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TEMA 1: PAVIMENTO RIGIDO

DEFINICION: Pavimento rígido es el que se ejecuta teniendo como material fundamental


el hormigón, bien sea en la base o en toda su estructura. Estos pavimentos se clasifican de
acuerdo al tipo de hormigón que se emplee.

CARACTERISTICAS: viene dada por la forma de distribución de las cargas en la sub - base
o subrasante. En el caso de los pavimentos rígidos, debido a las condiciones propias del material
empleado como son: rigidez y alto módulo de elasticidad, se tiende a una distribución de las
cargas sobre una mayor área de la subrasante, de modo que una mayor parte de estas las
absorbe la losa de hormigón.

TEMA 2: AGREGADOS
DEFINICION: Se denominan agregados o áridos al conjunto de gránulos, granos o partículas
inertes que por su origen, tamaño y naturaleza están destinados a ser aglomerantes, y que en
presencia del agua y el cemento forman el llamado concreto u hormigón.

CLASIFICACION: Clasificación Los agregados en la Costa Atlántica se encuentran en la


mayoría de los casos en forma de rocas sedimentarias (piedras calizas), en explotaciones de
aluviones y depósitos fluviales y marino.

Existen las gravas, que son materiales inertes que intervienen en la composición del hormigón.
Están constituidos por cantos rodados o gravas (de río o de cantera) cuyos ángulos pueden ser
redondeados; o bien piedras partidas. En general se llama grava a los áridos de un diámetro
superior a 8 milímetros.

También está el granito, que es una piedra excelente para la construcción y la decoración. Con
este material se protege generalmente, los pies o bases de los locales frecuentados por el
público como estaciones, pasadizos, hospitales, piscinas, etc.

Su formación es granular cristalino, tal como parece que fue el elemento estructural de nuestro
planeta y ha dado origen a numerosos y diversas clases de rocas.

La marmolina es prácticamente una serie de productos blandos o menos regulares. A veces se


combinan residuos, también blandos de otros materiales (cerámicos).

La marmolina se usa para acabados, cielo rasos, en paredes. Se utiliza una base de cemento
blanco para facilitar la adhesión de la marmolina y dar un mejor acabado.
TEMA 3: CONCRETO
PROPIEDADES FISICAS:

PROPIEDADES QUIMICAS:

TIPOS DE CONCRETO:
Concreto ciclópeo

Este tipo de concreto se emplea en cimentaciones y sobrecimientos. Cuando se usa en


cimentación, la proporción aconsejable es de 1 volumen de cemento por 10 volúmenes de
hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 3 1/3 buggies (conocidas como carretillas)
de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen
trabajo.

A ello se debe incorporar piedra de zanja, hasta el equivalente a una tercera parte del volumen
que se va a vaciar. Cuando se usa en sobrecimientos, la proporción recomendable es de 1
volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Para lograr un buen concreto se usa 1 bolsa
de cemento, 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla
que permita un buen trabajo. Adicionalmente, se debe incorporar piedra de cajón, hasta un
equivalente a la cuarta parte del volumen que se va a vaciar.

El concreto ciclópeo deriva su nombre de un antiguo método de construcción llamado


construcción ciclópea que era una forma de concreto masivo en el que se colocaban piedras y
encima de estas se vertía el concreto.

Concreto simple

La proporción recomendada es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de hormigón. Esto


se logra usando 1 bolsa de cemento, 4 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para
obtener una mezcla que permita un buen trabajo.

El concreto simple se emplea para construir distintos tipos de estructuras, como autopistas,
calles, puentes, túneles, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas,
embarcaderos y muelles, aceras, etc. En la albañilería, el concreto simple es utilizado también
en forma de tabiques o bloques.

Concreto armado

A diferencia del resto, a este tipo de concreto se le introduce fierro de construcción para
conseguir que ambos materiales trabajen conjuntamente para soportar cargas. Por lo general,
se usa para vaciar columnas, vigas y techos. En general, la proporción recomendada para lograr
una resistencia adecuada en una casa de dos o tres pisos, es: 1 volumen de cemento, por 3
volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de piedra chancada.

Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento, 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy de piedra
chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen
acabado.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se encuentren la arena
y la piedra. Si están totalmente secas, el agua para una bolsa de cemento podrá ser de 40 litros,
pero si están totalmente mojadas bastará con unos 20 litros. Si el concreto ha sido debidamente
preparado, colocado y mantenido húmedo, por lo menos durante 7 días, al cabo de un mes
tendrá una resistencia capaz de soportar las cargas que se le apliquen.

TEMA 4: AGUA PARA EL CONCRETO:


El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del concreto u hormigón
debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la calidad del agua son
variables de país a país, y también pueden tener alguna variación según el tipo de cemento que
se quiera mezclar. Las normas que se detallan a continuación son por lo tanto generales. Esta
deberá ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no deberá contener residuos de aceites,
ácidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio (llamados álcalis blandos) sales, limo, materias
orgánicas u otras sustancias dañinas y estará asimismo exenta de arcilla, lodo y algas.

Los límites máximos permisibles de concentración de sustancias en el agua1 son los siguientes:

TEMA 5: CEMENTO
CLACIFICACION:
Los cementos de la nueva serie de normas pueden clasificarse atendiendo a los siguientes
criterios:

· Por su utilización

· Por sus características especiales

· Por su composición

· Por su resistencia

Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:


a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente y cuyo
comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo está
recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto en edificación
como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente indicados para
grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las presas-, así como para otros usos
entre los que destacan los relacionados con la construcción de carreteras: estabilización de
suelos, bases y subbases tratadas y pavimentos. Por sus características particulares no están
recomendados para hormigones armados o pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el primer cambio


significativo que se produce en la normativa de cementos en relación a la situación de la anterior
norma.

Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a las
consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un calor de
hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características especiales
pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos especiales la única
característica especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se produce es que
incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones establecidas en la Norma para
los contenidos de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferrito-aluminato tetracálcico (Ca4AlFe).

Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en función de la


composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de aluminato de calcio para los
que existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).

Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre sus
componentes los siguientes productos:

· Escoria granulada de horno alto (S)

· Humo de sílice (D)

· Puzolana natural (P)

· Ceniza volante (V)

· Caliza (L)

Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto cuyo contenido
se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal liberado en la hidratación del
cemento, lo que reduce la capacidad de protección del hormigón frente a la corrosión de las
armaduras en él embebidas (reserva alcalina).
Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su vez en dos
niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda permitirá optimizar su
aplicación por parte del utilizador.

Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a compresión, en N/mm2,


que alcanza un mortero normalizado a una determinada edad. Esta será de 28 días para los
cementos comunes, y de 90 días para los cementos para usos especiales. Se distinguen así cuatro
posibles clases resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.2

Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm2 con relación a las clases definidas
en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede parecer caprichoso, por lo que
hay que aclarar que es el resultado del consenso entre los países europeos que tenían
especificaciones de 30, 40 y 50 N/mm2, y aquellos otros, como España, cuyas especificaciones
eran de 35, 45 y 55 N/mm2.

Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales elevadas (identificadas con
la letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta ahora.

La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm2 (en vez de 25), y en la clase 42,5 se
introduce la de 13,5 N/mm2.

Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior a los cementos de


clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la anterior norma, una adecuada
verificación de la conformidad de producción.

En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a través de la
resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de adiciones activas que poseen. No
obstante, y con el fin de obtener un control operativo sobre este tipo de cementos, se establecen
unas exigencias mínimas y máximas que debe cumplir la resistencia a compresión a 28 días de
edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que con esta nueva
norma se le va a “quitar resistencia” manteniendo el precio del producto. Sin embargo esto no
va a ser así, puesto que las prestaciones resistentes de los cementos fabricados van seguir siendo
la misma, e incluso se incrementará en algunos cementos al decidir los fabricantes elevar los
actuales tipo 45 a la categoría 52,5.
PROPIEDADES:

TIPOS DE CEMENTO:
El cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos
siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland
es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de
varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe
a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento


plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa
debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de
junio.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.

Portland férrico

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación
es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados
para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen
un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos negros

Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris
más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para
bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II
42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se
le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo
I

Cementos de mezcla

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros


componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región
del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades
de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas
en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite
la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla
en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas,
el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el
3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la
colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo.
Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales
puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de
cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento
siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el
fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural",
se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce
en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a
1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado
para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación.
Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como
el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La
ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación
para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años,
obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor
a 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido


de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido
de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de
«cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se
alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar
lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio


 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

TEMA 6: DISEÑO DE MESCLA


DEFINICION: Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación
apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño
de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr
una resistencia a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto
debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.
METODOS:

METODO DE WALKER:
La tabla 7.3, elaborado por Walter, permite determinar el porcentaje aproximado de agregado
fino en relación al volumen total de agregados, en función del módulo de fineza del agregado
fino, el tamaño máximo nominal del agregado grueso, el perfil del mismo y el contenido de
cemento en la unidad cúbica de concreto.
De la tabla obtenemos el valor de a (porcentaje de agregado fino), con el cual procedemos de la
siguiente manera:

Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto son:

METODO DE FÜLLER:
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la Norma ASTM C 33.
Asimismo se debe usar para dosificaciones con más de 300 kg de cemento por metro cúbico de
concreto y para tamaños máximos del agregado grueso comprendido entre 20mm (3/4’’) y
50mm (2’’).
TEMA 7: ENSALLOS QUE SE REALIZAN PARA DICEÑO DE MESCLAS

TEMA 8: NORMAS PARA CONCRETO