las condiciones de trabajo en
particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones.
116
Este análisis es relativamente simple, si el profesional de la construcción se habitúa
a considerar los siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.
Es necesario tener un certificado para obtener características específicas del tipo de
material que se requiere soldar, propiedades mecánicas y composición química, que
sean de interés.
Estas características se pueden encontrar directamente con el proveedor del material,
sí realmente se conoce el tipo de metal base que se quiere soldar, se puede recurrir a
textos publicados por organismos como ASTM (American Society for Testing
Materials), AISI (American Iron and Steel Institute), SAE (Society of Automotive
Engineers), entre otros.
Cuando no se puede conocer las características del metal base, se debe buscar un
electrodo muy semejante al metal base que tenga características similares.
2. Diseño de la unión a soldar.
Se debe analizar el diseño de la unión y el ensamble que requiere y seleccionar el
electrodo que brinde las mejores características de penetración. En los procesos de
soldadura como el de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) se
conoce que hay electrodos para aplicarlos como pase de raíz (E6010), tipos de electrodo
de rápido enfriamiento de relleno (E7018 bajo hidrogeno) y cada uno posee una técnica
diferente de aplicación.
117
3. Espesor del material base.
Es un indicativo del diámetro del electrodo que se puede seleccionar para buscar
alta, mediana penetración o el tamaño del cordón de soldadura apropiado. Si el material
base posee un espesor grueso, se busca que el diámetro del electrodo a seleccionar se
encuentre lo más cercano a ese espesor.
4. Posición de soldadura
Los electrodos han sido fabricados para asumir dichas aplicación de soldadura. La
AWS (american welding society) especifica en la nomenclatura que se le debe colocar a
los electrodos cuando son fabricados, donde un digito en la misma especifica si el
electrodo puede ser aplicado en todas las posiciones de soldadura o en posiciones de
soldadura plana u horizontal sobre filetes.(ver clasificación de los electrodos descrito en
este manual)
5. Tipo de corriente
Es una de las principales variables a controlar en el proceso de soldadura. Se debe
conocer que para cada tipo y diámetro de electrodo, existe un rango de corriente,
recomendado por los fabricantes de soldadura. De acuerdo a la AWS, el último dígito
de la nomenclatura de la clasificación de la soldadura, representa la polaridad con la que
se deberá utilizar ese electrodo. (Ver tabla No. 6 de este manual)
Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el profesional
de la construcción no debe tener dificultad en elegir un electrodo para realizar la
soldadura, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y
118
un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo
de óptimo.
Electrodos
E6010
Descripción: Electrodo revestido de alto contenido de celulosa, diseñado para
proporcionar un arco uniforme y estable con suficiente fuerza para lograr una
penetración profunda dentro del metal base. Este electrodo muestra una gran eficiencia
de deposición y poca perdida por salpicadura. Produce un charco de soldadura que se
humedece y distribuye bien, mientras se fija con suficiente rapidez para hacer que este
electrodo sea ideal para técnicas de soldadura con ondulaciones gruesas y una escoria
delgada de fácil remoción.
Posición de aplicación: planas, horizontales, verticales o elevadas.
Aplicaciones típicas: se utiliza más comúnmente para soldaduras fuera de posición
tales como en la construcción en el campo, los astilleros, torres de agua, recipiente a
presión, tuberías a presión, piezas de acero fundido, tanques simples de almacenaje y de
acero galvanizado, entre otros.
Química típica del metal de soldadura (%)
C 0,100 P 0,014
Mn 0,470 S 0,012
Si 0,200
119
Tamaños disponibles y corrientes recomendadas (CC+)
Diámetro (pulg) 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/14

Longitud (pulg) 14 14 14 14 14 14
Amperios 60-85 80-120 110-160 150-200 160-210 190-240
E6011
Descripción: tienen las mismas características que los E6010; sin embargo a diferencia
el E6010, este electrodo puede utilizarse con soldadores pequeños de corriente alterna,
así como los tipos de corriente directa. Con alto contenido de celulosa brinda una
estabilidad de arco excelente, una ductilidad aumentada, una eficiencia alta de
deposición y poca salpicadura. Es especialmente apropiado para soldar donde hay poco
ajuste en las ranuras oxigenado o aceitoso.
Posición de aplicación: Este electrodo combina una fuerza recia de arco con una
solidificación rápida del metal de soldadura que permite posiciones de soldadura
verticales o elevadas, así como planas y horizontales.
Aplicaciones típicas: se utiliza comúnmente como un electrodo para soldar puentes,
calderas, barcazas, vagones de ferrocarril, tuberías, recipientes de presión, tanques de
almacenaje y acero galvanizado.
C 0,100 P 0,015
Mn 0,580 S 0,013
Si 0,370
120
Tamaños disponibles y corrientes recomendadas (CA o CC+)
Diámetro (pulg) 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/14

Longitud (pulg) 14 14 14 14 14 14
Amperios 65-90 80-120 130-170 170-210 170-220 200-250
E6012
Descripción: Electrodos revestidos de alta titania se desarrollaron para utilizarlos en
secciones delgadas y juntas de ajuste difícil donde se requiere una penetración
superficial. Este electrodo produce un arco tranquilo con suficiente fuerza para evitar la
acumulación de escoria durante la soldadura vertical hacia abajo. Producen depósitos
lisos y uniformes con poca salpicadura y poca porosidad. La eficiencia máxima de
deposición se logra aun con corrientes y velocidades mayores en las placas gruesas las
delgadas.
Posición de aplicación: pueden utilizarse en cualquier posición.
Aplicaciones típicas: se utiliza comúnmente como un electrodo para soldar marcos de
acero de ventanas, barcos, barcazas
C 0,090 P 0,014
Mn 0,460 S 0,013
Si 0,260
Diámetro (pulg) 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/14

Longitud (pulg) 14 14 14 14 14 14
Amperios 65-100 80-130 110-160 160-220 200-260 210-280
121
E6013
Descripción: Electrodos revestidos de un alto contenido de dióxido de titanio o titania
produce depósitos de soldadura mucho más uniformes y planos que los de E6012. Este
electrodo se diseñó principalmente para brindar una buena humedad y una penetración
superficial para las aplicaciones con hojas delgadas de metal. Es un electrodo para todo
propósito que brinda un arco suave y uniforme que se regenera fácilmente, un control
fácil de la escoria cuando la soldadura se hace verticalmente y hacia abajo, y una bella
apariencia del cordón de la soldadura.
Posición de aplicación: pueden utilizarse en cualquier posición.
Aplicaciones típicas: se utiliza comúnmente para marcos, ornamentos de hierros,
tanques de almacenaje.
C 0,070 P 0,014
Mn 0,450 S 0,008
Si 0,320
Tamaños disponibles y corrientes recomendadas (CA o CC±)
Diámetro (pulg) 1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4

Longitud (pulg) 10 12 14 14 14 14 14
Amperios 25-50 35-60 50-100 80-130 140-180 180-230 260-320
122
E6027
Descripción: Es un electrodo de polvo de acero pesado, revestido de óxido de hierro y
desarrollado para brindar una eficiencia máxima de deposición y penetración profunda a
velocidades mayores. Los depósitos de soldadura muestran una ductilidad excepcional,
resistencia alta al impacto y una fácil remoción de la escoria. Este electrodo proporciona
una operación fácil y una capacidad excelente para arrancar nuevamente, lo que lo hace
apropiado para la soldadura intermitente.
Posición de aplicación: Es particularmente apropiada para soldar juntas planas y de
ranura profunda, así como soldaduras horizontales a tope y en ángulo.
Aplicaciones típicas: se utiliza para soldar puentes, aceros estructurales, recipientes a
presión o tuberías que se han colocado en posición para la soldadura horizontal.
C 0,060 P 0,021
Mn 0,850 S 0,009
Si 0,350
Diámetro (pulg) 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4

Longitud (pulg) 14 18 18-28 18-28 18-28
Amperios 40-150 140-170 180-230 200-240 250-280
123
E7014
Descripción: Electrodo de polvo de hierro, de tipo rutilo, diseñado para trabajar a
mayores velocidades y con mayor eficiencia de deposición que los electrodos E6012 o
E6013. Proporciona un arco estable, una apariencia de cordón plano y liso, y una
remoción fácil de la escoria.
Posición de aplicación: se utiliza para todas las posiciones y aplicaciones de soldadura
de pase único y capas múltiples.
Aplicaciones típicas: para todo propósito que se utiliza donde quiera que la eficiencia
de la soldadura con electrodos E6012 o E6013 no sea aceptable. Se pueden aplicar en
estructuras de barco, puentes, acero estructurales para edificio, metal laminado, piezas
de máquinas, tanques de almacenaje entre otros.
C P
0,080 0,017
Mn 0,600 S 0,010
Si 0,350
Diámetro
1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/26 7/32 1/4
(pulg)
Longitud
10 12 14 14 14 14 14 14
(pulg)
Amperios 35-60 45-70 50-100 90-140 150-210 200-240 210-270 250-320
124
E7016
Descripción: Electrodo de bajo hidrogeno para todas las posiciones, que se utiliza para
soldar estructuras y placas de soldaduras de trabajo pesado. Proporciona una excelente
estabilidad de arco y produce depósitos de soldadura de calidad de rayos X con mayor
resistencia a las rajaduras, alargamiento y ductilidad que otros electrodos de acero
dulce. Produce una bella apariencia de cordón con una fácil remoción de escoria.
Posición de aplicación: se utiliza en todas las posiciones.
Aplicaciones típicas: puede utilizarse en maquinaria, puentes, aceros de corte libre y
aceros de medio carbono.
C 0,080 P 0,012
Mn 0,980 S 0,010
Si 0,480
Diámetro (pulg) 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4

Longitud (pulg) 14 14 14 14 18
Amperios 50-100 90-130 150-190 180-230 250-300
E7018
Descripción: Electrodo de polvo de hierro y bajo hidrogeno más eficiente de uso
general que se utiliza para soldar aceros de carbono, aceros de temería libre y aleaciones
de baja aleación con una resistencia mínima de 50.000 psi.

125
Posee un buen índice de deposición que proporciona un arco tranquilo y firme con poca
salpicadura y una penetración media. Los depósitos de soldadura son de una calidad de
rayos X con una remoción fácil de escoria, propiedades mecánicas excepcionales y una
apariencia lisa y uniforme.
Posición de aplicación: puede utilizarse en cualquier posición.
Aplicaciones típicas: se utiliza para muchas especificaciones de ASTM. Entre más
aplicaciones específicas están las tuberías de procesos, los aceros de enrrollado en frio
como los que se encuentran en las fabricaciones de maquinaria pesada, recipiente a
presión cocido y sin cocer, soldadura en el taller o en el campo; de puentes y aceros
estructurales, aceros fundidos, construcción de barcos, casi cualquier acero de medio
carbono y acero de aleación baja, en los que la soldaduras están sujetos a inspección con
rayos X.
C 0,070 P 0,012
Mn 0,970 S 0,011
Si 0,570
Diámetro (pulg) 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4

Longitud (pulg) 14 14 14 14 14 14
Amperios 55-85 90-140 130-185 190-250 230-285 250-320
126
E7024
Descripción: Electrodo de polvo de hierro y revestido de rutilo y diseñados para
soldaduras de acero dulce de alta velocidad. Este electrodo proporciona una eficiencia
de mayor deposición y mejores propiedades físicas que los electrodos E7014. El
electrodo 7024 ofrece un arco tranquilo y estable y produce depósitos de soldadura con
poca salpicadura, libres de socavaduras y una escoria que se autoremueve. La apariencia
del cordón es superior.
Posición de aplicación: puede utilizarse en un solo pase horizontal y soldadura plana
de ángulo de acero dulce
Aplicaciones típicas: pueden utilizarse en estructuras de barcos, puentes, aceros
estructurales, tanques de almacenaje, entre otros.
C 0,090 P 0,019
Mn 0,780 S 0,014
Si 0,350
Diámetro (pulg) 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4

Longitud (pulg) 14 14-18 14-18 18-28 18-28 18-28
Amperios 60-100 120-170 140-190 200-260 230-270 280-380
Recomendaciones para almacenar electrodos
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Algunos tipos como los
celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente

127
(4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo hidrógeno, se requieren
niveles bajísimos de humedad; 0.4% para la serie 70 (Ej. 7018), 0.2% para la serie 80
(Ej. E-8018); 0.15% para las series 90,100, 110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y
12018).
Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja
aleación y alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso
en espesores gruesos.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de
soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede originar
fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT, como los mencionados
anteriormente. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la
mínima cantidad de hidrógeno (electrodos bajo hidrógeno, Ej. 7018), y además un
procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión
(precalentamiento y/o post-calentamiento según sea el caso).
De lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen
almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes de humedad se
mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las características
necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos. Las condiciones de
almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para los diversos tipos de
electrodos; las mismas se presentan a continuación:

128
Condiciones de almacenamiento: son aquellas que se deben observar al almacenar en
cajas cerradas. En la tabla N° 7 se especifican las recomendaciones para el
acondicionamiento de los depósitos destinados al almacenamiento de electrodos.
Condiciones de mantención: son las condiciones que se deben observar una vez que
los electrodos se encuentran fuera de sus cajas. Las cuales se indican en la tabla N° 7.
Reacondicionamiento o resecado: aquellos electrodos que han absorbido humedad
más allá de los límites recomendados por las norma requieren ser reacondicionados, a
fin de devolver a los electrodos sus características. En la tabla N° 8 se indican las
recomendaciones para el reacondicionamiento de electrodos.
Tabla No. 7 Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos.
Electrodo Acondicionamiento del depósito Mantención electrodos

(cajas cerradas) (cajas abiertas)
Clase Tipo
EXX10 Celulósico
Temperatura Ambiente No Recomendado
EXX11 Celulósico
EXX12 Temperatura 15ºC más alta que la
EXX13 temperatura ambiente, pero menos 10ºC a 20ºC sobre la
EXX14 De rutilo (Fe) de 50ºC, o humedad relativa temperatura ambiente
ambiente menor a 50%
EXX24 De rutilo (Fe)
EXX15 Básico Temperatura 20ºC más alta que la
temperatura ambiente, pero menos 30ºC a 140ºC sobre la
EXX16 Básico de 60ºC, o humedad relativa temperatura ambiente
EXX18 Básico (Fe) ambiente menor a 50%
Fuente: Barrios Jair, (2007)

129
Tabla No. 8 Recomendaciones para el resecado de electrodos.
Electrodo Tipo y
Aplicación Resecado
Clase
No requiere si han estado bien
Celulósico acondicionados. Por lo general no
Todas
(EXX10 - EXX11) pueden resecarse sin deteriorar
sus caracteristicas operativas
No requiere si han estado bien
acondicionados. Caso contrario
De rutilio,
resecar 30 a 120 minutos a 100-
(EXX12 - EXX13)
150ºC. Asociar la menor
(EXX14 - EXX24) Todas
temperatura con el mayor tiempo.
Inoxidables
Durante el resecado ensayar en
Austeníticos
soldadura para comprobar
caracteristicas operativas y evitar
Cuando el electrodo permanecio

mas de 2h sin protección especial,
Donde se requiere bajo
resecar 60 a 120min. A 250 -
contenido de hidrógeno
Básicos de bajo 400°C. No exceder los 400°C, y si
en el metal depositado.
contenido de hidrógeno se seca a 250°C hacerlo durante
(EXX15 - EXX16) 120 minutos.
(EXX18 - EXX28)
(EXX48).
Aplicaciones criticas Siempre antes de usar se resecan
Incluye baja aleación
(Aceros de alto contenido 60 a 120 min a 300-400°C. No
de carbono, aceros de exceder los 400°C y si se seca a
baja aleación, aceros de 300°C hacerlo durante 120min.
mas de 60 kg/mm2 de Luego conservar en estufa hasta el
resistencia) momento de soldar.
Fuente: Barrios Jair, (2007)
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Takeuchi, Caori Patricia. (2006). Conexiones en estructuras metálicas.

Universidad de Colombia. Facultad de ingeniería.
2. Galvery, William. (2005). Guía de soldadura para el técnico profesional.

California. Industrial Press.
3. Henry Horwitz. (1997). Soldadura aplicaciones y práctica. México, D.F.

Alfaomega.
4. Giachino, Joseph W; Weeks, William (2007). Técnicas y práctica de la

soldadura. Kalamazoo Michigan. Editorial Reverté
130
5. Faria Moran, Rina. (2009). Análisis comparativo entre los sistemas

constructivos tipo túnel y el omniblock. Trabajo especial de grado.
Universidad Rafael Urdaneta. Maracaibo, Estado Zulia.
6. Cona Guzmán, Juan Manuel. (2005). Ensayos destructivos y no destructivos

de probetas de acero soldadas con electrodos revestidos. Trabajo especial de
grado. Valdivia, Chile.
7. Fernández Espinoza, Ana María. (2010). La importancia de la inspección de

soldadura en la fabricación y montaje de estructuras metálicas. Trabajo
especial de grado. Coatzacoalcos, Veracruz.
8. Alonso, Juan Antonio. (2008). Proceso de soldadura por arco con electrodos
revestidos. Trabajo especial de grado. Buenos aires, argentina.
9. Norma ASTM A36 / A36M. (2012). Especificación Normalizada para Acero

al Carbono Estructural.
10. Pérez, Jesús Huitzil. (2013) Selección de un electrodo para actividades de

soldadura con arco eléctrico. Torreón Coahuila México.
11. Hurtado Jackeline (2010). Comprensión holística de la metodología y la

investigación. 6ta Edición. Bogotá, Caracas. Quirón Ediciones.
12. Romero Echeto. (2004). Evaluación de recubrimientos expuestos a ambientes

marinos y costeros marinos. Trabajo especial de maestría. Universidad del
Zulia. Maracaibo, Estado Zulia.
13. Bendito América. (2010). Introducción al comportamiento y al diseño de

estructuras de acero. Universidad de los andes. Mérida, Estado Mérida.
14. Bahsas y Salazar. (2007). Diseño de un manual de detalles típicos de uniones

de elementos estructurales de acero. Trabajo especial de grado. Universidad
Rafael Urdaneta. Maracaibo, Estado Zulia.
15. J.F. Lacaster. (1972). Tratado de soldadura. Madrid. Editorial Tecno.
16. Saavedra, Betxi. (2011). Manual de procedimientos sobre soldaduras en

uniones de estructuras metálicas con elementos de aporte. Trabajo especial
de grado. Universidad Rafael Urdaneta. Maracaibo, Estado Zulia.
131
17. Velázquez y Rodríguez. (2008), Selección automatizada de electrodos para la

soldadura manual de los aceros al carbono. Artículo científico. Centro de
Información y Gestión Tecnológica de Santiago de Cuba. Holguín, Cuba.
18. Lincoln Soldaduras de Venezuela, C.A. (2011), catálogo de electrodos.

Tesis de Mary Fuenmayor

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UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

MANUAL PRÁCTICO PARA EL USO DE ELECTRODOS COMO MATERIAL

Trabajo Especial de Grado presentado por:

Ing. Mary Elizabeth Fuenmayor Reyes

Especialización en Construcción de Obras Civiles

Maracaibo, junio de 2016

Trabajo Especial de Grado para

Ing. Mary E. Fuenmayor.

A Dios y a la Virgen María por darme la sabiduría y el entendimiento necesario para

A mis padres y hermanas por darme su amor, apoyo y la ayuda en mi carrera

A mi amiga Fabiana, por su amistad, paciencia y apoyo a lo largo de esta

A la profesora Ana Irene Rivas, por su asesoría metodológica y al profesor Ernesto

A Todos Muchas Gracias…

DEDICATORIA ........................................................................................................... III

Objetivos Específicos ............................................................................................. 14

Justificación de la Investigación ................................................................................. 15

Delimitación Espacial ............................................................................................. 17

Delimitación Temática ............................................................................................ 17

Tipos de Manual ..................................................................................................... 23

Los metales en la construcción ............................................................................... 25

Ventajas de las construcciones metálicas ............................................................... 26

Aceros Estructurales ............................................................................................... 28

Tipos de aceros para estructuras ............................................................................. 31

Tipos de juntas soldadas ......................................................................................... 36

Cordón de Soldadura .............................................................................................. 37

Clasificación de los cordones de soldadura ............................................................ 38

Material de Aporte .................................................................................................. 41

Electrodos revestidos .............................................................................................. 43

Breve descripción sobre la fabricación de los electrodos revestidos ...................... 43

Funciones del Revestimiento .................................................................................. 44

Clasificación de los Electrodos según su revestimiento ......................................... 49

Parámetros de soldeo .............................................................................................. 51

Procesos de soldadura ................................................................................................. 54

CAPITULO III .............................................................................................................. 73

CONCLUSIONES ...................................................................................................... 100

CAPITULO V ............................................................................................................. 103

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................... 129

Gráfico No. 1 Fases principales de la fabricación de productos laminados en

MANUAL PRÁCTICO PARA EL USO DE ELECTRODOS COMO MATERIAL

Autor: Ing. Mary E. Fuenmayor R.

El objetivo fundamental de esta investigación fue proponer un manual para el uso de

Descriptores: Manual, acero, soldadura, procedimientos, electrodos.

Planteamiento y formulación de problema

La industria de la construcción cumple un importante rol en el desarrollo de un

necesidades de infraestructura de la mayoría de las actividades económicas y sociales

que ayudan al desarrollo de la población.

En la actualidad existen diversos métodos constructivos, los cuales pueden ser

seleccionados de acuerdo a la obra que se desea construir. En este proceso intervienen

algunas variables: la economía, el tiempo, la calidad de los materiales, entre otros.

Entiéndase por sistema o método constructivo al conjunto de tecnologías utilizadas para

Uno de estos sistemas constructivos es el acero, el cual es un material muy

metales y/o no metales. Dependiendo de la cantidad y el tipo de elemento en que este

Compuesta la aleación de un acero se pueden obtener o resaltar características

capacidad de permitir luces mayores, especialmente interesante para locales

garantizar el adecuado comportamiento no solo de sus elementos, sino también de las

Según Fratelli (1991), se debe determinar el metal base partiendo de las

propiedades mecánicas y físicas del material a utilizar, evaluando tipo de junta,

ordenado y continuo. De igual forma, las conexiones deben diseñarse de manera

adecuada, asegurando juntas resistentes y dúctiles, de alta calidad, fácil montaje y

máxima economía. Siendo estas uniones los puntos críticos de la estructura.

adecuada, capaz de transmitir las cargas a otros elementos o a la fundación, de manera

unen el elemento ya sea, a otro elemento directamente o a pletinas adicionales.

juegan un papel importante en la expansión y producción de la industria de la soldadura,