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Mantenimiento Productivo Total

Equipo 3
3er pilar - Mantenimiento planificado

PASO 1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual de partida.

Para decidir qué equipos serán objeto de mantenimiento planificado, hay que
preparar registros de los equipos y priorizar éstos de acuerdo con criterios
preestablecidos.

Los registros deben facilitar datos para evaluar los equipos

Los registros proporcionan datos en bruto para evaluar los equipos. Deben facilitar
datos de su diseño y el historial de la operación y mantenimiento de los equipos.

Evaluar y priorizar el equipo

Hay que evaluar cada equipo en función de la seguridad, calidad, operabilidad,
mantenibilidad, etc.
 Preparar registros
 Evaluar y seleccionar el equipo
 Realizar clasificación de fallos (grandes intermedios y pequeños)
 Comprensión de la situación de los fallos y establecimiento de
objetivos de mantenimiento
 Preparar plan de acción

PASO 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades

Ayudar a los operarios a restaurar el deterioro

Se ayuda de los siguientes modos a los operarios a comprender y superar los

efectos del deterioro en sus equipos:

• Tratar inmediatamente cualquier deterioro o irregularidades que descubran los

operarios y que no puedan resolver por si misinos.

• Preparar lecciones de «punto único», LUP y enseñar a los operarios la estructura

y funciones de sus equipos.
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• Adiestrar a los operarios sobre inspección, restauración del equipo y la realización
de pequeñas mejoras.

Evitar la repetición de fallos

Se emplea el análisis de fallos para tratar los fallos grandes e intermedios que hacen
parar las líneas de producción. Hay que investigar también la posibilidad de fallos
similares en otros equipos y adoptar pasos para evitarlos.

PASO 3: Crear un sistema de gestión de la información

Creación de un sistema de gestión de datos de fallos.

Un sistema de gestión de datos de fallos debe incluir tipos de información, que

faciliten a los operarios entrar a la base de datos. Tal información incluirá fechas y
horarios; clasificación dejos fallos (grandes, intermedios, pequeños); modelo de
equipo; componente que ha fallad, acoplamiento, cojinetes, etc.); naturaleza del
fallo (vibración, -ruido anormal, sobrecalentamiento, corrosión, desgaste, etc.);
causa y acción tomada; “efecto sobre la producción; y tiempos y número de
personas requeridas para la reparación.

Un pequeño sistema de gestión de mantenimiento informatizado

Los objetivos primordiales del sistema eran:

 Para acelerar el análisis de los Tallos grandes e intermedios con el fin de

prevenir su repetición.
 Para reforzar el: sistema de mantenimiento facilitando que cada uno tuviese
acceso a los datos de mantenimiento.
 Para reducir el número de personas necesarias para recoger y analizar datos
de mantenimiento.
 Para mejorar el trabajo de mantenimiento y la gestión del presupuesto.

Un gran sistema de gestión informatizada del mantenimiento.

Para hacer una transición suave, conviene tener presentes los siguientes puntos:

 Asegurar; que los datos conducen a la acción y utilizar los resultados de

cualquier acción para revisar los estándares.
 Empezar con un sistema que esté a la par con el nivel de control realmente
existente y mejorarlo en fases sucesivas.
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 Diseñar el sistema de modo que pueda utilizarse por el personal de
mantenimiento y operarios con la eficacia máxima posible.

Gestión informatizada del presupuesto de mantenimiento

Un sistema de gestión del presupuesto de mantenimiento calcula, asigna y totaliza

los presupuestos de mantenimiento.

Crear un sistema para controlar las piezas de repuesto y materiales

Para analizar las razones por las que se mantienen stocks ele repuestos de larga
duración y poder reducir la cantidad de tarea requerida para calcular el uso total y
mantener un seguimiento de los pedidos y recepciones.

Crear un sistema para controlar la información técnica y los planos.

Hay que diseñar un sistema de control de planos para archivar y recuperar planos
y esquemas de mantenimiento, planos de equipos, registros de equipos, pianos
detallados de piezas a inspeccionar, «layouts» de tuberías, diagramas de flujo,
diagramas de cableado, listas de planos, catálogos, etc.

PASO 4. ESTABLECIMIIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PERIÓDICO

Es necesario tener preparado por anticipado unidades de reserva, piezas de respuesto,

equipo de inspección, lubricantes y la información técnica necesaria (planos de detalle, etc.).

1.-Seleccionar equipos y componentes para mantenimiento periódico

Siempre que se realice un trabajo de mantenimiento, hay que replantearse si es apropiado

el intervalo y el tipo de trabajo programado. Se evalúa el equipo que se designó para
mantenimiento planificado y se seleccionan para mantenimiento periódico las siguientes
categoriá s de equipos:

 Equipos que, por ley, requieren inspección periódica.

 Equipos con intervalos de mantenimiento determinados por experiencia.
 Equipos que requieren verificaciones regulares como consecuencia de su
importancia para el proceso.
 Equipo importante para el que es difić il o imposible detectar o corregir anomalia
́ s
durante la operación.

2.-Preparación de planes de mantenimiento.

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Se deben preparar planes de mantenimiento basados en valoraciones correctas de las
condiciones del equipo y programarse sistemáticamente. Tener en cuenta lo siguiente:

 Disponer de los elementos necesarios como herramientas, equipos de

mantenimiento.
 Anticipación a problemas como necesidad de subcontrataciones.
 Fijación de intervalos de mantenimiento atendiendo a los registros de averías,
registros de averías, registros de inspección diara, etc.
 Piezas estandarizadas y plantillas y herramientas mejoradas.
 Supervision del progresos mediante reuniones de coordinación donde se discuten
las acciones correctoras.

3.-Formular estándares de mantenimiento periódico

La estandarización de las actividades de mantenimiento se consigue mediante la

confeccion de manuales sencillos y comprensibles, que recogen las experiencias e
incorporan las tecnologías derivadas de anteriores experiencias de mantenmiento en la
planta.

 Estándares de selección de materiales.

 Estándares de estimación de trabajos
 Estándares de control de piezas de repuesto.
 Estándares de control de lubricantes.
 Estándares de seguridad.

4. -Mejora de la eficiencia del mantenimiento con parada.

El mantenimiento con parada planificada en lugar del mantenimiento después de la jornada

normal o en fiestas. El mantenimiento con parada general puede llegar a consumir hasta-
una mitad del presupuesto de mantenimiento anual

Gestión de la seguridad.

Antes de comenzar el mantenimiento con parada, facilitar formación sobre seguridad y

emitir certificados de aptitud para todos los que tengan que incorporarse al trabajo. Con el
apoyo de otros departamentos, el departamento de mantenimiento debe controlar la
seguridad, el entorno, la calidad del trabajo y el programa.

Al terminar el mantenimiento con parada, preparar un informe que detalle el trabajo

ejecutado, el progreso realizado, la organización, el presupuesto, etc. Hay que informar
cuidadosamente de todos los problemas concernientes a la seguridad, el progreso y el
presupuesto, y usar esta información para planificar el siguiente proyecto de mantenimiento
con parada.
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5.-Control de la evolución.

 Comprobar que la operativa se desarrolla de acuerdo con los estándares

 Comprobar el trabajo en caunto se haya acabado
 Comprobar el trabajo de mantenimiento (calcular diferencias horas-hombre
empleadas y programadas, desviaciones de calendarios de mantenimiento). Utilizar
estos datos para revisar futuros planes de mantenimiento.
 Comprobar la capacitación del personal.
 Procurar continuamente el compromiso de todos los trabajadores con la calidad del
mantenimiento.

PASO 5: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo se aplica cuando es posible medir las condiciones generales

que reflejan fiablemente el estado real del equipo, este mantenimiento no resulta
conveniente sin haber establecido previamente un sistema de matenimiento periódico.

1. Introducir técnicas de diagnóstico de equipos (comprar equipos de diagnóstico,

formar diagnosticadores)

Las tecnicas de monitorización más usuales son la monitorizacion de vibraciones,

monitorización térmica y monitorización de lubricaciones,

2. Preparar diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo.

3. Seleccionar equipo y componentes para matenimiento predictivo.
4. Desarrollar equipos y tecnologías de diagnóstico.
5. Realizar auditoría.

PASO 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

EL punto crítico para el buen funciona miento de un sistema cíe mantenimiento es
la eficaz integración del trabajo conjunto de los departamentos de mantenimiento y
producción. El sistema debe apoyarse en dos pilares: el departamento de
mantenimiento es responsable del mantenimiento periódico basándose en un
calendario de mantenimiento y del mantenimiento predictivo que utiliza equipos de
diagnóstico y supervisa las condiciones; el departamento de producción es
responsable de mantener el equipo en condiciones óptimas mediante chequeos
diarios regulares. Para evaluar la eficiencia, oportunidad en tiempos y factibilidad
económica del mantenimiento, hay que investigar lo que sucede actualmente a los
equipos en los lugares de trabajo. Para calibrar si el sistema de mantenimiento
planificado funciona consistentemente, hay que verificar sí los sistemas de apoyo
—estándares de control, estándares técnicos, etc.
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REFERENCIAS
Eiji Ohsima, ed., Diccionario práctico de diagnóstico de equipos y mantenimiento
predictivo (en japonés ). Tokyo: NTS, Fuji Technosystems, 1988.

Yoshimasa Sakaguchi, Plant Enginner, Vol. 3 (marzo): 8 (1990).

Tokutaro Suzuki. New Directions for TPM. Pordand: Productivity Press, 1992.