“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E

IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

PLACA COLABORANTE

CATEDRATICO : Ing. CARDENAS ALARCON, Miguel

CATEDRA : DISEÑO EN ACERO Y MADERA
SEMESTRE : VIII

SECCIÓN : B-1
ALUMNOS :

o RUIZ TAYPE, Wilder

Huancayo – Perú
2019 – II
Contenido
PLACA COLABORANTE .................................................................................................................. 4
1.1. DEFINICION: .................................................................................................................. 4
1.2. APLICACIONES:.............................................................................................................. 4
1.3. PRINCIPALES FUNCIONES: ............................................................................................ 4
1.4. PARTES DEL ELEMENTO: ............................................................................................... 5
1.4.1. PLACA COLABORANTE: ......................................................................................... 5
1.4.2. CARACTERISTICAS DEL CONCRETO: ..................................................................... 6
1.4.3. REFUERZO MALLA DE TEMPERATURA: ................................................................ 6
1.4.4. CONECTOR DE CORTE ........................................................................................... 7
1.4.5. REMATES: .............................................................................................................. 7
TIPOS DE PLACA COLABORANTE .............................................................................................. 8
2.1. Placa Colaborante AD-900............................................................................................. 8
2.2. Placa Colaborante AD-600............................................................................................. 8
2.3. Placa Colaborante AD-730............................................................................................. 8
PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................................................ 9
3.1. MODULACIÓN: .......................................................................................................... 9
3.2. LONGITUDES: ............................................................................................................ 9
3.3. CONECTORES DE CORTE: .......................................................................................... 9
3.4. PLANCHAS ADICIONALES:......................................................................................... 9
3.5. IZAJE: ......................................................................................................................... 9
3.6. COLOCACIÓN: ......................................................................................................... 10
3.7. INSTALACION DE CONECTORES DE CORTE: ........................................................... 10
3.8. FIJACIÓN:................................................................................................................. 10
3.9. PERFORACIÓN Y DUCTOS ....................................................................................... 10
3.10. INSTALACION DE TUBERIAS: .............................................................................. 11
3.11. ACERO DE REFUERZO .......................................................................................... 11
3.12. VACIADO DEL CONCRETO ................................................................................... 11
3.13. PROTECCIÓN ....................................................................................................... 11
3.14. ACABADOS .......................................................................................................... 12
EMPRESAS QUE DISTRIBUYEN: .............................................................................................. 12
CONCLUCIONES ........................................................................................................................... 13
 PLACA COLABORANTE
1.1. DEFINICION:
La placa colaborante, conocida mundialmente como Steel Deck es un sistema
constructivo para losas de entrepiso que se compone una chapa de acero nervada
inferior apoyada sobre un envigado y que permite recibir el hormigón vertido que
completa la losa. La chapa nervada actúa como encofrado perdido y queda
incorporada al conjunto, actuando como parte de la enfierradora de refuerzo a
tracción en la cara inferior de la losa. Esta configuración básica se complementa
con una malla de refuerzo de acero superior que permite repartir las cargas y
absorber los esfuerzos de retracción.

1.2. APLICACIONES:
El sistema constructivo acero-deck puede aplicarse básicamente para construir
cualquier tipo de losas de entrepisos y sus variaciones; podemos nombrar algunos
usos que se da al sistema en la actualidad:
 Edificios
 Centros Comerciales.
 Estacionamientos.
 Mezanines.
 Últimos techos y techos inclinados.
 Plataformas para muelles.
 Losas para puentes peatonales y vehiculares.
 Losas de entrepisos en general

1.3. PRINCIPALES FUNCIONES:

Dentro del sistema constructivo, la placa colaborante cumple con tres funciones
principales:
 Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los
esfuerzos de tracción generados en las fibras inferiores de la losa
producidas por las cargas de servicio.
 Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las cargas
de servicio producidas durante el vaciado del concreto.
 Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una superficie
de tránsito libre y segura para poder realizar las labores.
1.4. PARTES DEL ELEMENTO:
El Sistema Constructivo Acero-Deck tiene TRES elementos:
 Placa Colaborante Acero-Deck
 Concreto
 Malla de temperatura

Para utilizar el sistema con vigas metálicas, tenemos un CUARTO ELEMENTO:

 Conector de corte

1.4.1. PLACA COLABORANTE:

La plancha colaborante es elaborada de bobinas de acero estructural con
protección galvánica pesada G-90 que se somete a un proceso de rolado en frío
para obtener la geometría deseada. Esta tiene un esfuerzo de fluencia mínimo de
33 Ksi o 2325 kgf/cm2 , con un módulo de elasticidad de 2.1x106 kgf/cm2 ,
cumpliendo con las normas del ASTM A653 y ASTM A611 para los grados C y D.
Los calibres o espesores del acero utilizados para la formación de las planchas del
Sistema constructivo ACERO DECK son calibrados en gages (gauges) o como
espesores en milímetros o pulgadas.
Para efectos de cálculo, sólo se considera como espesor de plancha colaborante
el calibre del acero base no incluyendo los espesores de galvanizado o pre-
 pintado. Los calibres más utilizados son el gage 20 (0.909 mm) y el gage 22 (0.749
mm) con una tolerancia máxima de 5% de su espesor.
El proceso de formación de la plancha Acero -Deck incluye también un
tratamiento en su superficie que le proporciona relieves o muescas ubicadas en
las paredes de los valles, diseñado con el fin de proporcionar adherencia mecánica
entre el concreto de la losa y la plancha de acero.
1.4.2. CARACTERISTICAS DEL CONCRETO:
El concreto a utilizarse en la construcción de la losa deberá cumplir con los
requisitos establecidos según la Norma Peruana de Estructuras.
En lo que respecta a las “Especificaciones Estándar de los Agregados del
Concreto” nos referiremos a las normas ASTM C33. En el caso de utilizar concretos
con menor peso específico, nos referiremos entonces a la norma ASTM C330
“Especificaciones Estándar para agregados livianos para la elaboración de
concreto Estructural”.
Las recomendaciones más relevantes son:
 La resistencia a la compresión de diseño mínima será de 210 kgf/cm2. No
se tomarán en cuenta los concretos de resistencias mayores a los 580
kgf/cm2.
 Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para
garantizar así la
 adherencia mecánica entre el acero y el concreto, y para lograr la
uniformidad del concreto.
 El curado del concreto se efectuará como mínimo hasta 7 días posteriores
al vaciado. No se utilizarán aditivos que contengan sales clorhídricas en su
composición porque pueden producir efectos corrosivos en la plancha de
acero.
1.4.3. REFUERZO MALLA DE TEMPERATURA:
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa
estructural para evitar el fisuramiento de la misma, debido a los efectos de
temperatura y contracción de fragua que sufre el concreto.
El recubrimiento mínimo de la malla de temperatura será de 2 cm., quedando
sujeto al criterio del diseñador.
El acero diseñado para soportar los momentos negativos, pasará por debajo de la
malla de temperatura y podrá estar sujetado a ésta. El diseño de la malla de
temperatura se puede referir a las normas del ACI o a las Normas Peruanas de
Estructuras.
1.4.4. CONECTOR DE CORTE
Los conectores de corte tipo Nelson Stud son elementos de acero que tienen
como función primordial tomar los esfuerzos de corte que se generan en la
sección compuesta (acero-concreto) controlando y reduciendo las
deformaciones.
El conector de corte tipo Nelson Stud tiene la forma de un perno con cabeza
cilíndrica, no posee hilos (roscas) y es soldado a el ala superior de la viga soporte
a ciertos intervalos, quedando embebidos dentro de la losa. Estos conectores
están sujetos a corte en la interfase concreto/acero.
La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción de fuerzas de
compresión sobre la viga en la cual se apoya. Además, en la parte de contacto de
la losa se producen fuerzas de corte a lo largo de su longitud.
Algunas consideraciones en la utilización de los conectores de corte son:
 Los conectores de corte son elementos de una sola pieza con protección
galvánica electroquímica de zinc conforme a ASTM B633.
 La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido
transversal.
 La altura del conector de corte debe estar entre 3” a 7”.
 La longitud de los conectores mínima ≥ 4d stud.
 El diámetro del conector de corte no debe ser mayor de ¾”.

1.4.5. REMATES:
Son los elementos de acero utilizados para el anclaje, encofrado, bordeado, y
sujeción en la instalación de la placa colaborante. Tienen la misma composición
que la placa metálica.
TIPOS DE PLACA COLABORANTE
Paneles estructurales están desarrollado especialmente para la construcción de las losas
colaborantes de hormigón entre pisos, cubiertas, rampas y otras similares. Se presentará
tipos estándares:
2.1. Placa Colaborante AD-900
o Tipo: AD-900
o Calidad: Acero estructural grado
37, galvanizado G-90.
o Peralte: 38.8 mm
o Ancho total: 930 mm
o Ancho útil: 900 mm
o Espesor nominal: 0,8 mm
o Calibre: Gage 22, gage 20
o Acabado: Galvanizado pesado
o Longitud: A medida
o Terminación: Galvanizado.

2.2. Placa Colaborante AD-600

o Tipo: AD-600
o Calidad: Acero estructural grado
37, galvanizado G-90.
o Peralte: 60.00 mm
o Ancho total: 920.00 mm
o Ancho útil: 900.00 mm
o Calidad: Acero estructural grado
37, galvanizado G-90.
o Calibre: Gage 22, gage 20
o Acabado: Galvanizado pesado
o Longitud: A medida

2.3. Placa Colaborante AD-730

o Tipo: AD-730
o Calidad: Acero estructural grado 37, galvanizado G-90.
o Peralte: 75.00 mm
o Ancho total: 920.00 mm
o Ancho útil: 900.00 mm
o Calidad: Acero estructural grado 37, galvanizado G-90.
 o Calibre: gage 22, gage 20
o Acabado: Galvanizado pesado
o Longitud: A medida

PROCESO CONSTRUCTIVO
3.1.MODULACIÓN:
En caso no se especifique la modulación de las planchas en los planos, esta se
debe realizar cubriendo la mayor cantidad de paños posibles. Las medidas usuales
de modulación varían hasta los 9.00 metros de longitud; siendo una medida
adecuada, debido al proceso constructivo, entre 4.00 metros y 8.00 metros.

3.2.LONGITUDES:
Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se debe tomar en cuenta
la penetración en las vigas especificada en los planos, mínimo 4.00cm
recomendable 5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben ser a tope, en caso se
proyecte un traslape, se recomienda que no exceda los 10.00 cm. Se debe
procurar tener medidas iguales en el modulado de las planchas, para así facilitar
el proceso de instalación.

3.3.CONECTORES DE CORTE:
El metrado de los conectores de corte se realizará según las especificaciones de
los planos estructurales que determinan el tipo de conector. Para las vigas
perpendiculares al sentido de la placa colaborante, estas especificaciones deben
indicar la cantidad de conectores por cada valle. Para las vigas en sentido paralelo
se debe especificar la cantidad y el distanciamiento entre los mismos.

3.4.PLANCHAS ADICIONALES:
Si se requiere agregar un porcentaje de planchas adicionales, éstas deben ser
unidades solicitadas y no agregando un porcentaje por el largo de cada plancha.

3.5.IZAJE:
MANUAL: En este sistema se suben las planchas mediante sogas. Para tal fin las
planchas serán amarradas con soga en forma de cruz, asegurándolas a los
extremos con un gancho.
 MECÁNICO: Se emplean los medios mecánicos de la obra, como las plumas,
grúas, etc. Por lo general se usa cuando se tiene que izar paquetes de placas a
diferentes alturas.

3.6.COLOCACIÓN:

 Las planchas se colocarán con los valles de menor dimensión sobre las vigas a
menos que se especifique lo contrario en los planos.
 Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el
extremo de la viga paralela a la misma para que las demás pestañas calcen
sobre las menores
 El apoyo sobre las vigas terminales es de 5 cm, los cuales quedan totalmente
embebidos en la losa.
 Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, o cualquier otro
método pero que no deteriore las planchas.
 En caso se requiera utilizar temporal, este se colará al centro de la luz o a los
tercios.
 El apuntalamiento será retirado a los 7 días de vaciado el concreto o se según
se disponga en el diseño.

3.7.INSTALACION DE CONECTORES DE CORTE:

Los conectores permiten conformar el sistema compuesto: placa colaborante y
vigas metálicas.
Se debe perforar la placa antes de instalar los conectores de corte. Este proceso
puede ser realizado mediante brocas sacabocados o algún sistema de corte
mecánico.
Perforada la plancha, se instalará el conector de corte directamente en la viga
metálica de apoyo, mediante soldadura. Esta debe cubrir todo el perímetro del
área de apoyo del conector.
El espesor y tipo de soldadura son especificados en los planos constructivos o en
todo caso la elección de la soldadura será como mínimo electrodo tipo 60/11.
3.8.FIJACIÓN:
Este proceso se debe realizar mediante elementos de fijación tales como tornillos
auto perforantes, o simplemente clavos si es que las planchas están apoyadas
sobre en el encofrado de madera.
La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los puntos de
apoyo, teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres valles.
3.9.PERFORACIÓN Y DUCTOS
 Es común que en las especificaciones de un proyecto existan perforaciones en las
losas para los tragaluces, o vanos para pasar escaleras, y pasos de accesorios
eléctricos mecánicos y/o sanitarios; o si se requiere cortar sectores de planchas
que estén dañadas, por lo que se dan ciertas consideraciones para saber cómo
tratar estos casos.
3.10. INSTALACION DE TUBERIAS:
Las tuberías que vayan dentro de la placa serán las que atraviesan la plancha y el
acero de temperatura. Las cajas de salidas de luz pueden instalarse dentro de la
losa o pueden fuera sujetada por tornillos autorroscantes. Los accesorios para la
sujeción de tuberías se fijarán mediante tornillos autorroscantes, remaches, etc.

3.11. ACERO DE REFUERZO

El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras
debidamente diseñado por el ingeniero de estructural.
 Malla de temperatura
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa
estructural para resistir los efectos de temperatura y contracción de
fragua que sufre el concreto, por lo cual se ubicará siempre en el tercio
superior de la losa. Se puede utilizar como malla de temperatura las mallas
electrosoldadas ó varillas de acero de refuerzo (corrugadas o lisas)
amarradas con alambre.

3.12. VACIADO DEL CONCRETO

Una vez colocada la malla de temperatura se procederá a preparar el área de
tránsito para el vaciado.
 El proceso de vaciado del concreto se podrá realizar mediante bombas,
latas o carretillas.
 En el caso de utilizar carretillas para el vaciado, estas no podrán circular
por encima de las planchas. Por lo tanto, se habilitará una ruta de
circulación mediante tablones de 8” aprox., que sean capaces de distribuir
las cargas puntuales en un área mayor.
 Antes de realizar el vaciado del concreto, las planchas deberán limpiarse
para evitar una mala adherencia del concreto con la plancha.
 No se debe acumular volúmenes excesivos de concreto ni generar grandes
cargas puntuales por acumulación de materiales, máquinas o personas en
una misma área ya que pueden deformar las planchas.

3.13. PROTECCIÓN
El uso de sistemas de protección, como son el galvanizado y los procesos de
pintura, permite tener una protección adecuada del acero ante agentes agresivos
presentes en el medio donde se instalen las placas colaborantes.
3.14. ACABADOS
Se dan principalmente tres tipos de acabado:
 Acabado Natural: Se puede dejar la plancha galvanizada ACERO DECK
expuesta sin recubrimiento.
 Acabado Pintado: Se utiliza el tipo de pintura de acuerdo al uso.
 Acabado Cielo Raso: Las planchas de Drywall u otro material para ser
utilizadas como cielo raso pueden ser fijadas directamente a la losa
colaborante ACERO DECK mediante espárragos, colgadores o canales.

EMPRESAS QUE DISTRIBUYEN:

 ACEROAS DECK
 TERMOMETAL PERU
 CODRYSAC
 SC ACEROS SAC
 CONCLUCIONES

 Con este sistema constructivo de ahorra tiempo y mano de obra, ya

que es liviano el material para trabajar.

 Por la geometría del diseño contribuye con el ahorro de concreto.

 Como de trata de acero es muy malo frente a la corrosión para evitar

ello se requiere pintar periódicamente.