Procesos de Acabado. El Detalle Marca La Diferencia - Metalmecánica PDF

13/10/2019 Procesos de acabado.
El detalle marca la diferencia - Metalmecánica
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METALMECÁNICA
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En el caso del recti cado, son varios los factores que in uyen en el acabado nal de la pieza
Procesos de acabado. El detalle marca la 

diferencia
G. Vidal, L. Godino, H. González, O. Pérez, O. Pereira, de la Universidad del País Vasco
(UPV/EHU) 05/04/2018
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Cada vez son más las piezas fabricadas de alto valor añadido, despuntando en el sector aeronáutico y
del automóvil. Para alcanzar este alto valor añadido, las piezas están sometidas a diferentes procesos
de fabricación, siendo los últimos procesos, los de acabado, los más críticos. Esto se debe no sólo a las
estrechas tolerancias tanto dimensionales como super ciales con las que hay que lidiar, sino también
a las enormes pérdidas económicas que supondría cualquier anomalía generada durante el acabado
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de la pieza. Es por ello, que estos procesos necesitan una especial atención dentro de la cadena de
producción. De entre los diferentes procesos de acabado, aquí se van a abordar 2 de los más
importantes en los sectores anteriormente citados: el recti cado y el rebabado, procesos que aportan
un extra de calidad al producto nal.
Importancia del diamantado durante el recti cado: ‘Grinding is dressing’

Algunas de las miles de aplicaciones del proceso de recti cado atractivas y ampliamente conocidas son los
NGV's, en el caso del sector aeronáutico y los cigüeñales en el caso del sector de automoción, entre otros. Se
trata de dos piezas de alta productividad, sobre todo en el caso de los cigüeñales, con parámetros de corte y
material de muela diferentes. Sin embargo, debido a su funcionalidad, en ambos casos las tolerancias son
muy estrechas y los acabados super ciales están entorno a las 2µm en el caso de los cigüeñales.
Figura 1. Recti cado de cigüeñal [1].
En el caso del recti cado, son varios los factores que in uyen en el acabado nal de la pieza. Las condiciones
de recti cado junto con la máquina, recti cadora, en la que se realiza el mismo son importantes, pero no son
los únicos. Las características de la muela son otro factor clave en el proceso. La elección correcta del tipo de
abrasivo, el tamaño de grano o las características del aglomerante como el tipo, la porosidad o la dureza
hacen que la muela pueda cumplir con los requerimientos de acabado y productividad. De este modo y a
grandes rasgos, se puede decir que la elección del tipo de abrasivo dependerá de la dureza del material de la
pieza y de su composición química y que un tamaño de grano grande se usará para operaciones de desbaste
en las que prima el caudal de viruta eliminado ante el acabado. En cuanto a las diferentes opciones que hay
en el aglomerante, el tipo de aglomerante vendrá dado por las características del proceso, una porosidad
mayor será requerida cuando haga falta un mejor acceso del uido de corte a la zona de contacto y una mejor
evacuación de viruta y una dureza mayor será necesaria en casos en los que no interese perder granos con
facilidad. No obstante, cualquier muela se desgasta a medida que trabaja. Los desgastes pueden ser de varios
tipos y pueden afectar tanto a los granos como al aglomerante. Puede haber una pérdida de capacidad
cortante de los granos debido a una pérdida de altura de los mismos que a su vez puede estar ocasionada por
sucesivas roturas de granos o por aplanamiento como consecuencia de la abrasión. Por otro lado, la muela
también puede perder la redondez dando lugar a problemas de vibraciones o, en el caso de muelas de per l,
perder el per l que tiene que dejar impreso en la pieza. En consecuencia, sus cualidades cambian haciendo
que la muela no sea capaz de cumplir con las necesidades para las que se ha diseñado. En este punto entra
en juego el diamantado, considerado como uno de los factores más importantes dentro del proceso de
recti cado, haciendo nombre al slogan ‘Grinding is dressing’, conocido por cualquier recti cador [2]. Gracias al
diamantado, se puede recuperar las características de la muela que ha ido perdiendo debido al desgaste y
que la hacían la óptima elección para un determinado proceso. A su vez, realizar un diamantado correcto no
sólo se ve re ejado en los acabados super ciales de las piezas o en las tolerancias conseguidas, las fuerzas de
recti cado, potencia consumida y la ratio de material eliminado se ven in uenciados por la calidad del
diamantado realizado. En la siguiente grá ca se muestra el aumento de la potencia consumida durante un
recti cado cilíndrico en función del número de piezas recti cadas. Además, se observa la in uencia de los
parámetros empleados de diamantado.
Figura 2. Evolución de la potencia consumida con el número de piezas durante el recti cado cilíndrico [3].
El diamantado, como proceso complementario del recti cado, es el encargado de la regeneración de la forma
de la muela y de la capacidad de corte de la misma. A su vez, permite tener un mayor control del proceso de
recti cado, caracterizando la super cie de las herramientas de corte, aportándole unas características
determinadas y asimismo disminuyendo la aleatoriedad que posee la super cie de las muelas abrasivas. Por
ejemplo, en el caso de las muelas convencionales mayoritariamente, partiendo de una muela concreta, se
puede modi car la porosidad de la misma, o la exposición del grano abrasivo. Con estas modi caciones, se
consigue trabajar con una misma muela en condiciones de desbaste y acabado, sin necesidad de utilizar dos
muelas diferentes, con el ahorro de tiempo que ello supone.
Debido a la gran variedad de procesos de diamantado que existen y que van surgiendo o evolucionando con
la aparición de nuevos materiales abrasivos, es oportuno realizar una primera clasi cación entre el
diamantado convencional y no convencional, que no presenta una correlación directa con el diamantado de
muelas convencionales y superabrasivas, sino con las técnicas de diamantado empleadas.
Se considera diamantado convencional a aquel en el que se utiliza un diamante o diamantador, en sus

diferentes variedades, cómo herramienta para recuperar la forma de la muela y/o su capacidad de corte. Este
diamantado ha ido evolucionando con las nuevas necesidades industriales, sin embargo, es el que
tradicionalmente se ha utilizado y se sigue utilizando siempre que la aplicación lo permita. Para conseguir un
diamantado correcto, es preciso tener en cuenta el tipo de diamantador a utilizar, los parámetros de
diamantado y el desgaste sufrido por el propio diamante.
A grandes rasgos, podemos clasi car en tres grupos los tipos de diamantadores disponibles en el mercado:
sticks, diamantadores rotativos y diamantadores estáticos. Los sticks están fabricados generalmente por
alúmina o carburo de silicio y su principal función es regenerar la capacidad de corte de las muelas,
principalmente superabrasivas. Este grupo en muchas ocasiones no se considera un diamantador como tal,
sin embargo, se ha incluido en la clasi cación puesto que la nalidad de su uso es acondicionar la super cie
de las muelas.
Figura 3. Clasi cación de los diferentes tipos de diamantadores convencionales. (Imágenes Pomdi [4]).
Sin embargo, los diamantadores estáticos son los más versátiles y por ello más empleados en la industria,
clasi cándose a su vez en monopunta y multipunta. Los monopunta se emplean tanto para el per lado como
reavivado de muelas convencionales, caracterizándose por poder alcanzar velocidades transversales muy
elevadas. Los multipunta por el contrario presentan una mayor consistencia en el reavivado, garantizando un
diamantado constante y una mayor vida de los diamantadores. Dependiendo del tipo de aplicación los
diamantadores multipunta pueden ser aglomerados o de loseta. Los aglomerados son empleados para
diamantados más bastos y rectos, mientras que los de loseta realizan tanto caras rectar como per les
sencillos.
Los per les de geometrías complejas y con tolerancias muy estrechas se realizan con los diamantadores
rotativos, también conocidas como moletas de diamantado. Este tipo de diamantadores pueden presentar la
geometría de la muela o bien ser programados para conseguir estas geometrías. El precio de las moletas de
diamantado es muy superior al de los demás tipos de diamantadores mencionados, es por ello que su uso
está justi cado para piezas de gran valor añadido y siempre que los requerimientos geométricos y
dimensionales sean elevados. En la gura 3 se muestra la clasi cación de los diamantadores convencionales
mencionados.
Además, dentro de los tipos de diamantes se encuentran los CVD y los diamantes naturales. Los CVD, más
recientes, aumentan la vida útil de las moletas, permitiendo su reavivado. Estos dos tipos de diamantes se
emplean tanto en los diamantadores rotativos como en los estáticos multipunta. En la gura 4 se muestra la
diferencia entre los dos tipos de diamantes.
Figura 4. Disposición de los diamantes naturales (izq.) y diamantes CVD (dcha.) en moletas de diamantado. (Imágenes Dr.Kaiser [5]).
Debido a la gran variedad de diamantadores que se ofertan en el mercado, y con las particularidades que
cada fabricante aporta al producto nal, con el n de poner la nota diferenciadora, es difícil saber para una
aplicación concreta el tipo de diamantador que mejor se adapta a la operación de recti cado. Además, con la
aparición de nuevos abrasivos y con guraciones de muela, lo que hasta el momento se había realizado
basándose en datos experimentales y en base a la experiencia, ahora no es su ciente. Es por ello, que se
decide realizar un estudio para comparar el comportamiento de los diferentes diamantadores estáticos
multipunta provenientes de distintos fabricantes. Para llevar a cabo este análisis se cuenta con la colaboración
de Abrasivos Unesa S.L, quien proporciona las muelas abrasivas con las que se realiza el estudio y propone
tanto un caso industrial real como los diamantadores con los que realizar la comparación.
Tabla 1. Diamantadores empleados en el estudio.
El objetivo de este estudio es analizar la in uencia del diamantado en el recti cado. Para ello, se analiza tanto
la in uencia de los parámetros de diamantado como el tipo de diamantador, los diamantadores a emplear y
sus características se muestran en la tabla 1. Los ensayos se realizan en una recti cadora plana BLOHM Orbit
363 CNC, con una muela de alúmina de tamaño de grano Ø350µm y el material de pieza es fundición GG30 de
dimensiones 200x500x40mm. Tanto durante el diamantado como durante el recti cado se mide el consumo
de potencia, y se mide la rugosidad de la pieza tras el recti cado. Los parámetros de diamantado y de
recti cado se recogen en la siguiente tabla.
Tabla 2. Parámetros de diamantado y de recti cado.
En función a los resultados obtenidos tras la realización de los ensayos se observa que el consumo de
potencia durante el diamantado depende principalmente de dos parámetros; del tipo de diamante y de los
parámetros de diamantados, sin embargo no se observa in uencia en la forma del diamantador. El
diamantador de loseta con diamantes CVD y para profundidades de pasada y velocidades de avance elevadas
es el que presenta un mayor consumo de potencia.
Figura 5. Potencia consumida durante el diamantado.
Por otro lado, atendiendo al consumo de potencia durante el recti cado, se observa una mayor in uencia de
los parámetros de diamantado, siendo la in uencia del diamantador prácticamente despreciable, es decir, el
tipo de diamantador empleado no afecta a la muela. Sin embargo, la rugosidad obtenida con el recti cado es
muy diferente en cada caso. Ahora sí, tanto los parámetros de diamantado como el tipo de diamantador
utilizado in uyen en la rugosidad nal de la pieza. Además, el diamantador de loseta conglomerado es el que
peor rugosidad deja en la pieza independientemente de los parámetros de diamantado utilizados.
Figura 6. Potencia consumida durante el recti cado.
Figura 7. Rugosidad Ra medida en la pieza tras el recti cado.
Con este estudio se demuestra la di cultad de seleccionar el diamante y parámetros de diamantado óptimos
para cada operación de recti cado, así como, generalizando, la importancia del diamantado en el proceso de
recti cado. Además, esta complejidad se ve incrementada al hablar no sólo de diamantados convencionales,
como los que se han mostrado hasta el momento, sino también de los diamantados no convencionales. Éstos
se han desarrollado ya sea bien por ser empleados en muelas de características especiales o en procesos que
se salen de las típicas aplicaciones de un proceso de recti cado, como las anteriormente citadas.
La mayoría de estos métodos modi can la super cie de la muela sin tener un contacto físico con la propia
muela, ya sea utilizando láseres, reacciones químicas o descargas eléctricas. Esto conlleva ciertas ventajas,
como la ausencia de fuerzas durante en diamantado, pero por otro lado son métodos complejos que
requieren un equipamiento especial. Además de los métodos sin contacto también existen métodos por
contacto que se sirven de tecnologías novedosas para mejorar los resultados. A continuación se detallan los
métodos no convencionales de diamantado más relevantes.
• Ultrasonic assisted conditioning o UAC es un método mecánico de diamantado en el que al movimiento

relativo entre diamantador y muela se le añade una vibración ultrasónica de alta frecuencia y baja amplitud.
De este modo se añade dos nuevos parámetros al diamantado convencional, por un lado, la frecuencia de
vibración, está relacionada con la velocidad de avance del diamantado vfd, y por otro la amplitud, que
sustituye a la profundidad de diamantado ad.
Se puede utilizar tanto en diamantadores jos como rotativos y la vibración puede ser aplicada en la misma
muela o en el diamantador. Con este método se consigue menores fuerzas y temperaturas durante el proceso
de diamantado que dan como resultado un incremento en el dressing ratio (ratio entre el material de la muela
y del diamante eliminado). El efecto que tiene en el recti cado también se traduce como una reducción de
fuerzas y temperaturas, pero como contrapartida, puede generar grietas en aglomerantes metálicos, así como
en granos de diamantes.
Figura 8. UAC en un diamantador monopunta. [6].
• Abrasive water jet o chorro de agua abrasivo parte de la misma base que el mecanizado con chorro de agua
abrasivo. Consta de una bomba de alta presión, que puede ir desde 30 MPa hasta superar los 150 MPa, que
bombea agua que arrastra partículas abrasivas, las cuales pueden ser de diferentes tamaños en función del
objetivo. Además de la presión, el ángulo de incidencia del chorro, la distancia desde la que se proyecta y el
tamaño de grano del abrasivo son los parámetros que in uyen en el resultado.
En muelas vitri cadas es una buena opción para conseguir muelas de per l o recuperar el per l perdido. En
muelas de aglomerante metálico se puede utilizar para limpiar la super cie de la muela de posibles restos de
material de pieza o a a lar los granos. No obstante, en función del tamaño de las partículas abrasivas, este
método puede ser utilizado también para eliminar aglomerante en este tipo de muelas.
Se trata de un proceso barato en el que no hay una herramienta de diamantado que sufra desgaste. Las
fuerzas son relativamente bajas y como cabe esperar, la temperatura durante el diamantado no supone un
problema. Como contrapartida, el hecho de utilizar partículas abrasivas lo convierte en un proceso “sucio”. Las
partículas tienen que ser recogidas para su reutilización o desecho por lo que este proceso se suele realizar en
una instalación aparte a la máquina de recti cado. El hecho de realizar el diamantado en un lugar diferente al
de trabajo de la muela se traduce en una pérdida de precisión del proceso en comparación con otros tipos de
diamantados.
El diámetro mínimo de chorro se encuentra en torno a 1,1 mm y en el per lado de muelas se considera que
ofrece buenos resultados dentro de un valor de 20 en una ratio de profundidad de per l respecto de
diámetro de chorro. Teniendo en cuenta esto y la posible necesidad de realizar el proceso fuera de máquina,
el diamantado con chorro de agua abrasivo es un método que se aplica principalmente en muelas dedicadas
al desbaste.
Figura 9. Ejemplo de diamantado con chorro de agua abrasivo tangencial. [7].
• EDD son las siglas en inglés de Electro Discharge Dressing y usa la tecnología de la electroerosión para
diamantar muelas. El sistema consta de dos electrodos, uno de ellos es la muela con aglomerante metálico, y
de un dieléctrico en el que se llevan a cabo las descargas eléctricas. Estas descargas erosionan solo el
aglomerante de la muela dejando intactos a los granos debido a su reducida o nula conductividad. No
obstante, las altas temperaturas locales causadas por las descargas eléctricas pueden causar problemas de
gra tización cuando el abrasivo en cuestión es diamante.
La forma y el material del otro electrodo dependen del tipo de EDD que se esté usando. Hay dos variantes,
una de ellas es el SEDD en el que se utiliza la tecnología de electroerosión por penetración. En esta variante el
electrodo puede estar hecho de cobre, bronce o gra to y se va aproximando radialmente a la muela mientras
hay un movimiento de rotación entre los dos. Al ser un electrodo jo, sufre desgaste y debe ser sustituido
para asegurar la calidad del diamantado.
La otra variante se llama WEDD y utiliza la electroerosión por hilo. En esta tecnología se usa un hilo metálico
comúnmente de bronce, que se acerca radialmente a la muela en rotación. Es una tecnología más precisa
debido a, por una parte, el diámetro del hilo que puede ser de 0,2mm, y por otra a que hilo está
continuamente circulando, por lo que se considera que el proceso no es afectado por el desgaste.
Un problema que afecta a las dos variantes es el tamaño de grano de la muela. Para que las chispas ocurran
tiene que haber una cierta distancia entre el aglomerante y el electrodo, por lo que diamantar muelas que
tienen un tamaño de grano grande, causa problemas e imperfecciones en el proceso.
Figura 10. a) Esquema de una instalación SEDD. b) Esquema de una instalación WEDD. [8].
• ELID son las siglas en inglés de Electrolytic In-Process Dressing y se trata de aplicar los fundamentos de la
electrolisis al diamantado de muelas. Como cabe esperar, es un proceso que sólo se puede usar en muelas de
aglomerante metálico y sólo actúa sobre el mismo, haciendo necesaria la utilización de otro método adicional
si se quieren modi car también los granos.
Es una tecnología que se empezó a aplicar al diamantado de muelas en los años noventa y en la que, con el
paso de los años, se han ido proponiendo diferentes con guraciones de electrodos. No obstante, el esquema
básico sigue siendo el mismo: la muela actúa como polo positivo (cátodo) y el polo negativo (ánodo) puede ser
un electrodo solidario con la muela, puede estar jo en una parte de la máquina o incluso ser la propia pieza.
Entre los dos tiene que haber un ujo de electrolito que permite la trasmisión de electrones.
Como resultado de la electrolisis, se crea una capa de material oxidado en la muela que puede ser fácilmente
eliminado mediante procesos de diamantado convencionales o directamente mediante la interacción muela-
pieza durante el recti cado.
Como su propio nombre lo indica, es un proceso que se lleva a cabo en la propia máquina y se utiliza
principalmente para eliminar aglomerante y aumentar la altura de grano pues carece de la precisión necesaria
para ser usado como para obtener una correcta redondez de la muela. Se usa comúnmente en continuo
sobre la muela y su aplicación son principalmente la muela que se dedican al acabado o superacabado de
materiales cerámicos, donde hay poco caudal de viruta.
Figura 11. Ejemplo de una de las posibles con guraciones de ELID. [9].
• Otro de los métodos no convencionales sin contacto para diamantar muelas es el láser. Es un método que se
puede aplicar a todo tipo de muelas si bien el efecto que produce en ellas depende del tipo de aglomerante.
Se puede llevar a cabo con varios tipos de láser y tanto el modo del láser (continuo o pulsado) como la
potencia, depende de la aplicación.
El haz del láser puede ser aplicado tangente a la super cie de la muela, siendo el avance en sentido radial,
cuando lo que se buscar es obtener o recuperar la redondez de la herramienta. Realizando esta operación, la
parte de la super cie en la cual se proyecta la sombra del grano queda con material que no se ha eliminado
ofreciendo un mayor soporte para el grano mientras que la parte del grano por la que incide el haz quedará
libre de aglomerante aumentando así el espacio para la viruta. Si, por el contrario, lo que se busca es a lar o
modi car las propiedades cortantes de la muela, el haz tiene que ser proyectado en sentido radial.
En la con guración de haz radial, existen cuatro diferentes aplicaciones:
Para eliminar virutas o material de pieza adherido. Se utilizan láseres de pulsos cortos (en torno a
100Hz) y gran densidad de potencia, de esta manera se consigue limpiar la muela sin dañar los granos
ni el aglomerante.
Para a lar los granos. Si el láser incide sobre los granos, estos pueden resultar levemente dañados. Esto
provoca que cuando los granos entren en contacto con el material durante el recti cado, se generen
nuevos los y se mejore la capacidad de corte.
Figura 12. Ejemplo de a lado de granos mediante diamantado láser. [10].
Para eliminar aglomerante. El efecto en la muela depende de la respuesta que tenga el aglomerante al
láser. Así pues, aglomerantes como resina o los metálicos se pueden evaporar bajo el calor generado
por el láser y conseguir una mayor protrusión de grano o dejar paso a nuevos granos. Cabe decir que,
en algunos casos, en las muelas de aglomerante metálico se genera un desecho de material refundido
en la super cie de la muela que carece de propiedades mecánicas y puede ser fácilmente retirado. Por
otro lado, el resultado en las muelas vitri cadas es diferente. El aglomerante se funde, pero no se llega a
evaporar, debido a los altos gradientes térmicos, éste se vuelve a solidi car demasiado rápido
generando un nuevo aglomerante frágil y con grietas. De este modo, bajo las fuerzas de recti cado, el
aglomerante cede revelando nuevos granos.
Figura 13. Ejemplo de diamantado láser sobre aglomerante metálico. [11].
Por último, para estructurar las muelas. Se pueden crear patrones o estructuras en la super cie de la
muela en los que se elimine tanto granos como aglomerante para conseguir mayor espacio entre
granos.
Figura 14. Dos ejemplos de super cies de muelas estructuradas [12].
La automatización del rebabado impacta en la productividad

Según la norma ISO 13715 [13] el término rebaba se sugiere como ‘prominencia rugosa de material sobre la
forma ideal de un borde externo, residuo de procesos de mecanizado o conformado’. Para un correcto
montaje, unión y funcionalidad, el desbarbado y acabado de los se llevan a cabo con el objetivo de eliminar
rebabas indeseadas del componente sin dañar el acabado previo de super cies ni las dimensiones
establecidas.
Tal como informa L.K. Gillespie [14], el coste de estas operaciones en localizaciones de alta precisión puede
llegar a suponer hasta el 30% del precio total del componente. Es por ello que las rebabas han sido
consideradas en la industria de la fabricación como impedimentos problemáticos en la alta productividad y la
automatización de la producción de componentes. Un control adecuado de las mismas y la correcta selección
de una técnica de desbarbado puede reducir, en gran medida, los costes de producción.
Debido a que en general su aparición es inevitable, se ha de trabajar en la eliminación de las mismas.

Partiendo del hecho de que la supresión solía ser un trabajo manual llevado a cabo por un operario, la
automatización se presenta como una oportunidad competitiva hacia el aumento de productividad,
manteniendo la repetitividad y logrando así ser aún más competitivos de cara al mercado. Las técnicas de
desbarbado a día de hoy están presentes en numerosos procesos de fabricación, desde procesos de arranque
de viruta, como el recti cado y mecanizado, hasta procesos de estampado o fundición.
Entre las técnicas de desbardado automático, cabe destacar el desbarbado en masa, asociado generalmente a
operaciones rotativas con abrasivos. El concepto ‘en masa’ se re ere a la gran cantidad de piezas que pueden
ser desbarbadas al mismo tiempo. Éstas se introducen en una cuba vibratoria y se hacen girar “al son” del
movimiento de los elementos abrasivos. El tipo de material de la pieza a desbastar, su dureza o el tamaño de
las rebabas serán determinantes en la elección del tipo de abrasivo a utilizar, con diferentes geometrías y
materiales desde aceros hasta plásticos. La exibilidad de la técnica aporta un ahorro económico, efectividad
en el acabado de los y, además, consigue retirar los residuos de aceite y suciedad; así como las indeseadas
tensiones internas que puedan haber surgido en procesos anteriores. Sin embargo, no es una técnica que
pueda usarse en zonas especí cas a tratar, ya que afecta a toda la pieza al exponerse al abrasivo por igual.
Otra técnica de desbarbado automático es la de acabado en eje. Esta técnica tiene el mismo principio de
actuación que el desbarbado en masa. Sin embargo, pierde su versatilidad ya que está focalizada para piezas
de geometrías “cilíndricas” como engranajes o piñones. En este caso, la cuba cilíndrica y el eje que contiene la
pieza se hacen girar a contraposición para lograr que el abrasivo haga su función. Como ventaja, gracias a la
capacidad de control de las revoluciones de giro de sendos mecanismos, se consiguen unos acabados muy
nos y un alto grado de uniformidad y abilidad.
Por otra parte, cuando el ritmo de producción es alto o se están realizando piezas similares, algunas
compañías están optando por invertir en máquinas diseñadas para un componente especí co. Es en este
ámbito donde ubicamos a los robots automatizados que, aunque no implican una técnica en sí misma,
representan la automatización de procesos manuales con herramientas de corte, cepillos o abrasivos. En la
gura 15 se muestra la célula de desbarbado de Getting presente en el Centro de Fabricación Avanzada
Aeronáutica (CFAA).
Figura 15. Célula de desbarbado del CFAA en Zamudio.
Un caso de éxito derivado de la automatización del proceso de desbarbado se encuentra en el desbarbado de

los taladros realizados en el rotor de turbina aeronáutica fabricada en Inconel 718. Este material es
extremadamente duro y dúctil, que afecta a la durabilidad de las herramientas y a la creación de rebabas tras
las operaciones de mecanizado. Su automatización supuso una importante reducción de tiempos de
fabricación donde esta operación pasó de ejecutarse en 2 horas y media, a simplemente 10 minutos [15].
Finalmente, otro caso a destacar, que actualmente tiene gran recorrido, es el desbarbado químico para
componentes de titanio médico (Ti6Al4V – ELI). Este proceso, además de terminar con las rebabas, es capaz de
eliminar escamas, decoloraciones producidas por tratamientos químicos o marcas de mecanizado. La
importancia de este tipo de desbarbado en materiales como el titanio radica en la naturaleza tenaz de este
material; se traduce en largas y tediosas tareas de desbarbado manual para lograr un acabado no libre de
rebabas y marcas. Con esta técnica se ayuda a desbarbar, sin el uso de herramientas manuales, llegando a
eliminar micro rebabas, tratando uniformemente la super cie al completo y alcanzando altas tolerancias
dimensionales [16].
Referencias
[1] https://www.azspa.it/crankshaft-grinding-machines.html
[2] K. Wegener, H. W. Hoffmeister, B. Karpuschewski, F. Kuster, W. C. Hahmann, and M. Rabiey, “Conditioning and monitoring of
grinding wheels, ” CIRP Ann. - Manuf. Technol., vol. 60, no. 2, pp. 757–777, 2011.
[3] W. B. Rowe, “Principles of Modern Grinding Technology, ” in Elsevier, 2009.
[4] http://www.pomdi.com/mecanica/
[5] http://www.drkaiser.com/
[6] H. Kitzig, T. Tawakoli, and B. Azarhoushang, “A novel ultrasonic-assisted dressing method of electroplated grinding wheels via
stationary diamond dresser, ” Int. J. Adv. Manuf. Technol., vol. 86, no. 1–4, pp. 487–494, 2016
[7] D. A. Axinte, J. P. Stepanian, M. C. Kong, and J. McGourlay, “Abrasive waterjet turning-An e cient method to pro le and dress
grinding wheels, ” Int. J. Mach. Tools Manuf., vol. 49, no. 3–4, pp. 351–356, 2009
[8] K. Suzuki, T. Uematsu, and T. Nakagawa, “On-machine trueing/dressing wheels by electro-discharge machining”, Annals of the
CIRP., vol 36, no. 1, pp115-118, 1987.
[9] K. Fathima, M. Schinhaerl, A. Geiss, R. Rascher, and P. Sperber, “A knowledge based feed-back control system for precision
ELID grinding, ” Precis. Eng., vol. 34, no. 1, pp. 124–132, 2010
[10] B. Guo, Q. Zhao, and X. Fang, “Precision grinding of optical glass with laser micro-structured coarse-grained diamond
wheels, ” J. Mater. Process. Technol., vol. 214, no. 5, pp. 1045–1051, 2014.
[11] H. Deng, G. Y. Chen, C. Zhou, S. C. Li, and M. J. Zhang, “Processing parameter optimization for the laser dressing of bronze-
bonded diamond wheels, ” Appl. Surf. Sci., vol. 290, pp. 475–481, 201.
[12] C. Walter, T. Komischke, E. Weingärtner, and K. Wegener, “Structuring of CBN grinding tools by ultrashort pulse laser ablation,
” Procedia CIRP, vol. 14, pp. 31–36, 2014.
[13] International Standard ISO 13715:2000, Technical drawings – Edges of unde ned shape – Vocabulary and indications
[14] L.K. Gillespie. Deburring and Edge Finishing Handbook. Society of Mechanical Engineers SME (2003). ISBN: 08-726-3501-5
[15] https://www.heuletool.com/case-studies/entry/replacing-manual-deburring-of-inconel-in-the-machining-of-aircraft-
components-11/
[16] http://americanbrightworks.com/services/chemical-deburring-of-titanium
Mecanizado Super Abrasivo (SAM): Nuevas técnicas de recti cado en 5-ejes
La fabricación de componentes aeronáuticos de alto valor añadido, como es el caso de los integrally bladed rotors o impellers
(componentes rotativos de turbomaquinaria), es uno de los mayores retos que se presentan en la investigación industrial I+D+i,
dado que se tiene como objetivo reducir costes y mejorar los procesos ya existentes; y a su vez, buscar nuevas alternativas para
sustituir los procesos convencionales. Cabe destacar que dichos componentes presentan di cultades a la hora de su
fabricación debido a que suelen poseer una geometría compleja y, no sólo eso, sino que se trata de materiales de baja
maquinabilidad (es el caso de aleaciones de Titanio o base Níquel).
La fabricación mediante el Mecanizado Super Abrasivo (SAM) presenta una alternativa factible para las di cultades ya citadas,
proporcionando un comportamiento destacable frente a materiales difíciles de mecanizar, ofreciendo mayores ratios de
arranque de material y mejor respuesta de herramienta, evitando la rotura incontrolada de la misma. Esta técnica consiste en el
empleo de pequeñas herramientas abrasivas de CBN bajo condiciones de corte de fresado de alta velocidad. Como
consecuencia de esto, para utilizar esta técnica de manera óptima, es necesario ciertos requisitos de máquina, entre ellos se
encuentra el tipo de refrigeración mediante aceite y las velocidades de giro del husillo, entre 20,000 y 80,000 rpm.
Las principales ventajas: se obtienen mayores ratios de arranque de material a altas velocidades que en recti cado
convencional, obteniendo una geometría muy próxima a la nal requerida, reduciendo así los costes de fabricación. Además,
presenta un mejor comportamiento frente a este tipo de materiales de baja maquinabilidad tan presentes en los componentes
rotativos del motor aeronáutico.
Caso práctico
Se han realizado una serie de ensayos sobre un diseño de álabes en Inconel 718 en una fresadora convencional de 5 ejes. Se ha
analizado la aplicabilidad de esta nueva técnica y comparado con la fabricación de un fresado convencional de la misma
geometría. La gura a continuación muestra el montaje experimental realizado y los resultados de rugosidad super cial
obtenidos para sendas técnicas.
Mecanizado de álabes mediante SAM. Resultados de rugosidad super cial para fresado y SAM.
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Procesos de Acabado. El Detalle Marca La Diferencia - Metalmecánica PDF

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13/10/2019 Procesos de acabado.

El detalle marca la diferencia - Metalmecánica

Procesos de acabado. El detalle marca la 

Importancia del diamantado durante el recti cado: ‘Grinding is dressing’

Figura 1. Recti cado de cigüeñal [1].

Se considera diamantado convencional a aquel en el que se utiliza un diamante o diamantador, en sus

Tabla 1. Diamantadores empleados en el estudio.

Tabla 2. Parámetros de diamantado y de recti cado.

Figura 5. Potencia consumida durante el diamantado.

Figura 6. Potencia consumida durante el recti cado.

Figura 7. Rugosidad Ra medida en la pieza tras el recti cado.

• Ultrasonic assisted conditioning o UAC es un método mecánico de diamantado en el que al movimiento

Figura 8. UAC en un diamantador monopunta. [6].

Figura 9. Ejemplo de diamantado con chorro de agua abrasivo tangencial. [7].

En la con guración de haz radial, existen cuatro diferentes aplicaciones:

Figura 12. Ejemplo de a lado de granos mediante diamantado láser. [10].

Figura 13. Ejemplo de diamantado láser sobre aglomerante metálico. [11].

Figura 14. Dos ejemplos de super cies de muelas estructuradas [12].

La automatización del rebabado impacta en la productividad

Debido a que en general su aparición es inevitable, se ha de trabajar en la eliminación de las mismas.

Figura 15. Célula de desbarbado del CFAA en Zamudio.

Un caso de éxito derivado de la automatización del proceso de desbarbado se encuentra en el desbarbado de

[3] W. B. Rowe, “Principles of Modern Grinding Technology, ” in Elsevier, 2009.

Mecanizado Super Abrasivo (SAM): Nuevas técnicas de recti cado en 5-ejes

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