Diseño e implementación de un dispositivo para Ablandamiento de

Tubería Automotriz PA6 con base en la Norma DIN 16773-1

Alejandro Silva Juárez, Gustavo Herrera Sánchez, Juan Jorge Ponce Mellado,
Miguel de Jesús Salazar Pedraza.
ABSTRACT
In the automotive industry, standardization is vital to guarantee the quality of your
products. In the manufacturing processes where the same conditions are measured and
maintained, it is possible to generate the same results. This rule applies to many industries
in the automotive industry, where; They make and assemble different parts for the fuel
tank, the engine and the interior. In the task of continuous improvement, the quality
department of the company detected that, in the process of softening the PA6 pipe for the
assembly with filters and couplings that counts the gas tank and the motor of the car, there
is no system to measure the following variables: temperature, time and length of exposure
of the pipe, which caused that the mechanical properties of tension and crystallization of
the pipe are not a standard for the assembly with the filters and couplings. In the internal
analysis carried out by the quality department, the need was assumed to implement a
system that certifies that each pipeline is exposed to the same working conditions, to
ensure that the mechanical properties of the pipe are adequate, guaranteeing the
performance of the pipe at the time of its assembly in different sections of the car.
Exposed the above, a device was designed and implemented that softens the PA6 pipe,
achieving the control of temperature, time, and the exposure length of the pipe, preserving
its mechanical properties of tension and crystallization in a temperature range of 0 to 500
° C. In addition to covering the variables detected by the quality department, it was
possible to reduce 14.3% in the time of softening and assembly of the pipe, resulting in
20 more assemblies during a day of one hour. As a result of the characteristics of the
device, it provides the heating reliability for ducts of different types of polymers such as:
polyethylene (PE), polystyrene (PS).
Key words: Science of the plastics, Standardization, Polyamide PA6, Thermal systems,
Automation.

RESUMEN
En la industria automotriz, la estandarización es vital para garantizar la calidad de sus
productos. En los procesos de fabricación donde se miden y mantienen las mismas
condiciones, es posible generar los mismos resultados. Esta regla se aplica en muchas
industrias del ramo automotriz, donde; elaboran y ensamblan diferentes piezas para el
tanque de combustible, el motor y el interior. En la tarea de mejora continua, el
departamento de calidad de la empresa detectó que, en el proceso de ablandamiento de la
tubería de PA6 para el ensamble con filtros y coples que cuenta el tanque de gasolina y
el motor del automóvil, no existe un sistema para medir las siguientes variables:
temperatura, tiempo y longitud de exposición de la tubería, lo cual provocaba que las
propiedades mecánicas de tensión y cristalización de la tubería no sean un estándar para
el ensamble con los filtros y coples. En el análisis interno realizado por el departamento
de calidad, se asumió la necesidad de implementar un sistema que certifique, que cada
tubería está expuesta a las mismas condiciones de trabajo, para garantizar que las
propiedades mecánicas de la tubería sean las adecuadas, garantizando el rendimiento de
la tubería en el momento de su ensamblaje en diferentes secciones del automóvil.
Expuesto lo anterior, se diseñó e implementó un dispositivo que ablanda la tubería de
PA6, logrando el control de temperatura, tiempo, y la longitud de exposición de la tubería,
preservando sus propiedades mecánicas de tensión y cristalización en un rango de
temperatura de 0 a 500°C. Además de satisfacer las especificaciones solicitadas por el
departamento de calidad, se logró reducir un 14.3% en el tiempo de ablandamiento y
ensamble de la tubería, dando como resultado 20 ensambles más durante jornadas de una
hora. Además de esta aplicación, el dispositivo puede usarse para calentamiento de
conductos de otros tipos de polímeros tales como: polietileno (PE), poliestireno (PS).
Palabras clave: Ciencias de los plásticos, Normalización, Poliamida PA6, Sistemas
térmicos, Automatización.

1. INTRODUCCIÓN
La industria automotriz desde sus comienzos ha estado en constante crecimiento
tecnológico, en función a los nuevos requerimientos de calidad y de estandarización, con
el propósito de satisfacer la demanda de su mercado. Muchas de estas empresas dedicadas
al sector automotriz han estado desde 1960, lo que las ha llevado a tener un desarrollo y
actualización tecnológica dentro de sus procesos de fabricación, y así poder competir en
el mercado. Como consecuencia de este crecimiento tecnológico y los estándares de
calidad, que se han efectuado a este sector industrial se encuentra el proceso de ensamble
de filtros y coples para motores, radiadores, sistemas de aire, etc., el cual no cubre las
especificaciones de producto requeridas por el departamento de calidad de la empresa.
Este proceso comienza con el ablandamiento de los extremos de tuberías de poliamida
PA6, cuyos diámetros varían de 1 cm a 3cm. Para el ablandamiento en el modo
convencional, el operador emplea una pistola de calor BOSCH GHG DCE de 1500 W,
con temperatura predeterminada constante electrónicamente a 450°C, donde el operador
expone los extremos de la tubería a la pistola de calor, esta exposición se realiza
aproximadamente en intervalos de 2 a 5 segundos dependiendo del tipo de poliamida
(PA6), geometría y su diámetro, posteriormente se ensamblan con los filtros o coples
correspondientes con la ayuda de una prensa neumática. De lo anterior se destaca el
proceso de ablandamiento de la tubería de poliamida que se efectúa con la pistola de calor
BOSCH. De acuerdo con las observaciones realizadas por el departamento de calidad de
la empresa, se resaltan 3 puntos importantes que se deben de cubrir en el ablandamiento
de la tubería de PA6:
1. La temperatura de exposición del conducto: es necesario visualizar y controlar
un rango de múltiples temperaturas que oscilan de 0 a 500 °C, que, con dicha
pistola de calor empleada en el proceso actual, no se cumple este apartado.
2. El tiempo de exposición del conducto: se necesita tener un control del tiempo.
donde el operador sepa que tiempo debe de dejar expuesta la tubería.
3. Longitud de exposición: en la tubería se requiere tener controlado la exposición
4. del mismo.
Las implicaciones en las que repercute el no tener el control de estas tres variables, recaen
en la no estandarización del proceso y además en las propiedades mecánicas de tensión y
cristalización de la tubería debidas al calentamiento, que posteriormente afectara en el
ensamble con los filtros y coples correspondientes, ya que, al no tener las propiedades
mecánicas adecuados en la tubería ocasionara, que se deforme excesivamente, no encaje
el filtro o el cople e incluso se fracture y quede inservible.
Como consecuencia de lo anterior se diseñó un dispositivo de ablandamiento de tubería
automotriz, el cual cubra con todos los requerimientos mencionados anteriormente.
En el apartado 2, se revisará la teoría que es necesaria para sustentar el diseño del
dispositivo de ablandamiento y las normas correspondientes a la manipulación de la PA
6. El apartado 3 explica el desarrollo de la metodología empleada para determinar los
factores y características de diseño, las mediciones y los materiales empleados para el
diseño y manufactura del dispositivo de ablandamiento. Posteriormente en el apartado 4
explica el desarrollo, diseño y manufactura del dispositivo de ablandamiento, donde se
aborda ampliamente el análisis de modelado en los cálculos térmicos de la cámara de
calentamiento, el diseño del sistema de control, el diseño del programa de control y la
manufactura de dicho dispositivo, también se muestran las calibraciones, especificaciones
de uso y pruebas de campo realizadas en una de estas empresas de giro automotriz, en
relación a este apartado se anexan hojas de datos de los elementos electrónicos para el
control del sistema de ablandamiento.
El apartado 5 se muestran los resultados obtenidos. Se compara los puntos que se
dictaminan en las auditorías realizadas con el método de ablandamiento empleando con
la pistola de calor BOSCH, y con resultados alcanzados con el dispositivo de
ablandamiento.
2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1 POLIAMIDA (PA6)
Las poliamidas se fabrican a escala industrial desde 1937 y aparecieron en el mercado
primeramente como fibras sintéticas, bajo los nombres de Nylon (PA 66) y Perlon (PA
6). Las poliamidas son apropiadas para la inyección y extrusión de piezas técnicas.
Síntesis
Las poliamidas son principalmente, termoplásticos semicristalinos, producidos de la
policondensación o la polimerización iónica de la caprolactama.
Los diferentes tipos de PA se diferencian por los componentes introducidos en la síntesis.
Su identificación se realiza por número que representan la cantidad átomos de carbono
entre átomos “ajenos” (nitrógeno) dentro de la cadena.
Existen dos posibilidades de producir poliamidas, a partir de dos diferentes componentes
o de un componente con dos grupos reactivos diferentes. Las masas de modelo de PA
están clasificadas como DIN 16773 o equivalente ISO 1874-1.
Propiedades
Cuanto más a menudo aparecen los grupos amida en la cadena, mayores son las fuerzas
de atracción intermoleculares y más agua absorberá la PA. La absorción de agua es la que
le provee a la poliamida de la tenacidad de nota a través de su alta resistencia al impacto,
alta resistencia a la abrasión y buenas propiedades de deslizamiento. A su vez, es una
desventaja que las propiedades mecánicas y su estabilidad dimensional dependan del
contenido de humedad.
Las PA pueden ser fuertemente exigidas en forma dinámica y muestran escasas señales
de fatiga luego de esfuerzos continuados. La alta resistencia de la PA disminuye a mayor
duración del esfuerzo.
Otras propiedades de las PA:
 Alta capacidad de amortiguamiento
 Alta resistencia a la deformación por calor
 Las propiedades eléctricas son influenciadas por la absorción de agua. Sin
embargo, en general son suficientemente resistentes a corrientes de fuga.
 Los distintos tipos de PA absorben diferentes cantidades de agua, desde 1 a 3.5%,
la PA 66 absorbe el máximo y la PA 12 el mínimo.
 La resistencia química de la PA s muy buena. Sobre todo, la resistencia a la
gasolina, aceites y grasas, lo que permite su uso en la fabricación de vehículos.
  No son especialmente resistentes a la intemperie ni a la luz.
Influencia en las propiedades de la PA a través de las acciones descritas a continuación:
El grado de cristalización se puede variar de manera importante (hasta un 40%) por
medio de la velocidad de enfriamiento. Con elevado grado de cristalización disminuye la
absorción de agua, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas, así como la estabilidad
dimensional y resistencia a la abrasión.
Aplicaciones
En particular, las PA encuentran aplicación en:
Construcción de máquinas y aparatos: Engranajes, rodillos, tornillos, tuercas, cojinetes,
tapas de cojinetes de bolas, partes de acoplamientos, y pistas de deslizamiento
autolubricantes hechas con tipos de grafito.
Electrotécnica: Carretes de bobinas, carcasas para aparatos eléctricos, (p.ej. taladros de
mano), forros de cables resistentes a la abrasión, acoples y conectores de cables, flashes
de fotografía.
Fabricación de vehículos: Ruedas de ventiladores, filtros de aceite, partes de cerraduras,
partes de carburador, levas, recipientes de líquido de freno, flotadores de tanque de
combustible, mangueras de aceite y combustible, (Schwarz, 2002).

2.2 DIN 16773-1 o equivalente ISO 1874-1

Alcance
Esta parte de ISO 1874 establece un sistema de designación para materiales
termoplásticos de poliamida (PA), que se puede usar como base para las especificaciones.
Cubre homopolímeros de poliamida para moldeado y extrusión basados en PA 6, PA 66,
PA 69, PA 610, PA 612, PA 11, PA 12, PA MXD6, PA 46, PA 1212, PA 4T, PA 6T y
PA 9T y copoliamidas de diversas composiciones para moldeado y extrusión.
Los tipos de plástico de poliamida se diferencian entre sí por un sistema de clasificación
basado en niveles apropiados de las propiedades indicativas.
a) número de viscosidad,
b) módulo de elasticidad a la tracción y
c) presencia de agente nucleante, y sobre la información sobre la estructura química, la
aplicación prevista, el método de procesamiento, las propiedades importantes, aditivos,
color, rellenos y materiales de refuerzo.
El sistema de designación es aplicable a todos los homopolímeros y copolímeros de
poliamida. Se aplica a los materiales listo para el uso normal, sin modificaciones y
modificado por colorantes, aditivos, rellenos, materiales de refuerzo, polímeros
modificadores, etc.
Esta parte de ISO 1874 no se aplica a las poliamidas tipo monómero fundido de PA 6 y
PA 12.
No pretende implicar que los materiales que tienen la misma designación den
necesariamente el mismo rendimiento. Esta parte de ISO 1874 no proporciona datos de
ingeniería, datos de rendimiento o datos sobre las condiciones de procesamiento que
pueden requerirse para especificar un material para una aplicación particular y / o un
método de procesamiento. Si se requieren tales propiedades adicionales, se determinarán
de acuerdo con los métodos de prueba especificados en ISO 1874-2, si es adecuado,
(International Organization for Standardization, 2010).
ISO 1874-2
ISO 1874-2: 2012, especifica los métodos de preparación de las muestras de prueba y los
métodos de prueba que se utilizarán para determinar las propiedades de los materiales de
moldeo y extrusión de poliamida. Se dan los requisitos para manejar el material de prueba
y para acondicionar tanto el material de prueba antes del moldeo como las muestras antes
de la prueba.
Se dan los procedimientos y condiciones para la preparación de las muestras de prueba y
los procedimientos para medir las propiedades de los materiales a partir de los cuales se
fabrican estas muestras. Se enumeran las propiedades y los métodos de prueba que son
adecuados y necesarios para caracterizar los materiales de moldeo y extrusión de
poliamida.
Las propiedades se han seleccionado de los métodos de prueba generales en ISO 10350-
1. Otros métodos de prueba de amplio uso o de particular importancia para estos
materiales de moldeo y extrusión también se incluyen en ISO 1874-2: 2012, al igual que
las propiedades indicativas del número de viscosidad y el módulo de elasticidad a la
tracción dados en ISO 1874-1, (International Organization for Standardization, 2012).
2.3 TRANSFERENCIAS DE CALOR
Mecanismos de la transferencia de calor. Hay tres formas diferentes en las que el calor
puede pasar de la fuente al recibidor, aun cuando muchas de las aplicaciones en la
ingeniería son combinaciones de dos o tres. Estas son, conducción, convección y
radiación.
Conducción. La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal
como la pared estacionaria mostrada en la Fig. 2.1. La dirección del flujo de calor será a
ángulos rectos a la pared, si las superficies de las paredes son isotérmicas y el cuerpo es
homogéneo e isotrópico.
Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un
recibidor de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará por una
derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de temperatura a
través de la pared y al área de la pared A. Si t es la temperatura en cualquier punto de la
pared y x es el grueso de la pared en dirección del flujo de calor, la cantidad de flujo de
calor dQ es dada por la Ec. (1.1).
Figura 2.1. Flujo de calor a través de una pared
Pared
Lado Lado
caliente Dirección del 𝒅𝑻 frio
flujo de calor ൬− ൰
𝒅𝒙

Temperatura
Temperatura del cuerpo
del cuerpo frio
Temperatura

caliente

x=0 x=x Distancia

Fuente: (Kern, 2013).

 𝒅𝑻
𝒅𝑸 = 𝒌𝑨 ൬− ൰ (1.1)
𝒅𝒙

El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo si se supuso

una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y menor en la cara donde x
= X. En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es proporcional
al área y a la diferencia de temperatura dt que impulsa el calor a través de la pared de
espesor dx. La constante de proporcionalidad k es peculiar a la conducción de calor por
conductividad y se le conoce por conductividad térmica. Esta conductividad se evalúa
experimentalmente y está básicamente definida por la Ec. (1. 1). La conductividad térmica
de los sólidos tiene un amplio rango de valores numéricos dependiendo de si el sólido es
relativamente un buen conductor del calor, tal como un metal, o un mal conductor como
el asbesto. Estos últimos sirven como aislantes. Aun cuando la conducción de calor se
asocia usualmente con la transferencia de calor a través de los sólidos, también es
aplicable a gases y líquidos, con sus limitaciones, (Kern, 2013).
Convección. La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente
calientes y frías de un fluido por medio de mezcla. Supóngase que un recipiente con un
líquido se coloca sobre una llama caliente. El líquido que se encuentra en el fondo del
recipiente se calienta y se vuelve menos denso que antes, debido a su expansión térmica.

El líquido adyacente al fondo también es menos denso que la porción superior fría y
asciende a través de ella, transmitiendo su calor por medio de mezcla conforme asciende.
La transferencia de calor del líquido caliente del fondo del recipiente al resto, es
convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra agitación, tal como
la provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada. Este tipo de
transferencia de calor puede ser descrito en una ecuación que imita la forma de la ecuación
de conducción y es dada por;
𝒅𝑸 = 𝒉𝑨𝒅𝑻 (1.2)
La constante de proporcionalidad h es un término sobre el cual tiene influencia la
naturaleza del fluido y la forma de agitación, y debe ser evaluado experimentalmente. Se
llama coeficiente de transferencia de calor. Cuando la Ec. (1.2) se escribe en su forma
integrada, 𝑸 = 𝒉𝑨∆𝑻, se le conoce como la ley del enfriamiento de Newton, (Kern,
2013).
Radiación. La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una fuente
a un recibidor. Cuando la radiación se emite desde una fuente a un recibidor, parte de la
energía se absorbe por el recibidor y parte es reflejada por él. Basándose en la segunda
ley de la termodinámica, Boltzmann estableció que la velocidad a la cual una fuente da
calor es;
𝒅𝑸 = 𝝈 ∗ 𝜺 ∗ 𝒅𝑨 ∗ 𝑻 𝟒 (1.3)
Esto se conoce como la ley de la cuarta potencia, 𝑻 es la temperatura absoluta. 𝝈 es una
constante dimensional, pero 𝜺 es un factor peculiar a la radiación y se llama emisividad.
La emisividad, igual que la conductividad térmica k o el coeficiente de transferencia de
calor h, debe también determinarse experimentalmente, (Kern, 2013).
3. METODOLOGÍA
Las actividades y procedimientos que son necesarios para llevar acabo el diseño y la
implementación de este dispositivo de ablandamiento se resumen en ocho etapas, las
cuales se pueden observar en el Diagrama 3.1.

Diagrama 3.1. Metodología empleada para el diseño del dispositivo de ablandamiento

de tubería PA6.

INICIO
Se analizó el proceso que se lleva a cabo actualmente para el ablandamiento de
Análisis del conductos de PA 6 y evaluación de los requerimientos que se deben modificar,
para cubrir los estándares de calidad marcados por las auditorías realizadas en
proceso
la empresa, los cuales resaltan en 3; control de temperatura, tiempo y posición
del conducto.

Estado del arte acerca de los métodos y normas aplicadas en la manipulación y

Estado del trabajo de polímeros de PA, así como las últimas tecnologías desarrolladas para
arte este propósito.

Evaluación de mejor alternativa de solución en función a los requerimientos que

Evaluación son necesarios para corregir las carencias del proceso actual. En donde se optó
de mejor por diseñar un dispositivo que remplace completamente la parte del proceso que
alternativa se efectuaba para el ablandamiento de los conductos de PA.

Factores y características que se deben de tomar en cuenta para el diseño y

manufactura del dispositivo, de acuerdo a los requerimientos y señalaciones por
Factores de
diseño las auditorias.

Diseño del dispositivo de ablandamiento de conductos de PA, donde se eligen

los materiales de manufactura en función al:
 Diseño CAD estructural y de cámara de ablandamiento
Diseño  Diseño del sistema de control de temperatura, tiempo y posicionamiento
del conducto
 Diseño del sistema del programa de control

Manufactura del dispositivo de ablandamiento, en donde se empleados los

materiales contenidos en la Tabla 3.1, y así manufacturar la cámara de
Manufactura ablandamiento y el circuito de control.

Se realizó las calibraciones correspondientes al equipo de ablandamiento con

respecto a los parámetros de calidad requeridos en el producto final por las
Calibraciones
auditorias y el cliente.

Se realizaron las pruebas correspondientes del dispositivo de ablandamiento en

Pruebas en el proceso de ensamble de la tubería de PA y se comparó los resultados de
campo producción y calidad del proceso anterior contra el actual.

FIN

Fuente: Propia
MATERIALES
Tabla 3.1. Materiales empleados para la construcción del dispositivo de ablandamiento.

Elementos Electrónicos, Eléctricos Y De Control

No. Cantidad Descripción
1 1 Metro de cable polarizado calibre 14
2 1 Metro de cable polarizado calibre 12
3 1 Fuente de tensión de 24V-3A
4 1 Relevador de estado sólido 250VA-50A
5 1 Termopar tipo J
6 1 Selector 5 posiciones
7 1 Clavija 127VCA - 15A
8 1 Microcontrolador Arduino UNO con protector
9 1 Módulo de 4 relevadores SRD - 5VDC - 1A (5W), accionamiento por optoacoplador
10 2 Metro de cable calibre 12
11 2 Metro de cable calibre 18
12 2 Metro de cable calibre 22
13 2 Metro de alambre calibre 22
14 1 Resistencias de micromo
15 1 Indicador de temperatura
16 1 Regulador de voltaje Lm7805
17 2 Clemas de 3 vías
18 10 Resistencias 10K ohm.
19 1 Controlador de temperatura
20 1 GLCD pantalla graficadora 128x64
Materiales Térmicos y Neumáticos
1 ½ Un metro cuadrado de lámina de fibra de cerámica
2 1 Kilogramo de mortero refractario
3 1 Lámina Lisa de acero Cr 20% – Ni 15% - 0.45mm - 100 cm x 200cm
Actuador neumático con conectores No. 6 - Diámetro interno 32mm - carrera 100mm
4 1
– diámetro de vástago 12mm – consumo de aire por ciclo 1.141 L Marca: FESTO
5 1 Block refractario Recocido
Válvula 5/2 mono estable con accionamiento por solenoide y retorno por pilotaje con
6 1
conectores No. 6. Marca: FESTO.

Fuente: Propia.

4. DESARROLLO
4.1 ANÁLISIS DEL PROCESO
El análisis del proceso que se lleva a cabo para el calentamiento de los conductos de
poliamida PA 6, es de suma importancia para encontrar los factores y características de
diseño que se deben de considerar para la fabricación de este dispositivo de
ablandamiento.
Los operadores trabajan con pistolas BOSCH, éstas generan aire caliente mediante un
ventilador que se encuentra dentro de la pistola y una resistencia eléctrica. El aire que es
expulsado por la pistola no es controlado ni visualizado de acuerdo a los estrictos
parámetros que se requiere del producto.
Los operadores deben utilizar guantes térmicos de seguridad para poder trabajar con la
pistola, ya que el calor que desprende tiene una temperatura muy alta. Posteriormente
colocan los conductos (Figura 4.1) sobre la boquilla de la pistola, el conducto es
introducido aproximadamente de 3 cm a 6 cm, ya que esa es la distancia en la que se
ensamblan los coples y filtros, después los operadores manipulan libremente el conducto
para poder calentar su diámetro tratando de cubrir toda la superficie, y lo dejan
aproximadamente de 2 a 5 segundos. Una vez que el conducto es calentado se coloca en
un banco neumático accionado manualmente para ser ensamblado, el procedimiento
mencionado solo depende de la habilidad y experiencia del operador, lo que implica un
margen muy grande de error en el resultado del producto final.

Figura 4.1 Conducto de poliamida PA6 Figura 4.2 Medición de temperatura con el
equipo de NI

Fuente: (Kayser, 2018)

Fuente: Propia.

Después de analizar el proceso que se lleva acabo para calentar y ensamblar los
conductos, se procedió a medir la temperatura que genera la pistola BOSCH, para realizar
esta tarea se realizaron las pruebas con dos equipos para tener lecturas confiables, la
primera de ellas se llevó acabo con ayuda del software de LabVIEW y del equipo de
National Instruments, específicamente el chasis NI cDAQ-9174, (ver Figura 4.3), y la
tarjeta de adquisición de datos NI 9219 con un termopar tipo J (ver Figura 4.2), se muestra
la pistola que se utiliza para calentar los conductos, ésta está sujeta a una base de acero,
ya que, las pistolas deben estar fijas para evitar accidentes.
El NI-9219 está diseñado para pruebas multiuso, (National Instruments, 2018), puede
medir señales de sensores tales como medidores de tensión, detectores de temperatura de
resistencia (RTD), termopares, células de carga y otros sensores accionados, así como
realizar señales de puente de cuarto de puente, etc. Para la medición de la temperatura, se
utilizó sólo el primer canal, ya que, sólo era necesaria una tarjeta recibir la variable de la
temperatura, además de este procedimiento, también se realizó el proceso de medición de
temperatura con una cámara termográfica, (ver Figura 4.4), FLIR E60 (Silva J. A. ,
Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2017) para la adquisición y análisis de información
de dispositivos de imagen térmica sin contacto y así realizar una calibración efectiva de
los parámetros en el diseño del sistema (ver tabla 4.1). Los datos obtenidos con ambos
equipos en tiempo real de las mediciones en condiciones normales de operación arrojaron
valores de ± 1% de error en la precisión.
 Figura 4.3. Tarjeta NI 9219 Figura 4.4. Chasis NI Cdaq-9174

Fuente: (National Instruments, 2018) Fuente: (National Instruments, 2018)

Tabla 4.1. Parámetros para Flir Figura 4.5. Cámara FLIR E60

Parámetros para medición

Unidades
con cámara termográfica
Emisividad 0.95
Temperatura reflejada +20 °C
Distancia 1 metro
Humedad relativa 50%
Temperatura atmosférica +20 °C
Temperatura de ventana 0.95

Fuente: (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Fuente: (Flir,2018)

Herrera S., 2017)

Con el software de LabVIEW 2018 se diseñó el programa para visualizar y adquirir la

variable de temperatura (ver Figura 4.6). En la interfaz se incorporó una gráfica y un
indicador, para visualizar la temperatura que se generaba de la pistola, los resultados
obtenidos mostraron que la temperatura que se generaba con la pistola BOSCH era de
490ºC y también el diagrama de bloques. Lo que indica que la temperatura que se obtiene
con la pistola no es la adecuada para cumplir con los estándares de calidad que se
necesitan en el proceso de ensamble de los conductos, ya que se requiere tener una
temperatura y un tiempo de exposición variable en función al tipo de conducto que se esté
calentando, y que además se requiere tener un estándar fijo de distancia expuesta del
conducto a la alta temperatura.
Figura 4.6. Flujo de calor a través de una pared

Fuente: (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2017)
4.2. FACTORES Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO
4.2.1. Temperatura de exposición y de ablandamiento
En función a las especificaciones de temperatura requeridas por el proceso de fabricación
de los conductos, la temperatura de exposición de los conductos, al que debe someterse,
dependerá de las dimensiones propias de cada uno, las cuales varían en diámetros,
espesores y aleaciones de la Poliamida PA 6 con otros polímeros. Basándonos en el
conducto que requiere mayor calentamiento se tomó como referencia la temperatura
máxima de operación de 500 °C, se puede diseñar la cámara térmica más adecuada para
la aplicación, denotando que los 500 °C es la temperatura máxima de operación, con base
de diseño se deja un margen de +10% (50 °C) a la temperatura máxima de operación. Por
tanto, la cámara de ablandamiento podrá alcanzar una temperatura máxima de 550 °C.
Otro punto importante a analizar es la temperatura de ablandamiento, ya que esta por
obvias razones no puede superar la temperatura de fusión del material, para desarrollo de
este proyecto esta temperatura de ablandamiento es 75 °C de acuerdo con el
procedimiento A ISO 75-1, (International Organization for Standardization, 2004).
Dentro de las características más relevantes en el diseño del dispositivo de ablandamiento
se resumen en la Tabla 4.2. (Inalcoa, 2018), (Sanmetal, 2018).

Tabla 4.2. Características técnicas del conducto de poliamida PA6

Método/Prueba
Características mecánicas Valor Unidad
(DIN /ASTM)
Densidad 53479 1,14 𝐠/𝐜𝐦³
Elongación en punto de fluencia 53455 85 MPa
Resistencia a la rotura por alargamiento 53455 70 %
Módulo de elasticidad a la tracción 53457 3200 MPa
Método/Prueba
Características térmicas Valor Unidad
(DIN /ASTM)
Temperatura de fusión 53736 220 ºC
Temperatura de vitrificación dinámica 53736 40 ºC
Resistencia a la deformación
Procedimiento A ISO 75 75 ºC
Procedimiento B ISO 75 190 ºC
Temperatura de empleo durante poco tiempo 160 ºC
Capacidad de conductividad calorífica específica 0,23 W/ (m.K)
Capacidad calórica 1,7 J/ (g.K)
Coeficiente de dilatación longitudinal 7 10(-5) /k

Fuente: (Sanmetal, 2018)

4.2.2 Tiempo de exposición

Debido a que el sector automotriz fabrica distintos tipos de conductos con distintas
geometrías y aleaciones, el tiempo de exposición se convierte en función de estas mismas.
Basándonos en las características de los conductos que requieren mayor y menor
temperatura, se deduce que el menor tiempo de exposición es de 1 seg. y el mayor 3 seg.
Debido a que se necesita cambiar el tiempo a diferentes valores, se necesita tener un
control cuya legibilidad sea de 200 mseg. Teniendo un rango de control del tiempo de
exposición de 200 mseg. a 3 seg.

4.2.3. Longitud de exposición

La longitud de exposición de los conductos es un parámetro estándar para todos los
modelos de conductos, el cual se define por las especificaciones del fabricante, el cual en
muchos casos es de 5 cm para todos los conductos.
4.2.3.1. Sistema de posicionamiento y detección
Debido a las altas temperaturas que se generan dentro de la cámara de ablandamiento, se
requiere tener en consideración el sistema de posicionamiento del conducto, debido a que,
si este sistema de posicionamiento se calienta a las altas temperaturas de la cámara, puede
quemar la superficie del conducto, además se debe de garantizar que al colocar el
conducto en el sistema de calentamiento se exponga al conducto los 5 cm ya especificados
anteriormente.
4.2.4. Área de trabajo para el dispositivo
De acuerdo a las dimensiones de las estaciones de trabajo, en donde se efectúa el
ablandamiento y el ensamble del conducto. La sección en donde se pretende colocar el
dispositivo de ablandamiento se debe de cuidar el tamaño y el peso. El espacio disponible
para el montaje de la cámara tanto de ancho, largo y alto es de; 20 x 80 x 40 cm
respectivamente, ver Figura 4.7 y 4.8.

Figura 4.7. Ancho disponible de Figura 4.8. Largo disponible de

para la cámara de ablandamiento. para la cámara de ablandamiento.

Fuente: Propia Fuente: Propia

El peso máximo permisible para la cámara de ablandamiento es de 10 kg. Debido a que

se debe de sujetar en la estructura de la estación de trabajo, con esta referencia se tiene
que diseñar con materiales ligeros, pero lo suficientemente resistentes para operar a
temperaturas de 500 °C.
4.3 DISEÑO
4.3.1 Diseño CAD Estructural y de Cámara de Ablandamiento
4.3.1.1 Diseño CAD Estructural
Con ayuda del software de diseño CAD, Solid Works, se realizó el diseño del sistema de
calentamiento para tener los planos estructurales del mismo, el cual cuenta con una
pantalla LCD 128x64 para visualizar el tiempo en que el conducto está expuesto al calor,
el tiempo de selección tiene una legibilidad de 200 ms y un rango máximo de 3 seg. El
procedimiento de medición de temperatura del proceso se realizó en primera instancia
utilizando termografía infrarroja (Silva J. A. , Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2017)
para asegurar la calibración y especificar los parámetros a utilizar en el modelo
matemático del sistema. También se cuenta con un controlador de temperatura PID, el
cual muestra la temperatura que se genera en el dispositivo y la temperatura máxima que
debe encontrarse dentro, con él podemos variar la temperatura que deseamos tener en la
cámara con un rango desde los 0º hasta los 550ºC, ya que la temperatura máxima a la cual
deben ser sometidos los conductos es de 500°C por un tiempo de 1s a 3s, dependiendo de
las dimensiones del mismo. Para medir la temperatura interna de la cámara se colocó un
termopar tipo J en la parte central de la cámara de calentamiento para poder recibir la
señal de la temperatura, se procuró que el termopar no estuviera cerca de la resistencia ya
que de este modo la señal de temperatura que recibiría seria mayor debido a la radiación
que emite, (ver Figura 4.9).

Figura 4.9. Diseño de Sistema de calentamiento en Solid Works

Dispositiva de ablandamiento Selector de Tiempo

El operador puede seleccionar
de tubería automotriz
el tiempo de ablandamiento
del conducto

Control de Temperatura
Muestra en tiempo real la Pantalla LCD Muestra
temperatura de la cámara de el tiempo seleccionado de
calentamiento, integra un control calentamiento del conducto
PID

Cámara de Ablandamiento Sensor Inductivo

Alcanza y mantiene una Detecta cuando una tubería es
temperatura constante de hasta colocada en la base,
550 °C permitiendo así la salida de la
cámara de ablandamiento

Base para Tubería Sistema de Movimiento

Permite colocar Permite que cámara se deslice
correctamente el conducto suavemente hacia el conducto
evitando el movimiento del a calentar
mismo durante el
calentamiento

Fuente: Propia
En la parte inferior del diseño se encuentra la cámara de calentamiento, la cual cuenta con
un actuador neumático que desplaza la cámara 5cm hacia la base donde se coloca el
conducto, esta cámara está diseñada para generar una temperatura máxima de 550ºC. La
cámara de calentamiento cuenta con aislamientos con bajo coeficiente de conductividad,
para evitar las pérdidas de energía en el sistema y una recubierta externa de acero
inoxidable para evitar la menor perdida de calor por radiación. En la parte posterior del
sistema de calentamiento se encuentra una pestaña para poder sujetarlo a un brazo que se
encuentra en la base de la mesa de trabajo, esto ayuda a que el equipo no se mueva y sea
un peligro para los operadores, basado en el comportamiento mecánico oscilatorio del
cilindro neumático que controla el desplazamiento del movimiento lineal, se realizó el
análisis de la magnitud de la señal del espectro de vibración y el ángulo de fase para
asegurar el mínimo desbalance del equipo mientras se encuentra en operación (Silva J.,
Salazar P., Ponce M., & Herrera S., 2016).
En la Figura 4.10. se muestra la vista posterior de la cámara la cual cuenta con una entrada
para sujetarla a un brazo de aluminio. De este modo la cámara quedará fija ayudando a
que sea manipulada de una forma más cómoda y segura para los operadores.

Figura 4.10 Pestaña de cámara de calentamiento

Fuente: Propia

Tabla 4.3 Especificaciones de sistema de calentamiento

ESPECIFICACIONES
Alto 318 mm
Ancho 170 mm
Físicas
Fondo 141 mm
Peso 7000 gramos (+/- 200g)
Contadores / Niveles Lógicos TTL
Temporizadores Contadores 1
Canales Bidireccionales 12
E/S Digitales Rango de Voltaje Máximo 0V–5V
Resolución de entrada 12 bits
Temporización - Disparo Digital
Contadores Contadores ---
Temperatura Máxima 550° C
Temperatura 1
Legibilidad 1° C
Energía de Consumo Potencia 1000 W
Fuente: Propia
4.3.1.1.1. Dimensiones de la cámara de ablandamiento
Una vez terminado el diseño CAD, en función a las especificaciones requeridas, se diseñó
y especifico las dimensiones de la cámara. Para iniciar la cámara se tomó como referencia
el tamaño más grande de conducto, el cual cuenta con 3.5 cm de diámetro exterior, el cual
introduciendo 5 cm dentro de la cámara ocupa un volumen de espacio de 48.1 𝑐𝑚3 .
Tomando como margen 1.5 cm de diámetro y 1 cm de fondo, y considerando 1 cm de
espesor en el block se obtiene como resultado una figura volumétrica de 7cm x 7cm x
10cm, y como cámara interior una geometría cilíndrica de 5 cm de diámetro y 6cm de
fondo, dando como volumen interior 117.8 𝑐𝑚3 . La figura cilíndrica de la cámara interior
se tomó en consecuencia de la geometría del cuerpo a calentar, debido a que se requiere
calentar el conducto de manera uniforme alrededor de su diámetro, y para alcanzar esto,
se requiere que la transferencia de calor de las paredes de la cámara interior hacia la
superficie del cuerpo debe de cumplir la perpendicularidad.

4.3.1.2 Diseño de la Cámara de Ablandamiento

Retomando lo analizado en el capítulo 4.1 y 4.2, se toma como referencia en este capítulo,
debido a que en función a esos aspectos se puede partir al diseño termodinámico de la
cámara de ablandamiento, como es el espesor del aislante necesario para tener las
pérdidas de energía permisibles, además de determinar la resistencia adecuada para el
sistema, evitando así un consumo excesivo de energía y aumentar los costos de operación.
4.3.1.2.1 Cálculo del balance de energía del sistema
En cualquier diseño térmico es necesario determinar un balance de energía, ya que en la
vida real existen pérdidas de energía que no son analizados a fondo en un problema
empírico. Dado como pauta lo anterior, el balance de energía para este sistema térmico
esta denotado por la Ec. (1), (Faires, 1982).

𝑸𝑻 = 𝑸𝒔 + 𝑸𝒑 (1)
Donde:

𝑸𝑻 = Calor total suministrado al sistema

𝑸𝒔 = Calor absorbido por el cuerpo a calentar
𝑸𝒑 = Calor perdido del sistema

4.3.1.2.1.1. Cálculo de pérdidas de calor (𝑸𝒑 )

En primera instancia se calcula las pérdidas de calor debidas al flujo de calor en el aislante
y el ambiente, el cual se puede denotar por la Ec. (2).

𝑸𝒑 = 𝑸𝒌 + 𝑸𝒄𝒗 + 𝑸𝒓 (2)
Donde:

𝑸𝒌 = Pérdidas de calor por conducción

𝑸𝒄𝒗 = Pérdidas de calor por convección
𝑸𝒓 = Pérdidas de calor por radiación
4.3.1.2.1.1.1. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección
 De acuerdo a la norma NOM – 009 – ENER – 1995 y NOM – 018 – ENER – 2011,
(Secretaría Nacional de Energía , 1995), el coeficiente de transferencia de calor por
convección o también denotado por el coeficiente de película (𝒉𝒄𝒗 ) en superficies planas,
está dado por la siguiente relación matemática, ver Ec. (3).
0.181 0.266
1.11 1.18
𝒉𝒄𝒗 = 3.0075𝐶 ( ) ∗( −1 ) ∗ (1 + (7.9366 ∗ 10−4 )(𝑣))0.5 (3)
𝑇𝑠𝑢𝑝 + 𝑇𝑎𝑚𝑏 − 510.44 (𝑇𝑠𝑢𝑝 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 )

Donde:
𝑊
𝒉𝒄𝒗 = Coeficiente de película por convección (𝑚2 𝐾)
Coeficiente de forma, 1.79 para superficies planas y 1.016 para tuberías
𝑪=
(adimensional)
𝑻𝒔𝒖𝒑 = Temperatura supuesta de la superficie externa del aislante, (K)
𝑻𝒂𝒎𝒃 = Temperatura ambiente, (K)
𝑚
𝒗 = Velocidad del viento ( ℎ )
De acuerdo con un estudio realizado por, (Soler & Palau Ventilation Group, 2015), la
escala de velocidad del viento es proporcional a la fuerza del viento, y esta escala se le
denomina, Escala de Beaufort, ver Tabla 4.4 valores medidos a 10 m de altura.
El valor del viento que se tomó para efectos de cálculos en escala de Beaufort es “0”
Tabla 4.4 Escala de Beaufort

Velocidad
Escala de Beaufort Nombre del viento
𝒎⁄𝒔 𝑲𝒎⁄𝒉
0 Calma 0.5 2
0 Calma 0.5 2
1 Aire ligero 1.5 5
2 Brisa ligera 3 11
3 Brisa suave 6 22
4 Brisa moderada 8 30
5 Brisa fresca 11 40
6 Brisa fuerte 14 50
7 Viento moderado 17 60
8 Viento fresco 21 75
9 Viento fuerte 24 87
10 Gran Viento 28 100
11 Tempestad 32 115
12 Huracán 36 o más 130 o más
Fuente: Soler & Palau Ventilation Group

Remplazando los valores particulares a la Ec. (3), se obtiene:

𝑪= 1.79
𝑻𝒔𝒖𝒑 = 378.15 (K)
𝑻𝒂𝒎𝒃 = 298.15 (K)
𝑚
𝒗= 1800 ( )
ℎ
0.181 0.266
1.11 1.18
𝒉𝒄𝒗 = 3.0075(1.79) ൬ ൰ ൬ ൰ (1 + (7.9366 ∗ 10−4 )(1800))0.5
378.15 + 298.15 − 510.44 (378.15 − 298.15)−1
 𝑾
𝒉𝒄𝒗 = 𝟏𝟐. 𝟕𝟏𝟒𝟐𝟑𝟒 ൬ ൰
𝒎𝟐 𝑲
4.3.1.2.1.1.2. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por radiación
De igual manera la norma NOM – 009 – ENER – 1995 y NOM – 018 – ENER – 2011,
(Secretaría Nacional de Energía , 1995), el coeficiente de transferencia de calor por
radiación (𝒉𝒓 ) en superficies planas, está dado por la siguiente relación matemática, ver
Ec. (4).

−8
𝑇𝑎𝑚𝑏 4 − 𝑇𝑠𝑢𝑝 4
𝒉𝒓 = 0.9824 ∗ 10 ∗𝜀∗ (4)
𝑇𝑎𝑚𝑏 − 𝑇𝑠𝑢𝑝
Donde:
𝑊
𝒉𝒓 = Coeficiente de transferencia por radiación (𝑚2 𝐾)

𝜺 = Emisividad de la superficie radiante (Adimensional)

Tomando el valor de emisividad del acero inoxidable pulido 𝜺 = 0.074 y sustituyendo

los valores correspondientes a la Ec. (4), se obtiene:

−8
298.154 − 378.154
𝒉𝒓 = (0.9824)(10 )(0.074)
298.15 − 378.15

𝑾
𝒉𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟒𝟎𝟏 ൬ ൰
𝒎𝟐 𝑲

Para determinar el coeficiente global de transferencia de calor (𝒉𝒈 ) y posteriormente

utilizarlo para obtener las pérdidas de calor totales por unidad de superficie, se emplea la
Ec. (5).
𝒉𝒈 = 𝒉𝒄𝒗 + 𝒉𝒓 (5)
Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene:

𝑾
𝒉𝒈 = 𝟏𝟐. 𝟖𝟐𝟖𝟐𝟒𝟒 ൬ ൰
𝒎𝟐 𝑲
4.3.1.2.1.2. Cálculo del flujo total de calor perdido por unidad de área en el sistema
Para determinar el total de pérdidas de calor en el sistema se usa la ley de Fourier, (Kern,
2013) , que afirma que el flujo de calor por unidad de tiempo (𝑞) (W) que atraviesa una
pared plana, es directamente proporcional al área (𝐴)(𝑚2 ) de la pared, al cambio de
𝑊
temperatura (𝑑𝑇)(𝐾) y a la constate (𝑘)(𝑚 𝐾), denominada conductividad térmica del
material de la pared e inversamente proporcional al espesor de la pared (𝑑𝑥)(𝑚), ver
Figura 11.
La ecuación que relaciona este proceso es la Ec. (6)
𝒅𝑻
𝒅𝒒 = 𝒌𝑨 ൬− ൰ (6)
𝒅𝒙
Resolviendo la ecuación diferencial se obtiene la Ec. (7), el convenio de signo estará en
función del sentido de flujo de calor que uno suponga.
 ∆𝑻 𝑻𝟐 −𝑻𝟏
𝒒 = 𝒌𝑨 → 𝒒 = 𝒌𝑨 (7)
∆𝒙 ∆𝒙
Donde:
𝑻𝟐 = Temperatura de la cara más caliente
𝑻𝟏 = Temperatura de la menos caliente
∆𝒙 = Espesor de la pared

Para el caso de paredes compuestas, se usa la analogía de la ley de ohm (ver Figura 4.11).
Donde la Ec. (7) se modifica a la Ec. (8) y el flujo de calor estará dado por unidad de
𝑊
superficie (𝒒̇ ) (𝑚2 ).

Figura 4.11 Flujo de calor a través de una pared compuesta.

Fuente: (Kern, 2013).

𝒒 𝑻𝟎 − 𝑻𝒊 ∆𝑥𝑖 (8)
𝒒̇ = = → 𝑹𝒊 =
𝑨 ∑𝒊𝒊=𝟎 𝑹𝒊 𝑘𝑖
Donde:

𝑻𝟎 = Temperatura de la cara más caliente

𝑻𝒊 = Temperatura de la última cara
𝑹𝒊 = Resistencia térmica
𝒌𝒊 = conductividad térmica de cada material de la pared compuesta
∆𝒙𝒊 = es el espesor de cada material de la pared compuesta

Para nuestro caso en particular la Ec. (8) se modifica a la Ec. (9), esto debido a que, al
combinar las transferencias de calor por convección y radiación, obteniendo así el
coeficiente de transferencia global, podemos mesclar la transferencia de calor por
convección, radiación y conducción en una sola ecuación obteniendo así las pérdidas
totales de calor por unidad de área del sistema, (Holman, 1996).

𝒒 𝑻𝒊𝒏𝒕 − 𝑻𝒂𝒎𝒃
𝒒𝑻̇ = =
𝑨 𝟏 ∆𝒙 ∆𝒙 ∆𝒙 (9)
+ 𝟎+ 𝟏+ 𝟐
𝒉𝒈 𝒌𝟎 𝒌𝟏 𝒌𝟐

donde:
𝑻𝒊𝒏𝒕 = Temperatura de la interior de la pared de la cámara de ablandamiento 823.15 (K)
𝑻𝒂𝒎𝒃 = Temperatura ambiente 298.15 (K)
𝒉𝒈 = coeficiente global de transferencia de calor 12.828244 ( 𝑊2 )
𝑚 𝐾
𝑊
𝒌𝒐 = conductividad térmica del block refractario 1.04 (𝑚 𝐾)
𝑊
𝒌𝟏 = conductividad térmica de la fibra de cerámica 0.12 (𝑚 𝐾)
 𝑊
𝒌𝟐 = conductividad térmica del acero inoxidable 15.1 (𝑚 𝐾)
∆𝒙𝟎 = Espesor del block refractario 0.01 (m)
∆𝒙𝟏 = Espesor de la fibra de cerámica 0.0508 (m)
∆𝒙𝟐 = Espesor del acero inoxidable (0.002) (m)

Sustituyendo los valores particulares de nuestro problema a la Ec. (9) se obtiene:

823.15 − 298.15 𝑾
𝒒𝑻̇ = → 𝒒𝑻̇ = 𝟏𝟎𝟐𝟕. 𝟑𝟐𝟖𝟓
1 0.01 0.0508 0.002 𝒎𝟐
12.828244 + 1.04 + 0.12 + 15.1

Para determinar el flujo de calor perdido 𝒒𝒑𝑻 debido a la conducción, convección y

radiación de las paredes, se multiplica el 𝒒𝑻̇ , entre el área o superficie exterior de la cámara
de calentamiento, la cual tiene dimensiones de 0.206529 𝑚2 , de lo anterior se obtiene:
𝑊
𝒒𝒑𝑻 = ൬1027.3285 ൰ (0.206529 𝑚2 ) = 𝟐𝟏𝟐. 𝟏𝟕𝟒𝟎 𝑾
𝑚2
Para comprobar si nuestros cálculos fueron correctos, la norma NOM – 009 – ENER –
1995 y NOM – 018 – ENER – 2011, sugiere emplear la Ec. (10), la cual relaciona la
temperatura real de la superficie exterior (𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 ) y el calor por unidad de área (𝑞𝑇 " )
perdido en el sistema con la temperatura supuesta (𝑇𝑠𝑢𝑝 ).
𝒒𝑻̇
𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 𝑻𝒂𝒎𝒃 + (10)
𝒉𝒈

Si 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 = 𝑇𝑠𝑢𝑝 , entonces las pérdidas de calor son iguales a 𝑞𝑇 " y por tanto la
temperatura de la superficie aislada es 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 . En el caso contrario, se toma a 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙𝑠 = 𝑇𝑠𝑢𝑝
y se vuelve a repetir los cálculos efectuados anteriormente, a partir de la Ec. (3)

1027.3285
𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 298.15 + → 𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 𝟑𝟖𝟓. 𝟎𝟓 𝑲
12.828244

𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔 = 𝟑𝟕𝟖. 𝟐𝟑. 𝟎𝟓𝑲 ≅ 𝑻𝒔𝒖𝒑 = 𝟑𝟕𝟖. 𝟏𝟓 𝑲 ∴ 𝑻𝒔𝒖𝒑 = 𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍𝒔

Recordando el valor de la temperatura supuesta y comprando su valor con la temperatura

real de la superficie calculada, no se nota una diferencia considerable, por lo que la
temperatura supuesta es la correcta y de igual manera los cálculos efectuados
anteriormente.
4.3.1.2.1.3 Cálculo del flujo de calor aportado para ablandar el conducto
Para el cálculo total, del flujo de calor efectivo (𝑞𝐴𝑇 ) aportado para calentar el conducto
se emplea la Ec. (11).

𝒒𝑨𝑻 = 𝒒𝒓𝑻 + 𝒒𝒄𝒗𝑻 (11)

Donde:
Es el flujo de calor aportado por radiación desde la pared interior de la cámara
𝒒𝒓𝑻 =
(W).
Es el flujo de calor por conducción debido al aire estacado dentro de la cámara
𝒒𝒄𝒗𝑻 =
interior (W).
Para el análisis de del calor total de calor aportado de calor por radiación (𝑞𝑟𝑇 ), se emplea
la Ec. (12), (Holman, 1996), la cual es una derivación particular de la ecuación de
radiación de Stefan-Boltzmann para superficies cilíndricas concéntricas entre ellas.

𝝈(𝑻𝒊𝒏𝒕 𝟒 − 𝑻𝒄𝒅 𝟒 )
𝒒𝒓𝑻 = (12)
𝟏 − 𝜺𝟏 𝟏 𝟏 − 𝜺𝟐
𝜺𝟏 𝑨𝟏 + 𝑨𝟏 𝑭𝟏𝟐 + 𝜺𝟐 𝑨𝟐
Donde:
𝑊
𝝈 = Constate de Stefan-Boltzmann 5.6703 ∗ 10−8 (𝑚2 𝐾4)
𝑻𝒄𝒅 = Temperatura inicial del conducto 298.15 (K)
𝑨𝟏 = Área irradiante de la cámara 0.00785398 (𝑚2 )
𝑨𝟐 = Área del conducto absorbente de radiación 0.00549778 (𝑚2 )
Emisividad de la superficie irradiante- cámara con recubrimiento de mortero
𝜺𝟏 =
(0.93)
𝜺𝟐 = Emisividad de la superficie absorbente-conducto de poliamida PA6 (0.94)
𝑭𝟏𝟐 = Factor de forma o de visión para cilindros concéntricos

Para poder determinar el factor de forma (𝐹12 ) para nuestro caso en particular, se emplea la
relación dada en el Grafico 4.1, (Gengel, 2007).

Grafico 4.1 Factor de forma o visión para cilindros concéntricos

Fuente: Transferencia de calor y masa, un enfoque práctico, Yunus A. Cengel 2007.

Donde:
𝑳= Longitud del conducto 0.005 (m)
𝒓𝟏 = Radio del conducto 0.0175 (m)
𝒓𝟐 = Radio de la cámara 0.025 (m)
𝒓𝟏
⁄𝒓𝟐 = 0.7 (adimensional), denotada con la línea discontinua color naranja.
𝑳⁄ = 2 (adimensional)
𝒓𝟐
𝑭𝟏𝟐 = Factor de forma ≅ 0.65, denotado con la línea discontinua color azul.
Sustituyendo los valores particulares en la Ec. (10), se obtiene:

5.6703 ∗ 10−8 ∗ ( 823.15 4 − 298.15 4 )

𝒒𝒓𝑻 = = 𝟏𝟏𝟕. 𝟖𝟔𝟐𝟏𝟖 𝑾
1 − 0.93 1 1 − 0.94
+ +
0.93 ∗ 0.00785398 0.00785398 ∗ 0.65 0.94 ∗ 0.00549778

Para determinar el flujo de calor por conducción debido al aire estancado dentro de la
cámara (𝑞𝑟𝑇 ) se emplea la Ec. (6), y resolviendo la ecuación diferencial para nuestro caso
en particular, donde tenemos intercambio de calor por conducción entre paredes
cilíndricas, (Incropera & Witt, 1999), se obtiene:
𝟐𝝅𝑳(𝑻𝒊𝒏𝒕 − 𝑻𝒄𝒅 )
𝒒𝒄𝒗𝑻 = 𝒓 (13)
𝐥𝐧 𝒓𝟐
𝟏
Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene:
2𝜋 ∗ 0.005 ∗ (823.15 − 298.15)
𝒒𝒄𝒗𝑻 = = 𝟐𝟓. 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟏 𝑾
0.025
ln
0.0175

Empleando la Ec. (11) y remplazando los valores ya calculados, se tiene un flujo de calor
total aportado al conducto de:

𝒒𝑨𝑻 = 𝟏𝟏𝟕. 𝟖𝟔𝟐𝟏𝟖 + 𝟐𝟓. 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟏 = 𝟏𝟒𝟑. 𝟑𝟑𝟔𝟗 𝑾

Una vez calculado el flujo de calor total que recibe el conducto, podemos determinar si
este flujo de calor, es el suficiente para poder calentar el conducto más grande en el tiempo
requerido, estos parámetros podemos consultarlos en el capítulo 4.2. Para el cálculo del
tiempo de calentamiento del conducto con el flujo de calor total (𝒒𝑨𝑻 ) determinado con
la Ec. (11), se emplea la Ec. (14).

𝒅𝑸 𝒅𝑻
𝒒𝑨𝑻 = = 𝝆𝒄 𝑽𝒄 𝑪𝒑 (14)
𝒅𝒕 𝒅𝒕

Resolviendo la ecuación diferencial para nuestro caso particular obtenemos:

𝒒𝑨𝑻 ∗ 𝒕 = 𝝆𝒄 𝑽𝒄 𝑪𝒑 (𝑻𝒃𝒍 − 𝑻𝒄𝒅 ) (15)

Donde:
𝒕= Tiempo empleado para el ablandamiento del conducto
𝝆𝒄 = Densidad del conducto a calentar, en este caso PA6 (1.14 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3 )
𝑽𝒄 = Volumen de la sección del conducto a calentar (4.0349 𝑐𝑚3 )
𝑪𝒑 = Calor especifico del conducto a calentar, en este caso PA6 (1.7 𝐽⁄𝑔𝑟𝐾 )
𝑻𝒃𝒍 = Temperatura de ablandamiento del conducto de PA5 (348.15 K)

Despejando el tiempo (𝑡) de la Ec. (15) y sustituyendo los valores correspondientes,

tenemos:
1.14 ∗ 4.0349 ∗ 1.7 ∗ (348.15 − 298.15)
𝒕= = 𝟐. 𝟕𝟐𝟕𝟕 𝒔𝒆𝒈.
143.3369
 𝒕 𝒆𝒙𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐 = 𝟑 𝒔𝒆𝒈. ≅ 𝒕 = 𝟐. 𝟕𝟐𝟕𝟕 𝒔𝒆𝒈.

Deduciendo que el tiempo calculado (𝑡), para efectos prácticos, es igual al tiempo
expuesto necesario (𝒕 𝒆𝒙𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐 ), repercute a que el flujo de calor total aportado al
conducto, es el adecuado para cumplir las características necesarias de ablandamiento del
conducto. Por tanto, el flujo de calor 𝒒𝒔 suministrado es el doble a 𝒒𝑨𝑻 , debido a que 𝒒𝑨𝑻 ,
es el flujo de calor que se genera cada segundo, desde las paredes hacia el conducto. De
lo anterior se debe considerar independientemente el calor necesario para ablandar la
tubería a la temperatura deseada y en el tiempo requerido, por tanto el flujo de calor 𝒒𝒔 ,
es igual a:

𝒒𝒔 = 𝟐 ∗ 𝟏𝟒𝟑. 𝟑𝟑𝟔𝟗 𝑾 = 𝟐𝟖𝟔. 𝟔𝟕𝟑𝟖 𝑾

4.3.1.2.2 Cálculo del calor total suministrado al sistema (𝑸𝑻 )

Tomando como referencia la Ec. (1) y por defectos prácticos, el calor total necesario en
el sistema, se toma como flujo de calor, 𝒒𝑻 , lo anterior a consecuencia de que los cálculos
anteriores se simplifican determinado el flujo total de calor del sistema.

𝑸𝑻 = 𝑸𝒔 + 𝑸𝒑 → 𝒒𝑻 = 𝒒𝒔 + 𝒒𝒑𝑻

𝒒𝑻 = 286.6738 𝑊 + 212.1740 𝑊 = 𝟒𝟗𝟖. 𝟖𝟒𝟕𝟖 𝑾 ≅ 𝟓𝟎𝟎 𝑾

𝒒𝑻 ≅ 𝟓𝟎𝟎 𝑾
4.3.1.2.3 Cálculo de los elementos resistivos
Aplicando la ley de la potencia eléctrica, Ec. (16), para calcular la potencia disipada por
un elemento que suma una cierta corriente I se obtiene

𝑷 = 𝑽𝑰 (16)

Donde, V es el voltaje suministrado y I es la corriente que consume el sistema, como, V

es igual a 127 V y la potencia P es igual a 𝒒𝑻 , sustituyendo y despejando el valor de la
corriente I se obtiene:
500 𝑊
𝑰= = 𝟑. 𝟗𝟑𝟕 𝑨 ≅ 𝟒 𝑨
127 𝑉
Aplicando la ley de ohm y la Ec. (15), se obtiene la Ec. (17), donde se relaciona la potencia
que disipa una resistencia de valor R y que consume corriente I.

𝑷 = 𝑹𝑰𝟐 (17)

Despejando R de la Ec. (17) y sustituyendo valores se obtiene el valor de la resistencia

en Ohms que debe de tener nuestra resistencia para poder disipar el calor 𝒒𝑻 .

𝑷 𝟓𝟎𝟎
𝑹= √ =√ = 𝟏𝟏. 𝟏𝟖𝟎𝟑 𝛀 ≅ 𝟏𝟐 𝛀
𝑰 𝟒

4.3.2 Diseño del control de temperatura, tiempo y posición del conducto

 4.3.2.1 Diseño del sistema de control de temperatura
En la figura 4.12 muestra un diagrama esquemático de lazo cerrado del control de
temperatura de un horno eléctrico, (Ogata, 2010).
Figura 4.12 Sistema de control de temperatura.
Termómetro

Conversor Interfaz
A/D
Controlador
Horno
eléctrico
Entrada
programada
Amplifi Interfaz
Relé
cador
Calentador
Fuente: (Ogata, 2010).
Para nuestro caso en particular el sistema de control que se empleó para el control de
temperatura en la cámara de calentamiento, sigue la misma estructura de la Figura 4.12,
teniendo un controlador PID, cuya síntesis la podemos ver en diagrama de bloques
mostrado en la figura 4.13.
Figura 4.13 Diagrama de bloques del sistema PID de temperatura.

Cámara de
ablandamiento

Fuente: (Ogata, 2010).

4.3.2.2 Diseño del sistema de visualización y control de tiempo
En función a los factores de diseño que se analizaron en el capítulo 3 y 3.1, se empleó un
microcontrolador Arduino UNO, el cual nos permite seleccionar y visualizar el tiempo
exposición del conducto por medio de un selector y una pantalla LCD de 64x128 pixeles.
En la figura 4.14 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento.
Figura 4.14 Diagrama de bloques del sistema de visualización.
Arreglo de elementos electrónicos Procesamiento del tiempo
para el acondicionar la señal seleccionado por el Inicio del tiempo seleccionado en
Selección del tiempo requerido
generada por el selector microcontrolador la pantalla LCD
(Usuario u Operador)

Selector de Circuito de Microcontrolador Pantalla LCD

12 posiciones acondicionamiento Arduino UNO 64X128
de señal

Fuente: propia.

4.3.2.3 Diseño del sistema de posicionamiento y detección del conducto

Retomando los factores de diseño del capítulo 4.2, se requiere que este sistema de
calentamiento posea un mecanismo de movimiento y de detección de la tubería, ya que,
con esto posibilitara que el sistema de conteo de tiempo detecte el conducto, esto se logra
debido a que sobre la base de detección en donde se colocara el conducto se encuentra un
sensor inductivo, permitiendo así la detección del conducto e inicio del calentamiento del
esté. Ver figura 4.9 Para el movimiento de la cámara se cuenta con un actuador neumático
que facilita el desplazamiento de la cámara de calentamiento hacia la tubería.
4.3.3 Diseño del Programa de Control
En la Figura 4.15, se muestra un diagrama de flujo donde se resume el programa que se
diseñó, el cual fue elaborado en la plataforma de programación de Arduino.
Figura 4.15 Diagrama de flujo del programa diseñado.

Calentamiento de
Inicio la cámara de
ablandamiento

Selección Temperatura =
del tiempo 500°C

¿Sea elegido
un tiempo?

Cuenta regresiva
del tiempo Reinicia el tiempo Muestra el
al valor tiempo en
Activa el actuador de seleccionado pantalla LCD
desplazamiento de la
cámara.
Cuenta regresiva
del tiempo; tiempo Colocación del
=0 Detección de
conducto en la
la tubería
base de detección

Desactiva el actuador de
desplazamiento de la Retirar tubería
cámara

Fin

Fuente: propia.
4.3.4 Selección de los Materiales
La selección de eligió en función a todos los parámetros y diseños ya analizados en los
capítulos anteriores. Se puede ver un listado de los materiales que se emplearon para la
manufactura del sistema de ablandamiento en la Tabla 3.1.

4.4 MANUFACTURA
4.4.1 Manufactura del Sistema de Ablandamiento y Estructura
En el diseño de la cámara se trazó un circulo en el centro del cuadrado con un diámetro
de 5cm, una vez que se realizó el barreno de 5 cm, se marcaron puntos cada 45° en toda
la circunferencia. Después de haber marcado todos los puntos necesarios, con ayuda de
un taladro de mesa y una broca para concreto, se perforó el block en cada punto. Al
terminar de hacer los barrenos en el block se colocó una resistencia de nicromo, esta fue
colocada en forma de espiral por toda la circunferencia del block cuidando que cada
espiral de la resistencia no tuviera contacto entre sí, ya que al calentarse se expande el
material y si hay contacto de dos espirales la corriente eléctrica que fluye aumentaría al
doble, lo cual provocaría una ruptura en la resistencia eléctrica. (Ver Figura 4.16 y 4.17).

Figura 4.16 Block refractario con Figura 4.17 Estructura del

recubrimiento de mortero y fibra sistema ablandamiento.
de cerámica.

Fuente: Propia Fuente: Propia

4.4.2 Manufacturar del Sistema de Control

Para la implementación y manufactura del sisma de control, se implementó un circuito de
acondicionamiento de señal para el sensor inductivo, se colocó en una pared lateral un
selector de posición para diferentes intervalos de tiempo y para la pantalla LCD de
164x128, además en este circuito se incluyó la electrónica necesaria para implementar un
microcontrolador Arduino UNO, este dispositivo tendrá la tarea de adquirir y procesar las
señales que envía el sensor inductivo y el selector de tiempo, para posteriormente procesar
esta información y enviarla a la pantalla LCD. De lo anterior en función a lo analizado en
el capítulo 4.3.2 y 4.3.3.
4.5 CALIBRACIONES
Una vez que se efectuaron las pruebas del funcionamiento y verificar que los
requerimientos son satisfactorios, se procedió a calibrar las medidas de tiempo,
temperatura y distancia que se requieren. El tiempo que se requiere para el
funcionamiento de la máquina es de 3s, 4s y 5s para los diferentes tipos de conductos,
todos a una distancia de 5cm. Lo que se realizó para desarrollar las calibraciones
apropiadas fue lo siguiente:
1. Se ajustó la temperatura de 500 °C
2. Se ajustó el tiempo en función al tipo de conducto.
3. Se ajustó el tope del actuador neumático para poder dejar una longitud estándar
para una carrera de 5 cm.
Una vez terminada la calibración de los diferentes parámetros se realizaron las pruebas
correspondientes, para saber si las calibraciones son las adecuadas, el departamento de
calidad de la empresa nos proporcionó muestras de cómo deberían de ser los diferentes
conductos que se fabrican y ensamblan en el proceso, esto para poderlas comparar con lo
que se obtenía en con este sistema de ablandamiento.

4.6 INSTALACIÓN Y PRUEBAS EN CAMPO

La cámara de calentamiento se presentó ante una de las empresas del sector automotriz,
para iniciar su funcionamiento y realizar pruebas, (Ver Figura 4.18).
Una vez instalada la cámara se procedió a realizar pruebas durante un periodo de una
hora, donde los operadores que se encontraban en ese módulo expresaban que el método
para ablandar y ensamblar la tubería era aproximadamente entre 4 a 5 seg. más rápido,
estos datos se verificaron con un cronómetro, dando un promedio de 4.6 seg., el cual
valido lo que reflejaban los operadores, además, expresaban que este nuevo sistema de
ablandamiento era mucho más cómodo, ya que sólo tenían que introducir el conducto por
la boquilla de la cámara y no tenía que manipular o hacer movimiento alguno con el
conducto, como lo hacían con la pistola de calor BOSCH. Al retirar el conducto los
operadores observaban que no tenía ningún desprendimiento de material o deformación
excesiva, debido al calor que se encontraba dentro de la cámara, (Ver Figura 4.19).

Figura 4.18 Instalación de cámara Figura 4.19 Operadora

dentro de las instalaciones de Kayser introduciendo el conducto
en la cámara

Fuente: Propia Fuente: Propia

5. RESULTADOS
La implementación del dispositivo de ablandamiento a la línea de ensamble obtuvo los
siguientes resultados:
 Control de temperatura de exposición: como resultado de implementar un control
de temperatura PID, se logró manipular esta variable en un rango de 0 a 500 °C con
una legibilidad de 1°C, además es posible visualizar en tiempo real la temperatura lo
cual cubre con los requerimientos que señala el departamento de calidad.
 El tiempo de exposición: debido a que, en este sistema la distribución de calor es
uniforme en toda la circunferencia del conducto, evita que el operador tenga que
manipular el conducto para poder lograr el ablandamiento por completo. El sistema
realiza el proceso de ablandamiento de la tubería en un tiempo de 2 a 4 segundos,
anteriormente se efectuaba en un tiempo de 3 a 6 segundos por conducto, lo cual da
un total de 30 segundos por cada ensamble que se realiza con el sistema tradicional
utilizando la pistola de calor BOSCH, con el nuevo sistema se realiza en un total de
25.71 segundos aproximadamente en cada ensamble. véase la Tabla 5.1.
 Longitud de exposición: con el sistema de control electrónico de movimiento de la
cámara de ablandamiento, se logró obtener un error de ± 3 mm en las mediciones de
la longitud de exposición de la tubería.
Se realizo la estadística con una muestra de 140 ensambles de tubería PA6, donde uno
de cada 20 ensambles, tenía un error de 3% de diferencia en el tiempo de ejecución del
ensamble, dando así, ± 0.58 segundos de error en cada ensamble.
Tabla 5.1 Comparación en tiempos del sistema convencional vs automatizado
F Sistema de producción con pistola de F Sistema de producción con
calor BOSCH dispositivo de ablandamiento
Cantidad de conductos calentados en una Cantidad de conductos calentados en una
jornada de trabajo de una hora un jornada de trabajo de una hora un
promedio de 120. promedio de 140.
Dando un total de 30 seg. de tiempo Dando un total de 25.71 seg. de tiempo
empleado por cada conducto, desde el empleado por cada conducto, desde el
ablandamiento con la pistola BOSH, hasta ablandamiento con la pistola, hasta el
el ensamble con el filtro o cople. ensamble con el filtro o cople.
Fuente: Propia
6. CONCLUSIONES
Se ha presentado en este trabajo el diseño e implementación de un sistema de control que
atiende a una necesidad imperativa en un proceso de manufactura del sector automotriz,
específicamente en el diseño de un dispositivo para ablandamiento de tubería PA6
automatizado y desarrollado en base en la Norma DIN 16773.
El desarrollo del sistema de ablandamiento de tubería de poliamida PA6 alcanzo
satisfactoriamente a cubrir los siguientes puntos, los cuales técnicamente se analizaron a
profundidad en el capítulo 4.1 y 4.2.
1. La temperatura de exposición del conducto: control PID de temperatura en el
rango de 0 a 500 °C.
2. El tiempo de exposición del conducto: donde el operador selecciona el tiempo de
exposición dependiendo del tipo de material de tubería con un rango de control de
0 a 4 seg.
3. Longitud de exposición: en la tubería se requiere tener controlado la exposición
dentro de la cámara de ablandamiento, el cual cubre un valor de 5 cm.
Como se pudo analizar en el apartado anterior (resultados), el propósito planteado se
alcanzó satisfactoriamente cubriendo los puntos críticos solicitados por el departamento
de calidad, además se alcanzó a mejorar el tiempo en el que el proceso se efectuaba de
forma manual, reduciéndose un 14.3%, resultando en 20 ensambles más en una jornada
de una hora. Consecuencia de lo obtenido con dichos resultados, y la investigación
realizada, podemos decir que el tipo de procedimiento convencional que efectuaba el
sector automotriz para el ablandamiento de sus conductos afectaba las propiedades
mecánicas del mismo, no cubría los parámetros de calidad requeridos y reducía la
producción de ensambles de tuberías con filtros y coples. Como se analizó el capítulo 4,
el diseño de ablandamiento que se eligió fue en base a la norma DIN 16773-1, (German
Institute for Standardisation, 2010), utilizando los parámetros especificados permitió que
la tubería se ablandara uniformemente, evitando así la cristalización del mismo y la
excesiva deformación debida al calor. En función de lo anterior el diseño adecuado de la
cámara de ablandamiento fue el punto de mayor complejidad en el desarrollo del sistema
de ablandamiento, ya que, requería un análisis muy amplio acerca de transferencias de
calor, sistemas termodinámicos y de propiedades de termoplásticos.
Las empresas automotrices no es el único sector, donde se emplea este tipo de proceso,
consecuencia de esto, la aplicación de este tipo de sistema de ablandamiento, no se limita
solo a este sector, si no, también en sistemas donde se requiere un control preciso de
calentamiento y ablandamiento de un objeto, pieza o producto.
Algunos de los puntos que se recomiendan a otros trabajos de investigación relacionados
a este, es tener muy en cuenta el tipo de material a calentar y como sus propiedades
mecánicas son afectadas al ser calentadas, de igual manera tener en cuenta el tipo y
dimensiones del material que se va a emplear para el aislamiento de la cámara de
ablandamiento, esto último a consecuencia de lo analizado en el capítulo 4.1 y 4.2, en
nuestro caso en particular las dimensiones de la cámara no podían ser las adecuadas para
aislar el calor de forma adecuada, consecuencia de eso, las paredes de la cámara se
calientan a 105 °C, lo cual es una temperatura alta para este tipo de sistema, pero esto se
puede sacrificar dependiendo de las condiciones de operación y del lugar de instalación,
esto se puede consultar a más detalle en la norma NOM-009-ENER-1995 (Secretaría
Nacional de Energía, 1995), para nuestro caso, la temperatura de las paredes no era un
riesgo para el operador, debido a que el diseño de la estructura y de movimiento del
conducto evita que el operador este en contacto con la cámara de calentamiento.
7. REFERENCIAS

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