Diseño de Reductor de Velocidades de Una Maquina Roladora

DISEÑO DE REDUCTOR DE VELOCIDADES DE UNA MAQUINA ROLADORA
Planteamiento de diseño.- diseñar todos los componentes de una caja reductora de velocidades con
un motor de 2 polos con frecuencia 50 Hz (eficiencia standard).
Los datos de diseño son:
 𝑛1 = 6.5 ± 5 𝑟𝑝𝑚
 𝑛2 = 24 𝑟𝑝𝑚
 𝑛1 = 6.5 ± 5 𝑟𝑝𝑚
 𝑃 = 2.85 𝑘𝑤
1. Seleccionar el motor
2. Calcular y diseñar la caja reductora de velocidades con engranajes helicoidales y tornillo
sinfín
3. Calcula y diseñar la reducción de la caja y rodillos
Selección del motor.-
Para la selección del motor trabajamos con la potencia de entrada del tornillo sin fin.
En mi caso la potencia de entrada al gusano de diseño (MDESIGN) es 𝑃𝑖 = 4.815 𝐻𝑝

𝑃𝑖
Entonces 𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑛
𝑚 ∗𝑛𝐴 ∗𝑛𝑒
4.815
𝑃𝑚 = = 6.34 𝐻𝑝
0.86 ∗ 0.95 ∗ 0.93
Potencia del motor:
 Factor de rendimiento:
El rendimiento del motor se selecciona del catálogo del motor en este caso es
𝑛𝑚 = 0.86
 Factor por temperatura y altitud:
Para este factor tomaremos en cuenta la temperatura y altitud de la ciudad de Sucre
Altitud: 2798 m.s.n.m. y la temperatura oscilan entre 23 a 25 oC.
Con estos datos buscaremos el factor más aproximado:
 Factor de pérdidas por etapas:

Esta caja reductora tiene 4 etapas y poleas por cada etapa hay 1% de perdida y en la
polea un 3% de perdida, entonces el factor será 100%-7%=93%
𝑛𝑒 = 0.93
Con esta potencia buscamos el motor más adecuado en el catálogo la que será:
𝑃𝑚 = 7.5 𝐻𝑝
𝑛𝑚 = 2910 𝑟𝑝𝑚
𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 132𝑆
Con la carcasa podemos conocer las dimensiones del motor:
Calculo de los trenes en los ejes:

𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 2910
TV nominal deseado: 𝑇𝑉𝑛𝑜𝑚 = 𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
= 6.5
= 448
TV máximo: 𝑇𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
= 7
= 416
TV mínimo: 𝑇𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
= 6
= 485
Relación de velocidad entre el eje de la corona y el eje de salida

𝑛2 24
𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿 = = 3.7
𝑛1 6.5
Relación de velocidad de la polea:
𝑇𝑉 = 𝑉𝑅𝐶𝑂 ∗ 𝑉𝑅𝐸𝐷 ∗ 𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿

𝑇𝑉 448
𝑉𝑅𝐶𝑂 = = = 2.69
𝑉𝑅𝐸𝐷 ∗ 𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿 45 ∗ 3.7
En mi caso divide la relación de velocidades de la corona con las revoluciones de salida para tener un
mejor diseño de mis engranajes helicoidales
Entonces: √𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿 = √3.7 = 1.9235

Relación de velocidades entre el eje del tornillo sinfín y la corona
1082
𝑉𝑅 = = 45.08
24
𝑇𝑉 = 𝑉𝑅 ∗ 𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿 ∗ 𝑉𝑅𝐶𝑂 = 45.08 ∗ 3.7 ∗ 2.69 = 448.68
Es satisfactorio el resultado TVmin<TVnom<TVmax
Calculo de número de revoluciones en ejes:
𝑛𝑚 = 2910 𝑟𝑝𝑚 (Eje del motor)

2910
𝑛𝑐𝑜 = = 1081.7 ≈ 1082 𝑟𝑝𝑚 (Eje del sin fin)
2.69
𝑛2 = 24 𝑟𝑝𝑚(Eje de la corona)
24
𝑛= = 12.5 𝑟𝑝𝑚(Eje adicional)
1.9235
𝑛1𝑦3 = 6.5 𝑟𝑝𝑚(Ejes de salida)
Diseño de las poleas:
Se realizara el cálculo de poleas del catálogo (DUNLOP)
 Potencia corregida:
𝑃𝑐 = 𝑃 ∗ 𝐹𝑐𝑝
Usamos la potencia del motor que es 7.5 Hp
El factor de corrección se la elije de la siguiente tabla
El factor de corrección es 1.6

𝑃𝐶 = 7.5 ∗ 1.6 = 12 𝐻𝑝
 Sección de la correa:
𝑟𝑝𝑚 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
Con esta grafica se selecciona la sección de correa en nuestro caso es sección A
 Relación de transmisión:
𝑁 𝐷 2910
𝐾= = = = 2.69
𝑛 𝑑 1082
Dónde: N=rpm de la polea menor
n=rpm de la polea mayor
D=diámetro de la polea mayor
d=diámetro de la polea menor
 Elección de diámetros primitivos:
De esta tabla elegimos el diámetro menor más recomendado para este proyecto
elegimos d=125 mm≈4.92 in
𝐷 = 𝐾 ∗ 𝑑 = 2.69 ∗ 125 = 336.3𝑚𝑚 ≈ 13.24 𝑖𝑛
 Distancia entre ejes:
(𝐾 + 1)𝑑
𝐼≥ +𝑑
2
(2.69 + 1)125
𝐼≥ + 125
2
𝐼 ≥ 356 𝑚𝑚 ≈ 14.015 𝑖𝑛
 Longitud primitiva de la correa:
(𝐷 − 𝑑)2
𝐿 = 2𝐼 + 1.57(𝐷 + 𝑑) +
4𝐼
(336.3 − 125)2
𝐿 = 2 ∗ 356 + 1.57(336.6 + 125) +
4(356)
𝐿 = 1468
Elegimos la correa que más se aproxima en nuestro caso elegimos la 57A

L=1492 mm =58.74 in
 Factor de corrección de la longitud de la correa:
Para un mejor resultado interpolamos:
60 − 55 60 − 57
=
0.98 − 0.96 0.98 − 𝐹𝑐𝑙
𝐹𝑐𝑙 = 0.97
 Determinación de arco de contacto:
(𝐷 − 𝑑)
𝛼 = 180 − 57 = 146.2°
𝐼
 Factor de corrección del arco de contacto:
Como podemos observar no hay el valor que necesitamos pero podemos interpolar
para un mejor resultado
147 − 144 147 − 146.2
=
0.91 − 0.90 0.91 − 𝐹𝑐𝛼
𝐹𝑐𝛼 = 0.907
 Velocidad de la correa:
𝜋∗𝑑∗𝑁 𝜋 ∗ 125 ∗ 2910 𝑚
𝑉𝑡 = = = 19.04 ≈ 62.46 𝑓𝑡/𝑠
60 ∗ 1000 60 ∗ 1000 𝑠
 Prestación base:
De esta tabla elegimos la prestación base 𝑃𝑏 = 4.31y la prestación adicional por
relación de transmisión que es 0.50, con esto encontramos la prestación base;
𝑃𝑏𝑘 = 𝑃𝑏 + 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 = 4.31 + 0.5
𝑃𝑏𝑘 = 4.81
 Potencia efectiva por correa:
Se obtiene de la siguiente formula:
𝑃𝑒 = 𝑃𝑏𝑘 ∗ 𝐹𝑐𝑙 ∗ 𝐹𝑐𝛼 = 4.81 ∗ 0.97 ∗ 0.907 = 4.23
 Cantidad de correas:
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 12
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = = = 2.8 ≈ 3𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 4.23
Calculo de las poleas:
Para el torque en la polea menor simplemente se realiza con la siguiente ecuación:

63000 ∗ 𝐻𝑝 63000 ∗ 7.5𝐻𝑝
𝑇= = = 162.37 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝑛 2910
Para sacar el torque en la polea mayor usamos la potencia de entrada en el tornillo sinfín la cual es:
𝑃𝑖 = 4.815 𝐻𝑝
∴
El torque en eje del tornillo sin fin es:
63000 ∗ 𝐻𝑝 63000 ∗ 4.815
𝑇= = = 280.35 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝑛 1082
La fuerza neta de impulsión es:
𝑇 ∗ 2 280.35 ∗ 2
𝐹𝑁 = = = 42.35 𝑙𝑏
𝐷 13.24
La fuerza flexionante es:
𝐹𝐴 = 1.5 ∗ 𝐹𝑁 = 1.5 ∗ 42.35 = 63.53 𝑙𝑏
Datos de entrada y/o consideraciones generales para el diseño del tornillo sin fin y los engranes
helicoidales:
Al usar el programa MDESIGN Mott Edition, gran parte del diseño de los engranajes y otros (chavetas,
rodamientos) se harán directamente en ese programa; sin embargo, el programa nos exige ciertos
datos de partida los cuales no se obtienen en dicho programa.
Estos cálculos que se muestran a continuación, reflejan datos teóricos según los cálculos del libro,
posteriormente estos datos se introducirán al programa MDESIGN
Tornillo sin fin:
Datos de entrada:
P=2.85 kw
nw=1082 rpm
ng=24 rpm
Φ=20o
Pd=4
Nw=1
Para cada apartado, se hará un ejemplo de un cálculo a mano, para verificar los cálculos hechos
mediante los diferentes softwares que usaremos.
Cálculo para el tornillo sin fin (incluido el cálculo a mano):
1. Paso circular:
𝜋 𝜋
𝑝= = = 0.785 𝑖𝑛
𝑃𝑑 4
2. Paso axial:
𝑝𝑥 = 𝑝 = 0.785 𝑖𝑛
3. Avance:
𝐿 = 𝑁𝑤 ∗ 𝑝𝑥 = 0.785 𝑖𝑛
4. Numero de dientes de la corona:
𝑛𝑤 𝑁𝐺
𝑉𝑅 = =
𝑛𝑔 𝑁𝑤
𝑁𝐺 = 𝑉𝑅 ∗ 𝑁𝑊 = 45 ∗ 1 = 45
5. Diámetro de la corona:
𝑁𝐺 45
𝐷𝐺 = = = 11.25 𝑖𝑛
𝑃𝑑 4
6. Diámetro del tornillo sin fin:

𝐶 0.875
1.6 < < 3.0
𝐷𝑤
Lo más recomendado es usar un centro más de 5 en este caso elegiré 6.5 y dividiré por 2.1,
entonces:
6.50.875
𝐷𝑤 = = 2.449 𝑖𝑛
2.1
7. Distancia entre centros:

(𝐷𝐺 + 𝐷𝑊 ) 11.25 + 2.449
𝐶= = = 6.849 𝑖𝑛
2 2
8. Angulo de avance:
𝐿 0.785
𝛾 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 5.83°
𝜋𝐷𝑤 𝜋2.449
9. Rpm de la corona:
𝑛𝑤 1082
𝑛𝑔 = = = 24.044 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑅 45
10. Velocidad de la línea de paso del tornillo sin fin:
𝜋 ∗ 𝐷𝑤 ∗ 𝑛𝑤 𝜋 ∗ 2.449 ∗ 1082
𝑣𝑡𝑤 = = = 693.7 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
12 12
11. Velocidad de la línea de paso de la corona:
𝜋 ∗ 𝐷𝐺 ∗ 𝑛𝐺 𝜋 ∗ 11.25 ∗ 24.044
𝑣𝑡𝑔 = = = 70.81 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
12 12
12. Velocidad de deslizamiento de la corona:
𝑣𝑡𝑔 70.81
𝑣𝑠𝑔 = = = 697.1 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑛 𝛾 𝑠𝑒𝑛 5.83
13. Velocidad de deslizamiento del tornillo sin fin:

𝑣𝑡𝑤 693.7
𝑣𝑠𝑤 = = = 697.3 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
cos 𝛾 cos 5.83
14. Torque de salida:
63000(3.8219)
𝑇𝑜 = = 10014.12 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
24.044
15. Angulo de presión normal:
𝜃𝑛 = 𝑡𝑎𝑛−1 (tan 𝜃 cos 𝛾) = 𝑡𝑎𝑛−1 (tan 20° cos 5.83°) = 20°
16. Fuerza tangencial de la corona:
2 ∗ 𝑇𝑜 2 ∗ 10014.12
𝑊𝑡𝑔 = = = 1780.28 𝑙𝑏 = 𝑊𝑋𝑊
𝐷𝐺 11.25
17. Fuerza axial de la corona:
cos 𝜃𝑛 𝑠𝑒𝑛 𝛾 + 𝜇𝑐𝑜𝑠𝛾 cos 20 𝑠𝑒𝑛 5.83 + 0.025𝑐𝑜𝑠5.83

𝑊𝑥𝑔 = 𝑊𝑡𝑔 = 1780.28
cos 𝜃𝑛 𝑐𝑜𝑠 𝛾 − 𝜇𝑠𝑒𝑛𝛾 cos 20 𝑐𝑜𝑠 5.83 − 0.025𝑠𝑒𝑛5.83
𝑊𝑥𝑔 = 229.14 𝑙𝑏 = 𝑊𝑡𝑤

18. Fuerza radial de la corona:
𝑊𝑡𝑔 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑛 1780.28𝑠𝑒𝑛 20
𝑊𝑟𝑔 = = = 651.335 𝑙𝑏
cos 𝜃𝑛 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝜇𝑠𝑒𝑛𝛾 cos 20𝑐𝑜𝑠5.83 − 0.025𝑠𝑒𝑛5.83
19. Fuerza de fricción:
𝜇𝑊𝑡𝑔 0.025 ∗ 1780.28
𝑊𝑓 = = = 47.73 𝑙𝑏
cos 𝜃𝑛 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝜇𝑠𝑒𝑛𝛾 cos 20 𝑐𝑜𝑠5.83 − 0.025𝑠𝑒𝑛5.83
20. Perdida de potencia debida a la fricción:
𝑣𝑠 ∗ 𝑊𝑓 697.3 ∗ 47.73
𝑃𝑙 = = = 1 ℎ𝑝
33000 33000
21. Potencia de entrada:
𝑃𝑖 = 𝑃𝑜 + 𝑃𝑙 = 3.82 + 1 = 4.82 ℎ𝑝
22. Eficiencia:
𝑃𝑜 3.82
𝑛= = = 79%
𝑃𝑖 4.82
23. Esfuerzos en los dientes de tornillos sinfines y coronas:
𝑊 1885.8
𝜎 = 𝑦𝐹𝑃𝑑 = 0.125∗1.63∗0.781 = 11850.7 psi
𝑛
𝑊𝑡𝑔 1780.28
𝑤𝑑 = = = 1885.8 𝑙𝑏
𝐾𝑣 0.944
1200 1200
𝐾𝑣 = = = 0.944
1200 + 𝑣𝑡𝑔 1200 + 70.81
𝑝𝑛 = 𝑝𝑐𝑜𝑠𝛾 = 0.785𝑐𝑜𝑠5.83 = 0.781 𝑖𝑛
𝐹𝐺 = (𝐷𝑂𝑊 2 − 𝐷𝑊 2 )1/2 = (2.942 − 2.4492 )1/2 = 1.63 𝑖𝑛
𝐷𝑜𝑤 = 𝐷𝑤 + 2𝑎 = 2.449 + 0.5 = 2.94 𝑖𝑛
𝑎 = 0.3183 ∗ 𝑃𝑥 = 0.3183 ∗ 0.785 = 0.250 𝑖𝑛
24. Durabilidad de la superficie en transmisiones de tornillo sinfín y corona:
𝑊𝑡𝑟 = 𝐶𝑠 ∗ 𝐷𝑔0.8 ∗ 𝐹𝑒 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑣
𝑊𝑡𝑟 = 680 ∗ 11.250.8 ∗ 1.639 ∗ 0.8 ∗ 0.301 = 1860.65 lb
Los datos fueron sacados de las diferentes tablas del libro.
Cálculo para el primer par de engranajes (incluido el cálculo a mano):

Datos de entrada:
P = 2.85 kw
np = 24.044 rpm
ng= 12.5 rpm
Ψ= 25°
Φ= 20°
Pdn= 5
Np=25
1. Paso diametral:
𝑝𝑑
𝑃𝑑𝑛 = ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝑝𝑑 = 𝑝𝑑𝑛 × cos 𝜓 ; 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠:
cos 𝜓
𝑝𝑑 = 5 × cos 25 = 4.532
2. Diámetro del piñón:
𝑁𝑃 𝑁𝑃
𝑃𝑑 = ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐷𝑃 = ; 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠:
𝐷𝑃 𝑃𝑑
25
𝐷𝑃 = = 5.516 𝑖𝑛
4.532
3. Número de dientes del engrane:
𝑁𝐺
𝑉𝑅 = ; 𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝑁𝐺 = 𝑉𝑅1 × 𝑁𝑝 ; 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠:
𝑁𝑝
𝑁𝐺 = 1.9235 × 25 = 48
4. Cálculo modificado de la relación de velocidad:
𝑁𝐺 48
𝑉𝑅1 = = = 1.92
𝑁𝑃 25
5. Cálculo modificado de la velocidad del engrane:
𝑛𝑝 𝑛𝑝
𝑉𝑅 = ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝑛𝐺 = ; 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝑛𝐺 𝑉𝑅1
24.044𝑟𝑝𝑚
𝑛𝐺 = = 12.523 𝑟𝑝𝑚
1.92
6. Paso axial, paso diametral transversal, Ancho nominal de engranaje:
𝑃𝑑 = 𝑃𝑑𝑛 × 𝑐𝑜𝑠𝜓 = 5 × cos 25 = 4.532 𝑖𝑛
𝜋 𝜋
𝑃𝑥 = = = 1.487 𝑖𝑛
𝑃𝑑 × 𝑡𝑎𝑛𝜓 4.532 × 𝑡𝑎𝑛25
𝐹 = 2 ∗ 𝑃𝑥 = 2.974
7. Velocidad tangencial, carga tangencial (con datos del piñón):
𝑁𝑝
𝐷𝑝 = = 5.516 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝜋 × 𝐷𝑝 × 𝑛𝑝 𝜋 × 5.516 × 24.044
𝑣𝑡 = = = 34.727 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
12 12
33000 × ℎ𝑝 33000 × 3.8219
𝑊𝑡 = = = 3631.834 𝑙𝑏
𝑣𝑡 34.727
8. Carga radial y axial:
𝑊𝑥 = 𝑊𝑡 × 𝑡𝑎𝑛𝜓 = 3631.834 ∗ 𝑡𝑎𝑛25 = 1693.55 𝑙𝑏

𝑊𝑡 × 𝑡𝑎𝑛∅𝑛
𝑊𝑟 = = 1458.53 𝑙𝑏
𝑐𝑜𝑠𝜓
9. Esfuerzo por tensión y contacto:
𝑊𝑡 × 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑝 = × 𝑘𝑜 × 𝑘𝑠 × 𝑘𝑚 × 𝑘𝑏 × 𝑘𝑣
𝐹 × 𝐽𝑝
3631.834 × 4.532
𝑆𝑡𝑝 = × 1.5 × 1.05 × 1.227 × 1 × 1.065
2.974 × 0.46
𝑆𝑡𝑝 = 24762.34 𝑝𝑠𝑖
𝑊𝑡 × 𝑘𝑜 × 𝑘𝑠 × 𝑘𝑚 × 𝑘𝑣
𝑆𝑐𝑝 = 𝐶𝑝 × √ = 116696.8 𝑝𝑠𝑖
𝐹 × 𝐷𝑝 × 𝐼
Ojo: Para simplificar los cálculos, detallaremos bien cada paso y fórmula matemática detallada en
este primer par de engranajes. Para los siguientes pares al ser igualmente engranajes helicoidales se
suprimirán los detalles, siguiendo obviamente los mismos pasos que para el primer par.
Cálculo para el segundo par de engranajes:
Datos de entrada:
P = 2.85 kw
np = 12.523 rpm
ng= 6.5 rpm
Ψ= 25°
Φ= 20°
Pdn= 3.5
Np=21
1. Paso diametral:
𝑝𝑑 = 3.5 × 𝑐𝑜𝑠25 = 3.172
2. Diámetro del piñón:
𝑁𝑃 21
𝐷𝑃 = = = 6.620 𝑖𝑛
𝑃𝑑 3.172
3. Número de dientes del engrane:
𝑁𝐺 = 1.9266 × 21 = 40.45 ≈ 40
4. Cálculo modificado de la relación de velocidad:
40
𝑉𝑅 = = 1.905
21
5. Cálculo modificado de la velocidad del engrane:
12.523 𝑟𝑝𝑚
𝑛𝐺 = = 6.573 𝑟𝑝𝑚
1.905
Verificación del valor del tren de engranajes, y las velocidades:

Para el tren de engranajes:
𝑇𝑉 = 45 ∗ 1.905 ∗ 1.92 ∗ 2.72 = 447.69
Para la velocidad de salida:
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑒
𝑇𝑉 = ; 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑛𝑠 = ; 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑉
2910
𝑛𝑠 = = 6.5 𝑟𝑝𝑚
447.69
Materiales para los engranajes
A continuación, se verifica la correcta selección de los materiales de los engranajes.
Se debe considerar que ningún material sobrepase el valor de 310 HB de dureza, y que todos los
materiales sean de grado 1. Igualmente, sólo se detallan los cálculos para el primer par de
engranajes (sólo se hará esto para los piñones, ya que representa el elemento crítico).
Para el caso del tornillo sin fin se buscara un material de bronce colado en arena para la corona con
58 HRC de mínimo
Primer par de engranajes
 Material para piñón y engranaje: Acero AISI 4130 WQT 1000
 Características de material: 302 HB de dureza, 16% de ductilidad, Su=143 ksi, Sy=132 ksi
 Verificación del esfuerzo admisible al contacto (piñón)
Piñón: Sac = 322 × HB + 29100 = 322 × 302 + 29100 = 126344 psi
Sc ≤ Sac → 116696.8 psi < 126344 psi; 𝐂á𝐥𝐜𝐮𝐥𝐨 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐫𝐨
 Verificación del esfuerzo admisible a la tensión (piñón)
Piñón: Sat = 77.3 × HB + 12800 = 77.3 × 302 + 12800 = 36144.6psi
St ≤ Sat → 24762.34 psi < 36144.6 psi; 𝐂á𝐥𝐜𝐮𝐥𝐨 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐫𝐨
Segundo par de engranajes:
 Material para piñón y engranaje: Acero AISI 4130 WQT 1000

 Características de material: 302 HB de dureza, 16% de ductilidad, Su=143 ksi, Sy=132 ksi
 Verificación del esfuerzo admisible al contacto (piñón)
Piñón: Sac = 322 × HB + 29100 = 322 × 302 + 29100 = 126344 psi
Sc ≤ Sac → 120700 psi < 126344 psi; 𝐂á𝐥𝐜𝐮𝐥𝐨 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐫𝐨
 Verificación del esfuerzo admisible a la tensión (piñón)
Piñón: Sat = 77.3 × HB + 12800 = 77.3 × 302 + 12800 = 36144.6psi
St ≤ Sat → 22751.626 psi < 36144.6 psi; 𝐂á𝐥𝐜𝐮𝐥𝐨 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐫𝐨
Diseño de ejes
Hechos los cálculos del tornillo sin fin y de los engranajes, procedemos a diseñar los ejes. Para este
caso tendremos en cuenta el cálculo teórico, según lo que nos indica el libro.
Sin embargo, ya en este punto es importante definir la idea básica de cómo va a constituirse el
reductor; entonces ya se deberá adelantarse qué elementos habrá de usarse (chavetas, acoples,
anillos de retención, etc.)
Además, para empezar el diseño de ejes, mínimamente deberemos definir las longitudes necesarias
de construcción. Por ello mostraremos a continuación un boceto básico que nos servirá para calcular
los diámetros del eje.
Figura 1: Boceto inicial del reductor con los componentes y dimensiones iniciales para cálculos
posteriores
A modo de dejar en claro algunos detalles del boceto y los cálculos posteriores, debemos tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
 Aún no se han definido los diámetros del eje, esto se verá más adelante tomando en cuenta dos
herramientas: la primera, es usando el programa Autodesk Inventor, que nos permitirá definir
unos “diámetros ideales”, y nos facilitará el trabajo de dibujar los diagramas de fuerza
cortante y momentos. En base a estos diagramas, la segunda herramienta es seguir la teoría
del libro de guía, donde se aplican fórmulas matemáticas que nos permiten definir “diámetros
mínimos”. En base a estas dos herramientas, se definirá un diámetro final, que servirá de base
para definir las dimensiones y cálculo de componentes restantes (chavetas, anillos de
retención, etc.)
 Una parte importante, para empezar a trabajar con el punto anterior de manera exacta, es
definir el sentido de giro de los ejes. En el planteamiento de diseño no se especificó un sentido
de giro, por lo cual se deberá suponer este aspecto. La figura 2 muestra este punto. Esto
permitirá definir el sentido de las fuerzas en los ejes
 Los ejes, tal cual se ven en la figura 1 no representan el diseño final, es decir la profundidad
y longitud de las ranuras de chavetas, los escalonamientos, etc. El diseño final estará
plasmado en los planos hechos en Autodesk Inventor colocados en la parte de anexos.
 A manera de no perder de vista la simbología usada en clase para colocar las fuerzas en los
ejes, y para entender de mejor manera el diseño de los ejes en Inventor, la figura 3 muestra la
colocación de las fuerzas, con la simbología que maneja el libro guía, siendo que esta figura
es una manera de visualizar de mejor manera cómo van colocadas las fuerzas
 El diseño completo de los ejes en Inventor se podrá consultar en los anexos. En las páginas
siguientes sólo se mostrará los detalles necesarios
Figura 2: Vista
lateral del tren
de engranajes,
definiendo el
sentido de giro
de los ejes, y el
reductor en sí
Figura 3: Esquema simplificado del reductor, mediante la representación de los ejes con las fuerzas
que cada uno soporta, de acuerdo a la simbología aplicada en clases. (Las longitudes se consideran de
acuerdo al punto medio del ancho de cada rodamiento)
DATOS DE ENTRADA Y CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE EJES
Ya se había dicho que, nos guiaremos en los bocetos ya descritos anteriormente. Para este apartado
se partirá utilizando el cálculo en inventor, para tener los diagramas de cortantes y momento flector
de los ejes. Con ello se procede a realizar los cálculos de diámetros de acuerdo al criterio del libro guía.
También se mostrará el “diámetro ideal” calculado por el programa inventor; sin embargo, ya en los
cálculos se realiza la comparación de los diámetros calculados por los dos criterios, logrando definir
un diámetro final de diseño, a excepción de los diámetros para los rodamientos, dichos se analizarán
al seleccionar los rodamientos correspondientes con el catálogo de la empresa SKF.
Al igual que en el diseño de engranajes, se detalla todo el cálculo para el primer eje, para el cálculo de
los demás ejes, se obviará gran parte del cálculo, mostrando simplemente los resultados.
Ojo: Cada diagrama que se muestra en los cálculos, muestra los diagramas de fuerzas resultantes, es
decir, el sumatorio total en los planos YZ y XZ. Para consultar los diagramas de cada plano (YZ y XZ por
separado), revisar los anexos.
Primer eje:
 Selección de material: Acero AISI 1137 OQT 400

 Propiedades del material: Su=157 ksi, Sy=136 ksi, 5% de ductilidad, 352 HB de dureza
 Resistencia a la fatiga real estimada: Sn′ = Sn × Cm × Cst × CR × Cs
Sn = 55 ksi; en función de la resistencia a la tensión del material
Cm = 1.00; factor de material para acero forjado (constante para todos los ejes)
Cst = 1.00; Factor por esfuerzo de tipo flexionante (constante para todos los ejes)
CR = 0.81; factor de confiabilidad de 0.99 (constante para todos los ejes)
CS= 0.85; factor de tamaño supuesto (constante para todos los ejes)
Sn′ = 55 × 1.00 × 1.00 × 0.81 × 0.85 = 37.867 Ksi
Torque en el eje: ya que consideramos, el torque constante, este valor será importante al calcular el
diámetro si es importante tener en cuenta el momento flector y el torque.
63000 ∗ 𝑃 𝑊𝑡 ∗ 𝐷𝑝
𝑇= ó𝑇 = ; 𝑎𝑚𝑏𝑜𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑏𝑒𝑟á𝑛 𝑠𝑒𝑟 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑛 2
63000 ∗ 4.815 229.323 𝐿𝑏𝑓 ∗ 2.447 𝑖𝑛

𝑇𝐴 = = = 280.4 𝐿𝑏 𝑖𝑛
1082 2
Cálculos de diámetros del eje de entrada
 Fuerzas actuantes en el eje:
 Diagrama de fuerza cortante:

 Diagrama momento flector:
 Diámetro ideal (según el programa Inventor):
 Diámetros según el criterio del libro
Polea mayor:
Fuerzas críticas: M=0 Lbf ft =0 Lbf in ; T=280.4 Lbf in
Factor de seguridad: N=2.5
Concentración de esfuerzos crítico: Kt=2; cuñero de perfil
1
2 2 3
32 × N kt × M 3 T
D=[ × √( ´ ) + ∗ ( ) ]
π Sn 4 Sy
1
3
2 2
32 × 2.5 2×0 3 280.4
D=[ × √( ) + ∗( ) ] = 0.76 in
π 37867 4 13600
RODAMIENTO 1
Fuerzas críticas: V=445.44 Lbf, T=280.4 Lbf in
Factor de seguridad: N=2.5 (este valor lo consideraremos para todo el análisis)
Concentración de esfuerzos crítico: Kt=3; por el anillo de retención
2.94 ∗ K t ∗ V ∗ N 2.94 ∗ 3 ∗ 445.44 ∗ 2.5
D=√ ´
=√ = 0.51 in
Sn 37867
1 1
2 3 3
32 × N 3 T 32 × 2.5 3 280.4 2
D=[ ×√ ∗( ) ] =[ ×√ ∗( ) ] = 0.76 in
π 4 Sy π 4 13600
Se trabajará con el segundo diámetro
𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐩𝐨𝐫 𝐞𝐥 𝐚𝐧𝐢𝐥𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐨𝐧: D = 1.06 ∗ 0.76 = 0.82 in
Tornillo sin fin “A”

Fuerzas críticas: M=1735.62 Lbf in ; T=280.4 Lbf in
1
2 2 3
32 × N kt × M 3 T
D=[ × √( ´ ) + ∗ ( ) ]
π Sn 4 Sy
1
3
32 × 2.5 2 × 1735.62 2 3 280.4 2
D=[ × √( ) + ∗( ) ] = 1.3 in
π 37867 4 13600
RODAMIENTO 2
Fuerzas críticas: V=268.823 Lbf
2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ 𝑁 2.94 ∗ 3 ∗ 268.823 ∗ 2.5
𝐷=√ = √ = 0.4 𝑖𝑛
𝑆𝑛´ 37867
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒍 𝒂𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏: 𝐷 = 1.06 ∗ 0.4 = 0.45 𝑖𝑛
ESCALONAMIENTO ENTRE POLEA Y RODAMIENTO 1
Se usará la relación D/d=1.5; donde d es el diámetro del eje donde se acopla el rodamiento 1
(diámetro menor), y D es el diámetro del eje donde se acopla el engranaje.
0.76
con D = 0.76 → d = = 0.75 in
1.5
con d = 0.76 → D = 1.5 × 0.78 = 1.14 in
No hay tanta diferencia, pero usaremos el primer resultado: D=1.14 in
ESCALONAMIENTO ENTRE RODAMIENTO 1 Y TORNILLO SIN FIN

Este diámetro debe ser mayor que en el acople del engranaje y el rodamiento, entonces usando
la misma relación D/d=1.5
con d = 1.29 → D = 1.29 × 1.5 = 1.85 in
Es claro, que se usará el primer valor D=1.85, para lograr el escalonamiento derecho del engranaje
ESCALONAMIENTO ENTRE TORNILLO SIN FIN Y RODAMIENTO 2

Este diámetro debe ser mayor que en el acople del engranaje y el rodamiento, entonces usando
la misma relación D/d=1.5
con d = 0.45 → D = 1.5 × 0.45 = 0.7 in
Es claro, que se usará el primer valor D=0.7, para lograr el escalonamiento derecho del engranaje
 Resumen y análisis de los diámetros del eje:
Al final del cálculo de diámetros por los dos criterios, se presentarán estas tablas, que resumen
los diámetros.
Para el rodamiento 1 realizamos una pequeña corrección en el diámetro ya que en el cálculo nos
sale un diámetro igual al de la polea entonces elevamos el diámetro para que se pueda montar.
Se indica una parte que indica diámetros especificados; estos son los tamaños preferidos, y en
cierta forma son los “diámetros normalizados” que deben usarse en el diseño.
OJO: La columna final representa, los diámetros finales, los cuales se escogen en base,
generalmente al valor mayor calculado por cada parte del eje; sin embargo, es posible, que los
diámetros finales no sean necesariamente los más grandes, esto se deberá a las limitaciones
geométricas de los engranajes y rodamientos (este último se estudiará a fondo más adelante)
diseño
Cálculo según Inventor Cálculo según el libro
final
parte diámetro diámetro diámetro diámetro diámetro diámetro
acoplada número mínimo especificado mínimo especificado de diseño
Polea D1 0,15 0,2 0,76 0,78 0.78
Ninguna D2 0,47 0,5 1.16 1.17 1.17
Rodamiento D3 0.6 0.6 1.3 1,3 1.3
Ninguna D4 0,88 0,9 1.84 1,85 1,85
Sin fin D5 1.34 1.35 1.3 1.37 1.37
Ninguna D6 0.64 0.65 0.67 0.7 0.7
Rodamiento D7 0.24 0.25 0.45 0.47 0.47
EJE 2
 Resistencia a la fatiga real estimada:
Sn′ = 58 × 1.00 × 1.00 × 0.81 × 0.85 = 39.933 Ksi
 Torque en el eje:
63000 ∗ 3.8219 1780.262Lbf ∗ 11.25in
TB = = = 10014 Lb in
24.044 2
63000 ∗ 3.8219 3630.365Lbf ∗ 5.517in
TC = = = 10014 Lb in
24.044 2
Cálculos de diámetros del eje 2
 Fuerzas actuantes en el eje:

 Diagrama de momento flector:
 Diámetros según el criterio del libro:
RODAMIENTO 1
Fuerzas críticas: V=475.759 Lbf,
2.94 ∗ 3 ∗ 475.759 ∗ 2.5
D=√ = 0.5 in
39933
CORONA “B”
Fuerzas críticas: M=2266.32Lbf in ; T=10014 Lbf in
1
3
2 2
32 × 2.5 2 × 2266.32 3 10014
D=[ × √( ) + ∗( ) ] = 2.61 in
π 39933 4 15200
PIÑON O ENGRANAJE “C”

Fuerzas críticas: M=8634.132Lbf in ; T=10014 Lbf in
1
3
2 2
32 × 2.5 2 × 8634.132 3 10014
D=[ × √( ) + ∗( ) ] = 2.6 in
π 39933 4 15200
RODAMIENTO 2
2.94 ∗ 3 ∗ 1861.27 ∗ 2.5
D=√ = 1 in
39933
𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐩𝐨𝐫 𝐞𝐥 𝐚𝐧𝐢𝐥𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐨𝐧: D = 1.06 ∗ 1 = 1.06 in
ESCALONAMIENTO ENTRE RODAMIENTO 1 Y CORONA B

2.61
con D = 2.61 in → d = = 1.74 in; diámetro escogido
1.5
con d = 0.53 in → D = 1.5 × 0.53 = 0.795 in
ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE B Y ENGRANAJE C

con d = 2.6 in → D = 1.5 × 2.6 = 3.9 in
con d = 2.6 in → D = 1.5 × 2.6 = 3.9 in; diámetro escogido
ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE C Y RODAMIENTO 2
2.6
1.5
con d = 1.06 in → D = 1.5 × 1.06 = 1.59 in
 Resumen y análisis de los diámetros del eje 2:
diseño
final
Rodamiento D1 0,25 0,32 0,53 0,59 0,59
ninguna D2 0,97 1 1.74 1.75 1.75
Corona B D3 1,4 1,5 2.6 2.7 2.7
ninguna D4 1,87 1,9 3.9 3.9 3.9
Engranaje C D5 2.29 2.3 2.6 2.7 2.7
Ninguna D6 1.46 1.5 1.74 1.75 1.75
Rodamiento D7 0,6 0,63 1.06 1.2 1.2
EJE 3
 Resistencia a la fatiga real estimada:
Sn′ = 58 × 1.00 × 1.00 × 0.81 × 0.85 = 39.933 Ksi
 Torque en el eje:
63000 ∗ 3.8219 3630.365Lbf ∗ 10.592in
TD = = = 19226.5 Lb in
12.523 2
63000 ∗ 3.8219 5808.545Lbf ∗ 6.620in
TE = = = 19226.5 Lb in
12.523 2

 Diagrama momento flector:
 Diámetros según el criterio del libro:
RODAMIENTO 1
Fuerzas críticas: V=3293.14Lbf,
2.94 ∗ 3 ∗ 3293.14 ∗ 2.5
D=√ = 1.34 in
39933
ENGRANE O ENGRANAJE “D”

Fuerzas críticas: M=111630.36 Lbf in; T=19226.5 Lbf in
1
3
2 2
32 × 2.5 2 × 111630.36 3 19226.5
D=[ × √( ) + ∗( ) ] = 5.2 in
π 39933 4 15200
PIÑON O ENGRANAJE “E”
Fuerzas críticas: M=106640.04Lbf in; T=19226.5 Lbf in
1
3
2 2
32 × 2.5 2 × 106640.04 3 19226.5
D=[ × √( ) + ∗( ) ] = 5.1in
π 39933 4 15200
RODAMIENTO 2
2.94 ∗ 3 ∗ 951.281 ∗ 2.5
D=√ = 0.72 in
39933
ESCALONAMIENTO ENTRE RODAMIENTO 1 Y ENGRANAJE E

5.1
1.5
con d = 1.43 in → D = 1.5 × 1.43 = 2.145 in; diámetro escogido
ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE D Y ENGRANAJE E

Para el espacio pondremos D=5.8 ya que el piñón es de 6.605in.
ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE D Y RODAMIENTO 2

5.1
1.5
con d = 0.77in → D = 1.5 × 0.77 = 1.16 in
 Resumen y análisis de los diámetros del eje
diseño
final
Rodamiento D1 0,78 0,8 1.43 1.57 1.57
Ninguna D2 1.9 2 3.36 3.4 3.4
Engranaje E D3 5.26 5.3 5.06 5.1 5.1
ninguna D4 5.5 5.6 5.7 5.7 5.7
Engranaje D D5 5.16 5.2 5.06 5.1 5.1
Ninguna D6 1.89 2 3.36 3.4 3.4
Rodamiento D7 0,5 0,5 0,77 0,875 0,875
DATOS DE ENTRADA Y/O CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE CHAVETAS O CUÑAS
Para este punto, los datos mínimos necesarios deben ser la potencia que se quiere transmitir y el
diámetro del eje en el punto donde se acoplará la cuña.
Este elemento, permite transmitir el par torsor, en cada eje; esto de acuerdo a la potencia, y las
revoluciones del eje. Habremos de recordar que:
63000 ∗ P Wt ∗ Dp
T= óT=
n 2
El cálculo de estos elementos, se harán directamente en el programa MDESIGN, cuyas hojas de

cálculo se encontrarán en la parte de anexos
Dimensiones y/o geometría de la chaveta: Aclarado que el cálculo completo, estará detallado en las
hojas de cálculo del programa MDESIGN, para poder entender estas hojas, dejamos estas imágenes
que resumen todas las dimensiones calculadas en dicho programa
Composicion del cuñero con su respectivo cubo
Esfuerzos para determinar la longitud de las cuñas: Basicamente, se ha de saber, que se origina una
carga distribuida originada por el par torsional en la cara izquierda de la cuña, a su vez la cuña ejerce
una fuerza sobre la cara derecha del cuñero del cubo.
La seccion tranversal para todas las cuñas que vayamos a calcular van a indicar que: W=H. Ya que, aquí
sólo nos interesa el diseño, obviaremos la deducción de fórmulas; simplemente dejamos un gráfico
que nos muestra, como actuán las fuerzas sobre la cuña, y a la vez sus reacciones, y las fórmulas con
las cuales se calcula la longitud de cuñas.
2𝑇 4𝑇𝑁
𝒇ó𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒖ñ𝒂: 𝐿 = =
𝜏𝑑 𝐷𝑊 𝐷𝑊𝑆𝑦
Consideraciones al escoger las cuñas: El programa MDESIGN simplificará mucho el cálculo de la

geometría y las fuerzas actuantes en las cuñas. De hecho, el programa admite dos tipos de datos de
entrada para el diseño: el primero, maneja el par torsor del punto del eje a estudiar: el segundo, pide
saber la potencia y las revoluciones del eje. Los cálculos que se hicieron manejan el segundo criterio
(verificar esto en las hojas de los anexos).
Hechas ya las hojas de cálculo se debe verificar los siguientes puntos:
 Un factor de seguridad generalemente usado es N=3 para la aplicación industrial en general
 El material más usado es el acero AISI 1020, estirado en frio, sin embargo no es el único que
deba usarse, puede escogerse otros materiales
 Habrá una longitud mínima y una longitud recomendada; para asegurar el diseño se deberá
tomar en cuenta la longitud recomendada
 La longitud mencionada anteriormente debe ser menor a la longitud del cubo; caso contrario
deberá emplearse un material de mayor resistencia
 La longitud de diseño final debe estar acorde a tamaños normalizados
 La cuña deberá pasar por casi toda la longitud del cubo
 El cuñero no debe penetrar en otros concentradores de esfuerzos, como los escalones o las
ranuras.
 Se deberá terminar el diseño, definiendo un radio de transmisión y un bisel, el cual sigue las
recomendaciones de la siguiente tabla:
Este apartado no requiere más detalle, por lo que simplemente se deja en claro que el diseño de las
chavetas; es decir las hojas de cálculo se encuentran en los anexos
Sin embargo, haremos un ejemplo de cálculo a mano para el cuñero (del tornillo sin fin)
1. Dimensiones del cuñero

𝐷 − √𝐷 2 − 𝑊 2 1.37 − √1.372 − 0.3132
𝑌= = = 0.018 𝑖𝑛
2 2
𝐻 0.313
𝑆 = 𝐷 − 𝑌 − = 1.37 − 0.018 − = 1196 𝑖𝑛
2 2
2. Longitud de la cuña
2𝑇 2 × 280.4
𝐿= = = 4.5 𝑖𝑛
𝜏𝑑 𝐷𝑊 290.62 × 1.37 × 0.313
DATOS DE ENTRADA Y/O CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
Es claro, que a nosotros no nos compete diseñar los rodamientos, sino seleccionarlos. La empresa SKF
es ampliamente conocida por ser la mayor productora de rodamientos.
En este caso, la empresa ya mencionada, tiene su propia herramienta de cálculo, donde simplemente
deberá tenerse como datos, las fuerzas actuantes en los ejes, y su configuración geométrica
(diámetros del eje, distancias, etc.)
Lo dicho anteriormente sugiere que se simplifique en mucho el cálculo, sin embargo, el punto de
partida genera una pregunta importante… ¿qué rodamiento usar? Usaremos esta tabla para guiarnos
y responder esa pregunta:
Sabiendo que el reductor se somete a cargas dinámicas, debemos escoger el tipo de rodamiento que
soporte cargas radiales y axiales de forma aceptable.
Una buena opción según la tabla, es el rodamiento de doble hilera de bolas, de ranura profunda, y
como se verá en las hojas técnicas del cálculo de rodamientos de la página web de SKF, trabajaremos
con este tipo de rodamiento, al analizar cada eje.
Criterios para la selección de los rodamientos y los datos requeridos para ello
 Tipo de carga que soportan los ejes; en nuestro caso cargas dinámicas
 Un dato de entrada será las revoluciones a las que se encuentra cada eje
 Definir el tipo de rodamiento por “pares”; es decir que, a modo de tener simetría y orden en
el diseño, el par de rodamientos para cada eje tendrá las mismas dimensiones.
Ejemplo de cálculo a mano de los rodamientos del primer eje:
1. Características de los rodamientos a bolas de doble hilera
- Reacción rodamiento izquierda: 423.5 lbf= 1.8838 KN

- Reacción rodamiento derecha: 332.7 lbf= 1.4799 KN
- Diametro del eje para rodamiento de izquierda: 1.3 in=33.02 mm
- Diametro del eje para rodamiento de izquierda: 0.47 in=11.938 mm
2. Selección previa de rodamientos

- Rodamiento izquierdo: 4206 ATN9
- Rodamiento derecho: 4204 ATN9
3. Cálculos de rodamientos
Rod izq: Fa/Fr=4.1
Rod der: Fa/Fr=1.4799 (P=Fr)
4. Rodamiento izquierdo
𝑃 = 0.56𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 = 3.17
C p 35 3
L10 = ( ) = ( ) = 1345.9
P 3.17
106 106
L10h = L10 = ∗ 1345.9 = 20731.66 h
60n 60 ∗ 1082
El cálculo es correcto, el rodamiento para izquierda seria el 4315 ATN9
5. Rodamiento derecho
C p 17.8 3
L10 =( ) =( ) = 1740.1
P 1.4799
106 106
L10h = L = ∗ 1740.1 = 26803.75 h
60n 10 60 ∗ 1082
Al final, el cálculo a mano indicara usar un rodamiento 4204 ATN9
Cálculo final de los diámetros del eje:
En este apartado definiremos los diámetros finales de los ejes, en aquellas partes donde irán
acoplados los rodamientos.
Entonces, teniendo en cuenta estos puntos, queda especificar que las hojas de cálculo, y las hojas
técnicas de cada rodamiento escogido se podrán consultar en la parte de anexos.
Revisadas las hojas, dejamos estas tablas, con los diámetros finales en los ejes; es claro que solamente
variarán los diámetros donde se acoplan los rodamientos, y posiblemente algunos escalonamientos
para poder respetar la relación D/d=1,5. Los lugares donde se acoplan los engranajes no cambian.
Estas medidas ya son las oficiales, con estos datos ya se podrá trabajar en el próximo apartado, que
trata de las tolerancias, ya que estas medidas son nominales.
Eje 1
parte diámetro diámetro diseño diámetro con diámetro

acoplada número previo catálogo final
Rodamiento D3 1.3 2.953 2.953
Ninguna D4 1.85 - 4
Ninguna D6 0.7 - 0.86
Rodamiento D7 0.47 0,6693 0.7874
Eje 2

Rodamiento D1 0.78 1.772 1.772
Ninguna D2 1.17 - 2
Ninguna D4 3.9 - 3.9
Ninguna D6 0.7 - 3
Rodamiento D7 047 1.772 2.59
Eje 3

Rodamiento D1 1.57 1.969 1.969
Rodamiento D7 0.875 2.362 2.362
DATOS DE ENTRADA Y/O CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL CÁLCULO DE TOLERANCIAS
Es obvio, que los resultados de esto se plasmarán en los planos del proyecto, sin embargo, el programa
inventor, trabaja con la norma ISO, y a modo de trabajar con la bibliografía recomendada
primeramente estamos obligados a trabajar con la norma ASA.
Para poder definir de manera más sencilla las tolerancias, nos guiaremos de la tabla que se muestra a
continuación, basada en la norma ISO:
Tolerancias SKF para los rodamientos: El rodamiento es el elemento más complicado para poder
definir su tolerancia. Por ello se dejan las tablas recomendadas de SKF que ayudarán a tener otro
criterio para las tolerancias en los rodamientos.
A partir de estos tipos de ajustes, se debe estudiar cada elemento que va acoplado a los ejes
(engranajes, rodamientos, acoples, etc). Los escalonamientos no tienen tanto conflicto en este
apartado ya que las tolerancias son más amplias.
CALCULO DE TOLERANCIAS POR EJE: Para poder entender y complementar los planos, dejamos el
cálculo simplificado de las tolerancias en cada eje, y de acuerdo a cada elemento acoplado.
EJE 1
Para la polea:
De la norma ASA, en base a lo que sugiere la norma ISO usaremos el ajuste de holgura, RC5, lo cual
genera que:
Eje:
𝑚𝑎𝑥: 0.78 − 0.0016 = 0.7784

𝑚𝑖𝑛: 0.78 − 0.0024 = 0.7776
Agujero:
𝑚𝑎𝑥: 0.78 + 0.0012 = 0.7812

𝑚𝑖𝑛: 0.78 − 0 = 0.78
Holgura:
𝑚𝑖𝑛: −0.7784 + 0.78 = 0.0016

𝑚𝑎𝑥: −0.7776 + 0.7812 = 0.0036
Rodamiento 1:
(diámetro d del rodamiento) ---> Eje: Máx.: 2.953+0.0029=2.9559
Min: 2.953+0.0022=2.9552
(diámetro D del rodamiento) ---> Alojamiento carcasa Máx.: 6.299+0.0016=6.300
Min: 6.299-0.0000=6.299
Tornillo sinfín:
Eje:
𝑚𝑎𝑥: 1.37 − 0.0020 = 1.368

𝑚𝑖𝑛: 1.37 − 0.0030 = 1.367
Orificio:
𝑚𝑎𝑥: 1.37 + 0.0016 = 1.3716

𝑚𝑖𝑛: 1.37 − 0.00 = 1.37
Holgura:
𝑚𝑖𝑛: −1.368 + 1.37 = 0.002

𝑚𝑎𝑥: −1.367 + 1.3716 = 0.0046
Rodamiento 2:
Min: 0.7874+0.0014=0.7888
Min: 1.8504-0.0000=1.8504
EJE 2
Rodamiento 1:
Min: 1.378+0.0018=1.3798
Min: 2.835-0.0000=2.835
Corona b:
Eje:
𝑚𝑎𝑥: 2.7 − 0.0025 = 2.6975

𝑚𝑖𝑛: 2.7 − 0.0037 = 2.6963
Orificio:
𝑚𝑎𝑥: 2.7 + 0.0018 = 2.7018

𝑚𝑖𝑛: 2.7 − 0 = 2.7
Holgura:
𝑚𝑎𝑥: 2.7018 − 2.6963 = 0.0055

𝑚𝑖𝑛: 2.7 − 2.6975 = 0.0025
Engranaje c:
Es el mismo cálculo que la corona B ya que tiene el mismo diámetro.
Rodamiento 2:
Min: 1.772+0.0018=1.7738
Min: 3.346-0.0000=3.346
EJE 3
Rodamiento 1:
Min: 1.969+0.0020=1.971
Min: 3.543-0.0000=3.543
Engranaje D:
Eje:
𝑚𝑎𝑥: 5.1 − 0.0035 = 5.0965

𝑚𝑖𝑛: 5.1 − 0.0051 = 5.0949
Orificio:
𝑚𝑎𝑥: 5.1 + 0.0025 = 5.1025

𝑚𝑖𝑛: 5.1 − 0 = 5.1
Holgura:
𝑚𝑎𝑥: 5.1025 − 5.0949 = 0.0076

𝑚𝑖𝑛: 5.1 − 5.0965 = 0.0035
Engranaje E:
Es el mismo cálculo que la corona B ya que tiene el mismo diámetro.
Rodamiento 2:
Min: 2.362+0.0020=2.364
Min: 4.331-0.0000=4.331
Calculo y Selección de reductor según catalogo Magma
P=2.85kw
N2=45 rpm
t=10 hrs
n de entrada= 1082 rpm
Potencia efectiva:
𝑃𝑒 = 𝑃𝑐 ∗ 𝐹𝑆 = 2.85 ∗ 1.5 = 4.275
Reducción necesaria:
𝒏𝒆 1082
𝒊= = = 45.1
𝒏𝟐 24
Con 1750 rpm y 1:40 entramos a la tabla 2 del catálogo y seleccionamos el más cercano:
Tamaño:12
Pi=6.77kw
Po=4.74 kw
N=70%
Verificcacion de la potencia del motor:

𝑃𝑒 4.275
𝑃𝑚 = = = 6.107
𝑛 0.7
El reductor escogido es la mejor opción.

Diseño de Reductor de Velocidades de Una Maquina Roladora

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DISEÑO DE REDUCTOR DE VELOCIDADES DE UNA MAQUINA ROLADORA

Los datos de diseño son:

Selección del motor.-

En mi caso la potencia de entrada al gusano de diseño (MDESIGN) es 𝑃𝑖 = 4.815 𝐻𝑝

Potencia del motor:

 Factor de pérdidas por etapas:

Calculo de los trenes en los ejes:

Relación de velocidad entre el eje de la corona y el eje de salida

Relación de velocidad de la polea:

𝑇𝑉 = 𝑉𝑅𝐶𝑂 ∗ 𝑉𝑅𝐸𝐷 ∗ 𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿

Entonces: √𝑉𝑅𝑆𝐴𝐿 = √3.7 = 1.9235

Calculo de número de revoluciones en ejes:

𝑛𝑚 = 2910 𝑟𝑝𝑚 (Eje del motor)

𝑛1𝑦3 = 6.5 𝑟𝑝𝑚(Ejes de salida)

Diseño de las poleas:

Se realizara el cálculo de poleas del catálogo (DUNLOP)

El factor de corrección es 1.6

Elegimos la correa que más se aproxima en nuestro caso elegimos la 57A

Para el torque en la polea menor simplemente se realiza con la siguiente ecuación:

𝐹𝐴 = 1.5 ∗ 𝐹𝑁 = 1.5 ∗ 42.35 = 63.53 𝑙𝑏

Cálculo para el tornillo sin fin (incluido el cálculo a mano):

6. Diámetro del tornillo sin fin:

7. Distancia entre centros:

13. Velocidad de deslizamiento del tornillo sin fin:

cos 𝜃𝑛 𝑠𝑒𝑛 𝛾 + 𝜇𝑐𝑜𝑠𝛾 cos 20 𝑠𝑒𝑛 5.83 + 0.025𝑐𝑜𝑠5.83

𝑊𝑥𝑔 = 229.14 𝑙𝑏 = 𝑊𝑡𝑤

Cálculo para el primer par de engranajes (incluido el cálculo a mano):

𝑊𝑥 = 𝑊𝑡 × 𝑡𝑎𝑛𝜓 = 3631.834 ∗ 𝑡𝑎𝑛25 = 1693.55 𝑙𝑏

Verificación del valor del tren de engranajes, y las velocidades:

 Material para piñón y engranaje: Acero AISI 4130 WQT 1000

 Selección de material: Acero AISI 1137 OQT 400

63000 ∗ 4.815 229.323 𝐿𝑏𝑓 ∗ 2.447 𝑖𝑛

 Fuerzas actuantes en el eje:

 Diagrama de fuerza cortante:

 Diámetro ideal (según el programa Inventor):

 Diámetros según el criterio del libro

Tornillo sin fin “A”

No hay tanta diferencia, pero usaremos el primer resultado: D=1.14 in

ESCALONAMIENTO ENTRE RODAMIENTO 1 Y TORNILLO SIN FIN

con d = 1.29 → D = 1.29 × 1.5 = 1.85 in

ESCALONAMIENTO ENTRE TORNILLO SIN FIN Y RODAMIENTO 2

con d = 0.45 → D = 1.5 × 0.45 = 0.7 in

 Fuerzas actuantes en el eje:

 Diagrama de momento flector:

 Diámetro ideal (según el programa Inventor):

 Diámetros según el criterio del libro:

PIÑON O ENGRANAJE “C”

ESCALONAMIENTO ENTRE RODAMIENTO 1 Y CORONA B

ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE B Y ENGRANAJE C

 Diagrama de fuerza cortante:

 Diámetro ideal (según el programa Inventor):

 Diámetros según el criterio del libro:

ENGRANE O ENGRANAJE “D”

ESCALONAMIENTO ENTRE RODAMIENTO 1 Y ENGRANAJE E

ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE D Y ENGRANAJE E

ESCALONAMIENTO ENTRE ENGRANAJE D Y RODAMIENTO 2

El cálculo de estos elementos, se harán directamente en el programa MDESIGN, cuyas hojas de

Consideraciones al escoger las cuñas: El programa MDESIGN simplificará mucho el cálculo de la

1. Dimensiones del cuñero

DATOS DE ENTRADA Y/O CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Ejemplo de cálculo a mano de los rodamientos del primer eje:

1. Características de los rodamientos a bolas de doble hilera

- Reacción rodamiento izquierda: 423.5 lbf= 1.8838 KN

2. Selección previa de rodamientos