Manual - Inst - Oper - Mantto - Calderas Intesa Serie PT

MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE CALDEROS
MANTENIMIENTO DE CALDERO
PIROTUBULAR HORIZONTAL SERIE PT
I) INDICACIONES GENERALES
I.1) Garantía
Todos los equipos fabricados por CALDERAS INTESA cuentan con una garantía
de funcionamiento por fallas o defectos en nuestra fabricación, siempre y cuando
el equipo se opere de acuerdo a las instrucciones y normas establecidas en el
manual de operación y mantenimiento.
Asimismo, sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben

operar las calderas. Los trabajadores deben conocer bien el manual de operación
y mantenimiento; así como las instrucciones del fabricante de la caldera.
Adicionalmente las CALDERAS INTESA están diseñadas y técnicamente

fabricadas para ofrecer una larga duración de servicio y excelente rendimiento en
el trabajo. Si se siguen buenos procedimientos de operación, un mantenimiento
escrupuloso y cuidadoso, todo resultará con gran eficiencia y economía de
operación.
COBERTURA:
La cobertura de la garantía cubre el casco o recipiente a presión, placas,

flue, tubos de fuego, refractarios, sistema de combustión, controles y
automatización, ofertados por un periodo establecido, contado a partir de la
entrega de los equipos al cliente. La garantía cubre defectos de mano de obra
y/o fabricación, surgidos en condiciones normales de uso y funcionamiento.
Estos desperfectos derivados u originados por las causales antes señaladas

serán reparados sin recargo por CALDERAS INTESA, siempre que la causa de los
desperfectos se encuentre dentro del periodo de garantía.
 Garantía extendida de 02 años para el cuerpo de presión, cámara de

combustión, placa tubular, en usos normales de operación.
Oficina: Av. Oscar R. Benavides (Ex Colonial) Nº 5393 Parque Industrial – Callao.
Telef: 464-2840 451-9982 464-8580 Fax: 051-1-464-2340 E-mail: intesa@infonegocio.net.pe
Planta: Ricardo Trenneman Nº 869 Lima 1 Telf: 051 1-330-0061 Web: www.calderasintesa.com
 Los tubos tienen una garantía de 02 años, en condiciones de operación

normales y alimentación de agua blanda.
 Todos los materiales y componentes del quemador y controles de

automatización (electrónicos y eléctricos) tendrán una garantía de 01 año de
la fecha de inicio en que se efectúa la puesta en servicio.
 El material refractario tiene una garantía de 05 años.
EXCLUSIONES:
 La cobertura de la garantía no se realizará si es que el equipo no se encuentra

dentro del periodo de garantía.
 Asimismo, deja sin efecto la cobertura de la garantía el no cumplimiento de los

procedimientos, recomendaciones y advertencias que se indican en el manual
de operación y mantenimiento del equipo y los manuales de operación y
mantenimiento de los componentes del caldero (quemador, controles de nivel,
controles de presión, bomba, válvulas, etc.)
 Adicionalmente la garantía no cubre los siguientes aspectos:
 Desperfectos, roturas, averías u otros motivos que se produzcan por el

transporte, maniobras de montaje, mal manejo, actos de negligencia,
uso inadecuado, impericia, etc., del personal que se encuentre a cargo
de la caldera durante su funcionamiento, su montaje o su instalación.
 Falta de mantenimiento periódico recomendado en los manuales.
 Causas de fuerza mayor, incendios, sabotajes, etc.
 Desperfectos y/o averías originadas por la utilización de agua y/o

combustible inadecuado para el funcionamiento normal de la caldera,
de acuerdo a las normas internacionales.
 Cuando la caldera o partes de la misma quede a la intemperie en forma

parcial o total.
I.2) Notas importantes

 Una copia de este boletín debe colocarse en un lugar visible junto al Caldero.
La otra copia deberá guardarse en un lugar accesible, quien instale la unidad
deberá explicar estas instrucciones al operador.
 Mantenga las instrucciones en condiciones legibles.
 Es necesario que el mantenimiento preventivo, las verificaciones y las

inspecciones, además del uso de los lubricantes recomendados, se realicen tal
como se especifica en los manuales, a fin de mantener el equipo en óptimas
condiciones de funcionamiento.
 El tratamiento defectuoso del agua de alimentación en la caldera produce

incrustaciones que además de rebajar el rendimiento y acortar la vida del
Caldero, expone la seguridad del material humano y mecánico de su
instalación.
CAUSALES DE PERDIDA DE LA GARANTIA

 La ausencia o el tratamiento inadecuado del agua de alimentación.
 La ausencia de mantenimientos preventivos, semestral y anual, detallados en

los manuales de operación y mantenimiento del fabricante, efectuados por
personal calificado. El usuario deberá guardar el registro de estos
mantenimientos para ser inspeccionados y revisados a efectos del
cumplimiento de la garantía. Estos mantenimiento deberán realizarse en forma
obligatoria durante el periodo de la garantía
1) DESCRIPCIÓN GENERAL
1.1) Generalidades
Las calderas o generadores de vapor son dispositivos industriales de gran

aplicabilidad en la industria a nivel mundial, que consiste en una cámara de
combustión y un recipiente a presión (construido con aceros especiales aleados
de la Norma ASTM-A-285-Grado “C” y tubos para intercambiadores de calor de la
Norma ASTM-A-192 que van de placa a placa), complementariamente a este
recipiente se encuentra la unidad de generación de calor ó quemador y todos los
controles necesarios para su operación automática y continua como son:
controles de flama, controles de presión, controles de nivel, sistema de
alimentación de agua, válvulas de seguridad, válvulas de purga y otros. El calor es
transferido al agua formando vapor, a presiones superiores a la atmosférica, el cual
puede ser aprovechado para una gran diversidad de usos. El vapor generado se
conduce a través de tuberías, las cuales deben encontrarse aisladas, hacia los
diferentes puntos del proceso. Entre las aplicaciones más importantes del vapor
generado en las calderas están: generación de potencia, generación de fuerza y
movimiento (turbinas), evaporación de soluciones, utilización del vapor en
intercambiadores de calor para calentar diversas soluciones, se utiliza en la
industria textil, en la minería, en la pesca, en agroindustria, en hoteles y en

hospitales; estos últimos utilizan gran cantidad de vapor para realizar la
esterilización de materiales.
* Características de la Caldera Pirotubular
En esta caldera los gases calientes pasan por el interior de los tubos, los cuales
están rodeados exteriormente por agua.
Generalmente tiene un hogar central, llamado flue, y en la parte posterior

tiene un caja de fuego ó humos de desvío de gases, totalmente sumergido en
agua el cual actúa como tabiquería deflectora de gases para hacer el recorrido
de los tres pases de fuego.
La caldera pirotubular fija sus tubos de fuego de recorrido de gases en unas

placas o espejos, en el caso de nuestra caldera de 03 pasos con espalda
húmeda lo fijan en la placa 1, 2 y 4, mediante proceso de expandido o
mandrilado.
En la parte posterior no utiliza refractarios, esto en atención a la pared de

agua y el tambor sumergido que hace las veces de la tabiquería de refractario.
Estas calderas con tubos de fuego de retorno se utilizan comúnmente en la

industria debido a su gran flexibilidad de sus capacidades de producción de
vapor, presiones hasta 200 PSI y mediana velocidad de producción de vapor.
Las calderas de vapor pirotubular están concebidas especialmente para el

mejor aprovechamiento de los gases de combustión y presentan las siguientes
características:
El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición

horizontal, incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de
calor y una cámara superior de formación y acumulación de vapor.
La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida

de adaptación, hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra
cámara de salida de humos.
La utilización de este tipo de calderas tiene las siguientes ventajas:
o Compactas, lo cual no requieren ser montadas en obra

o Facilidad para izaje y traslado de fabrica a obra
o Ensamblaje de paquete o integral, todos los elementos complementarios
al recipiente a presión como: quemador, control de nivel, bomba de
alimentación de agua, valvulería, tableros eléctricos se encuentran

montados en forma integral y monolítica
o Menor costo de inversión inicial debido a la simplicidad de su diseño.
o Mayor flexibilidad de operación
o Fácil acceso para los mantenimientos preventivos de la superficie tubular
de calefacción.
o Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación
1.2) Nuestro diseño (Caldera WETBACK)
La parte crítica de una caldera convencional pirotubular DRYBACK (de

refractarios en la parte posterior), se encuentra en la cámara de desvío de gases
de combustión (del primer al segundo pase), ubicada justo después del hogar de
la caldera, compuesta de tabiquería y tapa trasera de refractarios. Estos
materiales se hacen frágiles debido a la cristalización por las altas temperaturas
que soportan, por lo que se dañan fácilmente (agrietamiento, rajaduras y
desplomes), por ello tienen una vida útil, definida y normalmente corta. El
problema se agudiza a medida que la capacidad de la caldera aumenta, ya
que las dimensiones de la cámara de retorno y de la tapa trasera también
aumentan en peso y volumen (siendo necesario equipos de maniobra para su
desmontaje).
Para evitar estos inconvenientes y mejorar el rendimiento de las calderas se

utiliza el diseño de caldera pirotubular WETBACK (espalda húmeda, sin
refractarios), con un hogar interno (Flue) con tres pasos de gases clientes, que se
muestra en la figura (Fig. 1a). La cámara de desvío posterior(Fig. 1b) se fabrica en
acero resistente al calor, del mismo material del que está fabricado el hogar de la
caldera, el 20% del área total de transferencia de calor se encuentra en la
cámara de desvío posterior maximizando la transferencia de calor al agua, esta
pared trasera de agua está a temperatura de saturación. Esta cámara está
sumergida en el agua que contiene la caldera misma, de esta forma también se
eliminan los materiales refractarios y aislantes en esta zona. La solución ideal para
eliminar "el lado débil de las calderas convencionales", brindando grandes
ventajas para la operación.
LIMA - PERU
(Fig. 1a)
(FIg. 1b)
Este diseño aumenta la confiabilidad del servicio y la eficiencia (se eliminan

fugas de calor en la tapa trasera, logrando un 100% de aprovechamiento de
energía en esta zona). De esta manera, las Calderas INTESA de espalda húmeda
alcanzan eficiencias (combustible vd. Vapor) tan altas como 88%, superiores a los
modelos convencionales de tres y cuatro pases con espalda seca (refractarios).
Por otro lado, se reducen considerablemente el costo del mantenimiento

anual ya que no es necesario parar la caldera para reconstruir la cámara de
desvío. Así como los costos de mantener la caldera fuera de servicio (reducción
parcial o total de la producción).
El principio de funcionamiento de nuestras calderas es el siguiente: la

combustión se realiza por completo en el interior del Flue luego de esto los gases
de dicha combustión pasan por una cámara de inmersión (Tambor) la cual se
encuentra totalmente sumergida en agua, al tener toda esta superficie un alto

coeficiente de transmisión se maximiza la transmisión de calor, por ende la
eficiencia del caldero aumenta considerablemente, permite un menor
dimensionamiento para una misma capacidad de la caldera lo cual consigue una
ventaja de espacio en la sala de caldero, todo estos avances dentro del campo
de ingeniera son fruto de una amplia experiencia y continua investigación
dedicada a la caldera por parte de INTESA.
a) Ventajas del modelo WetBack:
Por medio del diseño WETBACK se logran los siguientes beneficios:
 Confiabilidad total en la operación continua de la caldera (cuando un

marco refractario de una caldera Dry-Back se rompe, es necesario
cambiarlo de inmediato, poniendo a esa caldera fuera de servicio, por lo
menos 3 a 4 días, o sea 72 a 96 horas).
 Ahorro en los costos operativos, aproximadamente el 20% del área de

transferencia de calor esta en la cámara de combustión posterior, siendo
esta la de mayor temperatura en los gases, al estar sumergida en agua esta
es aprovechada en el proceso de generación de vapor, por lo tanto, hay
una reducción en el consumo de combustible.
 Aumento considerable de la eficiencia de la caldera (menos consumo de

combustible).
 Ahorro en los mantenimientos, al no tener refractarios en la puerta posterior

ni tabiquería de desvío de gases, existe un
ahorro potencial en los mantenimientos preventivos anuales, nada que
resanar, nada que reemplazar.
 En calderas de diámetros mayores (capacidades mayores a 100 C.C. ) se

elimina la necesidad de contar con una caldera en Stand-By para el caso
de la ruptura de un marco refractario. Lo anterior es necesario teniendo
calderas Dry-Back, ya que la ruptura del material refractario sucede de
manera súbita (no avisa) y requiere de su cambio inmediato por lo cual es
necesaria una caldera en Stand-By para no tener que parar al proceso
productivo durante por lo menos 72 horas.
 No existe posibilidad de corto circuito de gases.
b) Aseguramiento de la calidad:
Todas las calderas INTESA de la serie PT están fabricadas bajo norma ASME
(American Society of Mechanical Engineers) y certificadas por organismos
aseguradores de calidad en nuestro medio como SGS (Société Générale de
Surveillance).
La caldera INTESA en el momento de su recepción va acompañada de

un Expediente de Control de Calidad, en el cual se incluyen los certificados de
los materiales usados en su construcción ya sean de los tubos de fuego o las
planchas de acero para casco y placas, También se entrega los
Procedimientos de Soldadura utilizados en la fabricación de la Caldera así
como la calificación de soldadores, Certificado de Prueba Hidrostática,
Certificados de Tomas de placas radiográficas, Certificados de Instrumentos de
medición, todos los certificados y documentos antes mencionados son
avalados por SGS.
Como mencionamos anteriormente las calderas INTESA son fabricadas
bajo normas ASME con lo cual aseguramos un correcto funcionamiento y
utilización de los materiales que intervienen en la fabricación de nuestras
calderas, como son el caso de las planchas de casco y placas, tubos de fuego,
accesorios de combustión, etc.
c) Partes y accesorios de la caldera:
4 6
1 5 7
8
2 3 18
17
19
10 11
13 22
12 16
L IMA - PE RU
21
15 14 23
20
(Fig. 2)
1. Manómetro (Presión de Caldera) 9. Puertas delanteras 17. Línea de agua

2. Presostatos 10. Juego de nivel 18. Válvula de alivio Línea superior
3. Bujía Warrick 11. Columna de agua 19. Termómetro
4. Válvula de Vapor 12. Purga superior 20. Quemador
5. Entrada Hombre 13. Purga Columna de agua 21. Tablero de Control
6. Válvula de seguridad 14. Línea de purga inferior 22. Mirilla posterior
7. Chimenea 15. Tren de gas 23. Base
8. Damper 16. Empaquetadura mano
d) Especificaciones técnicas y dimensiones

ESPECIFICACIONES TECNICAS Y DIMENSIONES -CALDERAS INTESA MODELO PT
Potencia de la
caldera - BHP 30 40 50 60 80 100 125 150 200 300 350 400 500 600 800
Superficie de
Calefacción 150 200 250 300 400 500 625 750 1000 1500 1750 2000 2500 3000 3750
Lbs/Hr a 212ªF 1035 1380 1725 2070 2760 3450 4313 5175 6900 10350 12075 13800 17250 20700 27608
Miles de BTU/Hr 1004 1339 1674 2009 2678 3348 4184 5021 6695 10043 11716 13390 16738 20085 26780
Consumo de
Combustible Nº2
(GPH) 9 12 15 17.9 23.9 29.9 37.4 44.8 / / / / / / /
Consumo de
Combustible Nº6
(GPH) / / / / / 28 35 41.9 55.8 83.7 97.6 111.6 139.5 167.4 223.2
Gas 1000 BTU/
Pie٨3 (MBH) 1255 1674 2100 2511 3348 4185 5231 6378 8370 12554 14646 16740 20925 25110 135
Altura Total A
(pulg.) 68 70 70 72 78 78 85 91 98 110 116 116 118 126 135
Ancho Total B
(pulg.) 58 62 70 70 69 69 78 82 86 93 100 108 112 115 130
Largo Total C
(pulg.) 84 97 98 110 124 145 150 149 1720 214 214 234 253 260 280
Chimenea D (pulg.) 12 12 14 14 16 16 18 20 20 24 24 24 30 30 34
Contenido de Agua
(Gls) 217 258 333 330 436 519 647 752 100 1664 1929 2208 2427 2875 3589
Peso Neto Kg.
2430 2670 3100 3400 4000 4900 5900 6900 8500 12400 13600 17200 19600 24200 29700
1.3) Tipo de Quemadores
a) QUEMADOR DIESEL (D2)
Un quemador de petróleo debe tener un generoso

suministro de aire para operar correctamente, siempre se debe
mantener el tanque de combustible lleno (especialmente en
verano) para prevenir la condensación de la humedad en la
superficie interna del tanque. En la construcción de las calderas
INTESA se utilizan los quemadores diesel BECKETT.
* QUEMADOR BECKETT CF1400:
- Rango de Operación : 4.0 – 13.6 GPH
- Capacidades : 560,000 – 1´904,000 BTU/hr

Alto CO2 (12-14%)
Baja emisión de humos
Oper. Bajo-Alta-Apagado o Bajo-
Alta-Baja
- Caract. Eléctricas : Motor ½ HP, 3450 rpm

Suministro de poder 120V/60Hz
Ignición 14k 120V
Voltajes o frecuencias alternados
En el siguiente gráfico (Fig. 4a) y (Fig. 4b) podemos

observar todas las partes de este modelo de quemador.
(Fig. 4a)
(Fig. 4b)
- Rango de Operación : 7.0 – 19.9 GPH
- Capacidades : 980,000 – 2´786,000 BTU/hr

Alto CO2 (12-14%)
Alta-Baja
- Caract. Eléctricas : Motor ¾ HP, 3450 rpm

Suministro de poder 120V/60Hz
Ignición 14k 120V
Carga de funcionamiento 12.2amp -
120V
En el siguiente gráfico (Fig. 5) podemos observar todas las

partes del quemador Beckett CF2300.
(Fig. 5)
En el siguiente gráfico (Fig. 6) se muestra la conexión a la

línea de petróleo del quemador Beckett CF2300.
(Fig. 6)
- Rango de Operación : 17.0 – 35 GPH
- Capacidades : 2´380,000 – 4´900,000 BTU/hr

Alto CO2 (12-14%)
Alta-Baja
- Caract. Eléctricas : Motor 2 HP, 3450 rpm

Suministro de poder 208/240V/60Hz
(monofásico 13.4 amp)
Operación 208/240-480V/60Hz
(trifásico 6.2/2.9amp.)
Ignición 14k 120V
En el siguiente gráfico (Fig. 7) podemos observar todas las

partes del quemador Beckett CF3500.
(Fig. 7)
En el siguiente gráfico (Fig. 8) se muestra la conexión a la
línea de petróleo del quemador Beckett CF2300.
(Fig. 8)
b) QUEMADOR A GAS
El quemador de gas es del tipo con orificio para gas no

premezclado. Los quemadores son encendidos por la chispa
eléctrica de un piloto de gas. El piloto es del tipo interrumpido y
se apaga después que se ha establecido la llama principal.
Las calderas INTESA se fabrican utilizando quemadores a

gas POWER FLAME. Por ello, a continuación se dará una breve
descripción de cada una de ellos.
* QUEMADOR POWER FLAME J :
- Capacidad nominal : 16.7 – 52.3 BHP (máximo)

- Motor : 3450 rpm
En la siguiente gráfica (Fig. 9) se muestran los componentes

del quemador Power Flame JA.
(Fig. 9)
En la siguiente gráfica (Fig. 10) se muestran los

componentes del quemador Power Flame JRA.
(Fig. 10)
La conexión a la línea de gas de estos tipos de
quemadores es como se muestra en la siguiente figura (Fig. 11).
(Fig. 11)
* QUEMADOR POWER FLAME CG:

- Capacidad nominal : 23.5 – 340.0 BHP
- Motor calefactor : 3450 rpm

componentes del quemador Power Flame CG.
(Fig. 12)
La conexión a la línea de gas del quemador Power Flame
CG, es como se muestra en la siguiente figura (Fig. 13).
(Fig. 13)
* QUEMADOR POWER FLAME HAC:
- Capacidad máxima : 28.0 – 82.5 GPH

- Motor calefactor : 3450 rpm, 3 fases

componentes del quemador Power Flame HAC.
(Fig. 14)
La conexión a la línea de gas del quemador Power Flame
HAC, es como se muestra en la siguiente figura (Fig. 15).
(Fig. 15)
c) QUEMADOR A ACEITE (RESIDUAL)
El quemador de aceite es del tipo de baja presión, de

atomización de aire (inyector). Este puede ser usado para
aceite ligero o pesado, varios pequeños cambios son
requeridos para cada tipo equipo quemador según el tipo de
combustible que se utilice. En la construcción de las calderas
INTESA se utilizan los quemadores para aceite POWER FLAME HP;
la razón de rechazo de estos quemadores es más grande que
el de otros tipos, una alta relación de rechazo puede ser
verdadera y eficientemente obtenida, un mayor requerimiento
en varias secuencias de procesos.
La presión del aceite requerido para la atomización del

aire varía desde 10 a 70psig. El flujo de aceite es controlado in
la línea de suministro de la boquilla, permitiendo un buen
control, así la presión del aceite puede ser variada sobre un
amplio rango.
Los cambios en la temperatura del aceite no afectan la

operación del quemador tanto como en otro tipo de
quemadores, obteniéndose así una eficiencia constante.
Generalmente los quemadores de aire atomizado generan

una gran turbulencia en la llama y menor fuego, de esta
manera requieren menos volumen de combustión para lograr
una completa combustión, y pueden ser encendidos bajo una
presión positiva en la caldera. Las operaciones de presurizado
forzado permiten utilizar chimeneas de menor diámetro y peso.
* QUEMADOR POWER FLAME HP :
- Capacidad nominal : 52.0 – 180.0 GPH

- Motor calefactor : 3450 rpm
En la siguiente figura (Fig. 16) se puede apreciar un

diagrama de estos tipos de quemadores.
(Fig. 16)
En las siguientes figuras: (Fig. 17), (Fig. 18), (Fig. 19) y (Fig.
20); se muestra la red de tuberías de conexión de estos modelos
de quemador.
* MODELO POWER FLAME HPAO(2)
(Fig. 17)
* MODELO POER FLAME HPAO(4)
(Fig. 18)
* MODELO POWER FLAME HPAO(5) Y HPAO(6)
(Fig. 19)
 MODELO POWER FLAME ESTÁNDAR HPG
(Fig. 20)
NOTA:
Las calderas equipadas para quemar tanto gas como petróleo
incluyen el equipo apropiado para los distintos combustibles. Sin
embargo, como el quemador solamente puede usar un tipo de
combustible a la vez, en las unidades combinadas se ha
incorporado un interruptor para gas-petróleo (dual).
1.4) Función de los controles y componentes
En el siguiente gráfico (Fig. 21) se muestran algunos de los

controles y componentes que describiremos en las siguientes
páginas.
(Fig. 21)
El término control se refiere a las válvulas y componentes más

importantes que permiten un desempeño correcto y eficiente de la
caldera, inclusive no restringido a los controles eléctricos o los que
el control de la programación gobierna.
El operador debe familiarizarse con las funciones individuales de

todos los controles (si se trata de ellas en este manual o no), antes
de que intente entender la operación de la caldera y los
procedimientos dados aquí.
1.5) Controles y componentes comunes a todas las

calderas
a) Motor de ventilador.- Mueve el ventilador sin caja (impulsor)

directamente para abastecer el aire para combustión. También
designado como soplador.
b) Arranque del motor del ventilador.- Da energía al motor de

impulsor.
c) Ventilador.- Suministra todo el aire comprimido para la

combustión del combustible del piloto y del combustible
principal y suministra aire de purga.
d) Transformador para la ignición.- Provee una chispa de alto

voltaje para la ignición del piloto de gas o piloto de aceite
liviano.
e) Motor modulador del registro.- Mueve el registro rotatorio del

aire y modula las válvulas del combustible por medio de levas y
un sistema articulado para asegurar la proporción correcta de
aire-aceite bajo toda condición de carga.
f) Interruptor de baja alimentación.- Por medio de levas, este

interruptor auxiliar interno actúa sobre el eje principal del motor
modulador del registro. Este dispositivo evita la ignición del
quemador a menos que el motor modulador haya vuelto a
colocar el registro rotatorio del aire y la válvula reguladora del
combustible también a la posición de baja alimentación. Este
interruptor es una parte integral del motor.
g) Interruptor del quemador.- Manualmente empieza y para la

operación del quemador por medio de una conexión directa.
h) Interruptor manual-automático.- Básicamente este es un

control de prueba y ajuste que se usa para establecer la
proporción de aire-combustible a través de todo el campo de
asignaciones de alimentación.; este puede ser manual o
automático.
i) Control manual de la llama.- Un potenciómetro accionado

manualmente que permite establecer la asignación del fogueo
del quemador por medio del motor modulador con tal que el
interruptor manual-automático quede en la posición “manual”.
Se usa principalmente para establecer la asignación de la
entrada de combustible por todo el campo de asignaciones de
fogueo en el principio o en ajustes subsiguientes.
j) Transformador del motor modulador del registro.- Reduce el

voltaje del circuito de control (115VAC) al voltaje apropiado
(24VAC) para la operación del motor modulador.
k) Luces indicadoras.- Dan información visual sobre la operación

de la caldera en cuanto a falla de llama, demanda de carga,
válvula del combustible (abierta) y nivel bajo del agua.
l) Control de programación y seguridad de la llama.- En

coordinación con los dispositivos de operación, límite y entre
conexión, éste programa automáticamente cada período de
arranque, operación y parada.
m) Escudriñador.- Escudriña el piloto de gas o de aceite y da

energía al relevador de la llama del programador como
respuesta a la presencia de la llama.
n) Interruptor de prueba de aire para combustión.- Un interruptor

sensitivo a la presión que se mueve por medio de presión del
aire del ventilador. Los contactos se cierran para probar que
hay suficiente presión de aire para combustión. Las válvulas del
combustible no puede recibir energía a menos que este
interruptor se cierre.
o) Timbre de alarma.- Produce señales audibles cuando se

presentan condiciones que requieren inmediata atención, se
suministra como equipo opcional.
p) Termómetro de la chimenea.- Indica la temperatura de los

gases de escape.
q) Difusor.- Una lámina circula colocada cerca del quemador

que comunica un movimiento giratorio y rotatorio al aire para
combustión, así pues cuando el aire entra la llama
inmediatamente después, se mezcla eficiente y
completamente con el combustible.
r) Registro rotatorio del aire.- Este registro da control exacto del

aire para combustión para que haya la proporción correcta
entre aire y combustible según las demandas de carga.
1.6) Controles de presión de vapor (cualquier

combustible)
a) Manómetros.- Indica la presión interna de la caldera.
b) Control de límite de presión para operación.- Rompe el circuito

para parar la operación del quemador cuando la presión de la
caldera sube sobre el valor de presión seleccionado. Se ajusta
para poner el quemador en marcha o pararlo en el valor de
presión determinado.
En la fabricación de Calderas INTESA se utilizan los
presostatos de marca HONEYWELL L404 C. A continuación, en la
figura (Fig. 22) se muestra el esquema de este equipo.
(Fig. 22)
c) Control de alto límite de presión.- Rompe un circuito para parar

la operación del quemador cuando la presión de la caldera
sube sobre el valor de presión seleccionado. Se ajusta para
parar el quemador cuando alcanza una presión sobre la que
ha sido escogida para operación normal.

presostatos de marca HONEYWELL L404 A. El esquema de este
equipo es mismo que el de la figura (Fig. 22).
d) Control modular de la presión.- Descubre cambios en la presión

de la caldera y transfiere esta información al motor modulador
para adaptar la asignación de la alimentación del quemador
cuando el interruptor manual-automático está en la posición
automático.

presostatos de marca HONEYWELL L91 B. El esquema de este
equipo se muestra en la siguiente figura (Fig. 23).
(Fig. 23)
1.7) Controles de Nivel del Agua
a) Columna de agua.- Este conjunto contiene el cierre de bajo

nivel de agua y el control de la bomba e incluye el vidrio de
nivel, los cierres del tubo de vidrio y llaves de prueba.
En la construcción de Calderas INTESA se utiliza la

Columna Mc. DONNELL No.157 Series. Este dispositivo es usado
en calderas con una presión de vapor superior a 150psi.
En la siguiente figura (Fig. 24a) se muestran las partes

principales de este Columna.
(Fig. 24a)
(Fig. 24b)
b) Válvula de drenaje de la columna de agua.- Se provee esta

válvula para purgar la columna y sus tuberías regularmente
para ayudar a mantener las tuberías transversales y los
flotadores limpios y libres de sedimento.
c) Warrick.- Este dispositivo es un control de nivel auxiliar. En la

fabricación de calderas INTESA se utilizan estos controladores
de la familia Gems Sensors.
La configuración del sistema utilizado se muestra en la

figura (Fig. 25). Se pueden ver los elementos principales, como
el Control que es un dispositivo eléctrico que abre y cierra en
respuesta al nivel de líquido detectado por los Sensores
flotadores, que se extienden descendentemente desde la
Tapa.
(Fig. 25)
d) Cierre de bajo nivel de agua y control de la bomba.- Este

control opera por medio de un flotador y responde al nivel del
agua en la caldera como se ve en la mira de vidrio indicadora.
e) Cierre de bajo nivel de agua auxiliar.- Opera por medio de un

flotador y rompe el circuito para detener la operación del
quemador en caso de que el agua en la caldera baje del
punto de cierre de bajo nivel de agua principal.
f) Placa de instrucciones sobre el control de la bomba de bajo

nivel de agua.- Da instrucciones de operación e información
sobre los dispositivos de bajo nivel de agua.
g) Válvula de drenaje de la mira de vidrio indicadora.- Esta se

provee para purgar la mira de vidrio. (opcional)
h) Válvula de retención.- Esta válvula permite el escape de aire

durante el relleno con agua preliminar y sirve para facilitar las
inspecciones ordinarias.
i) Válvulas de seguridad.- Estas válvulas relevan a la caldera de

la presión que sea más alta que la que se especifica en el
diseño o una presión algo más baja.
En la parte superior de las calderas INTESA se utilizan las

válvulas de seguridad de bronce de la marca CONBRACO Serie
19. En la siguiente figura (Fig. 26) se muestra el esquema de este
dispositivo de seguridad.
(Fig. 26)
1.8) Controles de agua caliente (cualquier combustible)
a) Medidor de la temperatura del agua.- Indica las condiciones

internas de temperatura de la caldera.
b) Medidor de la presión del agua.- Indica la presión interna del

agua en calderas de agua caliente.
c) Control de límite de temperatura para operación.- Si la

temperatura del agua sobrepasa el valor seleccionado, este
control rompe el circuito para interrumpir la operación del
quemador. Es ajustado para formar o romper este circuito a
una determinada temperatura seleccionada.
d) Control de alto límite de temperatura para operación.- Si la

temperatura del agua sobrepasa el valor seleccionado, este
control rompe el circuito para interrumpir la operación del
quemador. Es ajustado para parar el quemador a una
determinada temperatura seleccionada. El control de alto
límite de temperatura es equipado normalmente con un
restablecimiento manual.
e) Control modulador de temperatura.- Descubre cambios en la

temperatura de la caldera y transfiere esta información al
motor modulador para adaptar la asignación de la
alimentación del quemador cuando el interruptor manual-
automático está en la posición “automático”.
f) Cierre de bajo nivel del agua.- Rompe el circuito para hacer

parar el quemador si el nivel del agua en la caldera baja del
punto de seguridad para operación; enciende una luz que
indica bajo nivel del agua; también hace sonar el timbre de
alarma.
g) Cierre del bajo nivel de agua auxiliar (opcional).- Rompe el

circuito para hacer parar el quemador si el nivel de agua en la
caldera baja del punto de seguridad para operación asignado
en el cierre principal.
h) Válvulas de escape.- Estas válvulas de escape del agua

relevan a la caldera de la presión que sobrepasa la que se
especifica en el diseño o una presión algo más baja. Las
válvulas de escape y sus tuberías de desagüe deben ser
instaladas conforme con el código de la ASME.
En la construcción de las caderas INTESA se utilizan este

tipo de válvulas en la parte inferior de la caldera, estas son de
la marca Everlasting USA, seleccionándose de su catálogo

según el diámetro, la presión de trabajo y el material.
En la siguiente figura (Fig. 27) se muestra un esquema de

este tipo de válvula.
(Fig. 27)
1.9) Controles para alimentación a gas (inclusive combinada)
TREN DE GAS
VALVULA.REDUCTORA
PRESION.DE.GAS
SEGUNDA.ETAPA
(Fig. 28)
a) Válvula piloto de gas.- Es una válvula solenoide que se abre
durante el período de ignición para dejar pasar el combustible
al piloto. Se cierra después de que se establece la llama
principal. La secuencia de recibir y quedar sin energía se
determina por el cronómetro del control de la programación.
b) Llave de cierre del piloto de gas.- Para abrir y cerrar

manualmente el abastecimiento de gas a la válvula de piloto
de gas.
c) Llave de ajuste del piloto de gas.- Permite regular el tamaño de

la llama del piloto de gas.
d) Mezclador del piloto de gas.- Mejora el movimiento de gas

hacia el piloto.
e) Manómetro de presión del piloto de gas.- Indica la presión de

gas hacia el piloto.
f) Válvula reguladora de la presión del piloto de gas.- Reduce la

presión entrante del piloto de gas para acomodar los requisitos
del piloto de entre 5 a 10 pulgadas w.c.
g) Válvula de mariposa.- El disco articulado de la válvula es

actuado por conexiones de la leva moduladora del gas para
controlar la admisión del flujo de gas al quemador.
h) Leva moduladora del gas.- Conjunto que consiste en un sector

oscilante, una serie de tornillos Allen de ajuste y un resorte de
perfil que permiten al operador ajustar la entrada de gas en
toda asignación del campo de modulación.
i) Llave de cierre de gas principal.- Permite abrir y cerrar

manualmente el abastecimiento de gas principal y después del
regulador en la línea principal de gas.
j) Válvulas de gas principales.- Válvulas de cierre actuadas

eléctricamente, que se abren simultáneamente para admitir
gas al quemador.
k) Válvula de escape de la línea de gas principal.- Una válvula

solenoide que está normalmente abierta. Se instala entre las
dos válvulas de gas principal para dar salida a los gases que
quedan en la línea de gas principal cuando las válvulas no
tienen energía. Esta válvula se cierra cuando las de la principal
reciben energía.
l) Interruptor de baja presión de gas.- Actuado por la presión

interna, queda cerrado con tal que la presión en la línea del
gas principal permanezca sobre una presión seleccionada. Si la
presión cae debajo de este valor, los contactos del interruptor
se abren, y al romperse el circuito hace cerrar la válvula
principal del gas o evita el arranque del quemador.
m) Interruptor de alta presión de gas.- Actuado por la presión

interna, queda cerrado con tal que la presión en la línea de
gas principal permanezca debajo de una presión
seleccionada. Si la presión sobrepasa este valor, los contactos
del interruptor se abren, y al romperse el circuito hace cerrar la
válvula principal del gas o evita el arranque del quemador.
n) Llaves de prueba.- El conjunto de la válvula de gas tiene una

abertura tapada que se usa cuando es necesario averiguar si
hay filtración por la válvula cerrada.
1.10) Controles para alimentación a petróleo D2 (inclusive

combinada)
1.11) Controles adicionales para aceite pesado – Residual #6
a) Interruptor del calentador de aceite.- Manualmente da

energía al sistema del calentador de aceite.
b) Calentador eléctrico de aceite.- Se usa para calentar

suficiente aceite combustible para flujo de baja alimentación
en casos de arranque frío antes de que vapor o agua caliente
esté disponible. Debe ser apagado durante los períodos largos
de parada o siempre que la bomba de aceite esté parada.
c) Calentador (vapor/agua caliente) de aceite.- Calienta el

aceite combustible por medio de vapor o agua caliente. Los
calentadores de vapor guardan el aparato eléctrico dentro de
la misma cubierta pero el aparato eléctrico tiene una
localización distinta en calentadores de agua caliente. En las
calderas diseñadas a operar a 15psi el calentador de vapor
opera al mismo valor. También en las calderas de fuerza (alta
presión) el calentador de aceite debe ser operado a un valor
menos de 15psi. Esto se realiza por medio de una válvula
reguladora de presión del vapor.
d) Termostato del calentador eléctrico del aceite.- Descubre la

temperatura del aceite combustible y da energía o la quita al
calentador eléctrico de aceite para mantener la temperatura
requerida.
e) Termostato del calentador de vapor.- Este control se usa para

medir la temperatura del aceite combustible y para regular la
válvula de vapor en posición abierta o cerrada para mantener
la temperatura seleccionada.
f) Termostato del calentador de agua caliente.- En el calentador

de agua caliente se usa este control para medir la temperatura
del aceite combustible para regular la bomba reforzadora del
agua de modo que ésta suministre agua caliente al conjunto
de pre-calentamiento. Así mantiene la temperatura
seleccionada del aceite.
g) Bomba reforzadora de agua.- Puesta en marcha y parada por

el termostato de agua caliente para regular el flujo de agua
caliente por el calentador de agua caliente y para mantener
así la temperatura del aceite.
h) Válvula de vapor del calentador de aceite.- Una válvula

solenoide, normalmente cerrada es abierta por el termostato
de vapor para que el flujo de vapor pase al conjunto de pre-
calentamiento para mantener la temperatura del aceite
combustible.
i) Válvula de retención del calentador de vapor.- Evita la

contaminación del lado del agua de la cámara de presión en
caso de que suceda filtración por el calentador de aceite.
j) Regulador de la presión del calentador de vapor.- Ajústelo Ud.

para proveer una presión de vapor reducida (usualmente
debajo de 15psi) al calentador para mantener la temperatura
requerida del aceite combustible.
k) Colector de condensado.- Escurre lo condensado y evita

pérdida de vapor del calentador. Se deben botar los sobrantes
(la descarga).
l) Válvula de retención (descarga del calentador de vapor).-

Evita la entrada de aire durante períodos de parada cuando el
enfriamiento puede causar un vacío dentro del calentador.
m) Manómetro de la presión del abastecimiento de aceite.-

Indica la presión en el calentador y la presión hacia el
regulador de presión de control principal de aceite.
n) Interruptor de baja temperatura del aceite.- interruptor

termostático que evita el arranque del quemador o lo para si la
temperatura del aceite combustible está más baja de lo
necesario para operación adecuada del quemador.
o) Interruptor de alta temperatura del aceite (opcional).- Se

abren los contactos cuando la presión del aceite combustible
sobrepasa un valor seleccionado. Resulta en la interrupción del
circuito de límite en caso de que la temperatura alcance este
valor.
p) En adición a los componentes del control de aceite

combustible, los siguientes se usan con un quemador de
alimentación a aceite pesado:
- Termómetro del aceite combustible
- Válvula de contrapresión
- Manómetro de la presión del aceite devuelto
- Válvula de desvío manual
- Válvula de compuerta con orificio
q) Válvula de purga de aire.- Válvula solenoide que se abre

simultánemente con el cerrar de la válvula solenoide de aceite
en caso de parada del quemador. Así permite que aire
comprimido de la bomba de aire purgue el aceite que haya en
el inyector del quemador y en la tubería adyacente.
r) Tobera con orificio para purga de aire.- Limita la purga de aire

a la cantidad necesaria para expulsar el aceite sin quemar a la
misma asignación normal de entrega.
s) Colador de la tobera de purga de aire.- Filtra el aire de purga

de partículas que puedan obstruir la boquilla.
t) Válvula de retención de la purga de aire.- Válvula de bola que

evita que el aceite entre la línea para el aire para atomización.
u) Revelador de la purga de aire.- Cuando recibe energía,

controla la operación de la válvula de la purga de aire.
1.12) Aire para combustión
El aire para combustión muy a menudo llamado “aire

secundario” es suministrado por el soplador montado en la tapa
delantera. Durante la operación, la presión de aire aumenta en la
cabeza de la caldera y {este es forzado por el disco difusor para
mezclarse completamente con el combustible para efectuar
buena combustión. El abastecimiento de aire secundario se
gobierna por medio de la regulación automática de la entrega
del ventilador al quemador por la modulación del registro rotatorio
del aire. Se provee así la cantidad correcta de aire para la mejor
proporción de aire-combustible en todo el campo de asignación
de alimentación.
1.13) Ignición automática
Los quemadores de aceite o de gas son encendidos por un

piloto de tipo interrumpido mientras la llama del piloto, a su vez, es
encendida automáticamente por una chispa eléctrica.
Al principio de la secuencia para ignición y bajo la regulación

del control de programación, la válvula solenoide del pi y el
transformador para la ignición reciben energía simultáneamente.
Este transformador para ignición suministra la corriente de alto

voltaje para la chispa de ignición. Los pilotos de gas tienen un solo
electrodo sencillo y una chispa eléctrica forma un arco entre la
punta del electrodo y la superficie del tubo que lo guarda. Un piloto

de aceite liviano tiene dos electrodos entre cuyas puntas se forma el
arco. Una vez encendida y establecida la llama principal, la válvula
solenoide del piloto y el transformador no reciben más energía.
El piloto de gas se abastece ya sea de la línea de servicio

público o sea del tanque (botella) de abastecimiento. El flujo del
aire secundario mezcla con el flujo de gas del piloto para resultar en
una llama adecuada.
El combustible para el piloto de aceite liviano lo abastece la

misma línea que lo abastece a presión para la llama, mientras una
válvula solenoide regula el flujo de aceite hacia la boquilla del
piloto. Esta válvula recibe energía al mismo tiempo que el
transformador al principio de la secuencia de ignición, y las válvulas
medidoras de aceite están en la posición de baja alimentación.
Durante este período ni el control de la llama manual ni los controles
moduladores de presión o temperatura comunican ningún poder
sobre el registro, no importa que posición se les dé.
2) SECUENCIA DE OPERACIÓN
2.1) Arranque de un caldero nuevo o después de una parada larga
a) Revisar que el eje de la Bomba de Agua, que gire libremente. De

lo contrario deberá dársele mantenimiento a la Bomba.
b) Abra las tuberías de agua y combustible.
c) Conecte la llave de alimentación eléctrica, verifique el sentido

correcto de los motores del quemador y la Bomba de Agua. Si el
nivel de agua del Caldero esta por debajo del nivel normal se
detendrá.
d) Purgue el aire de los grifos de la Columna de Agua.
e) Purgue la Bomba de Petróleo.
f) Revise la presión de trabajo del presostato.
NOTA
 Una llama buena debe ser de color anaranjado claro y
uniforme, si se observa humos negros, es por exceso de
Petróleo y deberá abrirse más la compuerta de aire.
 Si se observa humo blanco o la llama muy compacta,
clara brillante, es debido a exceso de aire, por la tanto
deberá cerrarse un poco la compuerta de aire.
 Para un buen control de la combustión solicite una
regulación con un analizador de gases electrónico.
g) Debe hacer varias pruebas de arranque y parada antes de

poner el caldero en servicio.
h) Debe probarse el funcionamiento de la célula fotoeléctrica, el

programador, el control de nivel de agua, el control de límite de
presión (presostato) y las válvulas de seguridad.
i) Cumpla con las instrucciones de MANTENIMIENTO Y

PRECAUCIONES.
2.2) Arranque diario de un caldero
 Controle el nivel de agua, abra las llaves de prueba de control

de nivel para que entre aire al caldero.
 Abra las válvulas de alimentación de combustible y agua.
 Conecte la llave de interrupción principal del Caldero.

 Espere que empiece a subir la presión. Cierre la llave de purga
de aire.
 Espere que la presión suba al punto que ha sido regulado y que

apague el quemador.
 Abra la válvula de vapor lentamente.
2.3) Parada diaria de un caldero
 Cierre la válvula de vapor.
 Desconecte el interruptor panel.
 Cierre la válvula de combustible.
2.4) Parada del caldero por tiempo largo
 Llene el Caldero con agua blanda. Si la parada es por meses, se

recomienda el uso de algún aditivo antioxidante.
 Desconecte el interruptor principal de corriente, saque los tres

fusibles.
 Cierre las válvulas de vapor, agua y combustible.

 Proteja los accesorios más importantes del polvo y de la
humedad.
 Saque el programador y el bulbo de la fotocelda y guárdelos en

un lugar seco.
3) REGULACION Y PRUEBAS
3.1) Regulación de la presión de trabajo
La presión de arranque del quemador se regula con el tornillo

superior izquierdo de presostato. La escala izquierda (marcada por
un lado en Lbs/Pulgada cuadrada) y por otro lado en Kg/cm2)
indica la presión a la que arranca el quemador si baja la presión del
Caldero de 0-15 PSI.
La presión de parada lo determina la escala de la derecha,

marcada de 0-150 PSI y se regula con el tornillo que esta encima de
la escala.
El quemador parará cuando la presión del caldero suba esta

cantidad de libras por encima de la presión de arranque del
quemador.
Ejemplo: Escala Izquierda 10 PSI

Escala Derecha 100 PSI
El quemador arranca cuando la presión baja a 90PSI y parará a

las 100PSI.
3.2) Regulación de llama alta (Solo para Quemador de dos Etapas)
La tuerca de la válvula reguladora de presión de petróleo

(WEBSTER) sirve para regular la potencia de la llama alta mientras
más baja se le regule, mayor será la llama alta. También aumentará
la presión de retorno.
Esta presión debe ser de 100 PSI en llama baja y entre 250 a 300
PSI en llama alta. La regulación se puede obtener con una llave
Allen de 1/8" ajustando un tapón que se encuentra en la bomba
Webster, para la llama alta y similarmente regulando la válvula
reguladora de presión para la llama baja.
La regulación de la cantidad de aire que entra al Caldero se

hace con la varilla que conecta con el brazo de la compuerta.
Bajando el brazo aumentando la cantidad de aire.
3.3) Prueba de la Fotocelda
Estando el quemador en funcionamiento, se desenrosca la

fotocelda y se tapa lentamente con la mano. La llama debe
apagarse después de 3 a 4 segundos y la luz de Flama del
programador debe apagarse.
3.4) Prueba de control de Nivel de Agua
Estando el quemador funcionando se abrirá parcialmente la

válvula de Purga de la columna de Nivel. Se irá observando
constantemente el descenso de nivel en el tubo de vidrio.
Cuando el nivel haya descendido a 3/4" debajo de lo normal,

deberá arrancar la bomba de agua. Se pondrá en marcha
nuevamente el quemador.
4) INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
4.1) General
La parte mas importante para el buen funcionamiento de la

caldera es un buen programa de mantenimiento. Si se establece
dicho programa se tendrá la seguridad de que la caldera
funcionará con un mínimo de paradas y se evitaran reparaciones
costosas, de esta manera la operación de la caldera será más
económica y con un mejor desempeño.
La base fundamental de un correcto mantenimiento es el

“RIGUROSO CONTROL” del tratamiento de agua de la caldera.
Ignorar o malinterpretar esta norma “ANULA” la garantía por parte
de INTESA. Siga las instrucciones dadas en el programa de
mantenimiento que se cita en las páginas siguientes.
Le sugerimos llevar un registro de funcionamiento de la

caldera anotando las lecturas pertinentes al funcionamiento del
quemador, presión del combustible, presión de aire, temperatura
de la chimenea, etc., que son guías útiles para determinar el
desempeño del equipo e indicarán con rapidez cualquier
dificultad que pueda estar desarrollándose.
Mantenga la caldera, sus componentes y el cuarto de

calderas limpios.
Familiarícese con el funcionamiento de la caldera. La

observación cuidadosa del funcionamiento día a día del
quemador y la caldera, junto con las anotaciones serán de gran
ayuda para mantener la planta en una condición eficiente y sin
fallas.
4.2) Mantenimiento de la caldera
a) Diario
 Purga de fondo del Caldero.
Si el Caldero está completamente frío es preferible
calentar poco a poco, se abrirá primero la llave de
apertura rápida de palanca, luego se abrirá totalmente la
válvula en "Y" y se vuelve a cerrar, cierre la llave de
palanca. Se debe vigilar constantemente el nivel de agua
en el tubo de vidrio mientras se hace la purga de fondo. El
nivel no debe bajar del mínimo permisible. Las purgas de
fondo deben hacerse cuando el consumo de vapor es el
mínimo.
Es preferible que el régimen de purga de fondo y de

superficie sea determinado en función de las cantidades
de solidos totales disueltos.
 Purgar el control de nivel de agua cuando haya presión.

 Purgar el tubo de vidrio de nivel de agua.
 Registre cada 4 horas los parámetros de operación de la
caldera:
Agua de alimentación de la caldera

 Dureza del agua de alimentación
 Oxigeno disuelto en el agua de alimentación
 Ph (tomarlo a 25°C)
 Solidos totales disueltos.
Agua en el interior de la caldera

 Fosfatos
 Alcalinidad
 Ph
 Total de solidos disueltos
 Oxigeno disuelto y
 Sulfitos
En la caldera
 Presión de trabajo
 Registro de control de nivel de agua
 Registro de la presión de atomización
 Registro de la presión de ingreso de agua
 Registro de la temperatura de gases de combustión.
b) Semanal
 Realizar todas las pruebas efectuadas en el mantenimiento
diario y registro de las mismas, adicionalmente accionar las
válvulas de seguridad.
NOTA
 Esta operación la deberán realizar a baja presión y cuando
recién este tomando presión el caldero, de realizarlas a
presión de trabajo producirá un fuerte ruido y la válvula
demorar en enfriarse y volver a sellar dejando escapar
vapor.
c) Mensual
 Realizar las actividades del mantenimiento preventivo
diario y semanal, adicionalmente deberá realizarse los
siguientes mantenimiento preventivos:
 Engrasar todos los motores cuyos cojinetes los requieran
(motores de bomba de agua y quemador).
 Hacer una limpieza al quemador, el rotor, la boleta, al
cabezal de ignición, el tubo de mira de la fotocelda y
el lente de la fotocelda.
 Las boquillas deberán ser desarmadas para limpiar el
filtro que tienen. Debe mantenerse la posición de los
electrodos y su separación.
 Limpiar los filtros de petróleo y agua. Esta limpieza
debe ser más frecuente cuando el Caldero es nuevo.
La frecuencia de limpieza será mayor si las condiciones
lo exigen.
d) Trimestral
diario, semanal y mensual, adicionalmente deberá
realizarse los siguientes mantenimientos preventivos:
 Se abrirá una de las tapas de Handhole o entrada de
mano para inspeccionar el estado de los tubos,
registrándose si existe incrustaciones, lodos o rastros de
corrosión, hecho que deberá ser supervisado por un
especialista en el tratamiento químico del agua en las
calderas, inmediatamente proceda a cambiar la
empaquetadura de registro de mano y sellar la misma.
 Se hará un cambio total del agua del Caldero. Se
abrirá la tapa de Manhole y la tapa de Handhole de
fondo y se le levaran los tubos con agua a presión,
botando el lodo que hay depositado en el fondo del
Caldero. El calentamiento y/o enfriamiento del
Caldero debe hacerse lentamente, para poder

destapar el Caldero se necesita esperar por lo menos
24 horas después de que la presión haya bajado a
cero.
 Chequee el correcto funcionamiento de los damper
de aire y las articulaciones de interconexión del motor
modutrol y las válvulas proporcionales de gas y
petróleo en el quemador verificando que estén
correctamente limpias y en funcionamiento.
 Chequee que el visor de nivel de agua se encuentre
totalmente limpio.
 Verifique el correcto funcionamiento de la bomba de
alimentación de agua.
e) Semestral
diario, semanal, mensual y trimestral, adicionalmente
deberá realizarse los siguientes mantenimientos
preventivos:
 Desactivar la caldera en el tablero principal
desconectando la válvula termomagnetica de energía
eléctrica.
 Enfriar paulatinamente la caldera con reposiciones de
agua fría y purgas continuas sin descender el nivel
seteado del agua de alimentación hasta que este
totalmente fría.
 Inspeccionar y chequear el estado de los tubos de
fuego a través de la apertura de una puerta frontal,
lado gases de combustión, tomar registro de la
situación de los mismos, posteriormente proceda al
cerrado y cambio de empaquetaduras de puerta si
fuera necesario, confirme el estado y situación del
material refractario (manta cerámica Kawool).
Las actividades complementarias del mantenimiento

preventivo semestral deberán ser realizadas por
personal calificado y autorizado cuyo detalle de
trabajos se adjunta (Programa de Mantenimiento).
f) Anual
diario, semanal, mensual, trimestral y semestral,
adicionalmente deberá realizarse los siguientes
mantenimientos preventivos detallados en el programa de

mantenimiento anual.
Estas actividades deberán ser realizadas por personal

calificado y autorizado cuyo detalle de trabajos se adjunta
(Programa de Mantenimiento).
4.3) El receptáculo de presión
El equipo de alimentación de agua debe ser inspeccionado y

listo para usarse. Cerciórese que todas las válvulas, tuberías,
bombas de alimentación para la caldera y receptores sean
instalados conforme a todos los usos y los códigos predominantes.
Los requisitos del agua tanto de calderas de vapor como las

de agua caliente son esenciales al buen funcionamiento de la
caldera y larga vida en servicio. Atención continua a todo esto
resultará en mayor servicio, menos reparaciones y prevención de
trabajos costosos. De suma importancia también es el cuidado que
acompañe el servicio inicial de la caldera. El lado del agua de
calderas nuevas o de unidades de vapor o de agua caliente
reconstruidas pueden contener aceite, grasa u otra materia
extraña.
Las calderas por pertenecer a un sistema de agua caliente,

requieren una circulación apropiada y se debe operar el sistema
como se diseñó para evitar que un “choque” o tensiones graves,
posiblemente dañinas, ocurran en el receptáculo de presión.
4.4) Limpieza de las superficies refractarias
El hollín y otras materias poco combustibles acumuladas

resultarán en una pérdida de transferencia de calor y un aumento
del consumo de combustible. El hollín y otros depósitos pueden ser
muy absorbentes y al atraer la humedad producen ácidos
corrosivos que deterioran el metal del refractario.
La limpieza debe efectuarse en intervalos frecuentes y

regulares según la carga, tipo y calidad del combustible,
temperatura interna de la caldera y eficiencia de combustión. Si
se ubica un termómetro en la chimenea y se nota que existe un
aumento de la temperatura de los gases de combustión se podría

deber a la presencia excesiva de hollín.
Se efectúa la limpieza de los tubos abriendo la puerta

delantera y la trasera. El escobillón para limpiarlos puede ser
introducido por delante o por detrás. Debe sacarse todo el hollín o
acumulaciones sueltas que haya en los tubos y también en el
hogar y los cabezales de los tubos.
El deflector y la chimenea del respiradero se deben limpiar a
intervalos regulares sólo por personal calificado se debe
inspeccionar la chimenea y ver si le han ocurrido daños y repararla
como se requiera.
La superficie refractaria debe ser completamente limpiada

antes de cualquier parada larga de la caldera. Según las
circunstancias una capa protectora puede ser necesaria.
4.5) Borde del agua y controles de nivel de agua
La mayoría de los casos de daños graves de las calderas son

el resultado de falla de los controles de bajo nivel de agua o el uso
de agua no tratada o tratada incorrectamente.
Siempre cerciórese del nivel del agua de la caldera. Se debe

realizar un drenaje parcial de la columna de agua rutinariamente.
Examine el agua de la caldera y la condensación de acuerdo con
los procedimientos recomendados por su técnico en aguas.
Como los dispositivos de cierre de bajo nivel para la

operación por sus fabricantes originales, no debe intentarse ajustar
estos controles para modificarles el punto de cierre de bajo nivel, el
punto de contacto de la bomba o el punto de cierre de la bomba.
Si los dispositivos de bajo nivel empiezan a funcionar erróneamente
o si sus gradaciones cambian de los niveles previamente
aceptables, debe buscar la razón para ello y corregirla repare el
mecanismo o remplácelo como se requiera.
En una caldera de vapor, la cabeza del dispositivo de cierre

del bajo nivel de agua debe quitarse del receptáculo por lo menos
una vez al mes para determinar la limpieza del flotador, de las
piezas internas movibles, y del receptáculo o columna de agua.
Además, y al mismo tiempo, deben quitarse los tapones de las

tes o crucetas para estar seguros que la tubería que conecta a la
cruceta está limpia y sin obstrucciones. Los controles tienen que
estar nivelados para operar correctamente. Verifique que la
tubería quede en un alineamiento vertical después del despacho
e instalación y por toda la vida del equipo.
Hay que mantener un plan establecido para los drenajes y la

limpieza de los controles para agua en las calderas de vapor.
Los dispositivos de cierre de bajo nivel de agua en las

calderas llenas de agua caliente, generalmente no pueden ser
rebajados momentáneamente, porque todo el contenido de agua
del sistema quedaría afectado. Además, como muchos sistemas
de agua caliente son totalmente cerrados, cualquier pérdida de
agua caliente necesita ser reemplazada; por lo que requeriría
tratar más agua para alimentación, cosa que de otro modo no es
necesaria. Como el arreglo de la caldera y del sistema hacen
inconveniente el efectuar el mantenimiento diario y mensual a los
dispositivos de cierre del bajo nivel el estado de limpieza del
flotador, de las piezas internas movibles, y el receptáculo o
columna de agua, si se usa. Además, deben quitarse los tapones
de las tes o crucetas para estar seguro que la tubería que conecta
transversalmente está limpia y sin obstrucciones.
4.6) Mira de vidrio para el nivel del agua
Reemplace inmediatamente una mira de vidrio que esté rota

o descolorida. Debe cambiar el vidrio periódicamente como
procedimiento integral a su programa de mantenimiento. Siempre
que lo reemplace, use juntas nuevas. No use empaquetaduras
sueltas porque puede ser forzada debajo del vidrio y pueda tapar
la abertura de la válvula.
Cierre las válvulas al reemplazar el vidrio. A cada extremidad

del vidrio ponga una tuerca de empaquetadura, una arandela de
empaquetadura y un anillo de empaquetadura.
Si se reemplaza el vidrio mientras que está en servicio el

quemador, abra la válvula del drenaje parcialmente y lentamente
permita que el vidrio llegue a la temperatura de operación
abriendo un poquito las válvulas medidoras. Después de calentarse
el vidrio, cierre la válvula de drenaje parcial y abra las válvulas

medidoras completamente.
Examine las llaves de prueba y las llaves medidoras para

facilidad de operación y limpie como se requiere. Es preciso que
las llaves medidoras sean montadas en ele alineamiento exacto. Si
no, el esfuerzo será perjudicial y el vidrio se pierde
prematuramente.
4.7) Controles eléctricos
La mayoría de los controles de operación requieren poco

mantenimiento aparte de la inspección ocasional. Verifique que
toda conexión esté apretada y manténgalas limpias. Saque todo
el polvo que se acumule en el interior del control con una manga
de aire comprimido de naja presión teniendo cuidado de no
causar daños al mecanismo.
Examine todos los interruptores de tubo de mercurio a ver si
están dañados o partidos; esta condición pone en manifiesto una
mancha oscura sobre la superficie normalmente lustrosa del
mercurio y produce una acción errática del control. Cerciórese de
que los controles de este tipo estén correctamente nivelados
empleando el indicador de nivelación (si se suministra uno) y limpie
la tubería que conduce a los controles movidas por presión si se
necesita. Las tapas deben quedar puestas en los controles en todo
momento.
El polvo y la suciedad pueden producir excesivo

calentamiento y desgaste del arranque del motor y de los
contactos; así pues requieren un mantenimiento también. Use un
instrumento para bruñir o un papel para limpiar y pulir los
contactos.
Los relevadores térmicos (sobrecargas) son del tipo de

aleación fundente, cuando saltan es necesario dar tiempo para
que la aleación vuelva a solidificarse antes de que el relevador
pueda ser restablecido. Si las sobrecargas saltan repetidamente
cuando la corriente del motor es normal, reemplácelas por nuevas.
Si esta condición sigue después del reemplazo será forzoso
averiguar la causa de la toma excesiva de corriente.
El abastecimiento de fuerza eléctrica a la caldera debe ser

protegido con fusibles de doble elemento cortacircuitos. Use
fusibles semejantes en circuitos derivados pero no se recomienda
fusibles comunes de “un disparo”.
4.8) Control de programación
Este control no requiere ajustes y no intente alterar las

posiciones de los contactos aunque estos contactos requieren una
limpieza ocasional. Antes de efectuar esto siga las instrucciones
dadas en el boletín del fabricante. No use materias raspantes para
limpiarlos y mantenga la puerta del cajón del control cerrada
durante la operación normal.
El lente del escudriñador debe ser limpiado siempre que las

condiciones de operación lo exijan. Use una tela mojada con
detergente si se necesita.
El reemplazo de componentes internos (salvo un amplificador

enchufable) no es práctico ni recomendado.
4.9) Mantenimiento del quemador Diesel D2
4.10) Mantenimiento del quemador de aceite Residual #6
El quemador debe ser inspeccionado a ver si han ocurrido

daños debidos a una combustión mal ajustada. La disposición del
inyector de aceite en relación con el difusor y los otros
componentes es muy importante al fogueo acertado y se debe
examinar también.
El sello entre la cubierta del quemador y el recubrimiento del

refractario es extremadamente importante. Debe inspeccionarse
periódicamente y hacerse las reparaciones que sean necesarias.
Coladores de aceite
Los coladores de aceite se deben limpiar con frecuencia para

mantener un flujo de combustible que sea tanto libre como pleno.
Colador de aceite Residual #6
Mantenga el cartucho del colador libre mediante una vuelta

completa en cualquier dirección al mango exterior. Haga esto
frecuentemente hasta que aprenda por experiencia la frecuencia
necesaria para mantener las condiciones óptimas del flujo. Si el
mango está duro de maniobrar debido a descuido ocasional,
hágalo girar de un lado a otro hasta que se pueda girar una vuelta
completa. No lo fuerce con una llave u otro instrumento.
Desaloje el colector de fango siempre que la experiencia lo
muestre necesario. Quite el colector o el conjunto de la cabeza y
cartucho para una limpieza completa y una inspección efectuada
a frecuentes intervalos. Tenga cuidado de no causar daños a los
discos del cartucho o a las palas limpiadoras. Lave el cartucho en
solventes pero no trate de desarmarlo.
Tratamiento de aceite combustible
Las condiciones y la calidad del aceite entregado al

quemador pueden variar a tal punto y a tal grado que el uso de
aditivos en el combustible sea aconsejable para obtener la
combustión apropiada y ayudar en el bombeo de aceite.
Limpieza del inyector de aceite
La eficiente operación del equipo de fogueo a aceite

depende de lo limpio que se mantenga el conjunto del inyector.
Aunque el inyector es purgado de aceite después de cada
parada, debe ser quitado periódicamente del quemador,
desarmado y limpiado totalmente.
Si en cualquier momento la llama del quemador se pone

“filamentosa” o “perezosa”, es probable que el inyector esté
obstruído parcialmente. Cualquier obstrucción en el tubo o
conjunto del inyector hace que el manómetro de la presión de aire
en el inyector marque más de su valor normal.
Boquilla de aire purgante (aceite Residual #6)
Se debe inspeccionar y limpiar periódicamente la boquilla de

orificio (que consta de un soplete con un corazón) y el colador.
Limpie todas las superficies de la boquilla y las ranuras en el
corazón con un palito puntiagudo de madera blanda para evitar
daños de ralladura. Reponga el corazón y apriételo en su lugar
pero no excesivamente.
Limpie el tamiz del colador sacándole cuidadosamente toda

materia extraña por medio de disolventes aptos. Una manga de
agua bien caliente comprimida también puede ayudar en la
limpieza. Reponga el colador enroscándolo en el cuerpo de la
boquilla y solamente apriételo con los dedos. No use un orificio de
un tamaño diferente del orificio instalado originalmente
Sistema de ignición
Mantenga las dimensiones e intervalos correctos de los

electrodos para ignición para obtener el mejor resultado en
arranques.
Examine los puntos de los electrodos para ver si tienen señas

de picadura o depósitos de combustión y alíselos con una lima fina
como se requiera. Inspeccione la parte aislante de porcelana a
ver si tiene grietas o astilladuras y reemplácela si se las encuentra
pues esto puede causar un contacto del voltaje para ignición a
tierra. Como el carbón es un conductor eléctrico, es necesario
mantener limpia la parte aislante del electrodo. El amoníaco es
bueno para quitar el carbón y el hollín.
Inspeccione los cables para la ignición para ver si hay grietas

en el aislamiento y cerciórese también que todas las conexiones
entre el transformador y los electrodos están bien apretadas.
Quite el tapón de acceso periódicamente del aspirador del

piloto y saque toda acumulación de hilos u otra materia extraña.
4.11) Mantenimiento del quemador de Gas
El quemador de gas requiere poco mantenimiento después

de examinar los componentes del quemador a ver si hay indicios
de daños debidos a una combustión mal ajustada.
Verifique periódicamente que el sello entre el extremo del

quemador y el refractario del horno esté en buenas condiciones.
Además examine el difusor a fin de que no cubra los agujeros de
salida para gas en la cubierta del quemador.
Pruebe las medidas que tiene el electrodo y busque grietas
que se presenten en el aislante de porcelana. Si hay grietas,
reemplace el electrodo pues pueden causar inducción a tierra del
voltaje para ignición. Examine el extremo del electrodo para ver si
tiene algunos signos de picaduras o depósitos de combustión y
alíselo como se requiere a lima fina.
Quite el tapón de acceso periódicamente del aspirador del

piloto y saque toda acumulación de hilos u otra materia extraña.
Inspeccione los cables para la ignición a ver si hay grietas en

el aislamiento y cerciórese también que todas las conexiones entre
el transformador y el electrodo están bien apretadas.
4.12) Válvula de gas motorizada
La válvula de gas motorizada tiene su mecanismo de

operación completamente sumergido en aceite y se diseña para
que sea perfectamente hermética y no requiere mucho
mantenimiento. No obstante, debe verificarse la operación
apropiada según un plan periódicamente ejecutado.
Mantenga las partes exteriores limpias, especialmente en

cuanto al vástago entre el operador y la válvula. El collarín es del
tipo anillo “o” y un vástago mordido, rayado o dañado de otra
manera puede resultar en goteo. No quite los guardapolvos, si se
usan.
Si se observa aceite en la base del operador o si el goteo

ocurre, reemplace los anillos “o” que son defectuosos y rellene el
dispositivo actuante con aceite.
4.13) Válvulas solenoides: del piloto de gas, de aceite combustible,

de escape
Si materia extraña llega a fijarse entre el asiento de la válvula

y el disco de la misma, puede causar filtración. Se pueden
desarmar fácilmente pero hay que tener cuidado de no dañar las
partes interiores al quitarlos y al averiguar que el remontaje
proceda en el orden correcto.
Normalmente se puede oir un zumbido bajo cuando la
bobina está excitada. Si un ruido bronco o un chirrido se desarrolla
en la válvula, verifique que hay el voltaje apropiado y limpie el
conjunto del émbolo y el tubo interior del émbolo. No use aceite.
Esté seguro que el tubo del émbolo y el solenoide se aprietan

al rearmar la válvula. Tenga cuidado de no dañar, abollar ni hacer
muescas al tubo del émbolo.
Es posible reemplazar la bobina sin quitar la válvula de la línea

pero esté seguro que se ha quitado la fuerza eléctrica de la
válvula. Examine la posición de la bobina y cerciórese que toda
arandela aislante o resorte de retención es puesto en su orden
correcto.
4.14) Resorte de la leva
Hay que inspeccionar el resorte de la leva medidora del

combustible frecuentemente a ver si hay desgaste, ralladuras o
distorsión. Si cualquiera de estas condiciones sospechosas se
presenta, es preciso reemplazar el resorte inmediatamente para
evitar la posibilidad de que se quiebre durante el uso. Tenga
cuidado de no causar daños al resorte al instalarlo.
Lubrique el resorte de vez en cuando con un lubricante libre

de goteo que no engoma y que funciona bien bajo altas
temperaturas, como el grafito o un derivado de silicón.
4.15) Válvula de seguridad
La válvula de seguridad es un punto muy importante y por lo

tanto merece una atención especial.
El propósito de la válvula de seguridad es prevenir una presión

más grande que la especificada para la caldera. El tamaño,
clasificación y número de válvulas en una caldera se determina
por el código ASME de calderas. La instalación de una válvula es
de gran importancia para su larga duración. La válvula debe ser
montada en posición vertical, de una manera que la descarga y el
desagüe, de acuerdo con el código, pueden ser encañados de
una manera acertada. Esto evita presión exagerada y
acumulación de detritos alrededor de la base de la válvula.
Aplique solamente una cantidad moderada de tuberías a los hilos
y evite apretar demasiado, pues eso puede destorcer la base. Use
solamente un arranque de corretillas.
Una caza de goteo o una conexión flexible entre la válvula y

el caño de escape es recomendada. El caño de descarga debe
ser arreglado y soportado adecuadamente, para que su peso no
presione la válvula.
No pinte, no cubra con aceite o con otras partes la válvula de

seguridad. La válvula no necesita lubricación o cobertura
protectora para trabajar mejor.
Siga las instrucciones del inspector de la caldera referentes a

la inspección y pruebas. La frecuencia de las pruebas, tanto por el
uso de la alavanca elevadora o aumentando la presión del vapor,
debe ser basada en la recomendación del inspector de la caldera
y/o fabricante de las válvulas, de acuerdo con las secciones VI y
VII de la Caldera ASME y del código de Presión.
Evite operaciones excesivas con las válvulas de seguridad,

pues basta una abertura para el orificio de goteo. Válvulas de
seguridad deberían ser operadas solamente lo necesario, a fin de
asegurar que están en orden. Cuando una prueba de tronido es
requerida, suba la presión de operación para poner presión en la
válvula de seguridad, permitiendo que se abra y reponga como si
estuviera en la posición normal de servicio.
No trabaje manualmente con la válvula con menos de 75%

de presión indicada debajo de la descarga. Cuando es operada
a mano, asegúrese de sostener la válvula en una posición abierta
por cierto tiempo, para que limpie la suciedad acumulada en la
base y entonces, permita que la válvula se cierre.
El uso frecuente de la válvula de seguridad causará un corte

en el vapor. Esto causará el goteo de la válvula y será necesario
entonces enviar la caldera para reparación o restitución. Un
reparo de válvula solamente puede ser hecho por el fabricante o
su representante autorizado.
Evite tener la presión de operación muy cerca de la válvula

de seguridad. Un 10% de diferencial es deseable y va a garantizar
una mejor estrechez y longevidad de la válvula.
El vapor es caro para producirse y por una cuestión de

economía el desperdicio debe ser evitado cuando sea posible.
4.16) Válvulas medidoras de ajuste y de alivio para el aceite

combustible
Normalmente estas no requieren mantenimiento

especializado. Sin embargo, si se llega a obstruir el orificio de la
válvula medidora, será necesario desarmarla para eliminar la
obstrucción. Limpie el vástago ranurado de la válvula medidora de
aceite con un disolvente adecuado y séquelo con una manguera
de aire comprimido.
En caso que se presente goteo en la empaquetadura de la

válvula medidora, basta apretar gradualmente la tuerca de la
empaquetadura hasta que se acabe el -goteo. Si se aprieta
excesivamente la tuerca de la empaquetadura de la válvula se
impide la libertad de movimiento del vástago medidor.
Si las válvulas de alivio o las que ajustan la presión se llegan a

obstruir, desármelas quitando la tuerca de seguridad y haciendo
retroceder el tornillo para relevar la tensión en el diafragma. Quite
la cubierta de la válvula y el diafragma. Esto dejará a la vista el
polvo o las materias extrañas que puedan haber dentro de la
válvula. Límpiela cuidadosamente y vuelva a armarla.
4.17) La bomba de aire y el sistema de lubricación
Bomba de aire
La bomba de aire por si misma requiere poco mantenimiento,

pero la duración de la bomba depende del suprimiento suficiente
de aceite lubricante limpio y frío. El nivel de aceite tiene que ser
observado atentamente. Falta de aceite va a causar problemas
en la bomba, causando una sustitución necesaria.
Aceite lubricante
El aceite lubricante tiene que ser observado en el calibrador

siempre. No existe un nivel específico desde que el aceite sea
visible. No opera la bomba si el aceite no está visible.
Aceite con viscosidad especial tiene que ser usado. El

detergente SAE 20 es recomendado y, el detergente SAE 10
también es permisible. Siga las instrucciones cuando se use aceite.
Filtro del aceite lubricante
La tela del aceite lubricante tiene que ser removida y

limpiada regularmente. Es aconsejable remover la tela cada mes y
limpiarla sumergiéndola en un solvente y secándola con aire
comprimido.
El filtro en forma de cono, en la parte en donde se pone el

aceite, también debe ser limpiado periódicamente. No ponga
aceite si la tela no está colocada en su debido lugar.
Limpiador de aire
Nunca opere la bomba de aire sin tener el limpiador de aire
en su lugar. El limpiador de aire debe ser revisado periódicamente
y sus partes enjuagadas y limpias. El nivel de aceite en ele
limpiador debe ser mantenido.
Tanque de aire y aceite
Almohadillas de acero son usadas en el tanque como un

medio filtrante, para separar el aceite lubricante del aire
comprimido. Estas almohadillas son muy importantes y tienen que
ser trocadas periódicamente. Es importante también que un tipo
especial de almohada de acero sea usado.
Espiral de enfriamiento del aceite lubricante
Las aletas de la tubería tienen que estar limpias sin polvo u

otro suciedad que pueda impedir la transferencia del aire y causar
sobrecalentamiento. Use una manga de aire para soplar detritos.
Limpieza interna de la tubería es muy rara si se usa aceite de
buena calidad.
Conexión alineada flexible
Alineamiento de la bomba y del motor a través de la

conexión flexible es de extrema importancia para una operación
sin problemas. Verifique la conexión alineada frecuentemente y
reemplace la conexión cuando sea requerido. Mantenga las
conexiones en su lugar.
Las herramientas más usuales para verificar el alineamiento

son pequeñas reglas y un calibrador de espesura.
La conexión debe ser verificada para hacerse el alineamiento
paralelo contrapeso y el angular (abertura). Hay un alineamiento
paralelo malo cuando los ejes están paralelos pero no
concéntricos. Hay un alineamiento angular malo cuando ocurre
una situación contraria, o sea, los ejes están concéntricos pero no
paralelos.
NOTA:
 Mantenga el motor y sus componentes limpios, sin polvo y
sin suciedad para prevenir sobrecalentamiento y daños. La
lubricación del motor debe seguir las recomendaciones del
fabricante.
4.18) Refractario
El mantenimiento normal exige poco tiempo o gasto pero

prolonga la vida y el servicio del refractario. Un plan de
inspecciones periódicas, mantener al operador enterado de las
condiciones interiores del refractario y servirá de resguardo contra
interrupciones inesperadas y reparaciones mayores.
Se recomienda toques frecuentes a las superficies del

refractario. Para esto se usa mortero del tipo que seca el aire y se
apareja en altas temperaturas diluído en agua hasta que tenga la
consistencia de la crema. Los intervalos entre estos toques varía

según las cargas de operación y el operador los puede determinar
mejor cuando tiene las puertas abiertas para la inspección.
4.19) Cierre y sello de las puertas
Cuando se abren las puertas delantera o trsera para una

inspección, debe observarse la condición de la empaquetadura
de sello a ver si se ha vuelto dura y quebradiza. Si hay alguna duda
respecto a la condición de la empaquetadura, reemplácela.
Debe darse a la empaquetadura una capa con una mezcla de
grafito y de aceite antes de cerrar la puerta. Esté seguro que todos
los remaches de retención están colocados en la empaquetadura.
El reborde de la puerta debe estar limpio y sin residuos de cemento
endurecidos, depósitos, etc.
Inspeccione la condición de la cuerda de asbesto que se usa
como sello del deflector. Reemplácela si es necesario. Si está en
buenas condiciones, aplique liberalmente una pulpa de asbesto
antes de cerrarla. Esté seguro de que la cuerda esté bien
colocada.
Si es necesario reemplazar la cuerda, use un cepillo metálico

PATRA quitar todo el viejo pedazo de cuerda de asbesto en el lado
de las trejas del deflector. Para asegurarla, use cemento refractario
o material equivalente.
Aplique generosamente un sello de pulpa de asbesto

alrededor de toda la circunferencia de la puerta. Coloque la
pulpa de asbesto apenas dentro del diámetro interior de la
empaquetadura del reborde. El labio del deflector de tejas
también debe ser llenado con la misma mezcla.
Al cerrar la puerta, esta pulpa se extiende y protege la

empaquetadura y la cuerda de asbesto a lo largo de la línea
horizontal del centro del cabezal de tubos., formando un sello
entre la superficie del refractario y el cabezal de tubos.
No se necesita ni se usa un sello de pulpa de asbesto en la

cabeza delantera. Cerciórese que las empaquetaduras estén en
sus posiciones correctas al cerrar las puertas.
Cuando se cierran las puertas, los pernos deben ser

enroscados para lograr solidez de contacto y después ser
apretados uniformemente para evitar que la puerta se desequilibre

o que daños ocurran a la empaquetadura. Empiece a apretar en
el centro superior y alterne entre el perno en el centro superior y el
perno en el centro inferior hasta que los dos estén firmemente
apretados. No los apriete excesivamente. Continúe la secuencia
de apretamiento por la cima y el fondo apretando los pernos
alternativamente hasta que la puerta esté cerrada
herméticamente. Después de que la caldera esté en servicio
vuelva a examinar los pernos para compensar la expansión.
NOTA:
 El sello hermético de las puertas es esencial para impedir
filtración de los gases de combustión y pérdida de calor y
para lograr la mayor eficiencia de operación.
4.20) Lubricación
Motores eléctricos
Los fabricantes de motores eléctricos varían en sus

especificaciones en cuanto a la lubricación y al cuidado de los
cojinetes y por eso se deben seguir sus recomendaciones.
Los motores dotados de cojinetes de bolas están

prelubricados. El espacio de tiempo que un cojinete puede
funcionar sin añadir más grasa depende de muchos factores. La
potencia del motor, el tipo de recubrimiento que lo guarda; las
cargas verdaderas, las condiciones atmosféricas, la humedad y la
temperatura del ambiente son algunos de los factores implicados.
Cuando se necesita, se puede efectuar una renovación

completa de la grasa sacando la vieja con la nueva. Enjugue
completamente las partes de la cubierta alrededor de los tapones
de relleno y de descarga (sobre y debajo de los cojinetes). Quite el
tapón de descarga (al fondo) y libere el agujero de desagüe de
toda grasa endurecida que se haya acumulado. Parado el motor,
agregue grasa nueva en el agujero de llenar hasta que la grasa
limpia salga por el otro agujero. Antes de reponer el tapón inferior,
deje que el motor funcione por unos 10 o 20 minutos para echar
fuera toda grasa excesiva. Los dos tapones deben ser limpiados
completamente antes de reponerlos.
Sistema articulado de Control
Aplique un lubricante libre de goteo que no engome y que

funcione bien a temperaturas altas, por ejemplo grafito o un
derivado de silicón, a todos los puntos de giro y piezas movibles.
Haga penetrar el lubricante bien y enjuague el exceso. Repita la
aplicación en los intervalos requeridos para mantener la movilidad
de toda pieza.
Las válvulas solenoides y las válvulas motorizadas no requieren

lubricación.
5) AJUSTES
5.1) Línea de agua, vapor y petróleo
Las fugas de las tuberías de agua, vapor y petróleo deben ser

eliminadas tan pronto se presenten.
Las fugas de la línea de vapor se subsanarán con la tubería sin

presión.
5.2) Control químico del agua de alimentación
La dureza del agua debe ser controlada diariamente.
La dureza debe ser 0 Max. 1 (grado Alemán).
El pH del agua también debe ser controlada diariamente, debe

fluctuar entre 10.5 y 11.5.
Se debe hacer un análisis mensual del agua de alimentación.
Tenga en cuenta que el pH bajo exceso de oxigeno o de

anhídrido carbónico, no puede ser eliminado por su ablandador.
Use un sistema dosificador de productos químicos por diafragma y
aditivos químicos apropiados de una firma de confianza.
6) PRECAUCIONES
 Si el encendido ha fallado tres veces, antes de seguir probando,
deberá encontrarse la falla. En cada prueba entera cierta cantidad
de petróleo sin quemar dentro del Flue, que se irá acumulando, si
ocurre esto llamar al Teléfono (511) 464-2840.
 No bloquear no puntear con alambre los controles de presión y agua.
 Nunca se deberá quitar la conexión a tierra del tablero electrónico

pues es la seguridad del Caldero en caso de corto circuito.
 En caso de quemarse algún fusible reponer el fusible de la capacidad

indicada en el plano eléctrico. Por ejemplo si se quemara 6 A,
reponerlo con el mismo, no así con otro.
 No se debe someter el Caldero a cambio brusco de temperatura que

puedan ocasionar el aflojamiento de los tubos.
 Mantenga el Caldero, el quemador y el tablero limpios.
 Revise siempre su folleto de instrucciones.
 Confíe el cuidado y mantenimiento de su caldero a una persona

entendida y responsable.
7) RECOMENDACIONES
 El tanque diario de petróleo debe estar en una altura máxima de
1.20m mínimo de 0.80m y una distancia de 3.00m con salida y retorno
de ½”. Debe ponerse una tubería flexible en succión y retorno del
quemador para la vibración.
 El tanque de agua debe estar cerca del Caldero y de una distancia

aproximada de metros máximo. La tubería de succión de la bomba
de agua debe ser de mayor diámetro que la entrada de la misma y
con una válvula check.
8) EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
(Fig. 29)
8.1) Sistema de ablandamiento de agua

Este sistema es una unidad que se utiliza para ablandar el agua,
eliminando los minerales que hacen a dicha agua ser dura. Los
ablandadores de agua son específicos intercambiadores de iones
que son diseñados para eliminarlos. Los ablandadores mayormente
eliminan los iones de calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2). Calcio y
magnesio son a menudo referido como “minerales duros”.
Un ablandador de agua colecta los minerales que causan la

dureza y los contiene en un tanque colector y este es de vez en
cuando limpiado de su contenido.
El ablandador típico es una aplicación mecánica, conectada

en su sistema de abastecimiento de agua. Todos los ablandadores
de agua usan el mismo principio operacional. Ellos sustituyen los
minerales por otros, generalmente el sodio. El principio es llamado
intercambio iónico. El medio del ablandador de agua, es un
depósito de minerales el cual esta leno, con granos de "poliestireno",
llamados también resina o zeolita. Los granos están cargados
electricamente negativos.
Calderas INTESA fabrica Ablandadores de Agua con acero

estructural ASTM 283 Grado C, revestidos en resina y fibra de vidrio o
en acero inoxidable C 304, C 306, utiliza resinas de intercambio
iónico de la marca Purolite C100E; la automatización de estos
equipos son a través de válvulas de diafragma y control Stager
Aquamatic, iniciándose por tiempo, control volumétrico o señal de
dureza. Tienen un rango de operación de 18 a 180 GPM y remoción
de dureza de 180,000 a 1’800,000 granos de remoción dureza.
También distribuye y vende Ablandadores Alamo Water, Pentair USA
con un rango de operación de 6 a 20 GPM y con capacidades de
30,000 a 120,000 granos de remoción dureza.
8.2) Sistema Desaireador
Es un equipo electro-hidroneumático, automático, para extraer

aire atmosférico de un medio intermolecular de agua destilada, con
un circuito de vacío constante, de presurización y pulverización.
Calderas INTESA fabrica desaireadotes tipo spray construido

bajo norma ASME Sección VIII, Div-1. Estos equipos robustos y
compactos garantizan una remoción de oxígeno hasta de 0.005 cc/l
y se diseñan en capacidades desde 5,000 a 60,000 lbr/hr.

Manual - Inst - Oper - Mantto - Calderas Intesa Serie PT

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MANUAL DE OPERACIÓN Y

PIROTUBULAR HORIZONTAL SERIE PT

Asimismo, sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben

Adicionalmente las CALDERAS INTESA están diseñadas y técnicamente

La cobertura de la garantía cubre el casco o recipiente a presión, placas,

Estos desperfectos derivados u originados por las causales antes señaladas

 Garantía extendida de 02 años para el cuerpo de presión, cámara de

 Los tubos tienen una garantía de 02 años, en condiciones de operación

 Todos los materiales y componentes del quemador y controles de

 El material refractario tiene una garantía de 05 años.

 La cobertura de la garantía no se realizará si es que el equipo no se encuentra

 Asimismo, deja sin efecto la cobertura de la garantía el no cumplimiento de los

 Adicionalmente la garantía no cubre los siguientes aspectos:

 Desperfectos, roturas, averías u otros motivos que se produzcan por el

 Falta de mantenimiento periódico recomendado en los manuales.

 Causas de fuerza mayor, incendios, sabotajes, etc.

 Desperfectos y/o averías originadas por la utilización de agua y/o

 Cuando la caldera o partes de la misma quede a la intemperie en forma

I.2) Notas importantes

 Mantenga las instrucciones en condiciones legibles.

 Es necesario que el mantenimiento preventivo, las verificaciones y las

 El tratamiento defectuoso del agua de alimentación en la caldera produce

CAUSALES DE PERDIDA DE LA GARANTIA

 La ausencia de mantenimientos preventivos, semestral y anual, detallados en

Las calderas o generadores de vapor son dispositivos industriales de gran

industria textil, en la minería, en la pesca, en agroindustria, en hoteles y en

* Características de la Caldera Pirotubular

Generalmente tiene un hogar central, llamado flue, y en la parte posterior

La caldera pirotubular fija sus tubos de fuego de recorrido de gases en unas

En la parte posterior no utiliza refractarios, esto en atención a la pared de

Estas calderas con tubos de fuego de retorno se utilizan comúnmente en la

Las calderas de vapor pirotubular están concebidas especialmente para el

El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición

La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida

La utilización de este tipo de calderas tiene las siguientes ventajas:

o Compactas, lo cual no requieren ser montadas en obra

alimentación de agua, valvulería, tableros eléctricos se encuentran

1.2) Nuestro diseño (Caldera WETBACK)

La parte crítica de una caldera convencional pirotubular DRYBACK (de

Para evitar estos inconvenientes y mejorar el rendimiento de las calderas se

Este diseño aumenta la confiabilidad del servicio y la eficiencia (se eliminan

Por otro lado, se reducen considerablemente el costo del mantenimiento

El principio de funcionamiento de nuestras calderas es el siguiente: la

encuentra totalmente sumergida en agua, al tener toda esta superficie un alto

a) Ventajas del modelo WetBack:

Por medio del diseño WETBACK se logran los siguientes beneficios:

 Confiabilidad total en la operación continua de la caldera (cuando un

 Ahorro en los costos operativos, aproximadamente el 20% del área de

 Aumento considerable de la eficiencia de la caldera (menos consumo de

 Ahorro en los mantenimientos, al no tener refractarios en la puerta posterior

 En calderas de diámetros mayores (capacidades mayores a 100 C.C. ) se

 No existe posibilidad de corto circuito de gases.

La caldera INTESA en el momento de su recepción va acompañada de

c) Partes y accesorios de la caldera:

1. Manómetro (Presión de Caldera) 9. Puertas delanteras 17. Línea de agua

d) Especificaciones técnicas y dimensiones

1.3) Tipo de Quemadores

a) QUEMADOR DIESEL (D2)

Un quemador de petróleo debe tener un generoso

* QUEMADOR BECKETT CF1400:

- Rango de Operación : 4.0 – 13.6 GPH

- Capacidades : 560,000 – 1´904,000 BTU/hr

- Caract. Eléctricas : Motor ½ HP, 3450 rpm