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Autor: Raúl Llorens y Carles Soldado Fecha:17/02/2012
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Carles Soldado
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Índice
1 Objetivo .................................................................................................................................... 3
2 Alcance .................................................................................................................................... 3
4 Introducción ............................................................................................................................ 6
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5 Descripción proceso............................................................................................................... 8
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1 Objetivo
El objeto del presente documento es realizar una descripción general de los procesos principales
que se llevarán a cabo en la planta de licuación de gas natural que YPFB realizará en Río
Grande (Bolivia).
distintos sistemas, sus características principales y prestaciones así como su modo de operación
previsto.
2 Alcance
El presente documento incluye la descripción básica de los procesos que se llevan a cabo desde
la recepción del GN hasta el despacho de cisternas de GNL, así como los procesos
desarrollados para aportar los suministros necesarios para el funcionamiento de los sistemas
principales:
− Cargadero de cisternas
− Sistemas auxiliares:
o Refrigeración de la planta
o Contra incendios
− Equipos generales
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− La planta debe poder operar en el rango del 30% al 100% de la capacidad nominal.
− La salida del gas natural y del GNL, deberán cumplir las especificaciones de transporte.
En condiciones normales la planta recibe como entrada el gas tratado en la planta de separación
de licuables cuya composición y propiedades se detallan a continuación:
Además la planta debe poder tratar el gas procedente de la entrada de la planta de separación
de licuables en caso de ser necesario. Este gas tendrá una fracción de hidrocarburos pesados
en su composición:
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4 Introducción
La planta de GNL de 210 MTD en Rio Grande, Bolivia está diseñada para licuar gas natural.
nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2), agua (H2O), etano (C2), propano (C3), butano (C4), y
trazas de hidrocarburos más pesados. Este porcentaje varía en función de los yacimientos en los
que se encuentre.
La complejidad de las plantas de licuefacción de gas natural a pequeña escala está determinada
en gran medida por la calidad del gas, es decir, por la presencia de estos componentes
diferentes al metano. La calidad del gas viene determinada, y en definitiva el sistema de
tratamiento del mismo, por la presencia de CO2 y N2. Las concentraciones altas (hasta 2 mol %)
de estos componentes en el gas de entrada provocará la necesidad de técnicas más complejas
de eliminación de los mismos.
Esta presencia de CO2 requiere de un sistema de tratamiento que consiste en la absorción por
medio de aminas, y a la vez un sistema asociado de regeneración de aminas. El tratamiento con
aminas (en fase acuosa) debe combinarse con el uso de un tamiz de sílica gel para eliminar el
contenido de agua e hidrocarburos pesados, el cual requiere asimismo el uso de un fluido
gaseoso caliente para la regeneración del tamiz.
Para la licuación del Gas Natural, se emplea un ciclo dual de expansión de nitrógeno. La
refrigeración se realiza mediante un circuito cerrado de nitrógeno, con lo que el proceso de
producción de GNL es muy seguro ya que el nitrógeno es un gas inerte.
La integración de todos los elementos es fundamental para la correcta operación del conjunto
logístico, ya que el tanque de almacenamiento, el sistema de carga y las cisternas están
concebidos como un conjunto que se completa al integrar la planta de regasificación con el
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Este requerimiento proviene del hecho de que se trata, inicialmente, de la única planta que
abastecerá el sistema de distribución virtual de GNL de Bolivia, de manera que no es aceptable
que la planta pare por completo su operación durante los períodos lógicos de mantenimiento de
los equipos del sistema de Generación, debiendo garantizarse siempre un mínimo que permita
cubrir la demanda de manera combinada con el sistema de almacenaje de GNL del que estará
dotada la planta así como los puntos de consumo.
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5 Descripción proceso
En primer lugar el gas natural recibido en la planta tiene que ser tratado en el sistema de
purificación del gas. Un sistema de adsorción elimina trazas de mercurio, seguido por un sistema
de absorción por aminas donde se elimina el CO2 y de un conjunto de tamices moleculares para
eliminar tanto la humedad como los hidrocarburos pesados.
El gas natural purificado será licuado en la caja fría. A la salida de la caja fría, se enviará el GNL
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Para cumplir con el objetivo de producir 210 Toneladas diarias de GNL en las condiciones
especificadas anteriormente, es necesaria una capacidad de suministro de gas natural a la
entrada de la Planta de Licuefacción de 15090 Nm3/h. En caso de que la planta trabaje al 30%
de su capacidad nominal el suministro de gas natural se reduciría a un valor aproximado de 5960
Nm3/h.
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Se han diseñado dos filtros, (F-1051 y F-1071) uno de los cuales siempre está en espera. Así,
cuando uno de los filtros necesita mantenimiento, la planta no se para ya que el flujo de gas
puede pasar por el otro.
Después del filtro, la presión del gas se reduce a la presión normal de trabajo de 32 bar(g). Se
instalarán dos válvulas de control de presión (VLV1051 y VLV1071 redundantes). Una de las
válvulas estará seteada a una presión ligeramente inferior, de manera que se activará
automáticamente ante un fallo de la primera.
El caudal de gas se mide usando dos caudalímetros en línea también redundantes (FE-1065 y
FE-1085 con configuración Z), con lo que el FE-1065 estará en servicio y el FE-1085 será de
comprobación y operará en caso de mantenimiento del otro caudalímetro
Por otro lado y aunque no se refiere al proceso como tal, se debe tener en cuenta que el
proyecto deberá contemplar la interconexión al Ducto GASYRG y a la Planta de separación de
licuables. Tal como se indicó en el documento IN-YPFB-001-010-PRT 003, la toma de gas se
realizará de la corriente 0425 y la reinyección a esa misma corriente 0425. Además, el proyecto
también debe contemplar las correspondientes actuaciones sobre los equipos y tuberías de las
instalaciones que conllevará la interconexión.
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A la corriente principal, libre de partículas, se le reinyecta gas natural procedente del boil-off
producido en planta una vez acondicionada su presión y temperatura.
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Luego la corriente se envía a un separador liquido-gas, V-1101 para evitar arrastre de líquidos o
condensados. A continuación pasa por el adsorbedor de mercurio A-1101 para su eliminación.
Aunque la concentración actual de mercurio está por debajo de las especificaciones requeridas
para la planta, se ha previsto instalar este sistema para poder depurar un incremento de la
concentración de mercurio en el gas de entrada.
La presencia de H2O y CO2 podría causar la formación de un taponamiento debido a las bajas
temperaturas que se consiguen en la caja fría durante la licuefacción que a su vez podría causar
la obturación de pequeños conductos, codos, válvulas, etc.
El CO2 se elimina de la corriente principal en contacto con una solución acuosa de amina en una
columna de absorción (C-1101), en la que la amina se enriquece de los compuestos ácidos
presentes en el gas, y el gas queda saturado de agua saliendo por cabeza de la citada columna.
El gas una vez depurado debe contener una cantidad inferior a 50 ppmv de CO2. Asimismo esta
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La corriente de amina rica en CO2 obtenida tras el proceso de absorción por el fondo de la
columna C-1101 se conduce al sistema de regeneración para lo cual se expande mediante la
válvula VLV1201 a la presión de trabajo del sistema (2,7 bar).
de manera que:
• Y la corriente rica de absorción pasa primero por un filtro F-1201. Luego pasa a través
del intercambiador E-1201 donde se calienta y completa su calentamiento en H-1202 y
finalmente entra en la columna de stripping C-1201.
La columna de stripping tiene como misión recuperar la amina y separar el CO2 que contiene,
para ello:
• Por fondo de torre la corriente liquida obtenida pasa a un kettle E-1204 que actúa como
calderín y además se obtiene la amina depurada. El fluido de calor del kettle E-1204 se
obtiene mediante vapor de agua producido por la caldera FH-1201
La corriente resultante se bombea, mediante una de las dos bombas P-1202 A/B, hacia la
columna absorbedora C-1101 iniciándose así el proceso de nuevo.
La corriente de gas natural sale caliente tras la absorción por lo que es necesario enfriarla en un
intercambiador de carcasa y tubos (E-1101) con agua procedente del circuito de refrigeración. El
gas se envía a un separador (V-1102) gas-líquido para separar el agua que contiene (enviando
ésta al desagüe cerrado).
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El gas pasa a un conjunto de tamices, con tamiz gel de sílica (A-1102/1103/1104), que separan
la práctica totalidad del agua y los hidrocarburos pesados. La unidad consta de tres tamices que
se operan de forma secuencial de modo que cuando uno de ellos está en posición de trabajo, los
otros dos están uno en modo regeneración, y el otro en modo enfriamiento.
A la salida del secado producido por uno de los tamices, la corriente resultante pasa por un filtro
de partículas (F-1101) para evitar el posible arrastre de sólidos del tamiz.
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El gas de regeneración es gas tratado que pasa inicialmente por el tamiz en refrigeración, luego
por las resistencias eléctricas (H-1102/1103) que aumentan su temperatura y luego pasa por el
tamiz en regeneración-fase calentamiento. Finalmente este gas caliente, que ha barrido la
sustancia absorbida por el tamiz se enfría en el intercambiador (E-1104) y se hace pasar por el
separador V-1103: se separa de los líquidos que tenga y se envía a generación eléctrica.
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El gas natural purificado pasa a través de un intercambiador de calor (E-2500). A una presión
alrededor de 30 bar(g), el gas natural es enfriado hasta su licuación y subenfriado. A la salida del
intercambiador de calor principal se emplea una válvula (TV2501NG) para reducir la presión a 2
bar(g). El gas entonces disminuye su temperatura hasta -165,2ºC, lo que significa que el GNL
estará subenfriado (alrededor de 4 ºC) para prevenir la evaporación del liquido cuando sea
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El gas natural es licuado gracias a un intercambio de calor con una corriente de nitrógeno frío
que se calienta durante el proceso. El uso de nitrógeno como fluido refrigerante permite
garantizar que no se tendrá contaminación ni corrosión.
El compresor aspirara el nitrógeno gas a una presión de alrededor de 5,5 bar(g) y lo comprime a
una presión de salida de alrededor de 24,8 bar(g).
Las dos corrientes de nitrógeno gas, se comprimen por separado a 46,2 bar(g) y luego se unen a
la salida, enfriándose a 40ºC mediante el intercambiador E-2400. A continuación se envían al
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intercambiador de calor principal, también llamado “cold box” (E-2500), donde el flujo de
nitrógeno es empleado como elemento refrigerante del gas natural
• Una parte del flujo entrante en la cold box (32140 Nm3) se envía después de un primer
paso por E-2500 a un primer expander (BE-2200) para efectuar un primer
aprovechamiento energético, con lo que la presión a la salida del mismo, resulta ser
alrededor de 5,9 bar(g).
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• La otra parte del flujo (48210 Nm3) circula por la cold box y luego a la salida pasa a otro
expander BE-2300 con lo que su presión cambia de los 46,1 bar (g) iniciales hasta 6,1
bar(g).
Después del expander la corriente vuelve a entrar a la cold box, pero esta vez a
contracorriente respecto al gas natural, con lo que se consigue la licuación final del gas
natural transformándolo en gas natural licuado (GNL)
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Se trata de un tanque de doble pared aislado con perlita inertizada con nitrógeno, formado por
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dos recipientes: el interior de acero inoxidable capaz de contener el GNL y el exterior de acero al
carbono cuya función es sustentar el aislamiento y proteger el tanque interior de las condiciones
externas.
El tanque trabaja a una presión máxima de 80 mbarg por lo que la temperatura de GNL
almacenado será de -161 ºC, cuando se alcance la temperatura de equilibrio a esta presión.
• llenado por la parte superior e inferior, según sean las condiciones de operación
Para mantener en condiciones frías la línea de carga de cisternas se efectúa una recirculación
de GNL impulsado por las bombas de carga (P-5210/5220).
El llenado del tanque se realiza por la parte superior o inferior dependiendo de las condiciones
de temperatura y densidad del GNL entrante en comparación con las condiciones del GNL
almacenado en el tanque. Como reglas generales; si el GNL es más denso se introduce por la
parte superior y si es menos denso por la inferior, con el objetivo de favorecer la mezcla y por
tanto la homogeneización del GNL almacenado. Mediante esta selección del llenado, se puede
evitar el efecto Roll-over en el tanque de almacenamiento.
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Con la producción diaria de GNL se puede realizar el llenado de 10 cisternas diarias, para lo cual
la planta dispone 2 islas de carga.
Para transferir el GNL del tanque de almacenamiento se utilizan dos bombas criogénicas
centrífugas (P-5110/5120) con una capacidad nominal de 60m3/h cada una.
• el programador de carga,
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o el caudalímetro de GNL
o la báscula de pesada
El proceso de carga dura aproximadamente 90 minutos. Una vez conectada la cisterna se inicia
el llenado con un incremento de caudal (rampa de inicio) hasta llegar al caudal establecido de 60
m3/h, que se mantiene estable justo antes de alcanzar el caudal programado, consiguiendo el
nivel de carga programado mediante el caudal reducido en la rampa final.
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El nitrógeno se usa durante la operación normal de la planta para las siguientes funciones:
El nitrógeno líquido de alta pureza producido por la planta criogénica se almacena en un tanque.
Este líquido puede ser vaporizado para cubrir los picos de máxima demanda o para su uso
cuando la planta de nitrógeno no está en línea.
El aire enfriado se introduce a uno de los dos adsorbedores A-3301/3302 a través de la válvula
de entrada KV3300A/KV3304A y sale purificado por la parte superior a través de las válvulas
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KV3308A/KV3309A. Mientras que un adsorbedor seca el aire frio comprimido el otro adsorbedor
es regenerado.
Los dos adsorbedores están llenos con desecante (tamiz molecular del tipo 13X APG o
equivalente) que tiene la propiedad física de adsorber el vapor de agua y las posibles moléculas
de CO2 que se encuentran en el aire comprimido.
El ciclo de adsorción (ciclo operativo) dura 4 horas, mientras, el otro adsorbedor debe
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Cuando un adsorbedor ha llegado al tiempo final del ciclo debe ser regenerado. Para ello se
debe despresurizar el sistema antes de empezar la regeneración, ya que la regeneración ocurre
a presión mucho más baja (cerca de presión atmosférica) en comparación con el proceso de
adsorción.
El gas de regeneración contiene H2O y CO2 que deben ser aliviados hacia la atmosfera por las
válvulas KV3302MG/KV3303MG.
Para que pueda ser operativo, el gas de regeneración tiene que ser presurizado antes de que se
inicie la adsorción. Para presurizar, todas las válvulas deben cerrarse y la válvula
KV3301A/KV3305A debe abrirse.
Cuando el lecho ha alcanzado el nivel correcto de presión, puede quedar en stand-by hasta que
cambie al modo adsorción (operación).
El intercambiador de calor principal (PHX) E-3500 intercambia la energía de los flujos de entrada
y salida del sistema de licuación.
El aire a temperatura ambiente, y regulado por la válvula automática de control HV3306A entra
por N1 (Ver Figura 5.6.1- Corriente de color rojo), se enfría en contracorriente, en el
intercambiador de calor principal E 3500 mediante:
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• Salida del nitrógeno (producto) (Ver Figura 5.6.1 N6 – N5) proveniente de la columna C
3700
• Con el gas de rechazo (Ver Figura 5.6.1 N4 – N3) enfriado después de T 3600
El aire sale por N2 (Ver Figura 5.6.1), de la parte fría del intercambiador de calor con una
temperatura de -166,5 °C (parcialmente licuado) y se envía a la base de la columna principal C-
3700, entrando por E (Ver Figura 5.6.1).
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Debido a que el nitrógeno es más volátil que el oxígeno, dentro de la columna se produce:
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Para favorecer esa separación se introduce nitrógeno puro como reflujo, por la parte superior
(Ver Figura 5.6.1 entrada B) de la columna C 3700.
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El líquido enriquecido en oxígeno sale de la columna por G (Ver Figura 5.6.1), y después de
regulado por la válvula LV 3750MG (donde se produce una reducción de presión) entra por K
(Ver Figura 5.6.1) en el condensador principal C-3701.
Este líquido de fondo de columna es más frio que el nitrógeno gaseoso de cabeza de columna
por lo que el gas condensa. Consiguiéndose este enfriamiento por la reducción de presión
citada.
Este flujo de gas de rechazo, frío, sale por S (Ver Figura 5.6.1- Corriente en color verde) y se
calienta entrando por N8 (Ver Figura 5.6.1), en el intercambiador de calor principal E-3500 hasta
alrededor de -145 °C sale del mismo por N7 (Ver Figura 5.6.1) y se expande en la turbina
criogénica TA-3600.
Esta turbina de expansión genera la energía necesaria para enfriar la corriente de proceso en el
intercambiador de calor principal. Para ello se expande la corriente de gas de rechazo desde 3,6
bar(g) hasta 0,35 bar(g).
En este proceso de expansión se enfría la corriente de gas de rechazo de -145ºC hasta -181,4
ºC. Esta corriente fría de gas de rechazo regresa a E-3500 entrando esta vez por N4 (Ver Figura
5.6.1) y saliendo por N3 (Ver Figura 5.6.1) absorbiendo calor de las corrientes calientes
(alcanzando a la salida la temperatura ambiente) y puede ser utilizado para la regeneración de
los purificadores de aire gracias a la regulación de FV3552MG y calentándose en H-3400.
Una parte del flujo de nitrógeno de la parte superior de la columna principal que sale por A (Ver
Figura 5.6.1- corriente en color azul) se calienta a temperaturas cercanas a la temperatura
ambiente en el intercambiador de calor principal E-3500 por intercambio con el flujo de aire de
proceso, entrando por N6 (Ver Figura 5.6.1) y saliendo por N5 (Ver Figura 5.6.1), obteniéndose
así nitrógeno gas que se dirige al consumo de la planta a través de FV3801N.
Una parte importante del flujo que sale por A (Ver Figura 5.6.1) se desvía, entrando por M (Ver
Figura 5.6.1) en C-3700 y finalmente en E-3701. En el condensador E-3701 este líquido
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subenfriado hierve; debido a la energía liberada por la condensación del nitrógeno gas en el lado
de alta presión del condensador donde se obtiene el nitrógeno líquido (LIN).
El nitrógeno líquido LIN obtenido en E-3701 y que sale por N (Ver Figura 5.6.1) se regula por
HV3704N y se envía al depósito V-3800 para su almacenamiento. Entra en el depósito por las
tuberías situadas en A1 o A2 (Ver Figura 5.6.2), dependiendo de si se alimenta por el fondo del
depósito o por la parte superior.
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La presión normal de trabajo del depósito es de 8 bar, aunque se puede aumentar, en caso
necesario, utilizando el presurizador E-3850. Mediante la vaporización de nitrógeno líquido Se
aumenta la presión del depósito.
El depósito está aislado al vacío y recubierto con perlita y tiene una capacidad total de 83,55 m3.
calor del aire atmosférico para vaporizar el nitrógeno líquido que se precise.
Estimando un consumo de 800 Nm3/h de nitrógeno gaseoso (GAN) necesario para la planta de
GNL, en caso de una parada de la producción de GAN en la planta de separación de aire el
depósito V-3800 inicialmente lleno al 95% de su capacidad podría abastecer al ciclo de licuación
durante 54 horas ininterrumpidamente.
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La planta ha sido diseñada y evaluada para operar al 100% de la capacidad nominal. Sin
embargo, ha sido concebida para poder operar también en el rango del 30 al 100% de su
capacidad nominal.
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La regulación del caudal por debajo del nominal se realiza estableciendo en primer lugar la
consigna de caudal para el gas natural. En base a dicha consigna, el sistema de control debe
corregir la potencia frigorífica para el ciclo de nitrógeno. La temperatura del GNL a la salida de la
coldbox disminuirá/aumentará en base a la corrección de la potencia frigorífica. Y para mantener
dicha temperatura de acuerdo a la temperatura objetivo del gas natural, la válvula TV2501NG
cerrará/abrirá, regulando así el caudal.
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abriendo la válvula PV2150VN (Ver Figura 5.7.1 numero 1), ya que de esta manera se
reducirá la cantidad de masa realizando el ciclo termodinámico.
3. Operar únicamente con el grupo booster-expander frío (Ver figura 5.7.1 número 3), de
manera que aunque la eficiencia del ciclo disminuye significativamente, la cantidad de
masa realizando el ciclo termodinámico también se reduce, pudiéndose operar la planta
a una carga realmente limitada, incluso inferior al 30%.
Para que la Planta de Licuación pueda trabajar del 30% al 100% de su capacidad se debe
regular el caudal de GAN producido por la planta de separación de aire.
Mediante el set point en el FIC-3312 situado a la entrada de la cold box de nitrógeno E-3500 se
puede regular la apertura de FV-3100 en el compresor de aire principal, aumentado o
disminuyendo la cantidad de aire de proceso que entra en la planta de separación de aire.
El hecho de trabajar con un caudal menor de gas natural en el ciclo de licuefacción hará que se
trabaje con nitrógeno gaseoso a menor presión o que se utilice un único booster-expander, pero
la cantidad de nitrógeno circulante será similar tanto al 30% de su capacidad como al 100%.
Otra posibilidad es parar la planta de separación de aire y utilizar el nitrógeno puro contenido en
el depósito de almacenamiento (V-3800) en caso de que disminuya el consumo. A diferencia de
la planta de licuefacción, la planta de separación de aire tiene una puesta en marcha rápida y
sencilla. Esta medida es recomendable si se desea disminuir costes en la separación de aire
cuando la producción de GNL es baja.
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La refrigeración de los sistemas de la planta exige disponer del suministro a los mismos de
suficiente caudal de agua a una temperatura máxima de 32 ºC, que será proporcionada
mediante el sistema de refrigeración.
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Cuando las condiciones climáticas impidan la refrigeración de agua de planta hasta una
temperatura de 32ºC mediante torres de refrigeración, se deberán poner en marcha los chillers
(CH-4510/4520/4530). Cuando los chillers estén operando la válvula de 3 vías X4871W dará
paso al agua de refrigeración de la planta a los intercambiadores del circuito cerrado de chillers
(E-4710/4720/4730). Estos chillers en operación, enfriarán el circuito cerrado a una temperatura
de entre 12ºC y 19ºC.
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Los chillers deberán por esto estar refrigerados en el condensador para disipar el calor. Dicha
refrigeración se obtendrá de las torres de refrigeración, que podrán disipar el calor a esta mayor
temperatura. Para que el agua de las torres refrigere los condensadores de los chillers, cuando
estos entren en funcionamiento deberá abrirse la válvula X4515W/X4525W/X4535.
Las torres de refrigeración son equipos en los que se utiliza el aire ambiente como elemento de
refrigeración del agua. El agua a enfriar, cae por gravedad mientras el aire circula a
contracorriente, de forma que el aire se satura de humedad creando una evaporación del agua y
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por tanto un efecto refrigerante, pudiendo alcanzar a la salida una temperatura inferior a la del
aire exterior, consiguiendo un enfriamiento adiabático.
Los chillers son equipos de refrigeración por compresión de vapor refrigerante (R-134a), por
cuyo evaporador se hace circular el agua que se desee enfriar. El calor extraído al agua se lleva
entonces al condensador donde será evacuado.
El agua caliente procedente de los equipos, a una temperatura máxima de 42 ºC, impulsada por
las bombas P 4410/4420/4430/4440 pasa primero por los intercambiadores de calor (E-
4310/4320/4330/4340), en los cuales se enfriará tanto como las condiciones ambientales lo
permitan (dependerá de la temperatura de bulbo húmedo). Tras salir de estos intercambiadores
el agua puede dirigirse a los intercambiadores E4710/4720/4730 donde, en caso de ser
necesario, se acabará de enfriar hasta los 32 ºC exigidos.
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5.9 Antorcha
La antorcha B-5900 se emplea para liberar en condiciones seguras los gases excedentes de
proceso.
Consta de un tubo en vertical, de suficiente altura para evitar radiaciones térmicas inadecuadas a
nivel del suelo con un quemador piloto permanente que permite quemar los fluidos combustibles
a liberar.
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Un conjunto de tuberías convergen en un colector que conduce los fluidos a liberar hasta un
depósito separador, cuya misión es la de evitar que una corriente líquida pueda acceder a la
antorcha
La antorcha debe estar purgada de forma continua con N2 para prevenir la entrada de aire en el
sistema.
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Se requiere que la Generación Eléctrica se realice a media tensión 6,6 kV con objeto de no
requerir transformadores elevadores de tensión para la alimentación de ningún equipo
consumidor de la planta, además de minimizar las pérdidas eléctricas por efecto Joule en el
cableado y minimizar las secciones de cable requeridas en la distribución interior.
Por otro lado, se establece 480V como la tensión trifásica de uso general para la alimentación de
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motores y el resto de cargas relevantes. Se distribuye también línea trifásica a 380/220V para
usos generales y auxiliares. La frecuencia eléctrica es de 60Hz en todos los casos.
El objetivo de disponer de 2 turbinas de gas para suministro normal es poder cubrir con sólo 1 de
ellas la potencia requerida por la planta para funcionar al 30%, siendo necesario el
funcionamiento de ambas para que la planta pueda trabajar a plena carga.
Las 2 turbinas se conectan bajo un único sistema de control que se encarga de gestionar su
funcionamiento común para cubrir la potencia requerida por la planta en todo momento con la
máxima eficiencia.
Así mismo, el sistema de control gestiona las horas de operación de cada equipo de manera que
se puedan planificar los trabajos de mantenimiento preventivo requeridos.
Por otra parte, para el suministro de emergencia se dispone un grupo electrógeno de potencia
suficiente para cubrir la alimentación de los equipos que se requiere estén siempre alimentados
incluso cuando la planta no esté en marcha, ya sea por seguridad o porque son necesarios para
el arranque de los equipos de suministro normal (turbinas de gas).
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La planta de Río Grande dispone de un sistema para detectar sucesos accidentales no deseados
que se puedan producir en la planta. De este modo, se podrán detectar los siguientes incidentes:
− Derrames de GNL
− Fugas de gas
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− Humo
− Radiación
− Cortinas de agua.
− Hidrantes y monitores.
− Extintores portátiles
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El anillo de contraincendios estará siempre presurizado mediante una Bomba Jockey accionada
por motor eléctrico. Esta bomba arrancará automáticamente cuando la presión del anillo de DCI
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Las dos bombas centrífugas horizontales principales del SCI - motor eléctrico y motor diesel-
tendrán una capacidad de bombeo de 568 m³/h.
Es importante tener en cuenta que los incendios de GNL “de piscina” no se controlan ni
extinguen por agua. La aplicación de agua a una superficie de GNL, incrementa la formación de
vapor, con lo que aumenta el caudal de combustible con consecuencias negativas sobre el
control del fuego. La finalidad del agua en este tipo de incidentes es refrigerar los tanques de
almacenamiento, equipos, cisternas y estructuras sujetas a la radiación causada por el fuego.
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Además de estos equipos, también se describe la estación meteorológica que debería estar
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La planta de Río Grande será abastecida con el agua bombeada de los pozos que se encuentran
por la planta. Estos pozos se irán regenerando con el agua proveniente de los acuíferos
cercanos.
El agua extraída de estos pozos será tratada para potabilización y para agua de servicios (usos
generales y caldera).
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Las características y propiedades del agua de salida de los pozos (agua a tratar) se muestran en
la Tabla 5.12.1.
T 25,5 ºC
Conductividad específica 491 micromhos/cm
Sólidos totales disueltos 285 mg/l
pH 7.94 -
Calcio 27.2 mg/l
Magnesio 12.1 mg/l
Hierro total NSD mg/l
Manganeso NSD mg/l
Dureza total 118 mg/l
Alcalinidad a la
NSD mg/l
fenolftaleína
Alcalinidad total 214 mg/l
Cloruros 5.5 mg/l
Sulfatos 46.3 mg/l
Fluoruros 0.81 mg/l
Nitratos 1.3 mg/l
Nitritos 0.02 mg/l
Dióxido de carbono 4.9 mg/l
Coliformes totales 1 Col/100 ml
5.12.2 Potabilizadora
Los requerimientos de agua potable serán cubiertos por una estación potabilizadora instalada en
la planta. Esta estará armada en un skid y, por lo tanto, permitirá un fácil transporte en caso que
fuera necesario.
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La estación estará formada por los equipos y elementos necesarios para poder suministrar un
agua que cumpla los requisitos de calidad determinados en la normativa de Bolivia para agua
potable considerando las condiciones y características del agua de entrada a la instalación.
La estación potabilizadora que se propone para tratar las aguas provenientes de los pozos
constará de los siguientes equipos y componentes:
− Bombas centrífugas
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Los requerimientos de agua para servicio serán cubiertos por una instalación armada en un skid
y con fácil transporte.
La instalación para agua de servicio deberá ser capaz de generar dos tipos de aguas con dos
calidades distintas diferenciadas por su uso final. Así pues, se podrá distinguir entre las dos
calidades de agua siguientes:
El volumen total de agua que se requerirá será de 24.2 m³/h de los cuales 0.2 m³/h serán aptos
para caldera y 24 m³/h serán usados para servicios.
La instalación de generación de agua de servicio estará formada por los equipos y elementos
necesarios para poder suministrar un agua que cumpla los requisitos de calidad que se muestran
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Característica-
Valor Unidades Uso
Propiedad
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Así pues, la instalación que se propone para suministrar el agua para servicios constará de los
siguientes equipos y componentes:
− Bomba centrífuga
− Filtro de Sedimentos
− Ablandador de agua
− Tanque de sal
− Desionizadores
− Filtros de recirculación
− Tanque para estabilización pH
− Tanque para químicos
− Bombas dosificadoras: inyección de producto químico con alto caudal
− Válvulas de purga motorizadas
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Por otro lado, la Planta generará aguas residuales de tipo urbano que deberán ser tratadas antes
de verterlas al medio. Estas aguas serán tratadas en una instalación con tratamiento secundario
de tipo biológico.
En general, los tratamientos biológicos de aguas residuales están formados por una primera
etapa de aeración (aportación oxígeno) donde se produce la activación de bacterias y otros
microorganismos que permitirán la reducción de la materia orgánica. La etapa posterior, tiene
lugar en el Sedimentador Secundario. En este Sedimentador se produce la clarificación de las
aguas por precipitación de los lodos y se separan de las aguas ya tratadas. Generalmente, parte
de estos lodos son recirculados al tanque de aeración para mantener el cultivo de
microorganismos y el exceso de lodos es gestionado por una empresa externa.
Sin embargo, en el presente proyecto, se propone que las dos etapas que se describen se
produzcan en un mismo compartimento de poliéster reforzado con Fibra de vidrio (PRFV)
separado en dos zonas mediante una membrana.
Este tanque de oxidación total permitiría tratar agua para una población equivalente a 20
habitantes y un caudal de entrada de 4 m3/día. Además, permitiría reducir la DBO5 en un 90% y
los sólidos en suspensión (M.E.S.) en un 93% (valores suficientes para satisfacer la legislación
vigente).
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Las condiciones climatológicas de la Planta de Río Grande serán controladas mediante una
estación meteorológica. Esta estación será capaz de medir y registrar automáticamente las
variables meteorológicas más relevantes para el conjunto de Río Grande.
Así pues, la estación meteorológica que se propone instalar es la que se muestra en la Figura
5.12.2. Esta estación está formada por los siguientes componentes:
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- Pluviómetro
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En el presente estudio, se han considerado las potenciales sinergias que podrían existir entre la
Planta de Licuación de Río Grande y la Planta de Separación de Licuables –ubicada en el mismo
complejo-.
La existencia de ciertas sinergias entre las plantas reporta múltiples beneficios en aspectos
económicos, operativos y de seguridad entre otros. Sin embargo, es importante remarcar que
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éstas no afectarán a la plena operatividad de las Plantas y se asegurará que los problemas
operativos que puedan ocurrir de manera individual no causen ningún efecto en la otra planta.
De este modo, se considera que las dos plantas deben estar equipadas de forma completa y
deben tener autonomía operativa total.
Además, se propone que la arquitectura del sistema de control de las Plantas sea parecida, para
poder facilitar la formación de los operarios, las operaciones de mantenimiento y, en general, la
operativa de la Planta.
Los aspectos de seguridad serán los que más se verían beneficiados por una compatibilización
entre plantas.
- En primer lugar, sería necesario que existiera un sistema de comunicación entre los
sistemas de emergencia. Este sistema de comunicación permitiría actuar en una planta
en caso de incidente en la otra.
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De este modo, en caso de fallo, sería posible tomar medidas preventivas en la planta no
accidentada para evitar la propagación del peligro de la otra así como, también, sería
posible colaborar a nivel proactivo en la actuación de emergencia.
Se recomienda establecer un Plan de Ayuda Mutua entre las dos Plantas para una mejor gestión
de los peligros e incidentes que se pudieran generar.
Este Plan de Ayuda Mutua entre Plantas deberá incluir las conexiones entre los SCI de ambas
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Plantas. Por esta razón, se propone que el sistema de Almacenamiento de Agua (piscina) esté
interconectado mediante ducto (tubería y válvula) con la Planta de Separación de Líquidos. El
tamaño de esta tubería será de 6”.
La definición y descripción del Plan de Ayuda Mutua entre las dos Plantas será acordado por la
Dirección de ambas plantas, que a su vez asumirán la responsabilidad que les corresponda de
cada establecimiento.
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