UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“ESTRUCTURAS METÁLICAS”
Séptimo Semestre “A”
TEMA:

Avance de Proyecto 2
Torre de Perforación
DOCENTE:
Ing. Gonzalo López
|INTEGRANTES:
 Carranza Jairo  Ortiz Giovanni
 Castro Jason  Tibanquiza Joffre
 Guevara Bryan  Quinatoa Cristina
 Herdoíza Danilo  Vargas Álvaro
 Guamanquispe Diego  Vargas Steven
 Navarrete Alex

FECHA:

12/10/2019

AMBATO – ECUADOR
Semestre: septiembre 2019– enero 2020
 1. MARCO TEÓRICO

1.1.MATERIALES EMPLEADOS
En el diseño de una torre de extracción petrolera se toman en cuenta la combinación de materiales
convencionales con avanzados. Una torre de extracción está conformada por estos dos tipos de
materiales, al igual que todo el conjunto de uniones que conlleva dicha estructura. La parte sobre la cual
se apoya la torre, denominada subestructura, se proyecta de material compuesto convencional, mientras
que todo el equipo que compone la sarta de varillaje es de acero, con el fin de garantizar la verticalidad
del sondeo [1].
Para la construcción de una torre, la proyección que se realiza en base a cálculos estructurales permite
identificar los perfiles necesarios para la construcción de la misma; entre los que se puede señalar: perfiles
pultrusionados de material compuesto avanzado y reforzado con fibra de vidrio, ya que, al ser un material
industrializado, sus características mecánicas y geométricas vienen garantizadas por el fabricante [1]

1.1.1. MATERIALES COMPUESTOS

Se define como material compuesto a aquél conformado por distintos constituyentes destinados a realizar
funciones que ninguno de ellos puede realizar de forma individual.
La importancia de estos materiales radica en la construcción, es decir, reside en su ligereza, lo cual aporta
ventajas, tanto desde el punto de vista económico como por la facilidad en el montaje, desmontaje y
transporte, sin olvidar la reducción de cargas muertas cuando estos materiales se emplean de forma
integral o masiva. Por otro lado, estos materiales presentan un buen comportamiento ante la corrosión y
el ataque de agentes ambientales, lo que supone una ventaja en aplicaciones costeras, marinas y, en
general, en todos aquellos ambientes que sean agresivos, siendo el mantenimiento prácticamente nulo
[1].
Uno de los aspectos más importantes conlleva a sus buenas características mecánicas, en particular,
elevada resistencia a tracción, compresión, cortadura e impacto, lo cual permite su uso en una estructura
muy resistente. Además estos materiales no presentan interferencias con los campos electromagnéticos,
lo que les hace insustituibles en algunas aplicaciones [1].

Figura 1: Esquema estructural de un material compuesto

 1.1.2. ACERO ESTRUCTURAL
La torre de perforación o el mastil es el simbolo universal del pozo petrolero donde se está perforando,
la torre de acero puede levantarse hasta 36 metros, tomando como prinicpio los equipos de perforación
instalados [2]
Las propiedades del acero estructural permiten que este material sea utilizado para distintos fines en
construcción. Su composición de hierro, carbono y distintas aleaciones que incluyen silicio, fósforo,
azufre y oxígeno, permiten hacer de este material uno de los más resistentes para construcción. Es un
material perfecto para vigas, pilares y otros elementos que forman la estructura de edificios, puentes,
torres, entre otros. A continuación repasamos algunas de las características que presenta este material
[2].
 El acero estructural tiene una gran firmeza, una característica que permite que sea utilizado para
estructuras con una gran eficacia. El acero estructural es capaz de soportar grandes pesos, sin que
su forma sea dañada o modificada [2].
 La semejanza es otra de las características que hacen del acero estructural un material óptimo
para la construcción. La semejanza se refiere a que, por mucho tiempo que pase, el acero
estructural no cambia de apariencia, y es que las condiciones climatológicas o de otro tipo apenas
inciden en este material. Por el contrario, el fuego sí que puede deteriorarlo en gran medida.
 Otro de los principales beneficios del acero estructural es su durabilidad. Con un mantenimiento
correcto, simplemente pintando su parte exterior para evitar la corrosión, podemos hacer que una
estructura de este tipo dure un tiempo indefinido. En el caso de grandes puentes construidos con
acero estructural, esta característica es especialmente ventajosa [2].
 La ductilidad es también muy importante cuando hablamos de materiales de construcción. La
ductilidad es la capacidad de los materiales para soportar grandes deformaciones sin fallar,
estando sometidos a grandes esfuerzos de tensión. El acero estructural puede sufrir grandes
presiones, que incluso lleguen a influir en buena medida en su forma original, sin que la estructura
llegue a colapsar y romperse.
 Por último, otra de las principales ventajas de utilizar acero estructural en construcción es su
tenacidad. La tenacidad es una característica que hace referencia a la resistencia, siendo un
material capaz de absorber energía en grandes cantidades. En condiciones de impacto, este
material es capaz de soportar su forma sin llegar a sufrir roturas [2].

1.2.NORMATIVA PARA TORRES DE PERFORACIÓN.

La normativa asesora al diseño óptimo de una torre de perforación, para que no existas inconvenientes al
momento de utilizarlas. En si las torres de perforación están impuestas a demasiados esfuerzos desde
soportar su mismo peso, altitud, y demás componentes que se adhieren a esta estructura, en si los
principales componentes que se adhieren son cables, plataformas, elementos de armado para el acople de
los tubos de perforación, tubos, poleas y las cargas vivas y muertas.
La principal normativa que detalla las especificaciones para estructuras de perforación y mantenimiento
de pozos es la norma API SPEC 4F, instrucción de edificación NBE-EA95, NBE-EA 88. [1]
“La norma API SPEC 4F especifica los requerimientos y detalla las recomendaciones para las estructuras
de acero idóneas en las operaciones de perforado. Esta norma comprende:
 El diseño.
 La fabricación.
 Uso de torres de perforación de acero.
 Mástiles portátiles.
 Ensamblajes de bloques corona.
 Subestructuras adecuadas para la perforación y servicios de pozos.
Incluye disposiciones para:
 El marcado.
 Inspección.
 Calificación estándar.
 Diseño de carga.
 Especiación del diseño del equipo.” [2]

1.2.1. CONDICIONES INICIALES QUE SE DEBEN TOMAR PARA LA CONSTRUCCIÓN

DE UNA TORRE DE PERFORACIÓN.
Hay diversas formas de realizar los cálculos de una torre de perforación, la manera más conveniente es
tener un diseño previo junto a la localización, los materiales que se deben ocupar y su dimensionamiento.
Una vez definida la estructura, entre las principales condiciones que se deben realizar en la construcción
de una torre de perforación son:
 Peso del varillaje.
 Carga del viento.
 Sobrecarga vertical.
 Peso propio de la estructura.
 Acciones sísmicas.
 Otras posibles acciones a tomar en cuenta.
Las acciones que se deben tomar en cuenta son varias como, el peso del varillaje, según la Normativa
API para sondeos de perforación de 4.500 m. Para calcular la carga del viento, en primer lugar, se tiene
que definir cuál es la dirección de esta acción: normalmente se corresponde con la dirección de los ejes
principales de la estructura. Con este valor se calcula la sobrecarga del viento sobre un elemento
superficial. Los pesos que gravitan sobre una estructura se descomponen en con carga y sobrecarga. La
sobrecarga vertical viene dada por el conjunto de cargas que se derivan del peso de las tuberías de
revestimiento, maquinaria, personal y equipos, mientras que la con carga hace referencia al peso propio
que, en el programa, ha sido representado por una carga repartida a lo largo de cada barra.
La acción sísmica será, quizás, la que ejerza mayor influencia sobre la cabeza de la estructura. Otras de
las posibles acciones a tener en cuenta serían las acciones térmicas y geológicas, es decir, cuál es el
comportamiento del material ante posibles variaciones de temperatura. También debe realizarse un
estudio de la plataforma de trabajo o cálculo de las zapatas sobre las cuales va apoyado el conjunto de la
estructura. [1]

1.3.CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DE UNA TORRE DE PERFORACIÓN

1.3.1. PERFORACIÓN DIRECCIONAL
La perforación direccional se define como la práctica de controlar la dirección e inclinación de un pozo
a una ubicación u objetivo debajo de la superficie, y un pozo direccional es aquel que se perfora a lo
largo de una trayectoria planeada para alcanzar el yacimiento en una posición predeterminada, localizada
a determinada distancia lateral de la localización superficial del equipo de perforación [5].
Para alcanzar el objetivo es necesario tener control del ángulo y la dirección del pozo, las cuales son
referidas a los planos vertical (inclinación) y horizontal (dirección).
La perforación direccional tiene como objetivo, el alcance de una ubicación subterránea preestablecida a
través de una trayectoria planificada. Se puede entender como un proceso tridimensional, es decir, la
barrena no solo penetra verticalmente, sino que se desvía intencionalmente o no hacia los planos X-Y,
donde el plano “X” se define como el plano de dirección y “Y” como el de inclinación [5].
Luego entonces, los ángulos asociados con los desplazamientos en los planos “X” y “Y” son llamados
ángulos de dirección y de inclinación respectivamente [5].

Figura 2: Plano de inclinación y dirección conforme a un pozo avanza en el plano de la profundidad

 1.4.TIPOS DE POZOS
Existen varios tipos de perfiles de pozos direccionales, diferenciados tanto por su forma, su función,
limitaciones geológicas, geo mecánica, económicas y de operación. Con base en las perforaciones que se
han venido realizando en los últimos años, los más frecuentemente usados son: pozos tipo tangencial,
pozos tipo “S”, pozos tipo “J”, pozos inclinados, pozos horizontales y pozos multilaterales [5].

TIPO I: La configuración de estos pozos tiene como característica que la desviación inicial se presenta
a poca profundidad, el ángulo de inclinación que alcanza el pozo se mantiene constante hasta llegar al
objetivo.
Esta configuración se aplica usualmente en pozos de profundidad moderada, en regiones en las que la
producción se encuentra en un solo intervalo y en las que no se requieren sartas intermedias de
revestimiento, también se utiliza en pozos de mayor profundidad en los que se requiere mucho
desplazamiento lateral [5].

TIPO II: Es el pozo que describe una trayectoria en forma de “S”, para lograr tan caprichosa
configuración la desviación se inicia también cerca de la superficie; la inclinación se mantiene hasta que
se logra casi todo el desplazamiento lateral, seguidamente se reduce al ángulo de desviación hasta volver
el pozo a la vertical hasta el objetivo.
Por su geometría esta configuración puede traer algunos problemas durante la perforación y se utiliza
principalmente para perforar pozos con intervalos productores múltiples, o en los que hay limitaciones
impuestas por el tamaño y la localización del objetivo.

TIPO III: En este tipo de pozos la desviación se comienza a una gran profundidad por debajo de la
superficie y el ángulo promedio de inclinación se mantiene constante hasta llegar al objetivo [5].
Esta configuración es particularmente apropiada para situaciones como las de perforación a través de
fallas o de domos salinos, o en cualquier situación en las que se requiera volver a perforar o reubicar la
sección inferior del pozo.
 Figura 3: Representación esquemática de los tipos de pozos en función del ángulo

1.5.DEFINICIONES QUE SE APLICAN EN LAS TORRES DE PERFORACIÓN

Angulo de rollo o levantamiento
Es el ángulo de movimiento o giro de un equipo rotatorio medido desde la vertical.
Componentes críticos
Componente crítico es un componente necesario para mantener la estabilidad de la estructura y es uno
de los componentes que mayor carga soporta en la estructura [6].
Soldadura critica
Una soldadura que une componentes críticos.
Montaje del bloque de corona
El montaje de la corona se refiere a la instalación del bloque corona sobre la torre de perforación o el
mástil.
Carga de diseño
Esa una fuerza o combinación de fuerzas con las que se diseña para resistir sin exceder la tensión
aceptable en cualquier miembro [6].
Carga dinámica
La carga dinámica es una carga cíclica debida a los equipos de perforación con la que se diseña las
torres de perforación o los mástiles.
Carga de montaje
La carga de montaje es la carga producida en el mástil y su estructura de apoyo durante el montaje de la
estructura.
Guías
Este es un equipo utilizado para mantener al bloque viajero en una posición correcta con respecto a la
torre de perforación bajo las diferentes operaciones durante la perforación, este equipo puede también
moverse en forma horizontal [6].
Tensores
Los tensores es un cable de acero con un extremo unido a la torre de perforación y el otro extremo unido
a un anclaje proporcionado por el apoyo estructural lateral de la torre o del mástil, este cable de acero
tiene que cumplir las condiciones de diseño que soporte la torre de perforación o el mástil.
Carga de Impacto
La carga de impacto es una carga que resulta del cambio súbito en el estado de movimientos de los
diferentes equipos.
Tasa máxima de carga estática del gancho
La carga estática del gancho es una carga compuesta del peso del bloque de viaje y una carga estática
aplicada al bloque de viaje. Es la carga más grande que puede ser aplicada a la estructura dentro de los
parámetros de diseño [6].
Máxima tasa de velocidad del viento
La máxima tasa de la velocidad del viento es la velocidad del viento que la torre de perforación y el
mástil están diseñados para resistir contra dicha fuerza.
Fuerza nominal en el montaje del cable de acero
En el cable de acero, es la fuerza nominal multiplicada por la eficacia del anclaje del extremo,
especificado por API RF 9B.
Subestructura de torre
Cualquier estructura a través de la que se transmiten la carga del gancho, carga rotatoria y/o carga del
retroceso de la sarta de perforación [6].
Carga de diseño
Cada estructura está diseñada de acuerdo con las siguientes condiciones de cargas aplicadas. Las
estructuras se diseñan para cumplir o exceder las condiciones de trabajo de acuerdo con las
especificaciones técnicas aplicables mencionadas posteriormente.
Base del armazón estacionario
Cargas de operación (sin carga de viento) compuesta de las siguientes cargas en combinación:
  Tasa máxima de carga estática del gancho, en combinación con la línea rápida (fastline) y carga
de línea muerta (deadline), para cada cable de acero aplicable a estas condiciones.
 Carga muerta del montaje del armazón [6].
Carga de viento sin retroceso de la tubería compuesto de las siguientes cargas combinadas:
 La carga del viento en el armazón, esta carga es la máxima tasa de la velocidad del viento.
Tasa de la carga del viento con retroceso de la tubería compuesta de las siguientes cargas combinadas:
 La carga del viento en el armazón derivado de la tasa máxima de la velocidad del viento con
retroceso de no menos de 93 nudos.
 La carga horizontal a la plataforma desde la tubería inclinada [6].

Angulo de rollo o levantamiento

Cargas de operación de los equipos de perforación (sin carga de viento) compuesta de las siguientes
cargas combinadas:
 Tasa máxima de carga estática del gancho, combinada con la carga del cable de línea rápida
(fastline) y carga del cable muerto (deadline), para cada condición de carga aplicada a los cables.
 La carga muerta de montaje del mástil.
 Los componentes horizontales y verticales de las cargas en los tensores.
Cargas de viento compuestas de las siguientes maneras:
 La carga del viento en el mástil con retroceso, derivado de una tasa máxima de velocidad del
viento no menor que 60 nudos.
 Carga muerta del montaje del mástil.
 Carga horizontal en los soportes de la tubería, derivada de una tasa máxima de velocidad máxima
del viento de no menos de 60 nudos, actuando en retroceso de la tubería llena [6].
 Componente horizontal y vertical de las cargas en los tensores.
Carga de montaje (sin condiciones de viento) compuesta de la siguiente combinación de cargas:
 Las fuerzas aplicadas al mástil y a la estructura de apoyo creadas para levantar el mástil inferior:
Desde la posición horizontal a la posición de operación. A la posición horizontal desde la posición
de operación.
 La carga muerta de montaje del mástil.
Cargas en los tensores:
 Las máximas reacciones horizontales y verticales de carga aplicada a los tensores.
 La carga muerta en los tensores.
 La tensión inicial en los tensores, como sea especificado por el fabricante del mástil [6].
Mástil sin tensores
Cargas de operación compuestas de la siguiente manera:
  La tasa máxima de carga estática del gancho, en combinación con fastline y la carga de deadline,
para cada condición de carga aplicada a los cables.
 La carga muerta en el montaje del mástil.
Carga del viento sin el retroceso de la tubería con la combinación de las siguientes cargas:
 Carga del viento en mástil sin el retroceso, derivado de una tasa máxima de velocidad del viento
de menos de 93 nudos.
 La carga muerta de montaje del mástil [6].
Carga del viento con retroceso de la tubería compuesto de la siguiente combinación de cargas:
 Carga de viento en el mástil con retroceso, derivado de tasa máxima de velocidad del viento de no
menos de 70 nudos.
 La carga muerta en el montaje del mástil.
 La carga horizontal de la plataforma con una tasa máxima de velocidad del viento de no menos de
70 nudos que actúan en retroceso de la tubería.
 La carga horizontal de la plataforma de la tubería inclinada.
Carga de montaje del mástil (sin carga del viento) compuesta de las siguientes cargas:
 Las fuerzas aplicadas al mástil y a la estructura de apoyo creada levantando o bajando el mástil:
Desde la posición horizontal a la posición de operación. A la posición horizontal desde la posición de
operación.
 La carga muerta de ensamblaje del mástil [6].

Torre de perforación y mástil bajo, condiciones dinámicas

Las condiciones dinámicas son fuerzas que son el resultado del viento y movimiento de los equipos que
sirven para la perforación del pozo.
Cargas en la subestructura
Se toman en cuenta las cargas en el montaje del mástil, las cargas que se producen cuando un mástil se
lo traslada de un lugar a otro [6].
Las subestructuras se diseñarán para las siguientes condiciones:
 La tasa de carga máxima rotatoria.
 La tasa de carga máxima del retroceso.
 La tasa de carga máxima del gancho, en combinación con fastline y la carga del deadline.
 La combinación de las cargas aplicadas al gancho y al retroceso de la tubería.
 La combinación de las cargas aplicadas a los movimientos rotatorios y a la carga de retroceso [6].
 Cargas del viento resultado desde la tasa máxima de velocidad del viento actuando en una
dirección sobre toda la exposición de los elementos con carga de carga de retroceso. Presiones del
viento y fuerzas resultantes son calculadas en concordancia con ecuaciones que se mencionaran
 posteriormente. Cuando una subestructura es utilizada a reaccionar a los tensores del mástil, estas
reacciones desde los tensores pueden ser designadas dentro de la subestructura.
 Carga muerta de todos los componentes en combinación con todas las cargas mencionadas
anteriormente [6].
Subestructura bajo condiciones dinámicas
Fuerzas que son el resultado del viento y movimiento vibratorio de los equipos de perforación.
Montaje del bloque de corona
Tasa máxima de carga estática del gancho, en combinación con el fastline y la carga del deadline, para
cada cable [6].

Figura 4: Partes detalladas de una torre de perforación

1.6.ESFUERZOS ACEPTABLES
La normativa de AISC para el Acero de Construcción Estructural debe gobernar el diseño y la
construcción de este tipo de estructuras de acero. La parte de la especificación asignada al diseño de
esfuerzos o tensiones aceptables normalmente referida como diseño elástico, se deberá usar determinados
esfuerzos aceptables. [1]
Los esfuerzos que se tiene en los miembros individuales de un enrejado o los trussed estructuran resultado
de las deformaciones elásticas y rigidez de juntas que se definen como esfuerzos secundarios.
Estos esfuerzos secundarios pueden tomarse para tener las diferencias entre los esfuerzos de un análisis
asumiendo juntas totalmente rígidas, con cargas solo aplicadas en las juntas, y esos esfuerzos de un
análisis similar con juntas fijadas. Esfuerzos que se levantan de las conexiones de la junta excéntrica, o
cargas transversales de miembros entre las juntas, o de momentos aplicados, debe ser considerado
esfuerzos primarios [1]
El primer elemento de una torre de perforación está constituido por una torre o mástil de unos 40-50 m
de altura que tiene como objetivo soportar todos los esfuerzos verticales que se deriven de la sustentación
de la sarta y de la columna de entubación, así como de los posibles atranques que puedan producirse.
También sirve para el almacenaje y manipulación de barras en posteriores operaciones de perforación.
[2]
Una subestructura, que soporta todos los esfuerzos provocados por los equipos mencionados a
continuación y, además, tiene una función adicional, actúa como plataforma de trabajo.
La sarta del varillaje: constituida por una mesa de rotación, "barra kelly" (barra poligonal), "drill pipe"
(barra de perforación), "drill collar" (lastrabarrenas) y, en su parte inferior, el tricono de perforación.
Los esfuerzos unitarios que se presentan pueden ser incrementadas en un 20% a los esfuerzos secundarios
son computados y se agregan al primer esfuerzo en los miembros individuales. Sin embargo, esfuerzos
primarios excederán los esfuerzos asignados.
Se deben tener en cuenta los esfuerzos que son originados por las cargas producidas por terremotos,
viento y los esfuerzos dinámicos inducidos por el movimiento del armazón del armazón flotante.
Pueden aumentarse tensiones aceptables un tercio encima de las tensiones aceptables básicas, cuando se
produce por viento o la carga dinámica, actúan exclusivamente, o en combinación con el diseño de la
carga muerta y las cargas vivas, con tal de que la sección requerida computada en esta base no es menos
de la requerida para el diseño muerto y carga viva de impacto, es computada sin un tercio del aumento.
[1]
En síntesis y de una manera general se puede definir que los esfuerzos aceptables estructurales deben ser
calculados en función de muchas variables estas se resumen en las siguientes:
Peso del varillaje
Carga del viento
Sobrecarga vertical
Peso propio de la estructura
Acción sísmica
Otras posibles acciones a tener en cuenta.

1.7.ANÁLISIS CARGA DE VIENTO

1.7.1. RESPUESTA ANTE LA ACCIÓN DEL VIENTO.
De acuerdo con su sensibilidad ante los efectos de ráfagas del viento y a su correspondiente respuesta
dinámica, las construcciones se clasifican en cuatro tipos. Con base en esta clasificación podrá
seleccionarse el método para obtener las cargas de diseño por viento sobre las estructuras y la
determinación de efectos dinámicos suplementarios si es el caso [1].
  Tipo 1.- Estructuras poco sensibles a las ráfagas y a los efectos dinámicos del viento. Abarca
todas aquéllas en las que la relación de aspecto λ, (definida como el cociente entre la altura y la
menor dimensión en planta), es menor o igual a cinco y cuyo periodo natural de vibración es
menor o igual a dos segundos. También incluye las construcciones cerradas, techadas con
sistemas de cubierta suficientemente rígidos, es decir, capaces de resistir las cargas debidas al
viento sin que varíe esencialmente su geometría. Se excluyen las cubiertas flexibles, como las de
tipo colgante, a menos que por la adopción de una geometría adecuada, proporcionada por la
aplicación de pre esfuerzo u otra medida conveniente, logre limitarse la respuesta estructural
dinámica.
 Tipo 2.- Estructuras que por su alta relación de aspecto o las dimensiones reducidas de su sección
transversal son especialmente sensibles a las ráfagas de corta duración (entre 1 y 5 segundos) y
cuyos periodos naturales largos favorecen la ocurrencia de oscilaciones importantes en la
dirección del viento. Dentro de este tipo se encuentran los edificios con relación de aspecto, mayor
que cinco, o con periodo fundamental mayor que un segundo. Se incluyen también, tanques
elevados, antenas, bardas, parapetos, anuncios y, en general, las construcciones que presentan una
dimensión muy corta paralela a la dirección del viento. Se excluyen aquéllas que explícitamente
se mencionan como pertenecientes a los Tipos 3 y 4.
 Tipo 3.- Estas estructuras, además de reunir todas las características de las del Tipo 2, presentan
oscilaciones importantes transversales al flujo del viento provocadas por la aparición periódica
de vórtices o remolinos con ejes paralelos a la dirección del viento o de ejes paralelos a la mayor
dimensión de la estructura. En este tipo se incluyen las construcciones y elementos
aproximadamente cilíndricos o prismáticos esbeltos, tales como chimeneas, tuberías exteriores o
elevadas, arbotantes para iluminación, postes de distribución y cables de líneas de transmisión.
 Tipo 4.- Estructuras que por su forma o por lo largo de sus periodos de vibración (periodos
naturales mayores que un segundo), presentan problemas aerodinámicos especiales. Entre ellas
se hallan las formas aerodinámicamente inestables. También pertenecen a esta clasificación las
cubiertas colgantes que no puedan incluirse en el Tipo 1 y las estructuras flexibles con periodos
de vibración próximos entre sí.

1.7.2. EFECTOS DEL VIENTO QUE DEBEN CONSIDERARSE.

A continuación se mencionan los efectos que según el tipo de construcción se deberán tomar en cuenta
en el diseño de estructuras sometidas a la acción del viento [1].
 EMPUJES MEDIOS. Son los causados por presiones y succiones del flujo del viento
prácticamente laminar, tanto exteriores como interiores, y cuyos efectos son globales (para el
diseño de la estructura en conjunto) y locales (para el diseño de un elemento estructural o de
 recubrimiento en particular) Se considera que estos empujes actúan en forma estática ya que su
variación en el tiempo es despreciable.
 EMPUJES DINÁMICOS EN LA DIRECCIÓN DEL VIENTO. Consisten en fuerzas dinámicas
paralelas al flujo principal causadas por la turbulencia del viento y cuya fluctuación en el tiempo
influye de manera importante en la respuesta estructural.
 VIBRACIONES TRANSVERSALES AL FLUJO. La presencia de cuerpos en particular
cilíndricos o prismáticos, dentro del flujo del viento, genera entre otros efectos el desprendimiento
de vórtices alternantes que a su vez provocan sobre los mismos cuerpos, fuerzas y vibraciones
transversales a la dirección del flujo.
 INESTABILIDAD AERODINÁMICA. Se define como la amplificación dinámica de la
respuesta estructural causada por los efectos combinados de la geometría de la construcción y los
distintos ángulos de incidencia del viento. En el diseño de las estructuras pertenecientes al tipo 1,
Para diseñar las construcciones de tipo 2 deberán incluirse los efectos estáticos y los efectos
dinámicos causados por la turbulencia del viento. Estos se tomarán en cuenta mediante la
aplicación del factor de respuesta dinámica debida a ráfagas, el cual no se trata en las presentes
normas [1].
Las estructuras del Tipo 3 deberán diseñarse de acuerdo con los criterios establecidos para las del Tipo
2, pero además deberá revisarse su capacidad para resistir los efectos dinámicos transversales generados
por los vórtices alternantes.
Finalmente, para las del Tipo 4 los efectos del viento se evaluarán con un procedimiento de análisis que
tome en cuenta las características de la turbulencia y sus efectos dinámicos , con estudios representativos
analíticos o experimentales; pero en ningún caso, los efectos resultantes podrán ser menores que los
especificados para las construcciones del Tipo 3 [1].
En las construcciones de forma geométrica poco usual y de características que las hagan particularmente
sensibles a los efectos del viento, el cálculo de dichos efectos se basará en los resultados de los ensayes
de prototipos o de modelos en túnel de viento. Asimismo, podrán tomarse como base los resultados
existentes de ensayes en modelos de estructuras con características semejantes.

1.7.3. PROCEDIMIENTOS PARA DETERMINAR LAS ACCIONES POR VIENTO.

A fin de evaluar las fuerzas provocadas por la acción del viento, se proponen principalmente tres
procedimientos. El primero, referido como análisis, se empleará cuando se trate de estructuras o
elementos estructurales suficientemente rígidos, que no sean sensibles a los efectos dinámicos del viento.
En caso contrario, deberá utilizarse un segundo procedimiento en base a un análisis dinámico, en el cual
se afirma que una construcción o elemento estructural es sensible a los efectos dinámicos del viento
cuando se presentan fuerzas importantes provenientes de la interacción dinámica entre el viento y la
estructura. Este caso no se contempla en el alcance de estas normas. Un tercer procedimiento para evaluar
la acción del viento sobre las construcciones consiste en llevar a cabo pruebas experimentales de modelos
en túnel de viento. Estas pruebas deben realizarse cuando se desee conocer la respuesta dinámica de
estructuras cuya geometría sea marcadamente diferente de las formas comunes para las cuales existe
información disponible en los reglamentos o en la literatura. También se aconsejan cuando es necesario
calcular coeficientes de presión para diseñar recubrimientos de estructuras que tengan una forma poco
común [1].

1.8.ANÁLISIS DE MATERIALES EMPELADOS

Un mástil de perforación está conformado por aceros de alta resistencia pudiendo utilizarse también los
llamados aceros estructurales como el ASTM A36 o el A537. [1]
El fabricante del mástil proporcionará al usuario de la misma, los certificados de origen y calidad del
material. [1]
Los pernos, pines y pasadores que formen parte de la estructura deberán estar marcados bajo la norma
correspondiente, para aquellos que no tengan identificación se deberá realizar pruebas para comprobar
que sus propiedades mecánicas, físicas y químicas, cumplan con lo requerido por el fabricante de la torre
o norma específica. [1]
El perno A325 es fabricado bajo tratamiento térmico y con un acero de medio carbono. [2]
Los pernos de alta resistencia de acuerdo a su clasificación metalúrgica están divididos en dos grupos, el
grupo 1 cubre aceros al medio carbono para el perno A325, y para acero de baja aleación para el perno
A 490. El tipo o grupo 3 cubre las especificaciones de pernos de alta resistencia, los cuales han sido
mejorados para resistir la corrosión atmosférica, los pernos del tipo 3 se diferencian del tipo 1 en la línea
que se encuentra subrayando la especificación ASTM del perno en la cabeza hexagonal del mismo. [1]

Figura 5: Nomenclatura en cabeza de pernos ASTM A325.

Tuercas
Las tuercas que se utilizan conjuntamente con los pernos de alta resistencia están bajo la normativa
ASTM A563 grado C para los pernos A325, de igual manera existen tuercas tipo 1 y 3. [2]
 Figura 6: Dimensiones estándares de pernos y tuercas

Arandelas
El tipo de arandelas que se utiliza en conjunto con los pernos de alta resistencia están bajo la
especificación ASTM F436 y su función fundamental es la de aportar una superficie endurecida no
abrasiva bajo la cabeza del perno o la tuerca de trabajo pesado. [2]

1.9.TORNILLOS
Los tornillos que conforman la torre o el mástil deben cumplir con una norma establecida, los mismos
que deberán ser marcados de acuerdo con dicha norma. Otros tornillos pueden usarse, siempre y cuando
brinden garantías de las propiedades químicas, mecánicas y físicas [1].
Al hablar de una estructura desmontable y reutilizable sólo cabe la posibilidad de proyectar uniones
atornilladas, ya que no tiene sentido el empleo de uniones adhesivas o roblonadas. En estructuras
metálicas es común utilizar uniones atornilladas con taladros rasgados (agujeros colisos) para permitir la
libre dilatación de los elementos ante las cargas térmicas [1].

Figura 7: Juntas atornilladas

 1.9.1. CATEGORÍA DE LAS UNIONES ATORNILLADAS
Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de trabajar de los tornillos, en cinco
categorías, denominadas A, B, C, D y E, según se indica en la nueva Instrucción de Acero Estructural
(EAE). Tres de ellas corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados en dirección normal
a su eje, es decir, a cortante, y son las categorías A, B y C; mientras que las otras dos, categorías D y E,
se corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados en dirección de su eje, esto es, que
trabajan a tracción [1].
A continuación, se pasa a estudiar cada una de las categorías anteriores
Categoría A: Como ya se ha dicho, son uniones en las que los tornillos, bien sean ordinarios o de alta
resistencia, trabajan a cortante, pero en este caso, también pueden trabajar a aplastamiento. Si los tornillos
son de alta resistencia, calidades 8.8 o 10.9, no es preciso que estén pretensados, ni que las superficies
en contacto estén preparadas de manera especial [1].
Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos alternativos, se recomienda que se
empleen tornillos de alta resistencia pretensados, aunque los tornillos pueden seguir calculándose a
cortante y aplastamiento [1].
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en
contacto preparadas, que se desea que no deslicen. No obstante, en el cálculo de este tipo de uniones se
podrá admitir que, en estado límite último, la unión deslice y los tornillos trabajen a cortante y
aplastamiento [1].
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en
contacto preparadas, que se desea que no deslicen en ningún momento, ni siquiera ya en el estado límite
último [1].
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta resistencia trabajando a tracción.
Si se emplean tornillos de alta resistencia, no es preciso que estén pretensados ni que las superficies en
contacto estén preparadas. No se recomienda el uso de uniones de esta categoría cuando hayan de estar
sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de tracción que tienen que transmitir [1].

Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados trabajando a tracción.
El pretensado mejora la rigidez de la unión en estado límite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque
esta última dependerá en gran medida de los detalles constructivos y de las tolerancias del ajuste entre
piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la unión está sometida a esfuerzos normales al eje de
los tornillos, además de a tracción (Uniones de categorías E+B o E+C) [1].

1.9.2. AGUJEROS PARA TORNILLOS

La ejecución de agujeros para tornillos deberá efectuarse preferentemente mediante taladro. No obstante,
se pueden realizar mediante punzonado cuando el agujero sea de un diámetro superior al espesor de la
pieza, que dicho espesor no sea superior a 15 mm y siempre que las piezas a unir no estén sometidas a
solicitaciones variables en el tiempo o cíclicas, que puedan originar fenómenos de fatiga en la unión [1].
El diámetro estándar de los agujeros será igual al del vástago del tornillo más:
 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;
 1 o 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;
 2 o 3 mm para tornillos de 27 mm o mayores.
Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán tener una holgura de 2 mm siempre y cuando
la resistencia del grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante [1].
En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse agujeros a sobre medida o agujeros
rasgados, cortos o largos, para facilitar el montaje de las piezas [1].
Para agujeros a sobre medida, el diámetro del taladro será igual al del vástago de los tornillos más:
 3 mm para tornillos de 12 mm;
 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;
 6 mm para tornillos de 24 mm;
 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.
Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir, se suele emplear agujeros
rasgados. La anchura de los agujeros rasgados cortos o largos en dirección normal al esfuerzo será igual
al diámetro de los agujeros estándar correspondientes [1]. En la dirección del esfuerzo, la distancia e
mostrada en la figura siguiente, para agujeros rasgados cortos será igual a:

 (d + 4) mm para tornillos de 12 o 14 mm,

 (d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm,
 (d + 8) mm para tornillos de 24 mm,
 (d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.
 Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:
 e = 2,5*d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo correspondiente.

1.9.3. TORNILLOS UTILIZADOS EN ESTRUCTURAS PARA TORRES DE

PERFORACIÓN
Los tomillos han sido fabricados también con material compuesto y calculados según un prontuario de
estructuras metálicas. Ya que estamos bajo la hipótesis de material elástico lineal. La equivalencia de
estas uniones respecto a los tomillos metálicos de alta resistencia son TR 12, TR 16 y TR 20 [1].
 Figura 8: Tornillos Metálicos de alta resistencia

1.9.4. TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.

DIMENSIONES
Se adjunta tabla con las características geométricas de los tornillos de alta resistencia:

Figura 9: Características Geométricas de alta resistencia

1.10. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA DEL PRODUCTO

Existen varios precios involucrados con la fabricación de una torre de perforación entre ellos cabe resaltar
dos grandes grupos los costos directos y los costos indirectos.
1.10.1. LOS COSTOS DIRECTOS. Son todos aquellos que están relacionados directamente con la
producción, es decir que cuando aumenta la producción aumentan estos costos.
Entre ellos tenemos los costos de:
 Mano de obra
 Equipo
 Materiales
La mano de obra está relacionada de manera directa e indirecta, es decir que los operarios que están
relacionados con la construcción de la torre será la mano de obra directa, mientras que el equipo
encargado de realizar trabajos que no realiza la empresa o de logística será la mano de obra indirecta.
Los costos de los equipos son tan importantes como el producto final, es decir que mientras mejor sea el
equipamiento se podrá producir un producto mejor, con mejores acabados, mejor eficiencia entre otros.
También podemos apreciar que mientras mejores sean los materiales de construcción mejores será el
rendimiento y funcionamiento de la torre [13].
1.10.2. LOS COSTOS INDIRECTOS. Son todos aquellos que están relacionados con la
administración, logística, transporte e improvistos que se generan al momento de llevar a cabo
la construcción de las torres.
Ya que detrás del departamento técnico encargado de la construcción de las torres existe un departamento
analítico que se encarga del diseño, compras, ventas.
Maneja al personal y generan los planes de trabajo para poder cumplir con los tiempos establecidos. El
trasporte de las torres asía la zona de entrega del producto final y de los improvistos que se generan
durante todo el proceso de la fabricación y entrega de las torres [13].
 Los equipos que se ven relacionados en la construcción de las torres van desde:
 Los equipos de soldadura
 Los equipos de corte
 Los equipos de pintura
 Las herramientas
 Los equipos de protección personal
 Los insumos
 La materia prima
El personal relacionado con la construcción de las torres se divide en varios departamentos entre ellos:
Ejecutivo. Siendo el gerente que es encargado de administrar la empresa y su secretaria
Técnico. Los ingenieros encargados del diseño, control y aprobación del desarrollo de la obra
Obreros. Son el cuerpo más numeroso entre ellos están los soldadores, los cortadores, los pintores, el
portero el guardia el personal de limpieza [13].

1.11. REQUISITOS DE SOLDADURA

1.11.1. GENERAL
En este apartado se describen los requisitos para la unión por soldadura de componentes críticos.

1.11.2. CALIFICACIONES DE SOLDADURA

Las partes soldadas de los componentes críticos serán realizadas utilizando procesos que se rigen a la
normativa AWS D1.1 de igual manera los operarios de soldadura deben estar certificados y calificados
bajo la misma normativa. [1]
 1.11.3. CONTROL DE ELECTRODOS
Se verificaran según las características y especificaciones proporcionadas por los fabricantes de los
electrodos y se almacenaran y utilizaran de acuerdo a las recomendaciones del fabricante, para conservar
las características originales del electrodo y obtener resultados óptimos al momento de realizar la
soldaduras. [1]

1.11.4. PROPIEDADES DE LA SOLDADURA

Los procedimientos deben ser calificados, las propiedades mecánicas de la soldadura determinadas por
pruebas para procedimientos de soldadura, y se deberán superar las especificaciones requeridas en
propiedades mecánicas y de diseño, si se requieren pruebas de impacto en el material base afectado
térmicamente se debe tomar en cuenta las características mínimas de resistencia que se necesitan en el
material base.
Las pruebas de soldadura deben ser emprendidas con la prueba de weldment en la zona afectada por el
calor. [1]

1.11.5. SOLDADURA CON TRATAMIENTO DE CALOR

Las soldaduras que deban usar después tratamiento térmico deben cumplir el procedimiento que indica
el (WPS) [1]

1.11.6. ESPECIFICACIONES PARA LA REPARACIÓN DE SOLDADURAS

Acceso
El personal de inspección debe contar con un acceso adecuado para evaluar y verificar las soldaduras de
las partes de la torre.
Fusión
En este procedimiento se debe asegurar que las partes soldadas tengan una completa fusión de las mismas
con el material base. [1]

1.11.7. CONTROL DE CALIDAD

En este apartado se especifican cada uno de los requisitos de control de calidad para equipos y materiales
a ser utilizados. El control de calidad será evaluado según las instrucciones proporcionadas por el
fabricante qué incluirá metodología apropiada, cuantitativa, y el criterio de aceptación cualitativo. [1]

Nos basaremos en el programa proporcionado por el fabricante para asegurar que la calidad de productos
sea la esperada, El programa de calidad se mostrara en un manual de calidad, el control se regirá de
acuerdo al método proporcionado por el fabricante para identificar las últimas revisiones en el manual.
[1]

El estado del equipo, partes, materiales y accesorios, se indicará en los archivos o fichas técnicas
relacionados al equipo, sus partes, materiales o accesorios [1]

1.11.8. PERSONAL DE CONTROL DE CALIDAD

Calificaciones

Personal de NDE será certificado y calificado de acuerdo a la ASNT TC-IA, o alguna norma equivalente.

El personal que realizara inspección visual, calificarán partes soldadas completas, y su funcionamiento,
cumplirá con alguno de requisitos:

- certificado de inspección de soldadura (AWS).

- Certificado de inspección de soldadura (por el fabricante).

El personal que esté involucrado en el control de calidad sobre el material afectado y de control calidad
del producto debe ser certificado y calificado de acuerdo a los documentos de procedimientos otorgados
por el fabricante. [1]

1.11.9. EXAMEN NO - DESTRUCTIVO

El examen no-destructivo (NDE) y sus actividades pueden ser realizadas con respecto a los requisitos de
esta especificación.
Los procesos del NDE serán realizadas basándonos en la norma ASNT TC-IA nivel de examinación A
III, o un revisor calificado reconocido por alguna norma equivalente a la ASNT. [1]

Examen Visual
Todas las partes críticas deben ser visualmente examinadas en su totalidad.
Superficie NDE
La soldadura crítica se inspeccionará por partículas magnéticas (MP) o el líquido penetrante (LP) se
tomará un Veinte por ciento (20%) como lo indica el método de acuerdo con Sección 6 de AWS D1.l. Se
escogerá áreas críticas al azar para la inspección. [1]
Volumétrico NDE
Todas las áreas soldadas parcialmente o llenas se cargarán en tensión al 70% o con carga mayor al 70%
de su tensión aceptable, también se inspeccionaran las áreas con métodos por radiografía o ultrasonidos
dados por la Sección 6 de AWS D 1 .l, Se documentarán las soldaduras que necesiten un volumétrico
NDE. [1]

Área de Examen
Se examinarán el área de soldadura y las áreas adyacentes a 3 pulgadas de la soldadura. El área debe ser
completamente examinada [1]
Criterio de aceptación
Este se encuentra en Sección 8 de AWS D l.1 el mismo será utilizado para visualizar la superficie y el
examen volumétrico NDE. [1]
 Bibliografía
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[10] A. P. I. S. 4F, «Specification for Drilling and Well Servicing Structures,» Fourth Edition, Estados Unidos, 2013.
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