Litio

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CAPÍTULO 3
Procesos de Producción de Litio

Tam Tran, Van T. Luong
Departamento de Ingeniería de Energía y Recursos, Universidad Nacional de Chonnam, Gwangju, Corea
1. INTRODUCCIÓN
La producción de litio ha aumentado rápidamente en los últimos años debido a su
alta demanda en la fabricación de baterías de iones de litio (LiBs) utilizadas para
dispositivos electrónicos portátiles, herramientas eléctricas, vehículos eléctricos y
aplicaciones de almacenamiento en red. 1 El litio y sus productos químicos se han
producido a escala industrial en todo el mundo utilizando salmueras y minerales
como materia prima principal. Hasta ahora, los compuestos de litio de alta calidad se
han procesado principalmente a partir de salmueras salinas debido a los bajos costos
de operación. Sociedad Química y Minera de Chile (SQM), FMC Corporation y
Chemetall SCL (ahora comercializada bajo el nombre de Rockwood Lithium) son
actualmente los principales productores mundiales de litio en salmuera, mientras que
Talison Lithium Ltd de Australia opera una de las mayores minas de procesamiento
de concentrados minerales que contienen litio. 2,3
Más del 70% de los recursos de litio del mundo se encuentran dentro del "Triángulo
del Litio", una región de la Cordillera de los Andes que incluye partes de Argentina,
Chile y Bolivia. 4 Las salmueras del Salar de Atacama (Chile) y del Salar de Hombre
Muerto (Argentina) ubicadas en esta región han sido procesadas para producir más del
60% de las sales de litio de alta calidad para el mercado mundial. Por su parte, el Salar
de Uyuni (Bolivia) no ha sido explotado comercialmente para la producción de litio,
aunque es el mayor yacimiento de litio del mundo. 5 Talison Lithium Ltd, propietaria
de la mina Greenbushes en Australia Occidental, la mayor fuente de minerales de
litio del mundo, representó el 70% de la producción mundial de litio a partir de rocas
duras en 2012.6 Bikita Minerals (Pvt) Ltd de Zimbabwe y empresas de China son
actualmente otros grandes productores de minerales de litio, compartiendo el
10e15% de la oferta del mercado. 1,2 A diferencia de las salmueras, algunos
minerales de litio no han sido extraídos para hacer metal de litio o compuestos de
litio, sino que se venden directamente para vidrio y cerámica.
la fabricación en su lugar.
Desde su descubrimiento en 1817, se han llevado a cabo muchos estudios sobre la
recuperación del litio de rocas duras portadoras de litio y salmueras naturales. Por lo
tanto, este capítulo tiene como objetivo revisar las tecnologías utilizadas para la
producción de litio metal y productos químicos de litio a partir de salmueras, agua de
mar, agua geotérmica y minerales, que han sido estudiados, comercializados o se
están desarrollando. Los procesos examinados en este capítulo se centran en el
tratamiento de minerales y salmueras de diferentes fuentes. Además, también se
presenta una breve discusión sobre la economía del procesamiento del litio a partir de
salmueras y minerales.
Química del proceso del litio Derechos de autor © 2015 Elsevier Inc.
ISBN 978-0-12-801417-2, http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-12-801417-2.00003-7 Todos los derechos
reservados. 81
82Química del proceso del litio
2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LITIO

2.1 Procesos para la extracción de litio de minerales que contienen litio
En la Tabla 3.1 se enumeran los principales minerales que contienen litio, su fórmula
química y su grado de litio. El procesamiento de estos minerales implica inicialmente
la trituración de las materias primas, seguido de beneficiation utilizando técnicas
como flotation, la separación magnética, la clasificación óptica o la separación de
medios pesados para producir concentrados con un contenido de 4,6% de Li2O. 7e10
Estos concentrados pueden después ser alimentados a tostado y lixiviación para
extraer el litio en solución. Los hidróxidos, sales o ácidos metálicos se agregan a los
concentrados durante el tratamiento térmico para obtener compuestos lixiviables de
sulfato de litio, carbonato o cloruro. Purifica- se lleva a cabo la eliminación de las
impurezas más importantes como Ca, Mg, Al y Fe, seguida de la concentración de
los valores de Li mediante el intercambio iónico o, principalmente, la evaporación.
La cristalización, carbonatación o electrodiálisis se realiza para obtener compuestos
de litio (Li2CO3, LiCl, LiOH) de grado químico o de batería o de metal de litio de
estos precursores. En la Figura 3.1 se exhibe una hoja general de flow para el
procesamiento de minerales de litio.
2.1.1 Procesamiento de Espodumeno

Entre los minerales que contienen litio, el espodumeno es el mineral más común que
se ha extraído y procesado comercialmente para producir compuestos de litio en todo
el mundo. Refining Los procesos de los minerales de espodumeno para obtener
productos químicos de litio se resumen en la Tabla 3.2 Las mayores operaciones de
fabricación de productos de litio a partir de espodumeno (con- centrates/refined
compounds) son actualmente propiedad de Talison Lithium Ltd (Australia) y
Sichuan Tianqi Lithium Industries Inc. (China). 28,29 En las minas Greenbushes
propiedad de Talison Lithium Ltd, beneficiation de minerales de espodumeno
(2.8e4.2% Li2O) usando gravedad, medios pesados, flotation, y procesos de
separación magnética se ha aplicado para producir concentrados de litio de grado
técnico o concentrados de litio de grado químico dependiendo de la demanda del
mercado. 28 Antes de diciembre de 2013, Galaxy Resources Ltd (Australia) estaba a
favor de
concentrados de espodumeno (w6% Li2O) procedentes de su yacimiento de Mt Cattlin como
materia prima
Tabla 3.1 Minerales de litio procesados para producir productos de litio

LitioSource Formula Li (%)
Espodumeno LiAlSi2O6 3.73
Lepidolita K(Li,Al)3(Si,Al)4O10(F,OH)2 3.58
Zinnwaldite KLiFeAl(AlSi3)O10(F,OH)2 1.59
Ambligonita (Li,Na)Al(PO4)(F,OH) 3.44
Petalita LiAlSi4O10 2.09
Clays Hectorite 0.54
Na0,3(Mg,Li)3Si4O10(OH)2
Montmorillonite No specified
(Na,Ca)0,3(Al,Mg)2Si4O10(OH)2.n(H2O)
Datos extraídos de Ref. 11.
Procesos de producción de litio83
α - Spodumene/ Petalite Lepidolita, Zinnwaldite, Amblygonite, etc.
Conminución Conminución
Beneficio Beneficio
Decrepitación α - Spodumene
Espodumeno
Aditivo
Additive Lixiviación a Tostado Tostado Aditivo

presión
Lixiviación
Filtración Silicato de aluminio, etc.
Precipitación
Purificación
Intercambio
iónico
Intercambio
Electrodiálisis Concentración
iónico
Solución de LiOH Evaporación
Cristalización Carbonatación
Solución de LiOH
S L S L Recuperación de subproductos
LiOH Li2CO
3
Figura 3.1 Hoja general de flow para la producción de compuestos de litio a partir de fuentes
minerales. Pocos pasos como la electrodiálisis sólo han sido probados en estudios de
viabilidad.
para su planta de producción de carbonato de litio en Jiangsu, China. 30 En esta

planta, se produce un calcinante b-spodumeno a partir de la decrepitación (a
1070e1090 ○C) del concentrado de alimento (a-spodumeno) antes de ser
posteriormente tostado con ácido sulfúrico (a 250 ○C). 12,13 La lixiviación de agua en
el 90 ○C se lleva a cabo para extraer el litio en la solución. Las impurezas como Fe,
Al, Mg, Ca, etc., se eliminan como hidróxidos a pH 12 añadiendo NaOH. El licor de
lixiviación purified se trata posteriormente mediante intercambio iónico para
concentrar el litio. La carbonatación de la solución rica en litio se aplica
posteriormente para precipitar el carbonato de litio. Tanto el Li2CO3 como el
Na2SO4 de grado de batería (99,5%) como subproducto se producen a partir de este
proceso. Dicho proceso también se utilizó en una planta comercial operada por
Lithium Corporation of America (adquirida por FMC Corporation en 1995) para
producir carbonato de litio entre 1956 y 1998.2 Nemaska Lithium Inc.
Tabla 3.2 Experimental Profiles y resultados de varios estudios sobre el procesamiento del espodumeno
TostadoLixiviación/Lixiviación a presiónMáx. Li
Decrepitación Recuperaci
(○C) Aditivo Temp. (○C) Extractante Temp. (○C) ón (%) Producto finalPuritya Referencias
1050–1090 Conc. H2SO4 200–250 H2O 90 > 90 Li2CO3, LiOH$H2O 12–14
> 99,5%
900–1000 H2O + NaOH/Na2SiO3/ 70–130 (NH4)2CO3 0–40 93 Li2CO3d> 15
2Na2O.B2O3/Na2S solución 98%.
w103 (NH4)2SO4/NH4HSO4 150–370 NH4O Unstated No 16
8 NaCOOH + Na2CO3 w290 H H2O Unstated declarado No incluido 17
w110 Cl2 + CO 1000 No incluidob 98-100 No incluido 18
0 1040 Piedra caliza + CaCl2 + 1100–1200 No incluidob w90 No incluido 19
900–1100 arena 90–95 No incluido
LiCl
1050 No incluido H2O + Na2CO3 225 w96 20
Li2CO3d99,6%
1100 No incluido 7% Solución de HF 75 > 90 21
Li2CO3d98,3%
1100–1150 No incluido Leche de cal 100–205 > 90 22
Li2CO3d97,8%
1010–1065 No incluido H2O + NaOH/ 100–200 No 23
declarado Li2CO3
Na2CO3 + CaO/
Ca(OH)2
No incluido Cal 1030–1040 H2O No No LiOH, LiOH$H2O 2
Piedra caliza + yeso w1100 Solución de declarad declarado LiCl 24
Muriato de potasa (KCl) 1000 CaCl2 o No 85-90 Li2CO3d97,5%. 25
+ Solución de declarad 100
HCl o 85 No incluido
silvinita (KCl$NaCl) No incluido
Conc. H2SO4 250–400 H2O 95 96 No incluido 26
Nota: Temperatura, Temperatura; Máximo, Máximo; Concentrado,
aLos
productos finales Taquicrita de piedra Concentrado.
1000–1230 H2 100–205 w8 No incluido
se elaboraron después de un tratamiento posterior, incluidas las etapas de purification y de recuperación del producto (precipitación, cristalización, etc.).
22
bLi
se extrajo como gas. caliza w1150 O w100 0 87 27
(CaMg2Cl6.12H2O) H2
O
Procesos de Producción de Litio85
(Canadá) ha informado recientemente de un nuevo proceso de tostado ácido para

producir simultáneamente LiOH$H2O y Li2CO3 utilizando espodumeno del
yacimiento Whabouchi (Canadá). 14 En este proceso, se debe incluir un módulo de
electrodiálisis para producir una solución de LiOH de purified Solución Li2SO4
obtenida después de eliminar las impurezas por precipitación e intercambio iónico.
La solución de LiOH generada se calienta para concentrar los valores de LiOH y se
realiza una etapa de cristalización para obtener LiOH$H2O. De este proceso se
pueden producir Li2CO3 y LiOH$H2O de alta pureza con una ley superior al
99,9%.
También se probó otro esquema basado en la lixiviación a presión de b-
spodumeno utilizando carbonato de sodio. 13,20 Después de la digestión, el lodo que
contenía Li2CO3 fue enfriado y esparcido con CO2 bajo presión para formar LiHCO3
soluble. La solución separada del residuo sólido después de filtration fue calentada a
w90 ○C para liberar CO2 para la reprecipitación de Li2CO3. El proceso de
tratamiento del espodumeno por esta ruta de lixiviación a presión de ceniza de sosa
podría
también producen Li2CO3 de grado de batería (99,5% de pureza).
También se realizaron ensayos que utilizaron NaOH o KOH como aditivo para
recuperar el litio de los minerales de espodumeno. 23,31,32 Un proceso de lixiviación a
presión cáustica patentado por Chubb23 involucró la lixiviación de b-spodumeno
obtenido por la decrepitación de un concentrado de espodumeno (2e6% Li2O) a
temperaturas de 100e200 ○C usando NaOH (o Na2CO3) y CaO (o Ca(OH)2) bajo
presiones que varían de 14.7 a 250 psi. El litio y el calcio-cimo se precipitaron al
esparcir CO2 en el licor de lixiviación. Después de la separación sólido-líquido, los
precipitados de Li2CO3 y CaCO3 se redisolvieron en agua de la que se recuperó
selectivamente Li2CO3. Mientras tanto, el filtrate que contiene Na2CO3 y Li
residual fue caustificado por CaO/Ca(OH)2 para generar una solución que contiene
LiOH y NaOH para reciclar como lixiviante en la etapa de digestión anterior. Otros
compuestos de tan-dium como los silicatos de sodio, boratos de sodio y sodio
sulfides también fueron declarados como aditivos útiles para extraer el litio durante
la lixiviación a presión de minerales de espodumeno. 15
También se estudió la extracción de litio del espodumeno utilizando ácido.
Recientemente, Rosales et al. 21 usó una solución de 7% HF para extraer > 90% de
litio de b-spodumene (7.03% Li2O) en 75 ○C usando una densidad de pulpa sólida de
1.82% (p/v). Robinson26 digirió directamente minerales de a-espodumeno
(1.48e1.98% Li2O) en un 93% de H2SO4 concentrado a temperaturas de 250e400
○C bajo presiones de 50e500 psi durante 0.5e4 h para liberar litio. Se reclamó un
máximo de 96% de recuperación de Li en su patente. A principios de 1957, Dwyer16
asó b-spodumeno con (NH4)2SO4/NH4HSO4 a temperaturas de 150e370 ○C y lixivió
los calcinados en amoniaco acuoso para producir licores de sulfato de litio.
La cal, la cal apagada y la piedra caliza se han utilizado como reactivos comunes
mezclados con a o b-spodumene para asar. 19,22,24,33 Durante el período de 1950 a
1984, Foote Mineral Company (ahora Chemetall, Alemania) operó una planta que
utilizaba un proceso de tostado de cal para producir hidróxido de litio a partir de
espodumeno. 2 En este proceso, se mezcló spodumene con cal para la calcinación
en 1030e1040 ○C El clinker obtenido fue enfriado, molido y lixiviado en agua para
disolver compuestos solubles de litio. Después de filtration, el licor de lixiviación fue
alimentado a una etapa de cristalización al vacío para generar litio.
86 Química del proceso del litio
hidróxido monohidrato. El licor residual de hidróxido de sodio fue entonces

descartado, mientras que la lechada producida de LiOH$H2O fue secada al vapor
para obtener monohidrato de hi-dióxido de litio o secada al vacío para producir
hidróxido de litio anhidro. Anteriormente, Nicholson había patentado dos procesos
que utilizaban un mineral de espodumeno (2e6% Li2O) y piedra caliza para extraer
el litio. 22 En el esquema first, el mineral fue decretado a 1100e1150 ○C para
producir b-spodumeno, el cual fue luego mezclado con leche de cal y lixiviado a
temperaturas de 100e205 ○C bajo presiones de 15e250 psi por 2 h para obtener
soluciones que contienen LiOH. Más del 90% del litio contenido en el mineral fue
recuperado por esta vía. Mientras tanto, el tostado directo del a-spodumeno y la
piedra caliza a 1000e1230 ○C, seguido de la lixiviación de los calcinados a 100e205
○C extraería
sólo el 80% de litio del mineral.
Otros ingredientes añadidos como CaCl2, yeso (CaSO4$2H2O) y arena también
se utilizaron junto con piedra caliza para recuperar el litio del espodumeno. 19,24 En
1950, Hayes y Williams24 patentaron un método en el que el espodumeno (5,4%
Li2O) se mezclaba con piedra caliza y yeso para su tueste. El calcinado obtenido se
lixivió con una solución de CaCl2 para liberar Li y reducir las cantidades de CO3 y
SO4 existentes en el licor de lixiviación. Además, el tratamiento del licor de
lixiviación para eliminar las impurezas metálicas restantes produciría una solución
LiCl. La evaporación en un secador al vacío produjo un producto LiCl puro y se
recuperó un 85e90% de Li del espodumeno crudo durante este proceso.
A finales de la década de 1950, se patentaron además métodos que utilizaban
sales orgánicas de sodio y potasio para extraer el litio del espodumeno. 17,34 Sin
embargo, los pasos fundamentales que implican first decrepitación de a-spodumene
en w1100 ○C y tostado de mezclas
de b-spodumeno obtenido con estos aditivos en w300 ○C, seguido de lixiviación de agua
también se utilizaron. Altos rendimientos de Li (> 90%) fueron revelados en estas patentes.
Los minerales naturales que contienen cloruros de sodio, potasio, calcio y magne-
sium también se utilizaron como aditivos para recuperar el litio presente en el
espodumeno. En 1959, Peterson y Gloss25 patentaron un esquema usando muriato de
potasa (KCl) y silvinita (KCl$NaCl) mezclado con a-spodumeno que contenía
2.41% Li2O para extraer el litio. Peletizar tal mezcla a una relación de masa de
muriato/silvinita/espodumeno de 1.1:1.1:1, seguido de tostar a 1000 ○C durante 20
minutos y luego lixiviar el calcinado con una solución diluida de HCl a 85 ○C
durante 30 minutos extrayendo casi todo el litio disponible. El gas NH3 fue entonces
burbujeado en el licor de lixiviación y el pH fue ajustado a wpH 9 para precipitar
las impurezas de Al y Fe. Después de filtration para descartar los sólidos, el filtrate
fue calentado y posteriormente enfriado para cristalizar una gran cantidad de K y Na
y una pequeña cantidad de Li como sales de cloruro. La carbonatación del licor de
lixiviación purified a 90e100 ○C usando Na2CO3, seguido de filtering en caliente y
el secado a 110 ○C produjo Li2CO3 con una pureza del 97,5%. De manera similar,
la taquicrita (CaMg2Cl6$12H2O) fue utilizada por Medina y El-Naggar27 para
extraer el litio del 6,8% de espodumeno portador de Li2O y aproximadamente el
87% del litio fue recuperado en
su estudio.
La formación de compuestos gaseosos de litio durante el tratamiento térmico de

espodu-mene en presencia de aditivos también fue revelada en varias patentes.
Cunningham19 asó una mezcla de b-espodumeno, solución de CaCl2, CaCO3 y
arena a 1100e1200 ○C, resultando en una combinación de productos incluyendo
gases clorados y polvo. La mezcla gaseosa separada del polvo se lavaba para formar
una solución de cloruros. El KCl y el NaCl se eliminaron de la solución mediante
etapas de evaporación y enfriamiento. Se formó un licor que contenía el 40% de LiCl
y el residuo (como el clinker de cemento Pórtland) que quedaba de la torrefacción se
recogió como subproducto. Además, el gas Cl2 también pasó directamente a través
de b-spodumene durante el tostado para extraer
> 90% de litioen forma de gasLiCl, como se describe en estudios recientes de Dunny
Jahnke18.
y Barbosa et al. 35
2.1.2 Procesamiento de Lepidolita

Se ha investigado la extracción de litio de la lepidolita, aunque los estudios
publicados en esta área no son tan intensivos como con el espodumeno.
Normalmente, los concentrados de lepidolita se obtienen a través de beneficiation
antes de que se lleve a cabo el procesamiento químico. 36e38 A diferencia del spod-
umene, el pretratamiento de la lepidolita mediante decrepitación es innecesario en la
mayoría de las vías y se prefiere el tostado de un solo paso de lepidolita y aditivos a
alta temperatura. Los procesos para extraer el litio de la lepidolita y producir
compuestos de litio de alta calidad se resumen y se presentan en la Tabla 3.3.
Últimamente, se propuso un esquema de dos etapas mediante el tostado de
sulfatos y la lixiviación de agua para extraer el litio de la lepidolita, en el cual se
enfatizó el papel de los gases SO2/SO3 generados por la descomposición del
FeSO4$7H2O como un factor clave para controlar la extracción del litio. 44 La
lixiviación de las calcinas obtenidas por tostado en sistema cerrado en condiciones
óptimas, utilizando una relación líquido-sólido de 1:1, dio como resultado
extracciones de litio de
w93% y soluciones de lixiviación que contienen w8.7 g/L Li. Una concentración tan alta
de litio
es un resultado notable en comparación con los obtenidos en otros estudios recientes.
44
Además, la adición de CaO como aditivo secundario durante la calcinación con el
objetivo de reducir la liberación de gas de alta frecuencia también fue clarified El uso
de SO3 para extraer el litio de la lepidolita fue
antes tratado en una patente de Frevel y Kressley. 46 En pruebas que utilizaron una
corriente de SO3 car- ried por el gas helio o SO3 formado in situ a partir de la
reacción de SO2 y O2, se liberó w90% de litio de la lepidolita durante una
interacción gas-sólido a temperaturas de 800e900 ○C. La lixiviación del agua de las
calcinas producidas produjo altas recuperaciones de litio del mineral.
Últimamente se han descubierto procesos para la recuperación del litio mediante
el tratamiento térmico de la lepidolita y el Na2SO4 como aditivo principal con/sin
otros ingredientes como K2SO4, CaO y CaCl2. 40,45,48 La presencia del potasio como
uno de los elementos constituyentes de la olite lépida en comparación con su
ausencia en el espodumeno da lugar a la formación de LiKSO4 en los productos
tostados, que requiere lixiviación a alta temperatura para lograr la máxima
recuperación del litio. Este compuesto también se encontró durante el tratamiento
con sulfato de zinnwaldite. 8,52
88
litio
Química del proceso del
Tabla 3.3 Experimental Profiles y resultados de varios estudios sobre el
procesamiento de la lepidolita
Roasting Lixiviación/Presión LixiviaciónMáx Final
. Li
Additive Temp. (○ExtractantTemp. (○C) Recuperació Pureza del producto a Referencia
n (%)
Vapor de H2O 860 Leche de 150 w9 Li2CO3d99,9%. 39
Na2SO4 þ CaCl2 880 cal H2O Ambient 9 Li2CO3d> 99,5%. 40
Conc. H2SO4 120–340 H2O Unstated w9 Li2CO3 41
72% Solución H2SO4 165 H2O Unstated 5 Li2CO3 42
Piedra caliza 900 H2O Unstated w9 Li2CO3 43
H2O 4
FeSO4$7H2O þ CaO 850 Ambient No incluido 44
w9
Na2SO4 þ K2SO4 þ CaO 850 H2 Ambient 45
2
SO3 800–900 O Unstated 46
w8
CaCl2 w843 H2 Unstated 0 47
Na2SO4 1000 O 85 48
NaCl þ CaCl2 880 H2 60 w9 49
Aire 1000 O 100 3 50
gas HCl 910 H2 w9 51
O 2
H2 w9
O 0 88
H2 w9
O 0
H2 w9
O 3
Resina þ H2O 87,5
No incluidob 95
Nota: Temperatura, Temperatura; Máximo, Máximo; Concentrado, Concentrado.
aLos
productos finales se elaboraron después de un tratamiento posterior, incluidas las etapas de purification y de recuperación del producto (precipitación, cristalización,
etc.).
bLi
se extrajo como gas.
Yan y sus colaboradores40 recomendaron un proceso completo para la producción de

Li2CO3 de alta pureza a partir de lepidolita con un contenido de 2,0% de Li.
Después de tostar la lepidolita con una combinación de Na2SO4 y CaCl2 en 880 ○C,
el calcinado obtenido fue lixiviado con agua a temperatura ambiente para liberar Li
en el licor de lixiviación. Se obtuvo una extracción de litio de 94.8% y 8.53 g/L de
solución de Li. Durante purification, el Ca se eliminó como carbonato añadiendo
ceniza de sosa al licor de lixiviación, mientras que el Mn, el Al y otras impurezas se
descartaron posteriormente
— como hidróxidos utilizando sosa cáustica. Después de
filtration, el filtrate fue enfriado a 5 ○C para cristalizar Na2SO4$10H2O y NaCl,
dando como resultado el
precipitación de w92% sulfato y w4% cloruro. El licor purified se calentó a
95e100 ○C para obtener una solución de 20e24 g/L de la que se precipitó Li2CO3
mediante la adición de Na2CO3. El lavado de Li2CO3 con agua, seguido de un
secado a 120º ○C produjo > 99,5% de pureza de Li2CO3 como producto de final
La sulfatación de los valores de litio contenidos en la lepidolita por el ácido
sulfúrico también ha sido estudiada durante muchos años. La producción de Li2CO3
a partir de un mineral de lepidolita (4,75% Li2O) mediante tostado con un 93% de
H2SO4 concentrado a 120e340 ○C durante 8,25 h y la lixiviación de agua fue
investigada tempranamente por Schieffelin y Cappon. 41 Durante el proceso, se
extrajo un promedio de 94% de litio y se produjo el Li2CO3 de final agregando
K2CO3 al licor de lixiviación de purified Posteriormente, se concedió una patente a
Gauguin et al. 53 describiendo un proceso en el que se tostaron mezclas de lepidolita
y 93% de H2SO4 concentrado en first a 250 ○C durante 2 h, seguidas de una
sinterización a 800 ○C durante 2,5 h. Lixiviando los calcinados con wa-
ter produjo un licor de lixiviación que contiene el 88% del Li presente en el mineral
y una cantidad menor de Al. Además, el w92% de Li podría recuperarse de un
mineral de lepidolita (0,63% de Li) tostado con una solución de H2SO4 al 72% en ○C
durante 4 horas, seguido de la lixiviación del agua, tal como se detalla en una patente
de Botton et al. 42.
También se desarrollaron métodos para extraer el litio de la lepidolita como LiCl
utilizando sales de cloruro de metales alcalinos/alcalinotérreos. 47,49,54 Recientemente,
Yan et al. 49 tostaron una mezcla de lepidolita, NaCl y CaCl2 en una proporción de
masa de 1:0.6:0.4 en 880 ○C durante 0.5 h, y luego lixiviaron el calcinado obtenido
en 60 ○C durante 0.5 h. Usando una proporción de masa de 2.5:1, se realizó
aproximadamente 93% de extracción de Li de lepidolita y se recuperó un licor de
lixiviación que contenía 3.71 g/L Li. La liberación de litio de los minerales en forma
gaseosa se encontraba comúnmente cuando se usaban compuestos de cloruro como
aditivos. En un estudio realizado porLfy Lewis51 para recuperar el 95% de Li presente en
€
o
un mineral de lepidolita (3,29% Li2O), el gas HCl fue bombeado a través del horno
durante el tostado del mineral en el 910 ○C durante 13 h. Se recogió una mezcla de
productos volátiles de LiCl y otras impurezas y posteriormente se trató mediante
destilación en el 315 ○C para eliminar el Al y el Si, seguidos de la cristalización
fraccionada, la extracción por solvente, etc., para recuperar selectivamente el LiCl
puro.
La piedra caliza era usualmente escogida como un aditivo barato para el tostado
de la lepidolita. 43,54e56 En un proceso patentado por Mazza et al.,43 una mezcla de
lepidolita, piedra caliza y agua fue alimentada al tostado en 900 ○C durante 2 h. El
calcinado fue inmediatamente apagado para liberar litio, resultando en una extracción
de litio de w80%. El aluminio fue precipitado por
Química de proceso de 90Lithium
añadiendo cal en el licor de lixiviación y removido por filtering La evaporación de

filtrate se llevó a cabo para obtener una mezcla sólida de LiOH$H2O y LiF. La
solución residual que contiene litio fue reconcentrada y carbonatada para formar
Li2CO3. Mientras tanto, la mezcla sólida fue posteriormente redisuelta para separar
el LiF insoluble. Después de la remoción del LiF, la solución purified fue enfriada
para cristalizar LiOH$H2O, seguida por filtration y el lavado con agua para producir
el producto de hidróxido de litio monohidratado final Simultáneamente, la
caustificación de Li2CO3 y LiF por medio de la lechada de cal los convertiría en
LiOH para su reciclaje.
En varios estudios también se aplicó el pretratamiento de lepidolita para generar
un producto más reactivo con Li-bearing. En 2012, Yan et al. 39 examinaron un
novedoso esquema para hacer Li2CO3 de alta pureza a partir de un mineral chino de
lepidolita que contenía 1,4% de litio. El mineral fue first tostado en 860 ○C en
presencia de vapor de agua a defluorinate lepidolita. Las fases de silicato de aluminio
(LiAlSi2O6) y leucita (KAlSi2O6) se encontraron en el producto defluori- nated. La
lixiviación a presión de dicho producto con lechada de cal en 150 ○C extrajo el
98.9% de Li contenido en el mineral original. El calcio en el licor de lixiviación se
eliminó añadiendo Na2CO3, y la solución obtenida después de filtration se evaporó
para cristalizar LiOH$H2O acompañada de Li2CO3. Los sólidos se recuperaron a
través de filtering y se redisolvieron en agua de la que se separó Li2CO3 insoluble.
Después de la eliminación de Li2CO3, el CO2 se esparció en la solución para formar
LiHCO3 soluble y otras impurezas precipitadas. Luego se llevó a cabo la filtración y
el filtrate se calentó a 90 ○C para liberar CO2 para la reprecipitación de Li2CO3. El
análisis químico mostró que el producto Li2CO3 de final tenía una pureza del 99,9%.
En otro procedimiento patentado por Goodenough y Stenger,50 una fuerte resina de
intercambio catiónico ácido fue contactada directamente con lepidolita previamente
tostada en presencia de agua en 100 ○C durante 6 h para captar el litio del licor.
Después de la adsorción, el litio fue eluido de la resina mediante el uso de 3N HCl,
resultando en una recuperación de litio del 87,5%.
2.1.3 Procesamiento de Zinnwaldite, Amblygonite y Petalite

Existen pocos estudios sobre la extracción de litio de zinnwaldita, ambligonita y
petalita (Tabla 3.4). La zinnwaldite se ha recuperado normalmente como residuo o
subproducto durante el procesamiento de arcilla china, minerales de estaño-olframio
y minerales de wolframio. 8,57,62 Típicamente, la separación magnética y flotation de
los residuos de zinnwaldita descargados de la extracción y procesamiento de los
minerales de Sn-W depositados en la República Checa se llevaron a cabo para
producir concentrados de zinnwaldite. 63,64 En otro estudio, la espuma flotation y la
separación magnética húmeda de alta intensidad se aplicaron secuencialmente para
recuperar la zinnwaldita distribuida dentro del hidrociclón underflow producida a
partir del procesamiento de arcilla china en Trelavour Downs y Rostowrack, el Reino
Unido. 8 Durante este proceso de dos etapas se produjo un concentrado de
zinnwaldite con un contenido de Li2O del 2,07%.
Para liberar el litio de los concentrados de zinnwaldite, se probó con éxito el uso de
52,57,65
piedra caliza, yeso y cal apagada como aditivos durante el tostado. En 2009,
Jandová
Tabla 3.4 Experimental Profiles y resultados de varios estudios sobre el procesamiento de Zinnwaldite, Petalite y Amblygonite
TostadoLixiviación/Lixiviación a presiónMáx. Recuperación de Li
Material Additive Temp. (○ExtractantTemp. (○C) Producto(%) final dPuritya Referencias
Zinnwaldite CaSO4 y Ca(OH)2 950 H2 90 w9 Li2CO3d99% 52
CaCO3 825 O 90–95 6 Li2CO3d94-99,5% 57
Na2SO4 850 H2 85 w9 Li2CO3 8
1050 O 85 0 97
1100
H2
50 w84
O
300
H2 w97
950 O Unstated
Yeso 900 H2O Unstated w9 No incluido
Petalita Concentración H2O No 7 Li2CO3d99,21%. 58
de declarado w6
decrepitación. 8
H2SO4 95
Ambligonita Yeso þ cal SO3 H2 93 No incluido No 59
O Unstated incluido 46
H2 Unstated 83
O
73% Solución H2SO4 H2O No incluido 60
100-200 (1ª etapa)
< 850 (2ª etapa)
No incluido NaOHb Li2CO3 61
NaH2PO4/H3PO
4c
H2SO4d
aLos
productos finales se elaboraron después de un tratamiento posterior, incluidas las etapas de purification y de recuperación del producto (precipitación, cristalización, etc.).
bEtapa
1.
cEtapa
2.
dEtapa
3.
y colaboradores52 mezclaron un concentrado de zinnwaldite checo que contenía

1,4% de Li con CaSO4 y Ca(OH)2 para su sinterización en 950 ○C en 1 h.
Aproximadamente, se extrajo 96% de Li del concentrado y se obtuvo un licor de
lixiviación que contenía w0,69 g/L Li cuando se lixivió el calcinado con agua en 90
○C utilizando una relación de masa líquido-sólida de 10:1. Una cantidad
estequiométrica de K2CO3 fue añadida al licor de lixiviación para eliminar el Ca
como carbonato y la solución purified fue concentrada por evaporación para producir
un nuevo licor que contenía al menos 9 g/L de Li. El calcio residual también se
precipitó durante la evaporación y posteriormente filtered El licor rico en litio fue
entonces sometido
a la precipitación de Li2CO3 usando K2CO3 en 90 ○C. El precipitado se separó después,
Lavado con agua y secado, con una pureza del 99% de Li2CO3 como producto de
final Un proceso similar usando CaCO3 para recuperar el litio de la zinnwaldita fue
introducido por estos autores en 2010.57 El tostado de zinnwaldite y CaCO3 en 825
○C, seguido por la lixiviación de agua en la calcinación en 90e95 ○C resultó en un
rendimiento de Li del w90% junto con el Rb. El dióxido de carbono fue
burbujeado en el licor de lixiviación y el pH se ajustó a 6.8 para precipitar Al, Si y
Ca. Después de filtration, el filtrate fue calentado a 90 ○C para evaporar el 75% del
agua presente en el licor con Ca residual también precipitado durante este paso. La
evaporación fraccionada de la solución filtered se llevó a cabo para eliminar
secuencialmente el 85%, 95% y 98% del agua, lo que resultó en la cristalización de
productos Li2CO3 con pureza.
de 99%, 98% y 94%, respectivamente. En otra vía, el licor de lixiviación obtenido se
trató mediante la extracción con disolvente utilizando un par de óxido de tri-
noctilfosfina (TOPO) y una solución de H2SO4 durante la carga y el stripping,
respectivamente, para extraer el 97% de Li del licor. 57 Además, purification del
eluido y la carbonatación de la solución que contiene litio produciría Li2CO3 con
una pureza del 99,5%. Según estos autores, el esquema en el que Li2CO3 se
cristalizó a partir de la solución de carbonato de refined fue más sencillo y produjo
mayores recuperaciones de producto en comparación con la solución de sulfato.
Posteriormente, Siame y Pascoe8 trataron un concentrado de zinnwaldite (2.07%
Li2O) para extraer el litio mediante tostado utilizando yeso o sulfato de sodio como
aditivo. Tratamiento térmico de una mezcla de concentrado y yeso en 1050 ○C,
seguido de lixiviación en 85 ○C extrajo 84% de Li. Mientras tanto, utilizando el
mismo procedimiento de lixiviación para la calcinación obtenida de la torrefacción
de sulfato de sodio del concentrado en 850 ○C, se obtuvo una extracción de Li de
hasta el 97%.
En un estudio anterior, Alex y Suri62 realizaron ensayos para recuperar los
valores de litio de un concentrado de zinnwaldite que contenía 0.59% de Li
descargado de beneficiation de un mineral de wolframita (Rajasthan, India). La
lixiviación sulfúrica del concentrado condujo a un rendimiento de 95% de litio,
pero el licor de lixiviación contenía una gran cantidad de hierro. Sin embargo, el
calentamiento de una mezcla del concentrado con H2SO4 en 700 ○C, seguido de la
lixiviación del calcinado en agua, resultó en una baja liberación de hierro mientras se
extraía una cantidad similar de litio. También se investigaron los procedimientos
para recuperar el litio de la ambligonita. En 1936, Siegens y Roder60 patentaron un
esquema que utilizaba ácido sulfúrico para extraer el litio de un
ambligonita que contiene 8.56% Li. Se encontró que el precalentamiento del mineral
con ácido sulfúrico a temperaturas de 100e200 ○C, seguido de la torrefacción a una
temperatura entre el calor rojo opaco y 850 ○C y la lixiviación con agua podría
extraer efectivamente el 95% del litio disponible del mineral como sulfato de litio.
Anteriormente, Coleman y Jaffa61 solicitaron una patente para producir Li2CO3 a
partir de un mineral de ambligonita (8.63% Li2O) utilizando digestión de sosa
cáustica y lixiviación de ácido sulfúrico. En primer lugar, una mezcla de la solución
de mineral y NaOH fue digerida en w93 ○C durante 3 horas para producir una
pasta que contiene fosfato de aluminio disuelto y un residuo insoluble rico en litio. El
residuo lavado con agua se trató con una solución de NaH2PO4 o H3PO4 para
eliminar el P2O5 restante, seguido de lixiviación con H2SO4 para generar un licor
Li2SO4. Precipitación de impurezas incluyendo Al, Fe,
Mg, etc., como fosfatos se realizó añadiendo cal o ceniza de sosa en el licor de
lixiviación. La solución portadora de litio purified se concentró antes de que Li2CO3
se precipitara con ceniza de sosa. Como se indicó, se produjo carbonato de litio en
bruto comercializable y, como resultado, se recuperó el 83% de Li del mineral.
También se probó el tostado de ambligonita en presencia de yeso y cal para
extraer el litio. Kalenowski y Runke59 mezclaron yeso y cal (a razón de masa de 1:2)
con ambligonita (8.46% Li2O) para calcinación en 950 ○C en 2 h y luego lixiviaron
la calcinación producida con agua a una relación de masa líquido-sólida de 5:1 para
recuperar 97.3% de litio del concentrado. En otro método patentado por Frevel y
Kressley46
, la ambligonita reaccionó con SO3 formado in situ a partir de la reacción de
los gases SO2 y O2 en 900 ○C Tal interacción de gases sólidos parece ser inferior
para extraer el litio de la ambligonita, ya que sólo se recuperó el 67,5% de litio en
esta prueba, mientras que el 90% de litio se liberó de la lepidolita mediante el
mismo procedimiento.
Como uno de los abundantes minerales de litio, la petalita ha sido extraída y
procesada en todo el mundo para producir concentrados de litio de bajo contenido en
hierro, que se utilizan directamente en las industrias del vidrio y la cerámica. 36 En
consecuencia, no ha habido muchos estudios publicados en refining petalita para la
producción de carbonato de litio de alta calidad y otros productos químicos de litio.
En 2012, Sitando y Crouse58 introdujeron un proceso que utiliza ácido sulfúrico para
extraer litio de un concentrado de petalita de Zimbabwe. Se realizó la decrepitación
del concentrado en polvo (4,1% Li2O) para convertir la petalita en b-spodumeno en
1100 ○C durante 2 h. A continuación, se sometió a tostado un purín de H2SO4
concentrado y el producto decepitado a 300 ○C durante 1 h y se lixivió la calcinación
obtenida con agua. Se obtuvo una extracción de litio del 97,3% después de 1 hora de
lixiviación en 50 ○C utilizando una relación de masa líquido-sólido de 7,5:1. Se
utilizó piedra caliza para precipitar Al y Fe a un pH de 5,5e6,5 y se descartaron los
sólidos formados. La adición de cal hidratada y ceniza de sosa a la solución filtered
precipitaría Ca y Mg a pH 11e12 como Mg(OH)2 y CaCO3. Después de la remoción
de los metales alcalinotérreos, el filtrate fue neutralizado a pH 7e8 usando H2SO4
antes de ser concentrado en una solución > 11 g/Li por evaporación. El Ca residual
también se precipitó durante la etapa de evaporación y luego filtered Carbonatación
de la solución purified Li-rich mediante la adición lenta de
Na2CO3 en 95e100 ○C se emprendió entonces para formar Li2CO3. El lavado del

precipitado con agua caliente, seguido de un secado en 250 ○C dio como resultado
un producto Li2CO3 con una pureza del 99,21%. El Na2SO4 también se recuperó
como subproducto enfriando (en 0e8 ○C) el raffinate después de la recuperación de
Li2CO3.
2.1.4 Procesamiento de arcillas y otros minerales

El litio se ha encontrado frecuentemente en minerales arcillosos como la
montmorillonita, caolinita, hectorita, etc., en varios niveles que van de 7 a 6000 ppm.
66,67 Los
procesos químicos que tratan las arcillas para recuperar el litio se resumen y
se muestran en la Tabla 3.5. En 1988, Crocker y sus colaboradores68 de la Oficina
de Minas de los Estados Unidos reportaron un extenso estudio para recuperar el litio
de arcillas de Nevada de baja ley. Usando arcilla McDermitt B que contiene 0.64%
de Li, se aplicaron varios métodos para extraer el litio, incluyendo lixiviación de
múltiples reactivos de agua de mar, lixiviación de dióxido de azufre de agua de mar,
lixiviación de agua de mar de HCl y lixiviación de agua de mar de caliza y yeso de
agua de mar de mar. El tostado de mezclas de la arcilla con un par de KCl y CaCO3
o KCl y CaSO4 en el 800 ○C durante 4 horas fue ineficaz debido a la pérdida de
compuestos volátiles de Li. La sulfatación directa de la arcilla mediante el uso de gas
SO2 no era adecuada, ya que se requería una cantidad excesiva de SO2, así como un
alto contenido de Mg y Ca que podía ser coextraído durante la lixiviación, lo que
provocaba la contaminación de la lixiviación.
licor. El uso de HCl anhidro como aditivo durante el tostado de la arcilla, seguido de
la lixiviación a alta temperatura (80 ○C) de la calcinación producida, condujo a la
extracción de w70% de Li, aunque también se coloreó aproximadamente el 80%
de Ca. En otro procedimiento, la cloración de una mezcla de arcilla y CaCO3 (a una
proporción de masa de 2:1) utilizando una solución de HCl (20 % de peso) en 750
○C durante 1 hora produjo una recuperación de Li del 80% en la lixiviación. En el
mejor de los casos, los ensayos con yeso y piedra caliza como aditivos demostraron
ser la opción óptima para extraer el litio de la arcilla de Nevada. La granulación de
una mezcla de arcilla, yeso y piedra caliza en una proporción de masa de 5:3:3,
seguida de la torrefacción en 1000 ○C durante 1 hora y la lixiviación con agua podría
extraer w90% Li de la arcilla. La carbonatación del licor de lixiviación usando
Na2CO3 produjo 99% de Li2CO3 y también se recuperaron sales de sodio y sulfato
de potasio como subproductos.
El proceso de piedra caliza de yeso fue posteriormente utilizado por B
yk
€
ub
rçy K
o
sal6
k
€9para extraer
litio de una arcilla de boro que contenía 0,2% de Li. Una mezcla de la arcilla con
estos aditivos fue sinterizada en 915 ○C durante 110 minutos y la calcina fue
sometida a lixiviación de agua a temperatura ambiente, resultando en una
recuperación de aproximadamente 88% de Li. La adición de Na2CO3 en el licor de
lixiviación previamente evaporado se llevó a cabo posteriormente para pre cipitar
Li2CO3. De manera similar, Zbranek et al. 70 patentó un método que utiliza dolomita
y CaSO4 para transferir los valores de Li contenidos en una arcilla hectorítica de
montmorillonita (0,1e1% Li) a compuestos lixiviables por agua. El tostado de la
arcilla con los ingredientes añadidos en 1000 ○C durante 1 hora y la posterior
lixiviación del calcinado producido en 95 ○C durante 0,5 horas dio como resultado
una extracción de litio del 92%. Después de concentrar el licor de lixiviación por
evaporación, la solución rica en litio obtenida fue enfriada para cristalizar sales de
sodio y sulfato de potasio. Los sólidos formados se eliminaron a través de filtration y
el filtrate fue tratado para recuperar el final
Tabla 3.5 Experimental Profiles y resultados de varios estudios sobre el procesamiento de arcillas y otras fuentes
TostadoLixiviación/Lixiviación a presiónMáx. Recuperación de Li
Final
Material Additive Temp. (○ExtractantTemp. (○C) (%) ProductoPuritya Referencias
Arcilla montmorillonita SO2 700 H2 Sin w8 No incluido 68
HCl anhidro 700 O declarar 6
H2 80 w7
O 0
CaCO3 þ HCl 750 H2 80 w8 Li2CO3
Yeso þ piedra caliza 1000 O Ambient 0 Li2CO3d99%
H2 w9
Boro arcilla Yeso þ piedra caliza 915 e no Li2CO3 69
O 0
hectorita Dolomita þ CaSO4 1000 H2 declarad Li2CO3, 70
w8
arcilla O
No incluido o 95 LiOH 71
montmorillonita
H2 8 92
85 Li2CO3
O 66
85–100
H2
Arcilla bentonítica No incluido 250 w90 Li2CO3 72
O
Granito No incluido 260 w68 No incluido 73
NaOH/KOH/ 90 w76
Pegmatita Na2CO3/K2CO 260 w71
3b
Conc. H2SO4c 90 w49
7M H2SO4
120 g/L H2SO4
300 g/L HCl
120 g/L H2SO4
300 g/L HCl
aLos
productos finales se elaboraron después de un tratamiento posterior, incluidas las etapas de purification y de recuperación del producto (precipitación, cristalización, etc.).
bstage
1.
Etapa
2.
productos. El hidróxido de litio o el carbonato de litio se produjeron mediante

electrodiálisis o carbonatación de la solución de alimentación, respectivamente.
Para extraer el litio de una arcilla montmorillonita hectorítica (0,35% Li),
Kluksdahl patentó un proceso de dos etapas que implicaba el pretratamiento de la
arcilla con una base acuosa consistente en carbonatos o hidróxidos de sodio o
potasio, seguido de la lixiviación con ácido sulfúrico. 71 En first, la arcilla fue
lixiviada con una sosa cáustica en 85 ○C durante 3 h. El residuo obtenido después de
filtration fue lixiviado con 95% de H2SO4 en 85 ○C durante 3 h a pH 1 controlado.
Posteriormente, la lechada fue calentada a 100 ○C durante 5 h antes de ser enfriada a
temperatura ambiente. El tratamiento de la lechada first con cal a wpH 7 y después
con ceniza de sosa a wpH 12 se realizó para precipitar las impurezas. El licor de
lixiviación purified fue carbonatado a alta temperatura añadiendo ceniza de sosa para
producir Li2CO3. A
Durante el proceso se obtuvo una extracción máxima de litio del 66%.
La lixiviación directa a presión de la arcilla bentonítica de El-Fayoum (Egipto)
que contiene 1,2% de Li2O fue reportada en un estudio de Amer. 72 La arcilla fue
digerida en una solución de 7M H2SO4 en 250 ○C en un autoclave, produciendo un
90% de extracción de litio después de 1.5 h de lixiviación. El licor de lixiviación se
concentraba a través de la evaporación, a partir de la cual se producía Li2CO3. Esta
técnica fue probada anteriormente por Distin y Phillips73 utilizando granito que
contiene litio y pegmatita. La lixiviación de dos muestras de granito que contenían
0.5% y 0.07% de Li con una solución de H2SO4 de 120 g/L en 260 ○C durante 3.5 h
resultó en extracciones de 68.2% y 55.6% de Li, respectivamente. Mientras tanto, se
recuperó el 71,3% de Li cuando una muestra de pegmatita (0,65% de Li) fue
lixiviada a presión. También se utilizó un licor de 300 g/L HCl para digerir las
muestras en 90 ○C en 3,5 h. A diferencia del H2SO4, la digestión con HCl dio lugar
a extracciones más altas en 76,2% y 64,7%, respectivamente. En contraste, sólo se
extrajo un 48,6% de litio cuando la muestra de pegmatita fue tratada con la solución
de HCl. Sin embargo, también se lixiviaron impurezas como Al, Fe, Ca y Mg, lo que
requirió procesos adicionales de concentración.
2.2 Procesamiento de litio de salmuera

2.2.1 Prácticas Comerciales
Debido al bajo costo de procesamiento, los productos químicos de Li se han
producido principalmente a partir de salmueras saladas o saladas, que contienen
0,06e0,15% (600e1500 ppm) de Li, como se muestra en la Tabla 3.6 siguiente para
las principales operaciones en todo el mundo. 1,2,4,74,75 La producción de salmuera
hasta 2013 por parte de Chem-etall (Alemania), FMC (EE.UU.) y SQM (Chile) se ha
incrementado a una tasa anual de 4,5%, mientras que para la producción de litio
carbón proveniente de China se espera una tasa de crecimiento de hasta 35% anual,
debido a la expansión de la industria de baterías de litio.
Kesler et al. 75 llevaron a cabo una extensa revisión de los principales recursos de
salmuera en todo el mundo y calcularon el total de 21,6 Mt (millones de toneladas)
de Li, sin contar las 2 Mt de Li que pueden ser recuperadas de fuentes geotérmicas.
Las estimaciones anteriores sólo deben utilizarse como una guía como una
proyección precisa de estas
Tabla 3.6 Recursos y composiciones de varias salmueras de valor comercial en todo el mundo
Composición (%
Recursos peso)
Fuente (Mt)
Na K B Li Mg Ca Cl SO4
Clayton Valley, 0.2 4.69 0.4 0.005 0.0163 0.019 0.045 7.26 0.34
EE.UU.
Salton Sea, Estados 0.316 5.00–7.00 1.30–2.40 0.039 0.01–0.04 0.07–0.57 2.26–3.9 14.20–20.90 42–50
Unidos
Salar de Atacama, 6.3 9.1 2.36 0.04 0.157 0.965 0.045 18.95 1.59
Chile
Salar de Hombre 0.8 9.9–10.30 0.24–0.97 0.068–0.121 0.018–0.14 0.019–0.09 15.80–16.80 0.53–1.14
Muerto,
Argentina
Salar de Uyuni, 10.2 7.06 1.17 0.071 0.0321 0.65 0.0306 5
Bolivia
Searles Lake, 0.02 11.08 2.53 0.0054 0.0016 12.3 4.61
Estados Unidos
Gran Salt Lake, 0.53 3.70–8.70 0.26–0.72 0.007 0.0018 0.5–0.97 0.026–0.036 7.00–15.60 0.94–2.00
EE.UU.
Mar Muerto, Israel 2 3.01 0.56 0.003 0.0012 3.09 1.29 16.1 0.061
Zabuye, China 1.53 7.29 1.66 0.0489 0.0026 0.0106 9.53
Taijinaier, China 0.9 5.63 0.44 0.031 2.02 0.02 13.42 3.41
Datos extraídos de las referencias 1,2,4,74,75.
Los recursos varían de una fuente de información a otra. Por ejemplo, los recursos de
Li en Bolivia y Chile se estiman en 9 Mt y 7,5 Mt, respectivamente, según el United
States Geological Survey (USGS)1, que son diferentes de los citados en la Tabla 3.6
de otras fuentes.
La recuperación de Li se lleva a cabo normalmente como la última etapa de una
serie de evaporación solar continua de una salmuera en varias etapas para precipitar
halita (NaCl), silvita (KCl), silvita (NaCl$KCl) y otras sales hasta que su contenido
alcanza el w6% de Li. Sólo entonces puede procesarse el carbonato de litio de alta
pureza (99,5e99,99%) y recuperarse. En salmueras salinas que contienen altos
niveles de Mg, como las del Salar de Atacama (Chile) y el Salar de Uyuni (Bolivia),
la carnalita (KCl$MgCl2$6H2O) o bischoffite (MgCl2$6H2O) comienza a
precipitarse cuando las salmueras se concentran a w4.4% Li. 76e78 Además, la
evaporación solar produce salmueras concentradas de Li al 5,5e6,5% antes de que se
procesen para producir carbonato de litio o cloruro. Para entonces, el carnalito de
litio (LiCl$MgCl2$6H2O) también precipita, lo que podría contaminar los productos
de litio. Bajo estas circunstancias, las salmueras (para entonces contendrán w6% Li,
1e4% Mg, 0.5e1% boro, B como borato) deben ser procesadas para eliminar Mg y B
antes de la recuperación de Li. Por lo tanto, la recuperación separada de Mg es
necesaria para la producción de carbonato de litio de alta pureza o cloruro de litio. El
boro debe ser eliminado ya que es perjudicial para el cloruro de litio utilizado para la
producción de metal de litio por electrólisis. 79 La Figura 3.2 muestra una hoja
esquemática general flow para la producción de productos químicos Li y otros
subproductos (principalmente KCl).
de las salmueras y el agua de mar.
Sociedad Química y Minera de Chile, SQM (Chile), como el mayor productor de
Li en el mundo, opera plantas en el Salar del Carmen cerca de Antofagasta para
producir carbonato de litio de grado de batería (99,5% de pureza), hidróxido de litio
y cloruro de litio a partir de sus fuentes de reabastecimiento en el Salar de Atacama,
con KCl como subproducto. Rockwood Lithium (anteriormente comercializado
como Chemetall) opera dos recursos de salmuera de litio de clase mundial, uno en el
Salar de Atacama (Chile) y el otro en Clayton Valley cerca de Silver Peak, Nevada
(EE.UU.).
En la planta principal de Rockwood en el Salar de Atacama, la salmuera es
bombeada a través de una cascada de estanques donde se precipitan impurezas (yeso)
o subproductos tales como halita, silvinita y carnalita. Los principales subproductos
son la potasa utilizada en la industria de los fertilizantes.
y bischoffite para la pavimentación de carreteras. Durante el proceso de evaporación,
la concentración de litio aumenta de w0.2% a w6% Li en la salmuera final, antes
de ser transportada de vuelta a la planta de Antofagasta de Rockwood Lithium para
su posterior procesamiento y producción de carbonato de litio y cloruro de litio.
2.2.2 Procesos propuestos para separar el litio de otros iones

Para producir un licor de Litio de alta pureza, varios otros contaminantes como Ca,
Mg, B, Fe, Al, y metales base tienen que ser eliminados. Para los licores producidos
a partir de la lixiviación de minerales de Li, los licores generalmente contienen un
bajo nivel de estas impurezas en una matriz de sulfato. Sin embargo, en el caso de las
salmueras y otros materiales salinos, los licores están generalmente saturados de los
siguientes elementos
Agua de salmuera/agua de mar
Evaporación Sales de Na, K, Na, Mg, etc.

solar multietapa KCl como subproducto
Resina de
~Salmuera Extracción con B eliminación
intercambio iónico Precipitante Li al 6 disolventes
Extracción por Salmuera sin B
solvente Adsorción Precipitación Cristalización
Electrodiálisis
LS Mg, Ca, B
LiCl
Precipitant
e
Concentrado Precipitación
Solución de Li
LS Ca residual, Mg
Solución de
Carbonatación LiOH Electrodiálisis
Solución Solución de
de Li LiOH
Solución de
Redisolución Cristalización
LiOH
L S L L
Resina de S S
intercambio iónico
Ca(OH)2
Cristalización Li2CO3 Conversión LiOH.H2

O
HCl
Li2CO3 de Disolución y
pureza Cristalización
ultra alta
LiCl
Figura 3.2 Hoja general de flow para la producción de compuestos de litio a partir de
salmueras y agua de mar. La mayoría de los pasos ya se utilizan comercialmente, mientras
que otros pocos están bajo estudio de laboratorio.
junto con Na, K, Cl y sulfato. El proceso utilizado para tratar los licores Li tiene que
incorporar pasos para eliminar estas impurezas.
En la Tabla 3.7 se enumeran diferentes técnicas utilizadas en varios estudios
sobre la recuperación de Li de diferentes salmueras y aguas salinas, algunas como
estudios de viabilidad recientes para proyectos de Li en proceso de comercialización.
La mayoría de los procesos se basan en el uso de cal para eliminar el Mg y el sulfato.
El Boro (100e700 ppm B en la mayoría de los lagos salados y salmueras salinas), una
impureza perjudicial para la producción de Litio durante la electrólisis, podría ser
eliminado durante la producción de productos de carbonato de Litio, cloruro o
hidróxido por disolventes de alcohol-keroseno iso-octílico. 79 La técnica parece ser la
mejor opción para remover el boro de las salmueras salinas. 81 La precipitación y la
eliminación de Mg, Ca, Fe, Al, etc., de las salmueras son comunes.
100
litio
Tabla 3.7 Tratamiento de las salmueras por precipitación para eliminar las principales impurezas
ProductoBrine Technique/Precipitant Precipitate final Puritya Referencias
Salar de Atacama Eva Solar. Sales de Na, K, Mg Li2CO3d99,2 76
Na2CO3MgCO3
Ca(OH)2Mg (OH)2, CaCO3
CaCl2 CaSO4$2H2O Li2CO3d99,57%. 79
SolarEva. no declarado
Precipitados deUnstated Mg y Ca
CaCl2LiCld99,9%b 80
Eva. Sales solaresEva. de Na, K, Mg, etc.
Salar de Cauchari Eva Solar. þ Escalofriante NaCl, Na2SO4$10H2O Li2CO3d99,5%. 81
CaO þ CaCl2Mg (OH)2, yeso, NaCl
Eva. Sales solaresEva. de K, SO4, borato
CaO þ Na2CO3Mg (OH)2, CaCO3
Salar de Olaroz Leche de cal Mg(OH)2, CaSO4 Li2CO3d99,91% c 82
SolarEva. no declarado
Salar deUyuni Lime Mg(OH)2, Li2CO3d99,55%. 83
CaSO4$2H2O,
Adsorbed B
Oxalato de Na2C2O4Ca-Mg
Salar delRincon Ca(OH)2, Na2SO4,NaOH Mg, Ca, y Bprecipitates Li2CO3, LiCl > 99%84
Eva. No declarado
Na2CO3CaCO3
ClaytonValley SolarEva. þ CaO NaCl, KCl, Mg(OH)2LiCl85
CaO þ CaCl2 Mg(OH)2, CaSO4$2H2O,
CaB2O4O4$6H2O
Eva. T pH solaradj. NaCl, KCl, Mg(OH)2
CaSO4$2H2O,
etc.
Chilean SolarEva. þ Lime LiCl$MgCl2 7H2O, Li2CO3d99,59%. 86
Mg(OH)2,
CaCO3
Salmuera Escalofriante, Eva. NaCl, KCl, MgSO4$7H2O, Li2SO4$H2O 87
KMgCl3$6H2O
MgSO4$K2SO4 6H2O CaSO4$2H2O, MgCl2$KCl$6H2O w92% Li2CO3 88
(schoenita)
Na2SO4 þ BaSO4, SrCO3, CaCO3, MgCO3 No incluido 89
Na2CO3 Sales de Na, K, Mg, etc. Li2CO3d99,7%. 90
Eva. Yeso
CaCl No declarado
2 NaCl, KCl, Mg(OH)2, etc. LiOH$H2O, Li2CO3, LiCl 91
Eva. Mg(OH)2, CaCO3, etc.
Eva Solar. þ Cal Mg(CO3)2, Mg(OH)2, CaCO3 LiOH$H2O, Li2CO3, 77
LiOH þ Li2CO3 LiCld99.4-99.995%c
Na2CO3 o
CaO þ Na2CO3 o licor Fe(OH)3, Mn(OH)2, Pb(OH)2, LiCld99,9%d 92
reciclado Zn(OH)2
Cal y cloruro de Al MgCO3, CaCO3, Li2CO3 Li2CO3 93
Na2CO3
Nota: Eva, evaporación, ajuste, ajuste.
aLos
productos finales (> 99.5% de pureza) fueron producidos después de un tratamiento adicional usando intercambio de iones, extracción por solvente, electrólisis para
remover B, Ca, Mg, y otras impurezas en
en la mayoría de los casos.
b99
,9% El LiCl se produjo mediante la redisolución del LiCl (99,2% de pureza) en isopropanol y su posterior destilación para recuperar el LiCl de alta pureza.
c>
99,9% depureza Li2CO3 fue producido por la redisolución de Li2CO3 (< 99,5% de pureza) enþH2CO2 para producir la solución de LiHCO3, seguido por la resina
de intercambio iónico para eliminar las impurezas residuales, luego finally recristalizando Li2CO3 de alta pureza.
El hidróxido de dAl se precipitó junto con el Li, que luego fue lixiviado en HCl. El tetrahidrofurano se utilizó para extraer Li para la producción de LiCl de alta pureza.

practicado comercialmente. Las resinas de intercambio iónico también se han

aplicado recientemente para eliminar sus residuos después de la precipitación.
Para producir productos de Li de alta calidad con una pureza superior al
99,9%, se ha aplicado un enfoque novedoso en los próximos proyectos comerciales.
77 El
carbonato de litio (w99,5% de pureza) debe disolverse en una solución como
bicarbonato de litio (LiHCO3). Además, purification por medio de resinas de
intercambio iónico eliminará más impurezas atrapadas en la estructura de carbonato
de litio, lo que permitirá la recuperación de licores de alta pureza para la
recuperación de Li2CO3 (> 99,9% de pureza). Be-
LiCl de alta pureza puede ser producido redisolviendo el 99,2% de LiCl de pureza en
isopropa-nol. 80 El residuo que contiene impurezas será desechado mientras que el
filtrate se destila para eliminar el isopropanol, dejando un producto LiCl de una pureza
superior al 99,9%. El LiCl de pureza ultra alta también podría producirse
disolviendo el Li2CO3 (99,5% de pureza) en HCl, seguido por el purification
utilizando resinas de intercambio iónico para eliminar las impurezas residuales
contenidas en la solución LiCl resultante. 77
El magnesio representa un reto para los desarrolladores de procesos, ya que en altas
concentraciones
> 5000 ppm Mg, debe ser recuperado como un subproducto para mejorar la eco-
nómica del proceso y al mismo tiempo minimizar la pérdida de Li vía Li carnalita
(LiCl$MgCl2$6H2O). Como resultado, últimamente se han propuesto varios
esquemas para tratar las salmueras saladas que contienen alto contenido de Mg.
Para las salmueras de Salar de Atacama y Salar de Uyuni que contienen altos
niveles de Mg, la evaporación solar precipitará Mg como carnalita, bischoffite, y
carnalita de litio. La presencia de Mg en algunas salmueras al w1% de Mg y más
representa un valor económico significativo si los productos de Mg pueden ser
recuperados. Recientemente se han desarrollado varios procesos para recuperar Mg y
Li simultáneamente en condiciones de planta sin evaporación solar. El proceso
propuesto por Korea Resources Corp. 83 first elimina el Mg de
después de lo cual Li podría recuperarse después de purification y las etapas de
concentración. An et al. 83 propusieron este proceso para el tratamiento de las
salmueras del Salar de Uyuni (Bolivia), que en el uso de la cal para precipitar Mg
como hidróxido (Figura 3.3). El yeso (CaSO4$2H2O) y B (como borato) también se
coprecipitan con Mg(OH)2. El lodo mezclado tiene que ser procesado posteriormente
para recuperar el Mg. Alternativamente, la mezcla Mg(OH)2eCaSO4$2H2O puede ser un
producto comercializable ya que tiene todas las propiedades (área BET, adsorción de
aceite, tamaño de partícula, blancura, etc.) requeridas para fire retardando fillers. 94,95
La segunda etapa de precipitación utiliza oxalato de sodio para eliminar el Ca como
oxalato de calcio a < 100 ppm Ca. El precipitado de oxalato de calcio puede entonces
ser calcinado a CaO para ser parcialmente reutilizado en la etapa de precipitación. El
licor es después purified por pre-cipitación para eliminar contaminantes como Fe, Al,
y metales base antes de que el litio se concentra por evaporación y se recupera como
Li2CO3 al 99.5% de pureza a 80e90 ○C por carbonatación utilizando ceniza de sosa.
El magnesio puede ser removido del agua de mar, avetoro o licores de proceso
como Mg(OH)2 usando dolime (CaO MgO) o cal hidratada (Ca(OH)2). 94,96 El
Mg(OH)2 obtenido por precipitación utilizando NaOH produciría un producto de Mg
de alta pureza. Sin embargo,
Salmuera
Ca(OH)2 Mg, B Eliminación
Mg(OH)2 Procesamiento
L S CaSO4.2H2O para recuperar
Adsorbido B Mg(OH)2 y B
Na2C2O4 Eliminación de Ca,

Mg Ca - Mg
oxalato
L S Tostado CaO - MgO
Evaporación
Purificación Ca, Mg, etc. residuales
20 g/L de solución de Li
Carbonataci
Na2CO3 Evaporación
ón (80-
90oC) Tratamiento de
carbonatos antes del
Solución de Li de 1.5 g/L reciclaje a la evaporación
Li2CO3
Figura 3.3 Diagrama de flujo para la recuperación de litio de la salmuera Salar de Uyuni. (Modified de
la Ref. 83.)
la técnica produce un Mg(OH)2 muy fine y poco cristalino, creando difficulty durante
su filtration a partir de salmueras viscosas. 97,98 La "maduración" de los nano cristales
de Mg(OH)2 por envejecimiento del precipitado en 24 h en condiciones no agitadoras
también fue sugerida para mejorar su sedimentación y filterability 99 Alamdari et al.
100
podría precipitar Mg(OH)2 con tamaños que oscilan entre 5 y 60 mm en 60
minutos desde un avetoro marino que contiene 30 g/L de Mg añadiendo semillas
(5e40 mm) y adoptando la adición lenta de NaOH. En un estudio reciente, Tran et al.
101
desarrollaron una técnica en la cual el Mg podía ser recuperado selectivamente
como oxalato de Mg de la salmuera del Salar de Uyuni.
2.2.3 Recuperación selectiva de litio

La recuperación selectiva de Li de las salmueras es el objetivo final de los
desarrolladores de tecnología para reducir el tiempo necesario para concentrar los
valores de Li de w1% Li en la mayoría de las salmueras saladas a w6% Li para la
recuperación. Anuncios sobre una nueva tecnología desarrollada por el líder
siderúrgico coreano Posco en su Instituto de Investigación de Ciencia y Tecnología
Industrial.
(RIST) han sido abundantes, lo que supone una gran mejora en el proceso de
recuperación de los Li. 102.103 No se ha publicado ninguna información técnica sobre
los pasos de procesamiento empleados. Sin embargo, RIST afirma que la nueva
técnica de recuperación, que toma 1e2 días en comparación con el lento paso de la
evaporación solar para concentrar el litio en
tecnologías convencionales (tiempo necesario para concentrar las salmueras por

evaporación solar de al menos unos meses). El RIST ha estado desarrollando esta
nueva tecnología desde 2012 y comenzó a trabajar en junio de 2014 en una
demostración plenamente operativa en la provincia argentina de Jujuy, capaz de
producir 200 tpa de li con una producción total que se espera que entre en
funcionamiento en 2016.
2.2.3.1 Electrólisis
Una nueva técnica basada en una célula electrolítica se basa en el uso de una
membrana selectiva aniónica para transferir indirectamente el Li producido a partir
de electrodos de LiFeIIPO4 para ser intercalado selectivamente en FeIIIPO4.104,105 En
la Figura 3.4 se muestra un diagrama esquemático que muestra la aplicación
potencial de esta célula para recuperar selectivamente el Li de las salmueras.
Las reacciones redox implicadas son:
Electrodo negativo: Reducción/Intercalación
Liþ þþe þFeIIIPO4 / LiFeIIPO4 (Li-brinedcompartment A)
Electrodo positivo: Oxidación/Desintercalación
LiFeIIPO4 / Liþ þ e þ FeIIIPO4 (compartimento electrolítico fresco B)
Cuando una corriente pasa a través de esta célula, los iones de litio de la salmuera
que contiene litio (compartimento A) comienzan a intercalarse en FeIIIPO4 nuevo en
el electrodo negativo (proceso de reducción). Al mismo tiempo, los iones de litio
comienzan a "desintercalarse" de LiFeIIPO4 en el electrodo pos-activo (proceso de
oxidación) del compartimento B de la célula.
Membrana selectiva aniónica

-- +
e e
FePO LiFePO
4 4
Li Li Li Li
+ + + +
Cl
-
Li Li Li Li
+ + + +
Cl
-
Li Li Li Li
+ + + +
a) Salmuera de b) Electrolito fresco

litio
Figura 3.4 Diagrama esquemático de una celda electrolítica para la recuperación de litio de
salmuera de litio utilizando LiFeO4 y FePO4 como electrodos. (Modified de la Ref. 104.)
El proceso puede ser controlado por voltaje para minimizar los iones de Na y Mg
que participan en el proceso de remoción de Li. Cuando el electrodo de A está lleno,
se sustituye un FeIIIPO4 nuevo o reciclado y el proceso continúa. Como resultado, el
Li se eliminará continuamente de la salmuera (A) y el Li se concentrará
gradualmente en el electrolito puro (B). La tecnología es el reverso de la
electrodiálisis utilizada para la desalinización del agua, ya que el electrolito
concentrado es el producto en este caso. La técnica también se puede utilizar junto
con el intercambio iónico para eliminar continuamente el Li del electrolito puro que
contiene Li (B). Las resinas cargadas de Litio se despojarían para producir Litio más
concentrado y más puro para la recuperación de final
Una técnica similar que fue desarrollada anteriormente por Lee et al. 106
basada en electrodos LiMn2O4 afirmó ser superior en comparación con el
sistema Li-Fe-PO4 debido a la alta selectividad de los electrodos l-
MnO2 en la intercalación de Li. La tasa de transferencia de Li por ciclo (0,833
h/ciclo) es de 0,55 mAh/cm2, aunque esta tasa disminuye a 0,5 mAh/cm2.
después de 20 ciclos, posiblemente debido a la degradación de la matriz del
electrodo. A 5 Ah/m2 utilizando un electrodo de 1 m2, se realiza una transferencia de
w1,3 g/h por m2 (basada en la constante de Faraday de 96.485 como se requiere para
la transferencia de 1 mol o 6,94 g Li). A este ritmo, cada m3 de salmuera que contenga
un contenido económico de Li que oscile entre 0,7 y 0,8 kg/m3 debe ser tratado en
100 h con una ley de corte de 0,2e0,3 kg/m3 utilizando 4 m2 de electrodo. Sin
embargo, la mayoría de los estudios hasta ahora (limitados a < 20 ciclos) no han
demostrado el efecto cíclico, ya que la degradación del rendimiento de los electrodos
h a sido experimentada, lo que ha conducido a una reducción de la calidad de los
mismos.
caída de la capacidad de carga. Esta tasa también es demasiado baja para la
producción comercial de Li2CO3 hasta ahora.
2.2.3.2 Adsorción
La adsorción selectiva de Li utilizando adsorbentes sintéticos basados en MnO2,
TiO2, hidróxido de aluminio, etc., ha sido ampliamente estudiada utilizando agua de
mar sintética y soluciones o salmueras de fuentes salinas y geotérmicas. La captación
de Li a partir de estas soluciones se basa en la intercalación de Li en la red no
estequiométrica de estos óxidos. La capacidad de carga de Li en diferentes
adsorbentes sintéticos varía enormemente en el rango de 3e35 mg de Li/g de
adsorbentes, dependiendo del tipo de solución, contenido de litio, composición del
adsorbente, etc. Normalmente se alcanzan altas capacidades de carga (> 20 mg/g)
sólo cuando se utilizan soluciones ricas en litio (> 5 mg/L Li). Cuando se utilizaron
salmueras reales o agua de mar que contenía Mg, Na, K, Ca, etc., para las pruebas,
estos iones también se cargaron en los adsorbentes, reduciendo así la capacidad
global de absorción de Li. 107 Como se muestra en la Tabla 3.8, la mayoría de los
estudios evaluaron la adsorción de Li en diferentes matrices del ión MnOx en las
formas físicas de espuma, gránulos, nanopartículas, etc. La sustitución de Mg por Mn
en la estructura de MnOx parece mejorar la capacidad de absorción de Li. 108
El stripping (desorción) de Li de estos adsorbentes se basa en eluyente de HCl,
que también disuelve parcialmente la matriz de Mn y también eluye Ca, Mg, etc. Un
proceso de tratamiento completo
106
litio
Tabla 3.8 Recuperación de litio de soluciones mediante adsorción con adsorbentes sintetizados
Adsorption Desorción
Cap.
Material AdsorbentExt. (%) (mg/g) EluantExt. (%) Referencias
Salar de Li0.15H0.76Mg0.40MnIII0.08MnIV1.59O4 58 23–25 HCl > 96 108
salmuera de derivado de OVMs dopados con
Uyuni magnesio H2TiO3 derivado de Li2TiO3 No 32 HCl 98 109
declarado
Salmuera MnO2 nanocristalino derivado de LMnO No w6.3 No declarado 110
declarado
Gel de hidróxido de 60 Unstated 111
aluminio Óxido de 96 Unstated 112
aluminio hidratado
Agua de mar H1.6Mn1.6O4 derivado de Li1.6Mn1.6O4 Compuesto No w8. No declarado 107
nanofiber H1.6Mn1.6O4 derivado de Li1.6Mn1.6O4 declarado 5
de Li1.6Mn1.6O4 w7.
LMO LMO en polvo 4 Unstated 113
tipo cilindro Sin
w15. Unstated 114
H1.39Li0.01Mn1.65O4 derivado de Li1.57Mn1.65O4
1
MnO2.0.10Sb2O5.1.3H2O derivado de declarar
w27. Unstated
tipo espinela 115
68
Li1.16Sb(V)0.29Mn(III)0.77Mn(IV)0.77O4 76
MnO2.0.5H2O derivado de Li1.6Mn1.6O4 Unstated
14
28 116
No declarado
37
74
Espuma de iones esférica de tamaño milimétrico > 95 3.4 HCl w86 117
derivada de la espinela LMO
Antimonio de estaño 99 w0.4 HNO 99 118
Antimonio de titanio 100 w1.2 3 98 119
HMnO granulado derivado de OVM 85 5 2.9 HNO > 95 120
H1.6Mn1.6O4 derivado de Li1.6Mn1.6O4 Delito tipo 61 35 3 95 121
membrana Li1.33Mn1.67O4 HMnO(Mg) derivado No 10.6 HCl 86 122
de MgMn2O4 declarado 4.5 HCl 88–91 123
60 HCl
HCl
HCl
Solución Li1.33Mn1.67O4 destilado contenido en la w90 No HCl w93 124
sintétic membrana Kimtex declarado
a HMn2O4 derivado de LiMn2O4 w100 No declarado 125
10.6
H-type l-MnO2 derivado de Unstated HCl Unstated 126
Li1.5Mn2O4 Nanosized H1.33Mn1.67O4 derivado Unstated w1 HCl Unstated 127
de 5 HCl
Li1.33Mn1.67O4 Unstated 28.2 Unstated 128
Agua TiO2 granulado (para adsorción As) y l- HCl
geotérmica MnO2 derivado de Li1.5Mn2O4 (para 27.8
sintética adsorción Li) Unstated (Para Li) Unstated 129
Agua Magnetita granulada (para adsorción As) y HCl
geotérmica l-MnO2 (para adsorción Li) w2.8
(para
100 As) HCl > 90 119
Antimonio de titanio w19
(para
Li)
w1.2–1.4 HNO3
Nota: Externo, Extracción; Cap., Capacidad; OVM, óxido de litio manganeso.

para la recuperación de Li propuesta recientemente por Um y Hirato130, por lo tanto,

requiere pasos para pre-cipitar Mg, Ca y Mn y eliminarlos del licor de cloruro de Li,
antes de que Li2CO3 (98.7e99.4% de pureza) sea recuperado por la carbonatación de
ceniza de sosa en 100 ○C. En menor medida, también se sugirieron adsorbentes a
base de hidróxido de Ti y Al para la recuperación de Li a partir de salmueras y agua
geotérmica. 89,111,112,119
2.2.3.3 Intercambio iónico y extracción solvente

El intercambio iónico y la extracción por solvente también han sido probados para
recuperar el Li selectivamente. Sol- vents such as tributyl phosphate, TOPO,
heptafluoro-7,7-dimethyl-4-6-octanedione (HFDMOD), etc., o mezclas de éstos han
sido usadas para remover el Li de las salmueras sintéticas. 131e133 Las resinas tales
como Zeo-karb 225, Dia-ion SK, y AG50W-X8 que contienen grupos funcionales de
sulfonato y resinas quelantes también han sido usadas para absorber Li de diferentes
licores sintéticos. 93,134e136 Estos estudios fueron raros y no contribuyeron mucho al
field
2.3 Procesos para la producción de litio metal

El litio metálico se ha producido mediante electrólisis o reducción termoquímica
utilizando materias primas como Li2O, LiCl, LiOH, Li2CO3, etc. 137,138 En first,
Brande y Davy139 aislaron exitosamente el litio del óxido de litio mediante un
proceso de electrólisis en 1818. Más tarde, en 1923, la producción comercial first de
litio metálico fue operada por Metal- lgesellschaft AG en Alemania utilizando la
electrólisis de una mezcla fundida de cloruro de litio y cloruro de potasio. 139 El uso
de esta mezcla eutéctica tenía por objeto reducir la corrosión que se producía en el
ánodo de grafito. La descomposición de LiCl fundido para formar metal de LiCl en
la celda electrolítica se muestra a continuación138:
Reacciones:
En el ánodo: Cl- / 1/2 Cl2(g) þ e-
En cátodo: Liþ þ e- / Li(l)
Reacción general de la célula: þ 1/2 Cl2(g)
LiCl(l) / Li(l)
Condiciones:
E○ ○ ¼ 3.6 V
427 C
Densidad de corriente: 2 A/cm2
Consumo de energía: 35 kWh/kg
Además, el litio también puede ser producido por electrodeposición de Li2CO3,
LiCl-Li2O, o LiCl-Li2CO3, etc., y la formación de C, CO, o CO2 puede ser observada
durante procesos electrolíticos usando Li2CO3 como electrolito. 137,140,141
El litio puede recuperarse fácilmente de sus compuestos mediante reacciones
redox. Varias reacciones relacionadas con la reducción termoquímica y
electroquímica del litio compounds para producir litio metal se tabulan en la Tabla
3.9.
Di et al. 142 introdujeron un nuevo proceso de reducción aluminotérmica al vacío
para producir litio a partir de carbonato de litio. Una mezcla de Li2CO3, CaO y
Al2O3 fue first
Tabla 3.9 Reacciones para la producción de litio por reducción termoquímica o electroquímica
Reducción electrolítica de Li2
Li2O þ C / 2Li(g) þ CO 6LiOH þ 2C / 2Li(g) þ 2Li2CO3 þ En cátodo:

2Li2O þ 2CaO þ Si / 4Li(g) þ Ca2SiO4 3H2 Ca2þ þ þ 2e- / Ca
3Li2O þ 2Al / 6Li(g) þ Al2O3 3LiOH þ FeC2 / 3Li(g) þ Fe þ Ca þ Li2O / CaO þ
3/2H2 þ CO þ CO2 2Li En el ánodo:
2LiOH þ2Mg / 2Li(g) þ2MgO þH2 O2- þ1/2 C / 1/2 CO2 þ2e- u
2LiOH þ Al / Li(g) þLiAlO2 þH2 O2- / 1/2 O2 þ 2e-
Datos extraídos de Ref. 138.

peletizado y tostado a 800 ○C durante 2 h, dando como resultado un calcinado que

contiene LiAlO2. Posteriormente, se realizó la adición de polvo de aluminio al
calcinado pulverizado, seguido del bri- quetting de la mezcla obtenida bajo presión.
La briqueta producida fue alimentada a una etapa de reducción en 1150 ○C durante 3
h en vacío para liberar alrededor del 95% de litio como gas, el cual fue recogido por
un condensador. Las reacciones que tienen lugar durante el proceso son las
siguientes:
Li2CO3 þ Al2O3 / 2LiAlO2 þ CO2
3LiAlO2 þ 2CaO þ Al / 3Li(g) þ 2(CaO.Al2O3)
Anteriormente, estos autores propusieron un esquema usando una aleación gruesa

de ferrosilicón-aluminio que contenía 28,83% de aluminio y 41,10% de silicio como
reductor para extraer Li2O, el cual fue producido a partir de la descomposición
térmica de Li2CO3.143 Se re-portó que el 95,26% de litio fue extraído de Li2O a una
temperatura aproximada de 1.000º C y un tiempo de reducción de 3 h. De manera
similar, un método de dos pasos que utiliza CaO y FeSi para recuperar Li2CO3 fue
llevado a cabo por Morris y Pidgeon. 144 Se calcinó una mezcla de Li2CO3 y CaO
para obtener un producto que contenía Li2O, que luego fue tostado con FeSi a
temperaturas entre 970 y 1025 ○C para liberar Li gaseoso. Las reacciones que tienen
lugar durante el proceso se muestran en las siguientes ecuaciones:
Li2CO3 / Li2O þ CO2
2Li2O þ 2CaO þ Si / 4Li(g) þ 2CaO.SiO2
Kroll y sus colaboradores145 llevaron a cabo una serie de pruebas de reducción

de torrefacción en vacío en 950e1300 ○C utilizando Si-Al-CaO para producir litio
metal a partir de sus sales de carbonato y fluoride Las reacciones se dan de la
siguiente manera:
3Li2O þ CaO þ 2Al / 6Li(g) þCaO.Al2O3
4LiF þ 4CaO þ Si / 4Li(g) þ2CaF2 þ2CaOO.SiO2
6LiF þ4CaO þ2Al / 6Li(g) þ3CaF2 þCaO.Al2O3
3. DESARROLLO DE NUEVOS PROYECTOS

En comparación con la tecnología convencional que se aplica actualmente para el
procesamiento de Li a partir de concentrados o salmueras de espodumeno, los
nuevos proyectos incorporan nuevos pasos para el procesamiento de carbonato de
litio de pureza ultra alta e hidróxido de litio. Los proyectos más avanzados se revisan
a continuación para comparar la tecnología típica aplicada y el costo de producción
de Li a través de concentrados de mineral y salmueras.
3.1 Litio de salmuera

Litio Americas Corp. (EE.UU.) ha completado un Estudio de Factibilidad (DFS) del
Proyecto de Litio Cauchari-Olaroz y planea iniciar la producción en 2015.81 A la
compañía se ha unido recientemente Posco (Corea), quien ha desarrollado un
novedoso proceso de recuperación de Li que actualmente se está probando a escala
de 200 tpa en Argentina. 103.146 El proceso utilizado para el tratamiento de este
recurso salar ubicado a 4000 m.s.n.m. en la provincia de Jujuy, Argentina, incluye
una etapa de extracción con solventes para la extracción de boro. El KCl también se
recupera como subproducto de la evaporación solar. La planta extrae 232,7 kt de Li
de 976 millones de m3 de salmuera que contienen un promedio de 0,650 g/L Li, lo que
representa el 23% del recurso total medido e indicado de más de un millón de
toneladas de Li. En la Figura 3.5 se muestraþ la — ficha flow que representa los
principales pasos del proceso utilizado en el proyecto Cauchari-Olaroz. Debido al
clima frío de esta región con una temperatura media de 5.1 ○C ( / 10 ○C rango
máximo y mínimo), el 70% del sulfato se precipita como Na2SO4$10H2O en una
laguna de evaporación solar preconcentrada. El uso de cal (CaO) o CaCl2 para
reducir el nivel de sulfato es por lo tanto minimizado.
Se incorpora un paso de extracción por solvente para recuperar el boro en este proceso. El
Li-
que contiene salmuera (al 4% de Li) es first acidified a pH 3e4 para el paso de
eliminación de boro del cual se desecha para su desecho. La salmuera sin boro se
neutraliza, de la cual se eliminan 50 ppm de Mg residual por precipitación utilizando
cal y carbonato de sodio en 60 ○C El carbonato de litio es finally recuperado por
carbonatación en 80e83 ○C usando ceniza de sosa. El precipitado se lava con agua
blanda que contiene < 50 ppm de Na y Cl. El producto final se seca y se envasa.
Además, se propone actualmente un trabajo de prueba para recuperar el 70% del
boro disponible como ácido bórico en la etapa HCl acidification (hasta pH 2).
Además, la recuperación de boro se puede realizar a partir de la solución desnudada
de la etapa de extracción por solvente. También está previsto que flotation recupere
una cantidad de KCl (estimada en más de 55.000 tpa con una producción de
20.000 tpa de Li2CO3) de diferentes fuentes en el proceso. También se han
planificado trabajos de prueba para recuperar el sulfato de diisocianato.
Otro proyecto operado por Orocobre (Australia) y Toyota Tsusho Corp. (como
accionista minoritario) está cerca de la producción con todo el proyecto financing y
las licencias en su lugar. 147 El litio y la potasa se recuperarán de las salmueras del
Salar de Olaroz en la misma región de la provincia de Jujuy, Argentina. El carbonato
de litio se produce mediante un proceso similar al utilizado en la mina Silver Peak
Mine, Nevada. La potasa es recuperada por el diferencial flotation mientras que el
carbonato de litio de grado superior al 99,9% se produce durante las pruebas en
plantas piloto. La ruta de procesamiento también es de bajo costo y considerada de
bajo riesgo por la industria.
Galaxy Resources Ltd (96% de la propiedad del proyecto en julio de 2014) tiene
como objetivo iniciar la producción en su planta propuesta en Salar de Vida
(Argentina) en 2017.148 Los pasos principales del proceso son similares a los que se
muestran en la Figura 3.5 y la planta producirá 25.000 t/año.
Salmuera
Evaporación y
NaCl & Na2SO4.10H2O
enfriamiento
solar
CaO & CaCl2 Precipitación
Mg(OH)2,
Decantación
Yeso y NaCl
Evaporación solar K, SO4, sales de borato
Salmuera
rica en litio
HCl Acidificación
Extracción por Solución portadora de boro

solvente
Salmuera sin
boro
Na2CO3 Neutralización
CaO & Na2CO3 Precipitación (60oC)
L S Mg(OH)2 y CaCO3
Carbonatación
26% Li residual
(80-83oC)
Na2CO3
solución
S L
H2O Lavado
Li2CO3
Figura 3.5 Diagrama de flujo para la producción de Li2CO3 a partir de la salmuera utilizada en el proyecto
Cauchari-Olaroz.
(Modified de la Ref. 81.)
carbonato de litio y 95.000 tpa de potasa. En esta planta, el boro también se elimina
mediante la extracción por solvente. Una mejora en la calidad del producto es a
través de la redisolución del pre-cipitado de Li2CO3 en agua utilizando CO2 para
producir el LiHCO3 más soluble. Las impurezas coprimidas con carbonato de litio se
eliminan por intercambio iónico y el licor se recalienta para repreciar purified
Li2CO3. En la Tabla 3.10 se comparan los diferentes parámetros de producción
vegetal y económicos de los tres proyectos, que se consideran entre los mayores del
mundo.
3.2 Litio de Spodumene

Tras la puesta en marcha de la mina Mt Cattlin y su planta de procesamiento que
produce (w6% Li2O) concentrado de espodumeno en Australia Occidental para su
planta de procesamiento de carbonato de litio de Jiangsu en China (capacidad de
17.000 tpa), Galaxy Resources Ltd (Australia) detuvo su producción en julio de
2012, aunque se considera que la mina aún conserva un recurso total de 1.000
millones de euros.
18,18 Mt Li2O con un potencial de vida útil de la mina de 18 años. 150
Posteriormente, la empresa vendió su planta de Jiangsu en abril de 2014 (a la espera
de la aprobación del gobierno de la República Popular China).
Durante su producción de 17.000 tpa > 99,5% de carbonato de litio se produjo a
un costo de operación de 2.777 A$/tonelada, que es mucho mayor que w1500e1800
US$/tonelada (sin crédito de potasa) para salmueras. 151 Considerando el precio medio del
carbonato de litio de
A$ 6000/tonelada, se proyectó un ingreso de A$ 102 M a lo largo de los 20 años de
vida del proyecto.
Nemaska Lithium Inc. (Canadá) está considerando (en agosto de 2014) la
construcción de una planta de demostración (426 tpa) que produce tanto Li2CO3
como LiOH$H2O en Salaberry-de- Valleyfield, Quebec, utilizando su proceso
propietario. 152 Después de la extracción de Whabouchi, el mineral en bruto se
procesa en un concentrado utilizando técnicas de separación de medios densos y
técnicas de extracción (Figura 3.6). El concentrado se somete entonces a la
decpitación convencional (en 1050 ○C) y al craqueo con ácido sulfúrico (en 200
○C). El licor de sulfato de litio producido es entonces purified utilizando la
precipitación y el intercambio iónico para eliminar impurezas tales como Ca, Mg, Fe,
Al y metales comunes. Como se muestra en la Figura 3.7, el nuevo paso basado en la
electrodiálisis de membrana extraerá selectivamente Li como solución de LiOH,
mientras que rechazará el ácido sulfúrico y el sulfato de Li para su reciclaje. El
LiOH$H2O de alta pureza puede ser producido por evaporación y cristalización,
mientras que el Li2CO3 es producido por carbonatación de CO2 en lugar de Na2CO3.
La Tabla 3.11 compara los resultados del estudio de factibilidad de los dos
proyectos basados en minerales de espada- umeno. Ambos estudios han indicado que
el costo de operación para la producción de carbonato de litio a partir de minerales de
espodumeno es mucho mayor que para las salmueras, como se muestra en el cuadro.
3.10. El retorno económico para el procesamiento de minerales de espodumeno sólo
se puede asegurar cuando se produce hidróxido de litio de alta pureza como producto
principal, tal como se muestra en el estudio de factibilidad de Nemaska Lithium.
Tabla 3.10 Recursos(Measured þþþ Indicados), Reservas(Proven Probables), y Datos

Económicos de los Proyectos de Orocobre, Litio-América y Recursos de las Galaxias en
Argentina.
Litio Recursos
Definitive Resultados del estudio de Américas de Galaxy
viabilidadOrocobre
Salar de OlarozCauchari-OlarozSal de
Nombre del VidaArgentina Argentina Argentina
proyecto/Lugar
Li2CO3 resourcesdMeas þIndic, 6.4 11.8 4.053
Mt 63,000 83,000 NA
Superficie (ha) 825 650 782
Ley promedio (mg/L Li) NA 2.7 1.139
Li2CO3 reservesdprov þ Prob, Mt 19,3 35.3 16.07
Recursos de potasa þIndic, Mt NA 8.0 4.197
Reservas de potasa þ Prob, Mt
Producción (toneladas/año) 17,500 20,000 25,000
Li2CO3 20,000 40,000 95,000
Potasa
Gastos de capital (þ/- 15%) 13,086 13,450
US$/tonelada Li2CO3 229 269 369,2 incluida la
US$ MdLi2CO3 15 45 potasa
US$ MdPotash
Gastos operativos (þ/- 15%) 1230 1332 2200
US$/tonelada Li2CO3 1512 1876
US$/tonelada sin crédito de potasa NA 738 (8%) 921 (8%)
NPV-US$ M antes de impuestos (tasa 645 (10%)
de descuento en
bracket)
TIR del proyecto (%) NA 23 23
Antes de impuestos NA 20 19.4
Después de impuestos NA 3 años 4 años
Período de recuperación NA 3 meses 7 meses
Ingresos NA 6600
Total (millones de dólares), 175 215
Por año (US$ M/año)
EBITDA del proyecto 4300
Total (M US$) NA 107 118
A plena producción/año NA
(US$ M/año) NA
Nota: NA, no disponible; Mt, millones de toneladas; US$ M, millones de US$; VAN, Valor Actual Neto; TIR, Tasa
Interna de Retorno; EBITDA, Utilidades antes de Intereses, Impuestos, Depreciación y Amortización.
Datos extraídos de las referencias 149.150.151.
ROM
Trituración
Revisión
Espodumeno
DMS de 2
grueso
De tamaño inferior etapas
concentrado
partículas
Producto Middlings
Molienda
Sobredim
ensionado
Clasificación partículas
Desincrustació Lodo
n
Concentrado de
Flotación
mica para
eliminación de
Colas: desechos
spodumene
Deshidratación H2
O
Depuración por
desgaste
Desincrustació Lodo
n
Flotación Colas para la

eliminación de
residuos
LIMI
TES
Concentrado
húmedo
Filtración de Colas para la
banda eliminación de
residuos
Concentrado de espodumeno
Figura 3.6 Diagrama de flujo para la producción de concentrado de espodumeno del depósito
de Whachoubi (Canadá). DMS, Dense Media Separation; LIMS, Low Intensity Magnetic
Separator. (Modified de la Ref. 14.)
Concentrado de espodumeno
Decrepitación
(~1050oC)
Podumeno
H2SO4 Tostado (~200oC)
H2O Lixiviación
Leche de cal y
aire Precipitación
Hidróxidos de Fe, Al, etc.

L S
Na2CO3 y Precipitación
LiOH
Hidróxidos de Mn, Zn
Centrifugación
Carbonatos de Ca,
Mg
L S
Precipita
Intercambio
iónico Ca, Mg
Li2SO Membrana
4 Electrodiálisis H2SO
4
Solución de
LiOH
CO2 Carbonatación Evaporación
Li2CO
3 Decantación Cristalización
Solución Solución de
LiHCO3 S L LiOH
Calefacción
(95oC)
Li2CO LiOH.H2
3 Decantación O
Li2CO3
solución
S L
Li2CO3
Figura 3.7 Diagrama de flujo para la producción de Li2CO3 y LiOH$H2O de alta pureza a partir de
concentrado de Whachoubi spodumene. (Modified de la Ref. 150.)
Tabla 3.11 Parámetros de producción de la planta y datos económicos del proyecto

actualmente evaluado por Nemaska Lithium en comparación con la operación anterior de
Galaxy Resources. Costo en dólares australianos (A$) o canadienses (C$)
Resultados del estudio de viabilidadGalaxy ResourcesGalaxy ResourcesNemaska Lithium
Ubicación de la mina Monte Cattlin, WA Whabouchi, Quebec
Recursos Li (medidos þ indicados), 27.991
monte
Grado, % Li2O 1.1 1.57
Reservas de Li (probadas þ NA 27.3
probables), en Mt Grado, % Li2O NA 1.46
Vida útil de la mina, año NA 26
Rendimiento de la mina, Mt/año 16 1.012
Concentrado 3.4
Tasa de producción, ×1000 t/año 216
Grado, % Li2O 137 6.0
Gastos de capital, $M 6.0 C$ 190.6
Procesamiento de litio A$ 79
Ubicación de la planta Salaberry-de-
Jiangsu, China Valleyfield, Quebec
Tasa de producción, t/año/grado del 28,206/99.9%
producto 17,000/
99,5% Li2CO3 LiOH$H2O
3277/99.98%
Li2CO3
Gastos de capital de la planta A$ 66 C$ 309.1
procesadora, $M A$ 2777
Gastos de funcionamiento en general C$ 3450 para
($/tonelada) LiOH$H2O
NA C$ 4190 para
Para la sección de procesamiento de Li2CO3
Hydromet C$ 1843 para
LiOH$H2O
C$ 2359 para
Precio del producto ($/tonelada) utilizado Li2CO3
en DCF A$ 6000
análisis
Li2CO3 A$ 757.7 (8%) $C 5000
LiOH$H2O $C 8000
Después del valor real después de 23.6 C$ 580.8 (8%)
impuestos ($M), tipo de descuento en A$ 102
estribo
TIR después de impuestos (%) 21
Ingresos$M/año A$ 54.8 C$ 269
Ingresos/Total $M A$ 69.0 C$ 6943.7
EBITDA, $M/año
En fixed precio del producto C$ 131.1
El precio del producto subió un 2% al
año
Nota: WA, Australia Occidental; NA, No disponible; Mt, Millones de toneladas; $M, Millones de dólares; DCF,
Descuento en efectivo flow; VAN, Valor Actual Neto; TIR, Tasa Interna de Retorno; EBITDA, Utilidades antes
de intereses, impuestos, depreciación y amortización.
Datos extraídos de Refs 151.152.
4. CONCLUSIONES
Tradicionalmente, el procesamiento de Li a partir de diferentes minerales
(espodumeno, lepidolita, zinnwaldite, etc.) se basa en la decapitación y/o tostado de
los minerales utilizando diferentes ácidos y luego lixiviando con agua para producir
sulfato de litio o licores de cloruro. Purification Luego se utilizan pasos para eliminar
impurezas tales como Al, Fe, Ca, etc., por medio de precipi- ciones de hidróxido. Las
resinas de intercambio iónico también se utilizan para eliminar estas impurezas antes
de que Li2CO3 sea producido por carbonatación en 80e100 ○C usando Na2CO3.
Para aumentar aún más la pureza del producto a > 99,9%, el carbonato de litio
(99,5% de pureza) producido se redisuelve en agua utilizando CO2 (para formar licor
de bicarbonato de litio). Además, purification por medio de resinas de intercambio
iónico se lleva a cabo para eliminar las impurezas atrapadas con el precipitado
primario de carbonato de litio antes de que se lleve a cabo el proyecto final
> Se produce carbonato de litio con una pureza del 99,9%. La coproducción de
LiOH$H2O que exige precios más altos en comparación con Li2CO3 también se
intenta ahora en nuevos proyectos.
Los productos de litio, sin embargo, se producen principalmente a partir de
salmueras de salar o de lago salado. La tecnología actualmente utilizada consiste en
la evaporación solar para concentrar el Li de < 1% a w6% de Li antes de la
recuperación. En este proceso de concentración evaporativa también se precipitan
varias sales de Na, K, Mg y Ca. También se pueden producir subproductos valiosos
como cloruro de magnesio, sulfato de magnesio y cloruro de potasio, dependiendo de
sus niveles en las salmueras. Los desarrolladores del proyecto también están
considerando ahora la posibilidad de mejorar la pureza del producto mediante la
eliminación de boro mediante la extracción con disolventes y la recuperación de Mg
de varias sales.
salmueras de lago y salar como subproducto para mejorar la economía de las plantas.
Como la demanda de LiB de alto rendimiento está aumentando, todas las
operaciones de la planta tienen que mejorar sus tecnologías de procesamiento para
asegurar la producción de productos de alta pureza. El carbonato de litio tradicional
de grado de batería (99,5% de pureza) tiene que ceder pronto el paso al grado mucho
más alto (> 99,9% de pureza) exigido por los usuarios finales y los fabricantes de
baterías.
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Procesos de Producción de Litio

2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LITIO

2.1.1 Procesamiento de Espodumeno

Tabla 3.1 Minerales de litio procesados para producir productos de litio

α - Spodumene/ Petalite Lepidolita, Zinnwaldite, Amblygonite, etc.

Additive Lixiviación a Tostado Tostado Aditivo

Filtración Silicato de aluminio, etc.

para su planta de producción de carbonato de litio en Jiangsu, China. 30 En esta

(Canadá) ha informado recientemente de un nuevo proceso de tostado ácido para

hidróxido monohidrato. El licor residual de hidróxido de sodio fue entonces

La formación de compuestos gaseosos de litio durante el tratamiento térmico de

2.1.2 Procesamiento de Lepidolita

Yan y sus colaboradores40 recomendaron un proceso completo para la producción de

añadiendo cal en el licor de lixiviación y removido por ﬁltering La evaporación de

2.1.3 Procesamiento de Zinnwaldite, Amblygonite y Petalite

y colaboradores52 mezclaron un concentrado de zinnwaldite checo que contenía

Na2CO3 en 95e100 ○C se emprendió entonces para formar Li2CO3. El lavado del

2.1.4 Procesamiento de arcillas y otros minerales

productos. El hidróxido de litio o el carbonato de litio se produjeron mediante

2.2 Procesamiento de litio de salmuera

2.2.2 Procesos propuestos para separar el litio de otros iones

Agua de salmuera/agua de mar

Evaporación Sales de Na, K, Na, Mg, etc.

Cristalización Li2CO3 Conversión LiOH.H2

Procesos de Producción de Litio101

practicado comercialmente. Las resinas de intercambio iónico también se han

Ca(OH)2 Mg, B Eliminación

Na2C2O4 Eliminación de Ca,

Purificación Ca, Mg, etc. residuales

2.2.3 Recuperación selectiva de litio

tecnologías convencionales (tiempo necesario para concentrar las salmueras por

Liþ þþe þFeIIIPO4 / LiFeIIPO4 (Li-brinedcompartment A)

Electrodo positivo: Oxidación/Desintercalación

LiFeIIPO4 / Liþ þ e þ FeIIIPO4 (compartimento electrolítico fresco B)

Membrana selectiva aniónica

a) Salmuera de b) Electrolito fresco

Procesos de Producción de Litio107

para la recuperación de Li propuesta recientemente por Um y Hirato130, por lo tanto,

2.2.3.3 Intercambio iónico y extracción solvente

2.3 Procesos para la producción de litio metal

Li2O þ C / 2Li(g) þ CO 6LiOH þ 2C / 2Li(g) þ 2Li2CO3 þ En cátodo:

Procesos de Producción de Litio109

peletizado y tostado a 800 ○C durante 2 h, dando como resultado un calcinado que

Anteriormente, estos autores propusieron un esquema usando una aleación gruesa

Kroll y sus colaboradores145 llevaron a cabo una serie de pruebas de reducción

3. DESARROLLO DE NUEVOS PROYECTOS

3.1 Litio de salmuera

CaO & CaCl2 Precipitación

Evaporación solar K, SO4, sales de borato

Extracción por Solución portadora de boro

CaO & Na2CO3 Precipitación (60oC)

3.2 Litio de Spodumene

Tabla 3.10 Recursos(Measured þþþ Indicados), Reservas(Proven Probables), y Datos

Flotación Colas para la

H2SO4 Tostado (~200oC)

Hidróxidos de Fe, Al, etc.

CO2 Carbonatación Evaporación

Tabla 3.11 Parámetros de producción de la planta y datos económicos del proyecto

8. Siame E, Pascoe D. Extracción de litio a partir de residuos micáceos de la producción de arcilla

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