Requisición de Materiales:

Es un documento en el cual se solicitan las materias primas y suministros que se van a emplear
en el proceso productivo en las empresas industriales.

Cualquier entrega de materiales por el empleado encargado debe ser respaldada por una
requisición de materiales aprobada por el gerente de producción o por el supervisor del
departamento. Cada requisición de materiales, muestra el número de orden de trabajo, el
nombre del departamento, las cantidades y las descripciones de los materiales solicitados.

MÉTODOS DE VALUACIÓN DE INVENTARIOS.

Cualquier empresa u organización puede utilizar el método que mas le convenga en su

operatividad contable y fiscal, considerando por supuesto que dicho método este autorizado por
la Administración Tributaria. Una vez se elija el método con el cual vamos a valuar las existencias
para efectos de costo, se tiene que tener la responsabilidad de tener consistencia en la
información a suministrar en el sentido que si queremos cambiar de método de valuación
tenemos que informar a la Dirección General de Impuestos Internos,para no tener problemas
fiscales y contables en su utilización.

MÉTODO PEPS. (FIFO-First In First Out).

Con Este método se establece un mecanismo que las primeras entradas son las primeras
existencias a las que les vamos a dar salida. Esto significa que enviamos al proceso productivo, o
bien a la sala de venta las primeras unidades que realmente entraron, quedando las últimas para
efectos de inventario.

Esto nos permite argumentar que el costo de lo vendido o producido, será menor, ya que
tomamos los costos de las compras más bajas.

El PEPS, tiene el visto bueno de la administración tributaria, ya que a menor costo, mayores
utilidades y esto hace que los impuestos sean mayores.

A continuación se detalla un pequeño ejemplo para su respectiva utilización.

Elaborar por el método PEPS el control de la cámara digital modelo AG-350 de 10 mega pixeles y
lente óptico de largo alcance. Dicha mercadería nos la proporciona nuestro proveedor local La
Surtidora, S.A. de C.V. Las generales nuestras son; Razón Social: Agüita de Coco, S.A. de C. V., con
número de NIT 0315-220910-105-4 y el NRC 160380-3. Los movimientos realizados son los
siguientes:
FECHA

CONCEPTO

UNIDS.

VALORES

01-En./11

Inventario Inicial

275

$ 11,825.00

05-En./11

Compra s/CCF # 1

200

$ 45.00

08-En./11

Compra s/CCF # 2

150

$ 46.50

10-En./11

Salida s/Requisición # 01

180

15-En./11

Compra s/CCF # 3

125

$ 47.00

20-En./11
Compra s/CCF # 4

300

$ 48.00

25-En./11

Salida s/Requisición # 02

660

28-En./11

Compra s/CCF # 5

75

$ 49.00

31-En./11

Salida s/Requisición # 03

150

De acuerdo a la información anterior nuestra cédula o tarjeta de Kardex quedaría de la siguiente

manera. En este caso la mecánica para desarrollar el método consiste en que lo que entra al
inventario de primero, es lo primero que vamos a darle salida de las existencias de inventario.

Nuestro control quedaría de la siguiente manera.

Dar click para ver en tamaño normal.

Resumiendo el método anterior vemos que el valor final de las existencias es de 135 unidades
(60 unids a $ 48 y 75 unids.a $ 49), lo que hace un valor final de existencias de $ 6,555.00. El
costo por las unidades vendidas nos lo da la columna de las salidas y este según el control nos da
un total de $ 45,195.00

METODO UEPS. (LIFO-Last in First Out)

Con este método se establece un mecanismo diferente al PEPS, ya que lo último que entra al
inventario es lo primero a lo cual le daremos salida.

Esto implica que hacia el proceso de producción o bien a la sala de ventas estas unidades que
entraron de ultimo son la primeras a las que le vamos a dar salida.

Podemos decir en relación a este método que las existencias finales quedaran valuadas a los
precios de las primeras entradas, eso significa que dicho valor será menor si lo comparamos con
el PEPS, la razón es sencilla, ya que, los costos de las primeras compras son más bajos.

El costo de lo vendido o producido será mayor por que ha tomado los costos de compra más
altos. Este es el mayor problema de este método para la Administración Tributaria de cualquier
país, ya que a costos más altos la utilidad es menor y el pago de impuestos también disminuye
proporcionalmente y en consecuencia en nuestro país no es aceptado.

A continuación se detalla un pequeño ejemplo para su respectiva utilización.

Elaborar por el método UEPS el control de la cámara digital modelo AG-350 de 10 mega pixeles y
lente óptico de largo alcance. Dicha mercadería nos la proporciona nuestro proveedor local La
Surtidora, S.A. de C.V. Las generales nuestras son; Razón Social: Agüita de Coco, S.A. de C. V., con
número de NIT 0315-220910-105-4 y el NRC 160380-3. Los movimientos realizados son los
siguientes:

FECHA

CONCEPTO

UNIDS.

VALORES

01-En./11
Inventario Inicial

275

$ 11,825.00

05-En./11

Compra s/CCF # 1

200

$ 45.00

08-En./11

Compra s/CCF # 2

150

$ 46.50

10-En./11

Salida s/Requisición # 01

180

15-En./11

Compra s/CCF # 3

125

$ 47.00

20-En./11

Compra s/CCF # 4

300

$ 48.00

25-En./11

Salida s/Requisición # 02
660

28-En./11

Compra s/CCF # 5

75

$ 49.00

31-En./11

Salida s/Requisición # 03

150

De acuerdo a la información anterior nuestra cedula o tarjeta de Kardex quedaría de la siguiente

manera. En este caso la mecánica para desarrollar el método consiste en que lo que entra al
inventario por ultimo es lo primero que vamos a darle salida de las existencias de inventario.

Nuestro control quedaría de la siguiente manera.

Analizando este método vemos que el valor final de las existencias de inventario se mantienen
en 135 unidades las cuales quedan valuadas con el precio de compra más bajo y es por eso que
monetaria-mente representa un valor de $ 5,805. Y el costo de las unidades vendidas se nos
incrementa en un valor de $ 45,915.00, dato que lo podemos verificar en la columna de salidas.

METODO DE COSTO PROMEDIO.

Este método nos permite establecer un promedio ponderado, lo que facilita su utilización en el
aspecto contable debido a que no se dan variaciones sustanciales entre el costo de una salida en
relación con la anterior.

Lo anterior significa que las salidas tanto para el proceso de producción o ventas serán de forma
aleatoria.

Para su operatividad se utiliza una pequeña formula la cual puede ser utilizada cada vez que se
den los ingresos para ir acumulando el promedio en base a las unidades que ingresan y sus
valores respectivos o bien puede acumularse cantidades y valores antes de cada salida y
establecer el promedio ponderado.

∑ CT

CP =______

∑ Q

En donde: CP = Costo Promedio.

∑ CT = Sumatoria de Costo Total.

∑ Q = Sumatoria de unidades compradas.

Con este método el costo de venta será mayor que el del PEPS y menor que el del UEPS, por lo
consiguiente el valor de las existencias finales también mostraran el mismo comportamiento. Su
utilización es de total aceptación en nuestro medio empresarial.

Elaborar por el método de Costo Promedio, el control de la cámara digital modelo AG-350 de 10
mega pixeles y lente óptico de largo alcance. Dicha mercadería nos la proporciona nuestro
proveedor local La Surtidora, S.A. de C.V. Las generales nuestras son; Razón Social: Agüita de
Coco, S.A. de C. V., con número de NIT 0315-220910-105-4 y el NRC 160380-3. Los movimientos
realizados son los siguientes:

FECHA

CONCEPTO

UNIDS.

VALORES

01-En./11

Inventario Inicial

275

$ 11,825.00
05-En./11

Compra s/CCF # 1

200

$ 45.00

08-En./11

Compra s/CCF # 2

150

$ 46.50

10-En./11

Salida s/Requisición # 01

180

15-En./11

Compra s/CCF # 3

125

$ 47.00

20-En./11

Compra s/CCF # 4

300

$ 48.00

25-En./11

Salida s/Requisición # 02

660

28-En./11
Compra s/CCF # 5

75

$ 49.00

31-En./11

Salida s/Requisición # 03

150

De acuerdo a la información anterior nuestra cedula o tarjeta de Kardex quedaría de la siguiente

manera. Su procedimiento consiste en sacar de forma aleatoria las existencias de mercadería o
materia prima tanto para el proceso productivo como para ventas las unidades en base a un
promedio ponderado lo que facilita en gran manera su utilización. Nuestro control quedaría de la
siguiente manera.

NOTA: El costo unitario de la columna de existencias, así como también la columna de las salidas,
para efectos de presentación se utiliza solamente dos decimales; pero para efectos de cálculo
utilizamos todos los decimales.

Ejemplo: En la operación #8, el costo total acumulado de las existencias es $13,346.73 dividido
entre el total de las unidades (285). 13,346.73 / 285 = $ 46.83063158 en el cuadro presentamos
solo dos decimales $ 46.83.

Así cuando efectuamos la salida (operación 9), lo realizamos 150Q X $ 46.83063158 = $ 7024.55
de igual manera se hace con la existencia final 125Q X $ 46.83063158 = $ 6322.14.

Como podemos observar este método es muy útil para efectos de valuación más que todo
porque establece una secuencia lógica en la utilización de los costos evitando variaciones
sustanciales en su manejo contable. Las existencias como siempre son 135 unidades pero como
están valuadas al costo promedio su valor es de $ 6,322.14. Si vemos el total en la columna de
salidas verificaremos que su costo equivale a $ 45,427.86 que también es un promedio de los
dos métodos anteriores.

También en nuestro medio se pueden utilizar los siguientes métodos.

Costo de Adquisición:

Con este método lo que se compra o sea el valor principal se le tienen que agregar todos los
gastos necesarios hasta que la materia prima o mercadería lleguen al inventario. Dentro de estos
tenemos fletes, seguros, derechos de importación y todos los desembolsos que tengan que ver
con el costo de lo que estamos adquiriendo para nuestra existencia.(ver como elaborar un
retaceo).

Costo según última Compra:

Este método consiste en que si hemos realizado diferentes compras de un mismo artículo en
distintas fechas y a distintos precios. Significa que la existencia total de estos bienes se
consignara con el costo que hayan tenido la última vez que se compraron.

Costo Promedio por Aligación Directa:

El cual se determinara dividiendo la suma del valor total de las cinco últimas compras o de las
efectuadas si es menor, entre la suma de unidades que en ella se hayan obtenido.

INVENTARIO FISICO.

Según el Código Tributario “Todo sujeto pasivo que obtenga ingresos gravables de la
manufactura o elaboración, transformación, ganadería, producción, extracción, adquisición o
enajenación de materias primas; mercaderías, productos o frutos naturales, accesorios,
repuestos, o cualesquiera otros bienes, nacionales o extranjeros ya sean para la venta o no, está
obligado a practicar inventario físico al comienzo del negocio y al final de cada ejercicio
impositivo. Art. 142.

http://www.educaconta.com/2011/01/control-de-inventarios.html

Estado de las órdenes de producción

El estado de una orden de producción controla su comportamiento en la aplicación. La forma y
el contenido de una orden de producción se rigen por el estado de la misma. Las órdenes de
producción se muestran en páginas diferentes según sus estados. El estado de una orden de
producción no se puede cambiar manualmente, es necesario usar la función Cambiar estado.

Orden de producción simulada

La orden de producción simulada es exclusiva porque tiene las características siguientes:

Como su nombre implica, es una simulación y su finalidad principal es su uso para crear
cotizaciones y costos; por ejemplo, se puede usar si un departamento de investigación y
desarrollo desea obtener una estimación del costo de un producto propuesto. Una orden de
producción simulada sirve como ejemplo de una orden de producción.

No afecta a la planificación de pedidos. La Planificación (MPS y MRP) ni tiene en cuenta ni se ve

afectada por las órdenes de producción simuladas. Además, una orden de producción simulada
no se puede usar como libro, porque deja de existir cuando se cambia su estado.

Orden de producción planificada

La orden de producción planificada es exclusiva porque tiene las características siguientes:

Las órdenes de producción planificadas se pueden crear automáticamente desde un pedido de

venta.

Las órdenes de producción planificadas son iguales que las órdenes de producción lanzadas y
proporcionan datos para la planificación de los requisitos de capacidad, ya que muestran los
requisitos de capacidad totales por centro de trabajo o de máquina.

Las órdenes de producción planificadas representan la mejor estimación de la carga de trabajo

futura de un centro de trabajo o de máquina, en función de la información disponible.
Normalmente, se generan desde la planificación, pero también se pueden crear manualmente.
Si se tiene en cuenta que se eliminan en las planificaciones posteriores, la creación manual no
resulta práctica.

Si se generan en planificación, se crea una "planificación de liberación órdenes" sugerida, que

contiene la cantidad, la fecha de lanzamiento y la fecha de vencimiento. La lógica del sistema de
planificación se basa en el sistema de reposición, las directivas de reorden y los modificadores de
pedido con que se encuentra en el proceso de planificación de la demanda neta.

Para conocer sus efectos, observe la carga de cada centro de trabajo o de máquina de la ruta de
una orden de producción planificada.

Orden de producción planificada en firme

La orden de producción planificada en firme es exclusiva porque tiene las características

siguientes:

Una orden de producción planificada en firme se puede crear a partir de un pedido de venta.

Una orden de producción planificada en firme actúa como marcador de posición, dentro del
programa de planificación, de un proyecto futuro liberado en la planta.

Una orden de producción planificada en firme se puede generar desde la planificación, o se

puede crear manualmente o a partir de pedidos de venta. No se elimina en las planificaciones
posteriores.

Si se generan en planificación, se crea una "planificación de liberación órdenes" sugerida, que

contiene la cantidad, la fecha de lanzamiento y la fecha de vencimiento. La lógica del sistema de
planificación se basa en el sistema de reposición, las directivas de reorden y los modificadores de
pedido con que se encuentra en el proceso de planificación de la demanda neta.

Para conocer sus efectos, observe la carga de cada centro de trabajo o de máquina de la ruta de
una orden de producción planificada en firme.

Orden de producción lanzada

La orden de producción lanzada es exclusiva porque tiene las características siguientes:

Las órdenes de producción lanzadas se pueden crear automáticamente desde un pedido de

venta.

El lanzamiento de una orden de producción no implica que se hayan preparado los materiales o
que el proyecto haya avanzado físicamente a la primera operación.

En un entorno de fabricación contra pedido, no es raro crear una orden de producción lanzada
en cuanto se introduce el pedido de venta.

El consumo de material y la salida del producto reales se pueden registrar manualmente con una
orden de producción lanzada. Además, la baja automática del consumo y la salida del producto
sólo tiene lugar con las órdenes de pedido lanzadas.

Orden de producción terminada

La orden de producción terminada es exclusiva porque tiene las características siguientes:

Normalmente, una orden de producción terminada es la que ya se ha fabricado.

La finalización de la orden de producción es una tarea importante para terminar el ciclo de

costos del producto que se está fabricando. Si se termina una orden de producción, los costos se
pueden ajustar y conciliar.

Las órdenes de producción terminadas se usan para crear informes estadísticos y para posibilitar
el seguimiento de los pedidos (de venta, de producción y de compra, por ejemplo). La
posibilidad de realizar el seguimiento hasta una orden de producción terminada permite revisar
el historial detallado.

Las órdenes de producción terminadas no se pueden modificar nunca.

Ejecución de las órdenes de producción

Una vez que se ha creado y programado una orden de producción, se tiene que lanzar a la planta
para su ejecución. Durante la ejecución de la orden se registra lo siguiente:

Los materiales preparados o consumidos

El tiempo de trabajo invertido en la orden

La cantidad de producto principal producida

Esta información se puede registrar manualmente o con la información automática, según los
productos configurados en el campo de Método de baja.

Consumo de material

La aplicación ofrece diversas opciones para que las empresas de fabricación puedan registrar el
consumo de material. Por ejemplo, se puede registrar de forma manual, lo que puede ser
aconsejable si los componentes se sustituyen con frecuencia o la cantidad de productos
rechazados es mayor que la prevista.

El consumo de material se puede procesar mediante el diario de consumo. Además, la aplicación

lo puede registrar automáticamente, lo que se denomina creación automática de informes. Los
métodos de creación de informes son::
Manual

Adelante

Atrás

El método de creación manual de informes de consumo usa el diario de consumo para

especificar la preparación de material.

El método de creación de informes anticipados presupone que la cantidad esperada de todos los
materiales de todo el pedido se consume al lanzar una orden de producción, salvo que se usen
códigos de conexión de ruta. Si se usan códigos de conexión de ruta, el material consumido
después del inicio del paso operativo se registra en el diario de salida. Para llevar a cabo la baja
hacia adelante de toda la orden de producción, es necesario lo siguiente:

Todos los productos de la lista de materiales de producción de nivel superior deben tener
seleccionado el método de baja hacia adelante en la ficha de producto correspondiente.

Se deben eliminar todos los códigos de conexión de ruta de la lista de materiales de producción.

El método de creación de informes retroactivos registra la cantidad real de todo el material

preparado o consumido cuando el estado de una orden de producción se cambia a Terminada,
salvo que se usen códigos de conexión de ruta. Si se usan códigos de conexión de ruta, el
material se consume una vez que se ha registrado una cantidad del producto principal para el
paso operativo en el Diario de salida.

Al actualizar la orden de producción, el método de baja se copia de la ficha del producto. Puesto
que el método de baja de cada componente de la orden de producción controla cómo y cuándo
se registra el consumo, es importante tener en cuenta que el método de baja de un producto
concreto se puede cambiar directamente en la orden de producción.

Registro automático del consumo (consumo automático)

La ventaja del consumo automático es que reduce en gran medida el volumen de datos que se
debe introducir. Con la posibilidad de realizar el consumo automático de una operación, se
puede automatizar el proceso completo del registro del consumo y la salida. El inconveniente es
que podría no registrar con exactitud, o ni siquiera advertir la existencia de rechazo. Los métodos
de registro automático son:
Baja hacia adelante de toda la orden

Baja hacia adelante por operación

Baja hacia atrás por operación

Baja hacia atrás de toda la orden

Registro automático - Baja hacia adelante de toda la orden

Si realiza la baja hacia adelante de la orden de producción al comienzo del proyecto, el

comportamiento de la aplicación es muy parecido al del consumo manual. La diferencia principal
es que el consumo tiene lugar automáticamente.

Todo el contenido de la lista de materiales de producción se consume y deduce de las existencias

en el momento en que se actualiza la orden de producción lanzada.

La cantidad de consumo es la cantidad por montaje indicada en la lista de materiales de

producción, multiplicada por el número de productos principales que se esté produciendo.

No es necesario registrar ninguna información en el diario de consumo si se va a llevar a cabo la

baja de todos los productos.

Al consumir los productos desde las existencias, no importa en qué momento se realizan los
movimientos del diario de salida, ya que este diario no tiene efecto alguno en esto modo de
registro del consumo.

No se pueden definir códigos de conexión de ruta.

La baja hacia adelante de toda la orden está indicada en entornos de producción con:

Un número reducido de defectos

Un número reducido de operaciones

Un alto consumo de componentes en las operaciones iniciales

Registro automático - Baja hacia adelante por operación

El consumo por operación le permite realizar deducciones en las existencias durante una
operación concreta de la ruta del producto principal. El material se enlaza a la ruta mediante
códigos de conexión de ruta, que se corresponden con los códigos de conexión de ruta aplicados
a los componentes en la lista de materiales de producción.

El consumo tiene lugar cuando se inicia la operación con el mismo código de conexión de ruta.
Se entiende que se ha iniciado cuando se registra alguna actividad en el diario de salida relativa
a la operación. La actividad podría ser simplemente la introducción de un tiempo de
preparación.

La cantidad de consumo es la cantidad por montaje indicada en la lista de materiales de

producción, multiplicada por el número de productos principales que se esté produciendo
(cantidad prevista).

Esta técnica está indicada en casos en que haya un gran número de operaciones y algunos
componentes no se necesitan hasta más adelante en la secuencia de montaje. De hecho, en una
configuración Just-in-Time (JIT), los productos podrían no estar listos cuando se empieza la orden
de producción lanzada.

El material se puede consumir durante las operaciones mediante el uso de códigos de conexión
de ruta. Algunos componentes no se pueden usar hasta las operaciones finales de montaje y no
se deben retirar de las existencias hasta ese momento.

Registro automático - Baja hacia atrás por operación

La baja hacia atrás por operación registra el consumo una vez que se ha registrado la operación
en el diario de salida.

La ventaja de este método es que se conoce el número de piezas principales acabadas de la

operación.

El material de la lista de materiales de producción se enlaza a los registros de la ruta mediante

códigos de conexión de ruta. La baja hacia atrás se produce cuando se registra con una cantidad
acabada una operación con un código de conexión de ruta concreto.
La cantidad de baja es la cantidad por montaje indicada en la lista de materiales de producción
multiplicada por el número de productos principales registrados como cantidad de salida en la
operación. Puede no ser la cantidad prevista.

Registro automático - Baja hacia atrás de toda la orden

En este método no se tienen en cuenta los códigos de conexión de ruta.

No se selecciona ningún componente hasta que el estado de la orden de producción lanzada se

cambia a Terminada. La cantidad de consumo es la cantidad por montaje indicada en la lista de
materiales de producción, multiplicada por el número de productos principales que se han
terminado y agregado a las existencias.

Efectuar la baja retroactiva de toda la orden de producción requiere la misma configuración que
la baja hacia adelante: el método de creación de informes se debe establecer en hacia atrás en la
tarjeta de producto para todos los productos de la lista de materiales principal. Además, todos
los códigos de conexión de ruta se deben eliminar de la lista de materiales de producción.

Salida de producción

La aplicación proporciona la posibilidad de realizar el seguimiento del tiempo invertido en el

trabajo de una orden de producción, además de registrar la cantidad producida. Esta
información puede resultar útil para determinar con más precisión los costos de producción. Los
fabricantes que utilicen un sistema de costos estándar, pueden registrar la información real para
desarrollar estándares más avanzados.

La salida se puede procesar mediante el diario de salida, pero, además, la aplicación la puede
registrar automáticamente. La aplicación copia el método de purga de las fichas del centro de
máquina o centro de trabajo en la ruta de la orden de producción al realizar una actualización.
Lo mismo que sucede con el consumo de materiales, para la salida hay tres métodos de registro:

Manual

Anticipada
Atrás

El método manual se usa el diario de salida para especificar el tiempo invertido y la cantidad
producida.

El método adelantado registra la salida esperada (y el tiempo), que se registra automáticamente

al lanzar la orden de producción. Los códigos de conexión de ruta no se tienen en cuenta en la
baja hacia adelante de la salida.

El método retroactivo registra la salida esperada (y el tiempo), que se registra automáticamente

al terminar la orden de producción. Los códigos de conexión de ruta no se tienen en cuenta en la
baja hacia atrás de la salida.

Registro del consumo y la salida

Puede utilizar cualquier combinación de consumo automático e información registrada

manualmente, tanto para el consumo como para la salida. Por ejemplo, si lo desea puede
realizar la baja automática hacia adelante de los componentes, pero utilizar el diario de consumo
para registrar el rechazo. De igual forma, podría registrar automáticamente la salida y usar el
diario de salida para registrar el rechazo del producto principal o el tiempo adicional invertido en
la orden.

Por último, si introduce el consumo y la salida manualmente, debe determinar la secuencia en

que va a registrar la información. Puede registrar el consumo en primer lugar y usar un método
abreviado para introducir la información, que se basa en la cantidad de salida prevista. Pero, si lo
prefiere, puede introducir primero la salida, mediante la función Desplegar ruta. A continuación,
registraría el consumo en función de la cantidad de salida real.

Diario de producción

El diario de producción combina las funciones del diario de consumo y de los diarios de salida en
uno solo, al que se puede tener acceso directamente desde una orden de producción lanzada.

La finalidad del diario de producción es la de proporcionar una única interfaz en la que registrar
el consumo y la salida de una orden de producción.
El diario de producción tiene una presentación sencilla y ofrece la posibilidad de:

Registrar la salida y el consumo relacionados con una orden de producción

Relacionar componentes con operaciones

Relacionar datos reales de operaciones con las estimaciones estándar de la ruta de la orden de
producción y las líneas de los componentes

Registrar e imprimir un resumen de los datos registrados de operaciones de la orden de

producción

En el diario de producción se pueden realizar muchas de las mismas funciones que en los diarios
de consumo y salida. Las dimensiones, el seguimiento de productos y los contenidos de
ubicación se manejan de la misma forma que en dichos diarios.

Con todo, el diario de producción difiere de los diarios de consumo y salida en que:

Se tiene acceso a él directamente desde una línea de orden de producción lanzada y predefinida
con los datos relevantes.

Permite definir los tipos de componentes que se van a manipular en función de un filtro por
método de baja del diario.

Las cantidades y los tiempos ya registrados para la orden se muestran al final de diario como
movimientos reales.

Los campos donde el registro de datos es irrelevante aparecen en blanco y no se pueden editar.

El usuario puede configurar el modo en que las cantidades de salida se predefinen en el diario;
por ejemplo, que la última operación debe tener establecida la cantidad de salida en cero.

Si sale del diario sin registrar los cambios, aparece un mensaje de solicitud en el que se le
permite permanecer en el diario.

Muestra juntos las operaciones y los componentes en una estructura lógica que proporciona una
vista general del proceso de producción.

En el diario de producción, las cantidades de consumo se registran como movimientos de

producto negativos, las cantidades de salida se registran como movimientos de producto
positivos y los tiempos invertidos se registran como movimientos de capacidad.

https://docs.microsoft.com/es-mx/dynamics365/business-central/production-about-production-
orders