CASO PRÁCTICO INTEGRADOR

“EMPRESA DEL PLÁSTICO ESCOBAR”

Docente Magister Carolina Escobar
INTRODUCCIÓN
Se plantea el interés de un grupo de inversionistas en montar una
empresa dedicada al soplado, inyección y extrusión de plástico para
obtener envases, tapas y bolsas teniendo en cuenta la creciente
demanda que presenta como alternativa de empaque para alimentos,
cosméticos, productos farmacéuticos, productos de aseo entre otros.

Para este caso, se plantea usar como materia prima granulado de

polietileno de alta densidad en el proceso de soplado, granulado de
polipropileno en el proceso de inyección y granulado de polietileno de
baja densidad para bolsas.

Las características de los envases, tapas y bolsas a producir, los

procesos necesarios para su producción, el manejo de los materiales y
demás criterios necesarios para el diseño, almacenaje, tráfico y
distribución de la planta se describen a continuación.

Línea de Envases:
Las etapas de fabricación de envases son:
 Mezclado de material
 Soplado
 Serigrafía
 Recuperación
Proceso de soplado: La tolva de alimentación es llenada con el material
previamente mezclado por medio del ducto que lo aspira, el cual va
pasando por la unidad de extrusión la cual posee un tornillo helicoidal
que comprime el material, por efecto de las temperaturas que tiene se
funde y se plastifica pasando posteriormente por el cabezal exterior a
través de una boquilla que permite dar el espesor deseado en forma de
tubo (conocido como manga).

En el momento de tener la manga de la longitud necesaria, el molde

abierto sube, se sierra una cuchilla, lo corta, para luego sujetarlo al
molde.

A través de un pin soplador se infla la manga para comprimirlo contra

las paredes del molde, y así obtener las formas y dimensiones del
mismo; simultáneamente el molde posee un sistema de refrigeración
que permite que el envase no se deforme.

Una vez conformado, el molde se abre y cae el envase el cual es recogido

por el operario para quitarle la rebaba de la boca (cogollo) y la rebaba de
la base (cola); también el operario revisa que el producto no presente
deformación y/o contaminación.

El producto es empacado en cajas de cartón, las cuales deberá armar el

operario para ser arrumado sobre estibas de madera e ir formando
arrumes, los que se transportan al proceso de impresión.

Proceso de impresión área serigrafía: los arrumes son transportados

al área de serigrafía

El proceso de impresión consta de los siguientes pasos:

 Flameo: Cada uno de los envases son pasados por una llama
(obtenida por la mezcla de aire y propano) a través de una banda,
con el fin de abrir los poros (se modifica su estructura molecular),
para que se adhiera la tinta.
 Impresión: donde la tinta es obligada a pasar a través de una seda,
la cual tiene revelado el área que se desea imprimir, por la presión
ejercida por la espátula (caucho). La operaria ubica el envase debajo
del marco y lo va girando a través de una uña que posee en la base.
 Secado: una vez impreso el envase circula por la banda mientras la
tinta se seca para recogido por una operaria que los empaca en cajas
de cartón e identifica y posteriormente las arruma sobre estibas de
madera.

Finalmente se transportan hasta la bodega de producto terminado

donde es almacenado hasta el momento del despacho.

Se requiere un cuarto especial para el revelado de los marcos

(compuesto por un marco de madera y una seda tensada la cual se
sujeta a este con grapas), debido a que se necesita en uno de los pasos
luz roja. En este cuarto también se prepara la tinta, a la cual debe
adicionársele un solvente con el fin de diluirla para que deslice
fácilmente en la seda.

La obtención del tono de la tinta puede conseguirse solicitando al

proveedor el tono exacto o a través de la mezcla de varios colores
primarios en porcentajes de peso definidos.

Para este proceso se opta por la primera opción.

Los sobrantes y el material de desperdicio son llevado a la sección de

molinos para ser recuperados

LÍNEA DE TAPAS
Las etapas de este proceso son:
 Mezclado de material
 Inyección
 Empaque
 Recuperado

Inyección: la resina plástica (polipropileno) previamente mezclada, de

acuerdo al procedimiento descrito, se carga en la tolva de alimentación
perteneciente a la unidad de inyección, donde el husillo extrusionador
lo plastifica, lo acumula en la parte delantera del cilindro y luego con el
cilindro hidráulico presiona el conjunto inyectando el plástico fluido
inicialmente por una boquilla y luego por las ramas hasta las cavidades
de la pieza, llenándolas completamente. La presión ejercida se mantiene
permitiendo un llenado adicional de material que compensa la
contracción de la masa al enfriarse. La pieza dentro del molde se enfría
y solidifica.
Después el molde se abre, expulsa las piezas y la rama, se sierra
nuevamente y comienza otro ciclo.
Las piezas inyectadas caen en una bandeja donde son recogidas, se
empacan en cajas de cartón las tapas y en canecas plásticas las ramas.

Las ramas y tapas defectuosas son transportadas en canecas plásticas

a la sección de molinos para proceder al triturado como se describe en
el proceso de recuperación de material.

Empaque: Las tapas se empacan en cajas de cartón de dimensiones

(40X30x70cm) en desorden hasta obtener un peso de 16 kg. El cual se
verifica por medio de una balanza contadora, de acuerdo al peso de la
tapa y de la caja. Las cajas de cartón con producto se almacenan sobre
estibas de madera y se transportan hasta la bodega, donde quedan
disponibles para ser despachadas.

LÍNEA DE BOLSAS
Las etapas de este proceso son:
 Extrusión de película
 Flexografía
 Sellado automático o manual
 Empaque
 Recuperación
Proceso de extrusión: el material previamente mezclado llega a la tolva
por medio de un conducto que lo aspira, el cual pasa a través del
husillo (tornillo giratorio). El material es llevado entre los canales
helicoidales, donde es comprimido, fundido y desgasificado, luego pasa
por medio de filtros y tamices al ser calentado mediante resistencias
eléctricas, posteriormente pasa al cabezal de extrusión de donde salen
en forma de tubo por acción de aire inyectado, en este punto sale con el
espesor y ancho deseado gracias al conjunto nicle-boquilla que se
encuentra en su interior y el cual varia de diseño de acuerdo a las
dimensiones requeridas.
Luego se interrumpe el suministro de aire y se obliga a pasar la película
por medio de un par de rodillos que la comprimen. Como una cita
doble, pasa a través de una serie de rodillos que evitan la formación de
pliegues, siendo recogida en un eje del embobinador, donde se enrolla
sobre un tubo de madera.

Un contador de metro indica el largo de la película que se embobina. El

operario corta y comienza una nueva bobina en el otro eje, el cual ya
tiene montado previamente el tubo de madera, descarga la bobina
producida y la ubica en espera para el siguiente proceso.

De acuerdo a las necesidades del cliente se van a producir dos tipos de

bolsas cuya variación está en el calibre.

 Dimensiones de 380 x 320 x 0.03 mm de espesor. Bolsa para

empaque de productos varios.
 Dimensiones de 380 x 320 x 0.05 mm de espesor. Bolsa para
empaque de gasolina.

El equipo de extrusión de película tubular de polietileno de baja

densidad, ya ha sido determinado por la compañía.

El material de desperdicio se lleva a la sección de molinos para su

recuperación.

Proceso de Flexografía: Las bobinas se transportan al área de

Flexografía donde el operario las coloca en el rodillo desembobinador.
Desenvuelve un tramo de la bobina y lo pasa por un rodillo que le da la
tensión adecuada para ser impreso. La impresión se efectuar al pasar
entre el cilindro impresor y el cilindro de apoyo del montaje de
impresión compuesto por el marco, sobre el que se coloca la tinta y la
espátula que permite desplazar la tinta a lo largo del marco. La película
impresa pasa a través del túnel del aire caliente para acelerar el secado
evaporando el solvente de la tinta y se va embobinando.
Al terminar de imprimir una bobina, se monta una nueva y se unen los
extremos con cinta adhesiva para dar continuidad al proceso. El
porcentaje de desperdicio del proceso es del 1%.

El control del nivel de la tinta y su viscosidad depende de la cantidad

adicionada de solvente y conduce a un buen color y secado de la
impresión. La legibilidad de los textos depende de las buenas
condiciones de revelado del marco.

Proceso de sellado: la película tubular de 0.03 mm. de espesor se usa

comúnmente en almacenes de cadena, y su proceso de sellado se realiza
en la selladora automática cuyo proceso es continuo e inmediatamente
es cortada por unidad.

La bolsa de calibre 0.05 mm se usa para empacar gasolina, por lo que

requiere unos bloques especiales para el sellado, por lo cual es
necesario un espacio correspondiente a la agarradera, siendo necesario
usar la selladora manual, además el consumo es bajo comparado con la
referencia anterior.

Sellado Automático: Consta de un eje donde se monta la bobina y un

rodillo por donde desliza la película hacia un bloque de sellado el cual
es regulado por una resistencia que sella y al centímetro se ubica un
electrodo adicional para permitir el corte. El sistema tiene un
mecanismo de arrastre para permitir un proceso continuo.

Las bolsas obtenidas van cayendo formando un bloque el cual se

amarra al llegar a 1000 unidades y se procede al empaque.

Sellado Manual: Este proceso se realiza en una máquina provista de

una resistencia de sello la cual tiene una forma especial, montada sobre
una mesa y dotada de un pedal de accionamiento.

La bobina se ubica sobre un eje para facilitar el desenrolle de la

película; este se desliza sobre una banda; el operario tira la película y
con una guía de corte preimpresa, la ubica entre el bloque de sellado,
acciona el pedal el cual permite sellar y cortar la película, para
convertirse en bolsa.

Cada unidad obtenida se acumula, se cuenta en centenares, se atan

con cinta y se ubican sobre cajas para luego ser empacadas.

Empaque: las bolsas obtenidas pueden ser empacadas de dos formas:

por centenar en sacos donde llega la materia prima o en corrugado
diseñado para tal fin.

En un saco se pueden empacar 1600 unidades de calibre 0.03 mm. Y

1000 unidades de calibre 0.05 mm. El costo del saco es de $18/unidad
El costo del corrugado diseñado de acuerdo a las dimensiones para
empacar 1000 unidades (0.33 x 0.39 x 0.3 m) de calibre 0.03 mm. y
6000 unidades de 0.05 mm es de $65/unidad.

Recuperación del material: El proceso de recuperación es común en la

fabricación de los productos y desarrollo de los procesos descritos
anteriormente y se realiza en los molinos.

El material a recuperar se ubica en cajones plásticos para luego de ser

llevados al área de molinos, donde se cargan en la tolva, se tapa y se
acciona. Un juego de tres cuchillas móviles y dos fijas trituran el
material que va cayendo a través de una banda a un recipiente debajo
del equipo. El granulado se recoge, se empaca en tambores plásticos, se
pesa y se almacena para luego ser mezclado con la resina virgen.

Como cada uno de los productos son de plástico, de diferentes clases y

colores, por tal razón en el momento de usar el molino existente, se
debe limpiar previamente para que no se contamine y pueda ser
recuperado en su totalidad.

El personal de planta se calcula con base a las horas hombre

requeridas para realizar las diferentes operaciones manuales inherentes
al funcionamiento de las líneas de producción para laborar en un turno.

Servicios de la planta: Los servicios de mayor importancia son, los de

energía eléctrica, agua fría y aire comprimido que se requieren para el
funcionamiento de las máquinas.

La energía eléctrica se toma de la red de empresas municipales a través

de una subestación que incluye un transformador, el agua fría por
medio del tanque de enfriamiento y el aire a través del compresor.

Para realizar el mantenimiento se debe tener un área de taller con un

banco de trabajo, un torno y una electroerosionadora, además se
necesita un almacén para repuestos como cabezales, moldes, husillos y
un estanque de repuestos eléctricos y mecánicos.

.
 AVANCE DEL PROYECTO No. 2.

DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LOS FACTORES

MÁQUINA

OBJETIVOS:
1.-Conocer y analizar el proceso de fabricación de los productos
plásticos: envases, tapas y bolsas.
2.-Determinar las necesidades de equipos y de operarios
3.-Determinar el espacio que requerirá cada factor dentro de la planta.
4.-Definir la ubicación de los requerimientos calculados.

CONSIDERACIONES GENERALES:

Se deben considerar en el año 281 días hábiles, después de descontar a

los 365 días del año 52 Domingos, 15 días de vacaciones y 17 días
festivos.

Se van a trabajar 3 turnos. Los turnos de trabajo tienen una duración

de 8 horas.

Las siguientes cantidades son las demandas definidas por líneas de

productos asi como las capacidades de producción

CAPACIDAD DE PRODUCCION DEMANDA

%
desperdicio y
LINEA

Eficiencia
ETAPA PROCESO TC (HUM) UD/AÑO - KG/AÑO defectuoso
(%)

MEZCLADO 0,026 769.017 KG/AÑO - 100

EXTRUSORA 0,044 769.017 KG/AÑO - 98

FLEXOGRAFIA 0,00028 116.377.774 UD/AÑO - 98

BOLSAS

SELLADORA AUTOMAT. 0,00033 103.092.784 UD/AÑO - 97

SELLADORA MANUAL 0,00445 12.121.212,1 UD/AÑO - 99

MOLINO 0,19 35.418 KG/AÑO - 100

 MEZCLADO 0,046 290.313 kg/año - 100
4734693,00 UD/AÑO 1%
desperdicio
SOPLADO 0,046 91,33
1%
ENVASES

defectuoso
4640000,00 UD/AÑO 2%
desperdicio
SERIGRAFIA 0,076 98
6,67 %
defectuoso
MOLINO
0,22 30473 kg⁄año - 100
2448,3 kg pigmento/año
MEZCLADO 0,055 - 100
TAPAS

1%
desperdicio
INYECCION 0,055 9640000 und/año 63
37 %
defectuoso

MOLINO 0,1488 45.292,7 kg⁄año 100

Recuerda que una unidad de envase pesa 0,056

kg

Una unidad de tapa pesa

USO DEL ESPACIO POR MÁQUINAS

Nota: utiliza la formula siguiente

ESPACIO POR MÁQUINAS =espacio físico+ espacio de mtto+espacio de

operación + espacio de alimentación.

Ya que no se cuenta con el valor de k para empresa de

plásticos.

1.- FÍSICA: Área física que ocupa cada máquina de acuerdo a su

estructura y dimensiones.

DIMENSIONES (m)
MÁQUINAS Ancho Alto Largo
SOPLADORA 2.00 3.50 3.80
Tablero de Sopladora 0.90 0.60
INYECTORA 1.00 2.20 5.20
Tablero de Inyectora 0.80 0.60
EXTRUSORA 3.00 7.00 8.00
IMPRESIÓN SERIG. 0.50 1.90 8.20
Tablero de serigrafía 0.90 0.60
IMPRESIÓN FLEXOG. 1.90 2.70 3.90
MEZCLADORA 1.40 2.00 1.90
MOLINO 0.70 1.40 1.40
SELLADORA AUTOMÁT. 2.35 2.25 5.50
SELLADORA MANUAL 0.55 1.40 1.00

2.- OPERACIÓN: Superficie que las máquinas requieren a su alrededor

para permitir su operación o manejo.

MÁQUINAS SUPERFICIE DESCRIPCIÓN

SOPLADORA 2 m² 1 m² en el frente, otro en un lateral.
INYECTORA 1 m² 1 m² en uno de los laterales.
EXTRUSORA 1 m² En el frente.
IMPRESIÓN SERIG. 2 m² 1 m² en el frente y 1 m² en uno de
los laterales.
IMPRESIÓN FLEXOG. 1 m² En el frente.
MEZCLADORA 1 m² En el frente.
MOLINO 1 m² En uno de los laterales.
SELLADA AUTOMÁTICA 3 m² 1 m² en cada frente y 1 m² en uno
de los laterales.
SELLADORA MANUAL 1 m² En el frente.

3.- MANTENIMIENTO: Superficie que se ocupará en el momento de

efectuar el mantenimiento.

MÁQUINAS SUPERFICIE DESCRIPCIÓN

SOPLADORA 3 m² 1 m² a ambos lados y por el frente.
INYECTORA 2 m² 1 m² a ambos lados por el largo
EXTRUSORA 1,4 m² 0.70 m² en cada frente
IMPRESIÓN SERIG. 8.20 m² 1 m a lo largo de toda la máquina por un
solo lado.
IMPRESIÓN FLEXOG. 3.90 m² 1 m a lo largo de toda la máquina por un
solo lado.
MEZCLADORA 2.80 m² 0.70 m² por cada lado de la máquina
MOLINO 1.40 m² 1 m a lo largo de toda la máquina por un
solo lado.
SELLADA AUTOMÁTICA 5.50 m² 1 m a lo largo de toda la máquina por un
solo lado.
SELLADORA MANUAL 1 m² 1 m a lo largo de toda la máquina por un
 solo lado.

4.- ALIMENTACIÓN: Las superficies destinadas para esta actividad se

precisan en la siguiente tabla.

MÁQUINAS SUPERFICIE DESCRIPCIÓN

SOPLADORA 1 m² En un lateral
INYECTORA 1 m² En uno de los laterales
EXTRUSORA 1 m² En el frente
IMPRESIÓN SERIG. 1 m² En uno de los laterales
IMPRESIÓN FLEXOG. 1 m² En el frente
MOLINO 1 m² En uno de los laterales
En la planta se localizan las máquinas de inyección de plástico
dispuestas en forma de baterías tal y como se muestra en el croquis de
distribución.

Dado que estas máquinas suelen trabajar en régimen automático, un

solo operario cuida del funcionamiento de las 4 maquinas, sus
funciones se enmarcan en la supervisión y control de su
funcionamiento, así como alimentarlas de polietileno depositada en
contendores de 600 litros y la extracción del material inyectado,
depositados en contenedores de las mismas características, para ello
dispone de una carretilla manual (transpaleta) con la que traslada los
pallets de los contendores de materia prima a las máquinas retirando
los vacíos, operación que repite con los que contienen el producto
acabado, volviendo a situar debajo de las maquinas los vacíos. En cada
máquina se renueva un contenedor de materia prima cada 40 minutos
y uno con producto acabado cada 20.

Una carretilla elevadora está continuamente trasladando al puesto las

paletas con los contenedores de materias primas mas otros vacíos y
retirando los llenos, los que se depositan junto a las máquinas en el
pasillo colindante.

El operario del puesto para la máquinas cuando el contenedor del

producto acabado está lleno o el de materias primas esta vacío. Es
frecuente la paralización de las máquinas por obstrucciones que se
producen a la salida de las piezas, lo que provoca el paro automático de
las máquinas o porque el operario las detiene para cambiar los
cestones.

La alimentación de materia prima del contendedor a la tolva se realiza

neumáticamente, cada una de las máquinas trabaja un producto
diferente. El traslado de los moldes a las inyectoras desde el almacén se
 realiza mediante carretilla manual, su peso oscila desde 70 a 80 Kg.
Su ajuste en máquina se realiza manual entre dos operarios y en los
más pesados se utiliza la carretilla elevadora.

PROBLEMAS A RESOLVER:

1. Calcule y muestre mediante un cuadro (Mostrar cálculo de

numero de máquinas como el que se muestra abajo) los
requerimientos de máquinas en cada uno de las líneas.

LINEA MAQUINA TC demanda Horas Procedimiento cantidad de

disponible Calculo cantidad de maquinas
/año maquinas
MEZCLADO
EXTRUSORA
FLEXOGRAFIA
SELLADORA
BOLSAS

AUTOMAT.
SELLADORA MANUAL
MOLINO
MEZCLADO
ENVASES

SOPLADO
SERIGRAFIA
MOLINO
MEZCLADO
INYECCION
TAPAS

MOLINO

2. Cuantifique las Dimensiones y áreas de la planta que requieren

las Máquinas ( Mostrar cálculos)

MÁQUINAS No DE MAQUINAS AREA TOTAL (M2)

SOPLADORA
INYECTORA
EXTRUSORA
IMPRESIÓN SERIG.
IMPRESIÓN FLEXOG.
MEZCLADORA
MOLINO
SELLADA AUTOMÁTICA
SELLADORA MANUAL

3. Realice la ficha de cada uno de los tipos de maquinas existentes

Tenga en cuenta el siguiente ejemplo:

4. Calcule y muestre mediante un cuadro los requerimientos de

operarios ( Mostrar calculo de numero de operarios)

5. Defina el número total de empleados de la empresa.

Es decir las personas que integran los departamentos que dan apoyo al
proceso productivo. ( Administración, calidad, logística mtto etc)
Muestre la información mencionando los departamentos, nombres de los
cargos, y números de empleados.

Mediante un organigrama.
Esto le servirá de insumo para definir el número de oficinas dentro de la
distribución física.

6. Muestre en un bosquejo ( En una hoja de block) la ubicación de los

requerimientos de maquinas calculados teniendo en cuenta las
lineas de producción así como las Dimensiones y áreas de la
planta que requieren las Máquinas