Memorias de Clase Actualizada PDF

Facultad de Ingenierías FisicoMecánicas
Escuela de Ingeniería Mecánica

Maestría en Ingeniería Mecánica
Diseño de Máquinas II - 23037

Memorias de Clase
Pedro José Díaz Guerrero
Bucaramanga, Febrero de 2013

c Copyright

Todos los derechos reservados
Universidad Industrial de Santander UIS
Escuela de Ingeniería Mecánica
Bucaramanga, Junio de 2012
Prohibida su reproducción total ó parcial en cualquier medio sin autorización expresa del titular del derecho.
Elaborado por Revisado por Aprobado por

Pedro José Díaz Guerrero
Versión Fecha Descripción del cambio
1.1 Noviembre de 2012 Documento Final
Tabla de Contenido
1. Teoría de cálculo de columnas 4

1.1. Preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Las columnas largas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. La relación de esbeltez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4. Columnas bajo carga excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Diseño de Tornillos de Potencia 13

2.1. Tornillos de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.1. Roscas cuadradas, trapezoidales y ACME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.2. Análisis de la fuerza y del par de torsión del tornillo de potencia . . . . . . 17
2.1.3. Roscas ACME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.4. Autobloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.5. Eficiencia de un tornillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2. El problema de diseño de la tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1. Esfuerzo de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.2. Longitud mínima de la tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3. Teoría de juntas apernadas y soldadas 23

3.1. Preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2. El concepto de precarga en carga estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3. La rigidez del perno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4. Determinación del factor de rigidez del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5. Resistencia de prueba en el perno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5.1. Pernos precargados bajo carga dinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.6. Carga combinada en corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.7. Juntas Soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7.1. La nomenclatura del dibujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.8. Las soldaduras a tope y a traslape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4. Teoría de diseño de engranajes 37

4.1. Preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2. Materiales para engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.3. Manufactura de ruedas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4. Relación característica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5. Potencia de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5.1. Factores combinados de disminución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- 1 -
Tabla de Contenido Tabla de Contenido
4.5.2. Factores de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4.5.3. Factor de distribución de la carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5.4. Factor dinámico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.5. Factor de espesor del aro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.6. Factores geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6. Relación de velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6.1. Método del número mínimo de conjuntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6.2. Estableciendo las etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.7. El ángulo de corte del perfil normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.8. Selección de la herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.9. El ángulo de la hélice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.9.1. El número adecuado de dientes del piñón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.9.2. Resistencia a la fatiga por flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.9.3. Resistencia a la fatiga superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.9.4. El avance del perfil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.10. Engranajes Helicoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.10.1. La geometría del engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5. Diseño y fabricación de resortes 49

5.1. La constante del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.2. La clasificación de los resortes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3. Materiales para fabricación de resortes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.4. Los resortes helicoidales de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.1. Como se debe medir la altura en un resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.2. Los tipos de extremos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.3. Indice del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.4.4. La deformación en el resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.4.5. Análisis de esfuerzos en un resorte helicoidal . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.4.6. El pandeo de los resortes a compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4.7. La oscilación del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.4.8. Diseño de resortes helicoidales de compresión bajo carga estática . . . . . . 58
5.4.9. Resistencias a las cuales están sometidos los resortes por compresión . . . . 59
5.4.10. Procedimiento de diseño por carga dinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5. Resortes helicoidales a extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5.1. El número de espiras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.5.2. La constante del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.5.3. La deformación en resortes de extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.5.4. Los esfuerzos en las espiras de los resortes de extensión . . . . . . . . . . . 62
5.5.5. Frecuencias de operación en resortes de extensión . . . . . . . . . . . . . . 63
5.5.6. Propiedades del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.6. Resortes de hojas planas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.7. Resortes helicoidales de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Bibliografia 70
- 2 -
Capítulo 1
Teoría de cálculo de columnas
Contenido
1.1. Preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Las columnas largas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. La relación de esbeltez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4. Columnas bajo carga excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1. Preliminares
Las columnas son elementos estructurales que sopor-
tan cargas de compresión, en este sentido algunos ele-
mentos de máquina están expuestos a este tipo de com-
portamientos con una ligera variación que tiene que ver
con el tipo de falla del elemento conocida como pan-
deo.
El comportamiento de una columna puede ser comprendido

de una mejor manera si se observa un problema de la figura (1.1.),
se propone plantear un apoyo flexible que se comporta como un
resorte de torsión sometido a una carga que ocasionará deforma-
ciones y ángulos de rotación pequeños, bajo este concepto se propone,
ΣMa = 0 P L sin θ + F L cos θ − Kθ = 0
Se debería de poder afirmar que

FL
θ=
K − PL
en el caso que el denominador sea cero, el valor del desplazamiento sería infinito, y el modelo
matemático no estaría acorde con la realidad. En este caso la asíntota correspondiente a la solución
definiría el valor de la carga,
K
P =
L
- 3 -
1.2 Las columnas largas Teoría de cálculo de columnas
Figura No. 1.1. Comportamiento del sistema con 1 grado de libertad
En este orden de ideas es concluyente decir que los análisis lineales representan el punto de parti-
da para la solución de problemas más complejos siguiendo de manera obvia las posibles restricciones
en el análisis.
1.2. Las columnas largas

Una de las formas de resolver el problema podría ser a través de una formulación como la que
se plantea,
Figura No. 1.2. El modelo modificado de carga empotrado libre
M d2 v
= 2
EI dx
y realizar el balance de los momentos
d2 v f
EI 2
= −pv − x
dx 2
p
Para el valor de α2 = EI se tiene que,
d2 v f
2
+ α2 v = −α2 x
dx 2p
En este caso el modelo tendría la siguiente solución,
f
v = c1 sin(αx) + c2 cos(αx) − x
2p
- 4 -
resolviendo se debería de tener que para los valores frontera en x = 0 el valor de v = 0 y en

x = l/2 el valor de v 0 = 0 de donde el valor de la flecha máxima sería,
F L FL

vmax = tan α −
2pα 2 4p
Problema Conceptual
Determinar el valor del momento máximo de manera similar.
y si se observa con detenimiento el valor del desplazamiento se hace infinito para los valores de
nπ/2 de manera que, r
α p L nπ
= =
2 EI 2 2
n2 π 2 EI
p= (1.1)
L2
en donde el valor de carga p es el reconocido como la carga de pandeo de Euler.
En este orden de ideas se pueden plantear ecuaciones diferenciales que verifiquen los compor-
tamientos de las determinadas condiciones de frontera.
En el caso de una columna que posea los extremos articulados tal como se observa en la figura
(1.2.) los valores de la condición de frontera determinan el valor de la longitud equivalente con
respecto al montaje.
Figura No. 1.3. Los diferentes tipos de condición frontera
En el caso de un extremo empotrado y el otro libre, las condiciones de frontera cambian y

tal como se observa en la figura (1.3.) la columna se comportará como la mitad superior de una
columna libre en donde al dividir la columna por la mitad de la otra, la longitud efectiva será del
doble de una simplemente articulada.
- 5 -
De manera que esta columna soporta solamente 1/4 de la carga crítica de una columna simple-
mente apoyada. Tal como lo plantea la tabla (1.1.) las columnas dependiendo de sus condiciones
de frontera podrán soportar una mayor ó menor carga.
Tabla No. 1.1. Factores de corrección de la longitud efectiva

Condición Valor teórico AISC Conservador
Extremos redondeados l l l
Extremos articulados l l l
Fijo - libre 2l 2.1l 2.4l
Fijo - articulado 0707l 0.80l l
Fijo - fijo 0.5l 0.65l l
Se entiende la longitud efectiva como el valor necesario para poder determinar la relación de
esbeltez (1.2) condicionada por los tipos de apoyo
lef ectiva
Sr = (1.2)
k
Problema Conceptual
Realizar la comprobación matemática de este resultado para el cual, al efectuar el reemplazo
de las condiciones de frontera para x = 0 , y = 0 y x = 0, θ = 0 se puede determinar el valor de
la carga crítica.
Problema Conceptual
Determinar el valor crítico de P correspondiente de la columna de la figura (1.4.) de sección
transversal constante con su base A empotrada y en cuyo extremo libre se aplica una carga vertical
P en el centroide de la sección transversal y una carga horizontal F .
Figura No. 1.4. El modelo de carga
- 6 -
El equilibrio de momentos en el segmento de cuerpo libre de la columna (1.4.) respecto a la

sección x, es:
M (x) = P (δ − υ(x)) + F (L − x)
d 2υ
EIz + P υ = P δ + F (L − x)
dx2
d 2υ F 2
+ λ2 υ = λ2 δ + λ (L − x) (1.3)
dx2 P
La ecuación diferencial lineal de segundo grado no homogénea, (1.3) tiene una solución ho-
mogénea y una particular de donde v = vhom + vpar , en análisis precedentes se encontró que la
solución homogénea tiene la forma:
P
vhom = c1 sen(λ · x) + c2 cos(λ · x) donde λ2 =
E Iz
00
Para obtener la solución particular se necesita una función v(x) tal que la combinación v +λ2 v
sea una función lineal g(x) = λ2 δ + PF λ2 (L − X).
Tal función tiene la forma v(x) = Ax + B

v = Ax + B 
0
 F 2
v =A λ2 (Ax + B) = λ2 δ + λ (L − x)
00  P
v =0 
Se encuentra que,
F F
A=− ; B= +δ
P P
de donde la solución particular es:
F
(L − x)
vpar = δ +
P
Así, al combinar la solución homogénea y la solución particular, se obtiene la solución general de
la ecuación (1.3)
F
υ(x) = c1 sen(λ · x) + c2 cos(λ · x) + δ + (L − x) (1.4)
P
dυ F
= c2 λ cos(λ · x) − c1 λ sen(λ · x) − (1.5)
dx P
Condiciones de frontera
FL
υ(0) = 0 −→ 0 = c1 + δ +
P
- 7 -
1.3 La relación de esbeltez Teoría de cálculo de columnas
FL
c1 = −δ −
P
F
υ 0 (0) = 0 −→ 0 = c2 λ −
P
F
c2 =
Pλ
F FL F

υ(x) = cos(λ · x) + −δ − sin(λ · x) + δ + (L − x)
Pλ P P
cuando x = L, υ = δ da
F FL

υ(L) = δ −→ δ = cos(λ · L) + −δ − sin(λ · L) + δ
Pλ P
Como se puede observar es necesario realizar el desarrollo de la ecuación diferencial que permita
determinar el valor de la longitud equivalente a la columna de euler y de esta manera poder relacionar
las 2 formulaciones. En este caso la situación que se presenta no es tan directa como en las otras
1
tan λL =
λδP L + λF L
1.3. La relación de esbeltez

Con el objeto de determinar el tipo de falla es necesario clasificar las columnas como cortas y
largas. Ahora bien, el factor que determina si una columna es corta ó larga es el parámetro conocido
como la relación de esbeltez
l
Sr = (1.6)
k
En donde l es la longitud de columna y k es su radio de giro, representado por la relación,
s
I
k= (1.7)
A
En donde I representa el momento de inercia más pequeño, y A representa el área de la sección
transversal.
Experimentos han demostrado que las columnas cargadas dentro del perímetro mostrado en la
figura (1.5.) algunas veces fallan.
Esta situación ocurre debido a la cercanía de la zona de falla del elemento, es de esta manera
que J. B. Johnson propone suavizar la curva de Euler a través en los puntos de inflexión, de tal
forma que los puntos de corte en la curva establecen que, los valores de esbeltez para la curva
sean estén relacionados de manera directa con la resistencia de compresión de la columna Syc y
relacionando este valor con el máximo de carga crítica se tiene que,
s
π2E E
Sy = , SrJohnson = π
Sr 2 Sy
- 8 -
1.3 La relación de esbeltez Teoría de cálculo de columnas
Figura No. 1.5. Las columnas dependiendo del tipo de zona
y la ecuación de la curva de la columna intermedia es interpolada a través de la ecuación de una

parábola de manera que y = ax2 + bx + c de donde el valor de c representa el punto de corte con
el eje y (Suc ) y el valor de b = 0. De manera que para el punto y = Sy , y x = Sr se tiene que,
2
A SySr

p = ASy −
E 2π
En este orden de ideas la formulación de Johnson planteada, es muy poco conservadora ya que
asume el valor constante del módulo de elasticidad del material y valor tomado para el esfuerzo
máximo es Sy y no Sy /2, como se puede revisar en la mayoría de libros de texto, esto implica que
el comportamiento de esta zona es poco realista y en un determinado momento sería mejor diseñar
una el elemento bajo condición de columna larga ó bajo su condición de columna corta y no quedar
en la zona intermedia de Johnson.
Ahora bien, la normativa NSR, establece algunas restricciones favorables con respecto a los
parámetros de diseño, tal es el caso de la relación de esbeltez λc calculada a partir de la norma.
s
KL Fy
λc = (1.8)
πR E
La normativa establece que para valores de λc ≤ 1,5 el valor de la carga crítica debería de ser
calculada a través de,
2
fcr = 0,658λc F y (1.9)
y en este caso ser la columna calculada como intermedia, dicha situación es planteada a partir de
la resistencia del material. Pero si por el contrario el valor de λc > 1,5 el valor de la carga crítica
debería de ser calculado a través de,

fcr = 0,877/λ2c F y (1.10)
y en este caso la columna ser considerada como larga. La normativa también establece el cálculo la
carga máxima soportada por la columna a través del parámetro de resistencia, en donde Φ = 0,85
Py = Φfcr ∗ area (1.11)
- 9 -
1.4 Columnas bajo carga excéntrica Teoría de cálculo de columnas
Figura No. 1.6. Las columnas bajo carga excéntrica
Problema conceptual
Determine la máxima carga que puede soportar un elemento portante conformado por una
columna de 12 pulg. de longitud y un diámetro de 1/2 pulg. y acero A37 calibre 40. Todo ello si se
sabe que la tubería posee un diámetro externo de 0,84 pulg. y un diámetro interno de 0,62 pulg.
De igual manera el acero posee un límite de fluencia de 30 ∗ 106 y un Sy = 60000 psi.. Asumir los
extremos simplemente apoyados.
1.4. Columnas bajo carga excéntrica

El desarrollo del problema en columnas bajo carga excéntrica se plantea una sumatoria de
momentos sobre en la figura,
X
MA = 0 , M −P ·e−P ·Y =0
M = P (e + y)
De manera que manera similar se reemplaza en
P (e + y) d2 y P (e) d2 y P
= 2 , = 2− y (1.12)
EI dx EI dx EI
Ahora que la solución para esta ecuación
  s  
l P 
y = e sec  − 1 (1.13)
2 EI
De manera que si se plantean las condiciones de frontera para x = 0, y = 0 y x = l/2, θ = 0 y

resolviendo la ecuación se tiene que el valor del momento máximo de compresión es
 s 
l P 
Mmax = −P (e + y) = −P · e · sec  (1.14)
2 EI
- 10 -
1.4 Columnas bajo carga excéntrica Teoría de cálculo de columnas
Calculado el valor del momento máximo se puede hallar el valor del esfuerzo máximo de compresión,
determinado por la siguiente relación,
P Mc P Mc
σc = − = − (1.15)
A I A Ak 2
sustituyendo los valores de momento (1.14), se tiene que
  s 
P ec l P 

σc = 1 + 2
sec  (1.16)
A k k 4EA
De manera que la falla ocurre en el lugar de máxima flecha, de cuando el valor de máximo
esfuerzo de compresión supere el valor de la resistencia de fluencia del material, si este es dúctil y
en caso contrario la resistencia última de compresión para materiales frágiles. Ahora bien que si se
reemplaza el valor de la resistencia del material en el valor del esfuerzo máximo se tiene,
 
P  Sy 
=  (1.17)
A  q
ec lef ec P

1+ k2
sec k 4EA
La ecuación (1.17) es conocida como la formulación de la secante para columnas. De manera que
se pueden utilizar los factores de corrección para longitud efectiva de la tabla (1.1.) , con el único
objeto de considerar los diferentes tipos de apoyo. Si la sección geométrica de la columna no es
simétrica con respecto al eje de giro del momento de flexión aplicado, deberá comprobarse que el
valor de carga con respecto al eje de giro menor de todo el montaje.
- 11 -
Capítulo 2
Diseño de Tornillos de Potencia
Contenido
2.1. Tornillos de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.1. Roscas cuadradas, trapezoidales y ACME . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.2. Análisis de la fuerza y del par de torsión del tornillo de potencia . . . . 17
2.1.3. Roscas ACME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.4. Autobloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.5. Eficiencia de un tornillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2. El problema de diseño de la tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1. Esfuerzo de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.2. Longitud mínima de la tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Para poder iniciar el tema es necesario entender que los sistemas de roscado eran diferentes
antes de la segunda guerra mundial y son lo que hoy se conoce como UNS (Unified National
Standard) de igual manera su homólogo la ISO también definió el standard europeo. En esencia
el mismo pero con diferentes sistemas de medición.
Figura No. 2.1. Las variables de diseño del tornillo
Ambos sistemas están de acuerdo en que los ángulos de ataque han de ser de 60◦ , las crestas
y las raíces se definen como planos con el fin de evitar la concentración de esfuerzos. Ahora bien,
no existe discusión acerca del concepto de paso como la distancia medida entre hilos sucesivos.
Su marcada diferencia radica en el tipo de aplicación. El avance se define como la distancia axial
- 12 -
2.1 Tornillos de potencia Diseño de Tornillos de Potencia
recorrida por la tuerca cuando esta realiza un giro, de manera que el avance depende del número
de entradas del tornillo.1
Las roscas UNS definen tres familias standard de paso de rosca, paso grueso UNC, paso fino
UNF y paso extrafino UNEF. La ISO también define sistemas ordinarios y finos, de manera que se
aconseja utilizar roscas ordinarias en aplicaciones de inserciones repetidas, ó donde el tornillo se
rosque en un material mas blando. Por otro lado las roscas finas absorben de una mejor forma las
vibraciones, debido a su menor ángulo en la hélice; los sistemas de roscado extrafino se aplican a
espesores y espacios de pared limitados.
Una rosca se especifica mediante un código que define su serie de diámetro, paso y clase de
ajuste de manera que por ejemplo, 1/4-20 UNC - 2A, representa una rosca basta tallada sobre
un diámetro de 1/4 de pulgada con un paso de 20 hilos por pulgada, ajuste tipo 2 y de carácter
externo. Mientras que una rosca M8 x 1.25, representa una rosca de la serie ISO, tallada sobre un
diámetro de 8mm con un paso de 1.25 mm.
Área de carga Las pruebas con varillas roscadas a tensión establecen que el área que define la
resistencia a tensión en un elemento roscado representa una función promedio entre los diámetros
menor y de paso. De manera que el área de esfuerzo a tensión se puede definir como,
2
π dp + dr

At = (2.1)
4 2
en donde para el caso de roscas UNS
dp = d − 0,649519/N dr = d − 1,299038/N (2.2)
y para roscas ISO

dp = d − 0,649519pdr = d − 1,226869p (2.3)
donde los valores de d, N, p representan el diámetro exterior, el número de hilos por pulgada y el
paso en milímetros respectivamente.
2.1. Tornillos de potencia

Los tornillos de potencia representan una aplicación especial de los sistemas roscados cum-
plen como función específica convertir el movimiento rotatorio en lineal, su principal característica
implica obtener ventajas mecánicas elevadas con el objeto de mover grandes valores de carga. El
desarrollo de dicho tipo de trabajos implica la utilización de perfiles de rosca diferentes a los des-
critos anteriormente. Es de esta manera que se realiza el desarrollo de nuevas formas, las roscas
cuadradas, acme y trapezoidales.
2.1.1. Roscas cuadradas, trapezoidales y ACME

Las roscas cuadradas son las que presentan una mayor eficiencia debido a que eliminan cualquier
componente radial entre el tornillo y la tuerca. Sin embargo presentan algunos inconvenientes en la
1
Entendidas como el número de veces que la rosca es generada sobre el diámetro con diferente entrada
- 13 -
Tabla No. 2.1. Parámetros de diseño en roscas UNS - Dimensiones en pulgadas

Roscas UNC-Ordinaria Roscas UNF-Fina
Tamaño dext Hilos dint AEsf Hilos dint Aesf
0 0.0600 - - - 80 0.0438 0.0018
1 0.07300 64 0.0527 0.0026 72 0.0550 0.0028
2 0.0860 56 0.0628 0.0037 64 0.0657 0.0039
3 0.0990 48 0.0719 0.0049 56 0.0758 0.0052
4 0.1120 40 0.0795 0.0060 48 0.0849 0.0066
5 0.1225 40 0.0925 0.0080 44 0.0955 0.0083
6 0.1380 32 0.0974 0.0091 40 0.1050 0.0101
8 0.1640 32 0.1234 0.0140 36 0.1279 0.0147
10 0.1900 24 0.1359 0.0175 32 0.1494 0.0200
12 0.2160 24 0.1619 0.0242 28 0.1696 0.0258
1/ 4 0.2500 20 0.1850 0.0318 28 0.2036 0.0364
5/ 16 0.3125 18 0.2403 0.0524 24 0.2584 0.0581
3/ 8 0.3750 16 0.2938 0.0775 24 0.3209 0.0878
7/ 16 0.4375 14 0.3447 0.1063 20 0.4350 0.1187
1/ 2 0.5000 13 0.4001 0.1419 20 0.4903 0.1600
9/ 16 0.5625 12 0.4542 0.1819 18 0.5528 0.2030
5/ 8 0.6250 11 0.5069 0.2260 18 0.6688 0.2560
3/ 4 0.7500 10 0.6201 0.3345 16 0.7822 0.5095
7/ 8 0.8750 9 0.7307 0.4617 12 0.8917 0.6630
1 1 8 0.8376 0.6057 12 1.0167 0.8557
1 − 1/8 1.125 7 0.9394 0.7633 12 1.1417 1.0729
1 − 1/4 1.250 7 1.0644 0.9691 12 1.2667 1.3147
1 − 3/8 1.375 6 1.1585 1.549 12 1.3917 1.5810
1 − 1/2 1.500 6 1.2835
1 − 3/4 1.750 5 1.4902 1.4053
2 2.000 4.5 1.7113 1.8995
2 − 1/4 2.250 4.5 19.613 2.4982
2 − 1/2 2.500 4 21.752 3.2477
2 − 3/4 2.750 4 24.252 3.9988
3 3.000 4 2.6752 4.9340
3 − 1/4 3.250 4 2.9252 5.9674
3 − 1/2 3.500 4 3.1752 8.3286
3 − 3/4 3.750 4 3.4252 9.6565
4 4.000 4 3.6752 1.10826
manufactura. Las roscas ACME poseen un ángulo de inclinación de 29◦ lo cual hace más fácil en cierta
medida su manufactura. Las roscas trapezoidales son utilizadas en aplicaciones unidireccionales con
el objeto de aumentar su resistencia estructural.
- 14 -
Tabla No. 2.2. Parámetros de diseño en roscas ISO - Dimensiones en mm.

Roscas Ordinaria Roscas Fina
dext Paso dint AEsf Paso dint Aesf
3.0 0.50 2.39 5.03
3.5 0.60 2.76 6.78
4.0 0.70 3.14 8.78
5.0 0.80 4.02 14.18
6.0 1.00 4.77 20.12
7.0 1.00 5.77 28.86
8.0 1.25 6.47 36.61 1.00 6.77 39.17
10.0 1.50 8.16 57.99 1.25 8.47 61.20
12.0 1.75 9.85 84.27 1.25 10.47 92.07
14.0 2.00 11.55 115.44 1.50 12.16 124.55
16.0 2.00 13.55 156.67 1.50 14.16 167.25
18.0 2.50 14.93 192.47 1.50 16.16 216.23
20.0 2.50 16.93 244.79 1.50 18.16 271.50
22.0 2.50 18.93 303.40 1.50 20.16 333.06
24.0 3.00 20.32 352.50 2.00 21.55 384.42
27.0 3.00 23.32 459.41 2.00 24.55 495.74
30.0 3.50 25.71 560.59 2.00 27.55 621.20
33.0 3.50 28.71 693.55 2.00 30.55 760.80
36.0 4.00 31.09 816.72 3.00 32.32 864.94
39.0 4.00 34.09 975.75 3.00 35.32 1028.39
Figura No. 2.2. Los Parámetros de diseño del tornillo
2.1.2. Análisis de la fuerza y del par de torsión del tornillo de potencia

Para el caso de roscas cuadradas, se puede considerar un tornillo como un plano inclinado que
se desarrollada alrededor del cilindro, generando una hélice, tal como se muestra en la figura. Este
produce,
L
tan λ = (2.4)
πdp
en donde λ representa el ángulo de avance, y para poder determinar la cantidad de carga que puede
transmitir el sistema se realiza el balance de carga estática,
X
Fx = 0 F − Ff cos λ − N sin λ = 0 (2.5)
- 15 -
Figura No. 2.3. Análisis de carga para roscas cuadradas
F = N (µ cos λ + sin λ) (2.6)
X
Fy = 0 −P + N cos λ − Ff sin λ = 0 (2.7)
P
N= (2.8)
(cos λ − µ sin λ)
reemplazando 2.7 en 2.5 se obtiene
µ cos λ + sin λ

F =P (2.9)
cos λ − µ sin λ
De esta manera se puede calcular el torque de subida multiplicando el valor por el diámetro primitivo
del eje de manera que el torque necesario para elevar la carga está dado por
dp µ cos λ + sin λ

Ts = P (2.10)
2 cos λ − µ sin λ
En caso del torque de bajada, el análisis realizado es prácticamente igual solamente difiere en la
dirección de las cargas. de manera que
dp µ cos λ − sin λ

Tb = P (2.11)
2 cos λ + µ sin λ
dividendo por el cos λ se obtiene,
!
dp µπdP + L
Ts = P (2.12)
2 πdp − µL
Ahora bien, que habrá casos en los cuales debido al valor de la carga es necesario adcionar el valor
del torque consumido por el collarín.
2.1.3. Roscas ACME

El ángulo radial de una rosca ACME introduce un factor adicional, se debe incluir el valor del
angulo perfíl de la rosca, de manera similar se plantea una sumatoria de cargas,
X
Fx = 0 F − Ff cos λ − N cos α sin λ = 0 (2.13)
F = N (µ cos λ + cos α sin λ) (2.14)
- 16 -
Figura No. 2.4. Análisis de carga para roscas ACME
X
Fy = 0 −P + N cos α cos λ − Ff sin λ = 0 (2.15)
P
N= (2.16)
(cos α cos λ − µ sin λ)
reemplazando 2.7 en 2.5 se obtiene
µ cos λ + cos α sin λ

F =P (2.17)
cos α cos λ − µ sin λ
!
dp µπdP + L cos α
Ts = P (2.18)
2 πdp cos α − µL
Es de anotar, que los valores de coeficientes de fricción de este tipo de sistemas puede variar entre
0,15 y ±0,05. Estos valores están relacionados con los tipos de materiales mas comunes para el
caso, acero y bronce ó acero y fundición gris. De igual manera es importante hacer notar que los
valores de los pasos tamaños relacionados.
2.1.4. Autobloqueo
El autobloqueo se refiere a una situación en la cual el tornillo no podrá ser girado por la
aplicación de cualquier magnitud de la fuerza que se aplique axialmente, de manera que el tornillo
mantendrá la carga en su sitio sin ningún par de torsión. La situación debe cumplir con la siguiente
condición,
L
µ≥ cos αµ ≥ tan λ cos α (2.19)
πdp
2.1.5. Eficiencia de un tornillo

La eficiencia de cualquier sistema se define como Trabajo de salida / Trabajo de entrada
entendido como la fuerza por la distancia 2π radianes. La entrada que será el torque y la salida
que será la carga por el avance de manera que,
1 − µ tan λ
e= (2.20)
1 + µ cot λ
En la figura (2.5.) se observan los valores de la eficiencia en función de los ángulos de avance
y los coeficientes de fricción.
- 17 -
2.2 El problema de diseño de la tuerca Diseño de Tornillos de Potencia
Tabla No. 2.3. Parámetros de Diseño en Roscas ACME - Dimensiones en Pulgadas

dext Hilos Paso dp dint Aesf
0.250 16 0.063 0.219 0.188 0.032
0.313 14 0.071 0.277 0.241 0.053
0.375 12 0.083 0.333 0.292 0.077
0.438 12 0.083 0.396 0.354 0.110
0.500 10 0.100 0.450 0.400 0.142
0.625 8 0.125 0.563 0.500 0.222
0.750 6 0.167 0.667 0.583 0.307
0.875 6 0.167 0.792 0.708 0.442
1.000 5 0.200 0.900 0.800 0.568
1.125 5 0.200 1.025 0.925 0.747
1.250 5 0.200 1.150 1.050 0.950
1.375 4 0.250 1.250 1.125 1.108
1.500 4 0.250 1.375 1.250 1.353
1.750 4 0.250 1.625 1.500 1.918
2.000 4 0.250 1.875 1.750 2.580
2.225 3 0.333 2.083 1.917 3.142
2.500 3 0.333 2.333 2.167 3.976
2.750 3 0.333 2.583 2.417 4.909
3.000 2 0.500 2.750 2.500 5.412
3.500 2 0.500 3.250 3.000 7.670
4.000 2 0.500 3.750 3.500 10.321
4.500 2 0.500 4.250 4.00 13.364
5.000 2 0.500 4.750 4.500 16.800
La tabla (2.4.) se observan los valores de eficiencia para una rosca ACME, con un coeficiente
de fricción de 0.15.
En los tornillos ACME estandar el valor del ángulo de avance varía entre 2◦ y 5◦ , es de esta
manera que su valor de eficiencia es muy bajo, alcanzará un máximo de un 38 %. Ver tabla (14.4).
2.2. El problema de diseño de la tuerca

Cuando una rosca se aferra a una tuerca, todos los hilos deben compartir la carga. Es de esta
manera que la ausencia de precisión en el espaciado hace que los primeros hilos del contacto sean
los afectados al absorber la carga.
Ahora bien, es necesario tener en cuenta que siempre que se selecciona este tipo de uniones
se deben establecer las condiciones más críticas de operación, aquellas en las cuales es necesario
determinar el menor número de filetes que brindará soporte; los materiales utilizados para tal fin
deberán ser aceros de alta resistencia, que establezcan condiciones favorables de absorción de
esfuerzo y el algunos casos cuando la tuerca es menos resistente, permitan que esta se deforme y
conforme una unión mucho mas solidaria con el tornillo.
- 18 -
Figura No. 2.5. Valores de eficiencia en función de la fricción
2.2.1. Esfuerzo de corte

El trabajo pasa a ser un poco más complicado cuando se establece la necesidad de determinar
la influencia de tornillo y tuerca en la distribución de esfuerzos, ya que el tipo de material de uti-
lizado para fabricación de los elementos establece una posible deformación de los mismos y como
consecuencia un cambio en su geometría.
No será lo mismo analizar los esfuerzos de un material frágil en un tornillo y un material dúctil
en una tuerca que dos materiales dúctiles en tornillo y tuerca, ello básicamente debido a los niveles
de deformación a que van estar sometidas las piezas después de ser cargadas.
Ahora bien, teniendo esto en mente, el valor mínimo de área de corte puede ser expresada en
función del número filetes acoplados, una posible forma sería,
As = πdr wi p (2.21)
en donde p representa el paso de la rosca y wi es un factor que define el porcentaje de paso ocupado
por el metal de menor diámetro. En la tabla (2.5.) se muestran los valores de wi . Esta aproximación
puede ser multiplicada por todas ó por una fracción de los filetes en contacto, teniendo en cuenta
análisis particular realizado en el párrafo anterior. En el caso de la rosca de la tuerca , que se barre
con su diámetro mayor, el área cortante de la rosca del tornillo sería,
As = πdr w0 p (2.22)
en w0 corresponde al valor de diámetro mayor que se encuentra en la tabla (2.5.). Es de esta
manera que el esfuerzo de corte en la rosca por barrido se podría determinar,
F
τs = (2.23)
As
- 19 -
Tamaño Angulo de Avance Eficiencia %

1/ 4 16 5.2 36
5/16 14 4.7 34
3/ 8 12 4.5 34
7/16 12 3.8 30
1/ 2 10 4.0 31
5/ 8 8 4.0 31
3/ 4 6 4.5 34
7/ 8 6 3.8 30
1 5 4.0 31
1 1/ 8 5 3.6 28
1 1/ 4 5 3.2 26
1 3/ 8 4 3.6 29
1 1/ 2 4 3.3 27
1 3/ 4 4 2.8 24
2 4 2.4 21
2 1/ 4 3 2.9 25
2 1/ 2 3 2.6 23
2 3/ 4 3 2.4 21
3 2 3.3 27
3 1/ 2 2 2.8 24
4 2 2.4 21
4 1/ 2 2 2.1 19
5 2 1.9 18
Tabla No. 2.4. Ángulos de avance en grados para µ = 0,15
Ahora que, habiendo determinado los valores críticos de esfuerzo que pueden hacer fallar tanto
a tornillo como a tuerca se debe de estar en capacidad de establecer una longitud mínima de la
tuerca que evite que la resistencia en el tornillo supere la resistencia en los filetes de la tuerca y le
haga fallar.
2.2.2. Longitud mı́nima de la tuerca

Teniendo esto en mente, se debe definir una longitud mínima de tuerca que evite que esta
falle, al ser barrida por los filetes del tornillo que superan en resistencia a la de la tuerca, ó el caso
contrario que sería aquel en el cual el tornillo falla a tensión.
Tabla No. 2.5. Factores de área para el área de cortante de barrido de rosca
Tipo de Rosca wi menor w0 mayor
UNS/ISO 0.80 0.88
Cuadrada 0.50 0.50
ACME 0.77 0.63
Diente de Sierra 0.90 0.83
- 20 -
La longitud mínima recomendada, en el caso de las roscas ACME Lwt ≥ 0.6d estos valores son
válidos para tornillos con tuerca del mismo material. De igual manera es importante resaltar que
el valor de la longitud roscada a dos veces el diámetro del perno +1/4 de pulgada para pernos de
hasta 6 pulgadas de largo. En pernos de más de 6 pulgadas se adiciona 1/4 de pulgada más.
- 21 -
Capítulo 3
Teoría de juntas apernadas y

soldadas
Contenido
3.1. Preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2. El concepto de precarga en carga estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3. La rigidez del perno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4. Determinación del factor de rigidez del material . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5. Resistencia de prueba en el perno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5.1. Pernos precargados bajo carga dinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.6. Carga combinada en corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.7. Juntas Soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7.1. La nomenclatura del dibujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.8. Las soldaduras a tope y a traslape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1. Preliminares
Los sistemas roscados no solamente funcionan como transformadores de movimiento también
operan como sistemas de unión, es de esta manera que se diferencia un tornillo de un perno, en-
tendido este último como el sistema conformado por tornillo, arandela y tuerca.
Cuando se realiza el análisis de este conjunto se debería de tener en cuenta que el análisis elás-
tico de juntas apernadas sugiere que la junta deberá poseer un valor de tensión inicial tan grande
como el valor de carga a soportar. Sin embargo el debido orden de las cosas debería de establecer
que la cantidad de energía de deformación que es capaz de soportar el sistema esta relacionada
con la pendiente de la curva de esfuerzo deformación.
Teniendo esto en mente se plantea el análisis de la junta a presión como un ensamble de resortes
en serie en el que existen diferentes materiales, en el caso de la figura (3.1.) se debe determinar el
comportamiento elástico del perno, los 2 materiales y en el caso de existir la interfase entre ellos,
a continuación se realiza la descripción detallada del modelo elástico de juntas apernadas.
- 22 -
3.2 El concepto de precarga en carga estática Teoría de juntas apernadas y soldadas
Figura No. 3.1. Los parámetros de diseño en una junta apernada
3.2. El concepto de precarga en carga estática
Figura No. 3.2. El concepto de precarga en la junta
Se deben de establecer los puntos de partida tanto para carga estática como para carga diná-
mica de manera que si bien cierto que el fin es el mismo, liberar a la junta de su máximo valor de
carga debe quedar claro que cuando se realiza carga estática se debe tener en cuenta el esquema
de carga de la figura (3.3.)
El valor de precarga para carga estática se establece en un máximo del 90 % de la resistencia

de prueba del perno tomada esta del valor de las tabla (3.3.) y(3.4.).
Es de esta manera que teniendo las constante de rigidez en el material y en el perno se procede
a determinar el comportamiento de la unión,
P = Pm + Pb (3.1)
Fi = Fm + Pm Fb = Fi + Pb
en donde los valores de m corresponden al material y los valores de b corresponden al perno y los
valores de P a la carga y los valores de F a la precarga, es de esta manera que los valores pueden
corresponder a carga externa ó distribución de la precarga.
- 23 -
3.2 El concepto de precarga en carga estática Teoría de juntas apernadas y soldadas
Figura No. 3.3. Esquema de carga de una junta precargada de manera estática
Ahora bien, es de observar el hecho por el cual, la pendiente del perno es positiva, ya que su
longitud se incrementa al aumentar la fuerza, mientras que en el caso del material esta es negativa,
ya que su longitud se reduce al aumentar la carga.
En este sentido, el material se considera más rígido que el perno ya que su área se considera
mayor. No hay que olvidar que tanto material como perno sienten en el mismo instante la carga y
no ocurre separación en ningún instante. Dicha consideración establece que igualando los valores
de la deformación del perno y del material se obtiene que,
Pm Pb
= (3.2)
Km Kb
reemplazando el valor de Pm (3.1) en (3.2) se obtiene que
Kb P
Pb = (3.3)
Km + Kb
En donde el producto de las constantes puede ser expresado como,
Kb
C= (3.4)
Km + Kb
y este a su vez representa lo que se conoce como constante de rigidez de la unión, este valor debe
ser menor que 1, es de esta forma que el perno verá solamente una parte de la carga que aplicada en
la junta. De una manera similar se puede determinar la carga que soporta el material reemplazando
en (3.1)
Ahora bien, cuando se hace el valor de la carga soportada por el material, Fm = 0, se puede
determinar la carga mínima para separar el material P0 ,
Fi
P0 = (3.5)
1−C
- 24 -
3.3 La rigidez del perno Teoría de juntas apernadas y soldadas
y de esta forma determinar el factor de separación de la carga,
P0
Nseparacion = (3.6)
P
3.3. Determinación del factor de rigidez del perno

El cálculo de la rigidez en el perno y en material se plantea teniendo en cuenta que la deformación
que sufre el material ó el perno está dada por,
PL
δ=
AE
pero de igual manera el modelo lineal del perno debería cumplir que P = Kδ en donde el valor de
la constante del perno estaría dada por
AE
K=
L
en donde los valores de A, E, L corresponden al área, elasticidad y longitud del perno res-
pectivamente. No hay que olvidar que en este caso las diferentes zonas en el perno son analizadas
teniendo en cuenta la variación de su área es de esta manera que la constante de comportamiento
del elemento planteará la constante de sistema resultante estará dada por,
1 Lwt Lt
= + (3.7)
Kb Awt E At E
en donde los valores de wt corresponden al área libre (sin rosca) del perno y los valores de t
corresponden al área roscada que se encuentra en contacto con la junta. Ahora bien esta constante
corresponde al perno, de manera similar se determina la constante del material en la junta.
3.4. Determinación del factor de rigidez del material

Uno de los problemas en el diseño de juntas, está relacionado con determinar el área de interés
de esfuerzos y deformaciones en la junta. Cuando se tiene un patrón distribuido de pernos, el
problema radica en establecer los valores de rigidez del material.
1 L1 L2
= + (3.8)
Km A1 E1 A2 E2
Si los dos materiales que se encuentran en la junta son iguales se debería tener, que
Am E
Km = (3.9)
L1 + L2
En donde el valor de Am representa el valor del área de influencia del perno sobre el material de
la junta. Ahora bien, al respecto de este valor es importante resaltar que existen varios modelos el
que se propone a continuación establece que,
Km = dEAeb(d/L) (3.10)
en donde los valores de A,E y b pueden ser tomados de las tablas (3.1.) y (3.2.)
- 25 -
3.5 Resistencia de prueba en el perno Teoría de juntas apernadas y soldadas
Tabla No. 3.1. Parámetros de rigidez de la ecuación (3.10)

Material ν E(GPA) A b
Steel 0.291 206.8 0.78715 0.62873
Aluminum 0.334 71.0 0.79670 0.63816
Copper 0.326 118.6 0.79568 0.63553
Gray Cast Iron 0.211 100.0 0.78 0.61616
Tabla No. 3.2. Propiedades mecánicas de algunos tipos de empaque

Módulo de elasticidad
Material psi MPa
Cork 12.5E3 86
compressed asbestos 7E4 480
copper-asbestos 13.5E6 9.30E4
Copper (pure) 17.5E6 1.21E5
Plain rubber 1E4 69
Spiral wound 4.1E4 280
Teflon 3.50E4 240
Vegetable fiber 1.70E4 120
3.5. Resistencia de prueba en el perno

Este valor se relaciona de manera directa con el valor deformación permanente que sufre el
perno, tal como se observa en las tablas (3.3.) y (3.4.) y permite como ya se dijo determinar los
valores de precarga estática y dinámica en el perno.
Figura No. 3.4. Identificación de grados en los 2 sistemas
Problema Conceptual Determinar área mínima de un tornillo que es capaz de soportar una
carga de 2200 lbs., si sabe que el diámetro de influencia es de 1 pulgada y el espesor de la placa es
de 5/8 y el diámetro de influencia sobre la carga es 1 pulgada
- 26 -
Tabla No. 3.3. Propiedades mecánicas de pernos en acero en KPsi

Grado-SAE Tamaño Sp Sy Sutmin Material
1 0.25-1.5 33 36 60 Low or Medium carbon
4 0.25-1.5 65 100 115 Medium carbono cold drawn
5 0.25-1.0 85 92 120 Medium carbono Q&T
5 1.125-1.5 74 81 105 Medium carbono Q& T
5.2 0.25-1.0 85 92 120 Low-carbon martensite. Q& T
7 0.25-1.5 105 115 133 Medium-carbon alloy. Q& T
8 0.25-1.5 120 130 150 Medium-carbon alloy. Q& T
8.2 0.25-1.0 120 130 150 Low-carbon martensite. Q& T
Tabla No. 3.4. Propiedades mecánicas en sistema europeo para pernos en acero en MPa
Número Tamaño Sp Sy Sutmin Material
4.6 M5-M36 225 240 400 Low or Medium carbon
4.8 M1.6-M16 310 340 420 Low or Medium carbon
5.8 M5-M24 380 420 520 Low or Medium carbon
8.8 M3-M36 600 660 830 Medium carbono Q& T
9.8 M1.6-M16 650 720 900 Medium carbon, Q& T
10.9 M5-M36 830 940 1 040 Low-carbon martensite. Q& T
12.9 M1.6-M36 970 1 100 1 220 Alloy, quenched & tempered
3.5.1. Pernos precargados bajo carga dinámica

El valor de la precarga para sistemas sometidos a carga dinámica es del 75 % del valor de la
resistencia de prueba. El perno está sujeto a una carga repetitiva en la cual el esfuerzo mínimo es
cero, tal como ocurre en recipientes a presión.
Tal como sucede en la juntas que trabajan bajo condiciones de carga estática, el material
absorbe la mayor parte de la carga. Es de esta manera que la condición del material no será crítica,
solo lo será el caso del perno, las cuales están dadas por,
fb − fi fb + fi
falt = fmed = (3.11)
2 2
de igual manera el cálculo de los valores de esfuerzos medio y alterno respectivos,
falt fmed
σalt = kf σmed = kf m (3.12)
A A
en donde A representa el área de tensión efectiva en el perno, y los valores de kf y kf m pueden
ser tomados del modelo de falla respectivo teniendo en cuenta que en la tabla (3.5.) se presentan
los valores de concentración de esfuerzos.
Ahora bien, el valor del esfuerzo de precarga debería de ser considerado de la siguiente forma,
fi
σi = kf m (3.13)
A
- 27 -
Tabla No. 3.5. Valores de Kf en Pernos

Dureza Brinell SAE-UNS SAE-ISO Kf-Roladas Kf-Cortadas Kf-Filetes
< 200 (Recocida) ≤2 ≤ 5,8 2.2 2.8 2.1
> 200 (Templada) ≥4 ≥ 6,6 3.0 3.8 2.3
Figura No. 3.5. Análisis del diagrama de Goodman - precarga dinámica
Estudios publicados por [?], establecen que las fallas en pernos ocurren de la siguiente forma,
15 % por debajo de la cabeza, 20 % en el vástago y el 65 % sobre la cara del filete. Es de esta
manera que para poder determinar el punto de carga en el perno es necesario, sobre un diagrama
de esfuerzos ubicar los puntos de carga, tal como se observa en la figura (3.5.),
yc = mc x + bc
σa
mc =
σm − σi
bc = −mσi
Es de esta manera que la función de carga en el perno está determinada por,

σa
yc = (x − σi ) (3.14)
σm − σi
Ahora bien habiendo determinado la función de carga sobre el perno, se establece el valor de
la función de Goodman,
yg = mg x + bg
−Se
mg =
Sut
bg = Se
x

yg = Se 1 − (3.15)
Sut
- 28 -
3.6 Carga combinada en corte Teoría de juntas apernadas y soldadas
Igualando (3.14) y (3.15) se tiene que,
Sut (Se (σm − σi ) + σa σi )

x= (3.16)
σa Sut + Se (σm − σi )
Ahora que si se tiene el valor de x y este se reemplaza en el punto sobre la función de los esfuerzos
totalmente alternos se tiene que, el factor de seguridad calculado sería de la forma,
mgood x + bgood
N= (3.17)
σa
Se (Sut − σi )
N= (3.18)
Se (σm − σi ) + Sut σa
Problema Conceptual Determinar área mínima de un tornillo que es capaz de soportar una
carga mínima de 0 y una máxima de 2200 lbs, si sabe que el diámetro de influencia es de 1 pulgada
y el espesor de la placa es de 5/8 y el diámetro de influencia sobre la carga es 1 pulgada
Problema Conceptual Determinar el número mínimo de pernos de 3/8 -16-UNC grado 1 ne-
cesarios para soportar una carga que oscila entre 0 y 1200 lbs. Si se tiene una precarga de 1000
lbs. y el número de ciclos es de 3000 por minuto para una intensidad de trabajo de 8 horas.
Hasta el momento se ha desarrollado de manera muy general la teoría de cálculo de juntas

apernadas que trabajan en recipientes a presión, pero es necesario aclarar que también existe la
posibilidad de que este tipo de elementos de máquina trabaje no a tensión sino también por corte.
Es de esta manera se realiza la descripción de este tipo de comportamiento, juntas apernadas a
corte en sistemas de unión sometidas a corte.
3.6. Juntas bajo la acción de cargas de corte y combinadas

Cuando se tienen juntas con un sistema de anclaje múltiple, la distribución de esfuerzos está
sometida a la distribución geométrica de los pernos en la junta y la ubicación de la carga con
respecto a los pernos, de manera que la distribución de carga en los pernos esta también sujeta a
la ubicación de la carga con respecto a los mismos se pueden presentar cargas simétricas y cargas
excéntricas.
Si la carga aplicada de corte es simétrica, tal como se observa en la figura (3.6.), se puede asu-
mir que la carga se distribuye de manera uniforme sobre todos los pernos. Sin embargo si existen
más de dos pernos en patrón, se debería establecer un modelo más aproximado de carga.
Para el primer caso en el cual el patrón de distribución es simétrico la formulación que se podría
tomar es,
P
τb = nb (3.19)
P
Ai
i=1
en donde Ai representa el área del perno i y nb el número total de pernos.
- 29 -
3.7 Juntas Soldadas Teoría de juntas apernadas y soldadas
(a) Junta de carga centrada (b) Junta de carga excéntrica
Figura No. 3.6. Tipos de carga en juntas a corte
Ahora bien, cuando se presentan cargas excéntricas de corte, tal como se observa en la figura
(3.6.), será necesario adicionar una carga de corte por torsión, ocasionada por el momento de corte
transferido al centroide del arreglo de pernos, en donde P e representa el momento de corte y e
representa el valor del radio de giro al centroide, si se desprecian los valores de fricción por la
precarga ó el apriete de la junta se tiene, que el esfuerzo de corte por torsión,
(P e)ri
τsi = (3.20)
Jj
en donde ri representa la distancia al centroide del arreglo del perno i y

nb
X
Jj = Ai ri2 (3.21)
i=1
representa el momento de inercia polar. Es de esta manera que los valores de las distancias cen-
troidales pueden ser determinadas y finalmente calculado el valor del esfuerzo máximo por corte.
Problema conceptual. Determinar área mínima de un tornillo que es capaz de soportar una
carga de 4400 lbs., que soportan una carga con un brazo de 8 pulg.
3.7. Juntas Soldadas

Cuando los sistemas de anclaje deben ser permanentes, se recomienda utilizar sistemas solda-
dos, este tipo de sistemas involucra la fusión local de al menos uno de los componentes, para que
se pueda generar unión. Los sistemas más conocidos son el de arco eléctrico suministrado a través
de un electrodo y el de llama el cual generalmente utiliza un flujo de gas como combustible. Con el
objeto de crear un atmósfera propicia para el depósito del material se generan ó suministran gases
inertes que permitan en ausencia de impurezas realizar el depósito del material.
- 30 -
La más común de todas es la soldadura de electrodo recubierto, (SMAW – Shield Metal Arc
Welding), en donde el electrodo es consumido y su recubrimiento genera la atmósfera necesaria
para realizar el aporte a la zona de fusión del material.
Nombre Proceso
SMAW Shield Metal Arc Welding
GMAW Gas Metal Arc Welding
GTAW Gas Tungsten Arc Welding
PAW Plasma Arc Welding
Entre los procesos de soldado de piezas más comunes se encuentran, la soldadura por ar-
co,conocida como la soldadura de electrodo consumible, se utiliza en grandes y pequeñas estruc-
turas de acero, en ella, el electrodo se consume, mientras genera una atmósfera inerte propicia
para aplicación de los materiales. La soldadura de arco por gas, es similar a la soldadura por arco,
también conocida como MIG es mucho má utilizada en procesos de automatización.
3.7.1. La nomenclatura del dibujo

La acotación de la junta soldada está reglamentada por el tipo de norma en la cual se esté
trabajando, en este caso la AWS tal como se observa en la figura (3.7.), el símbolo esta formado
por una linea de referencia que contiene la información de tipo, tamaño y preparación del filete, así
como contorno y acabado. En la flecha la cual apunta al lado de la junta al cual vá a ser soldado
tiene la función de definir los lados de la junta, el lado del a flecha y el otro lado tal como se
observa en la figura (3.8.).
(a) Descripción de la operacion (b) Ejemplo de la operación
Figura No. 3.7. La nomenclatura de la AWS
En este orden de ideas las indicaciones de la flecha indican las condiciones de aplicación de la
- 31 -
Figura No. 3.8. El sentido de la flecha
soldadura en este sitio y las que quedan en el otro las del opuesto (3.9.)
Figura No. 3.9. El ejemplo del sentido de la flecha
En la cola de la flecha se debe especificar el proceso u otra referencia, en la parte superior el

tamaño del cuello, en algunos casos la resistencia, tamaño del cordón de soldadura, en la mitad se
ubican de arriba hacia abajo el símbolo de acabado, el tipo de acabado, y la altura de la soldadura
cuando se utilizan soldaduras de tipo plug ó spot
La soldabilidad de los materiales

La soldabilidad de los materiales está condicionada por la selección apropiada de materiales,
procesos y electrodos. La tabla (3.6.)
Tabla No. 3.6. La soldabilidad y los procesos (B=Buena, P=Pobre)

Metal Arco Gas
Acero al carbono
Medio y bajo carbono B B
Alto carbono B P
Acero para herramientas P P
Acero fundido B B
Fundición gris P B
Hierro maleable P P
Aceros de baja aleación y alta resistencia
Ni-Cr-Mo / Ni-Mo P P
Los otros B B
Aceros inoxidables
Cr B P
Cr-Ni B B
- 32 -
Figura No. 3.10. Símbolos standard para preparación de la junta y acabado de la soldadura
Ahora bien, los materiales base con los cuales se realiza el aporte de material deben ser similares a
los materiales que se desea soldar. Las especificaciones para los electrodos desarrollados y publicados
por la ANSI/AWS tal como se observa en la tabla (3.7.)
Tabla No. 3.7. Especificaciones de la AWS para la electrodos recubiertos

Especificaciones AWS de Electrodos recubiertos Especificaciones AWS de Electrodos desnudos
Material base AWS Material base AWS
Acero al carbono A5.1 Acero al carbono A5.18
Medio y bajo carbono A5.5 Medio y bajo carbono A5.28
Acero resistente a la corrosión A5.4 Aluminio y aleaciones Al A5.10
Fundición gris A5.15 Níquel y aleaciones A5.14
Aluminio y aleaciones Al A5.3
Níquel y aleaciones A.56
En la tabla (3.8.) se observan algunas de las propiedades mecánicas de los electrodos recu-
biertos, en este caso la letra E se refiere al electrodo, el cual es generalmente seguido de 4 ó
cinco dígitos, los dos primeros representan la resistencia de tracción, el siguiente las posiciones de
soldadura, (1= todas las posiciones, 2= plana y horizontal, 3= solamente plana) y el último se
refiere al tipo de recubrimiento y tipo de corriente. En este orden de ideas el diseño se debería
realizar con base en los valores de resistencia del material de aporte y del material de la junta.
Tabla No. 3.8. Especificaciones de los electrodos recubiertos

ANSI/AWS SUT - Ksi(Mpa) Sy - Ksi(Mpa) % de deformación
E60 62(427) 50(345) 17-25
E70 70(482) 57(393) 22
E80 80(551) 67(462) 19
E90 90(620) 77(531) 14-37
E100 100(689) 87(600) 13-16
E120 120(827) 107(737) 14
- 33 -
3.8 Las soldaduras a tope y a traslape Teoría de juntas apernadas y soldadas
3.8. Las soldaduras a tope y a traslape

Si se ha logrado una completa penetración de la soldadura, el análisis de esfuerzos puede ser
realizado teniendo en cuenta que la pieza se comporta como un patrón monolítico. Es de esta
manera que se asume que la zona soldada se asume como si tuviera las mismas propiedades del
material unido.
Tabla No. 3.9. Valores de Kf para las zonas soldadas

Zona Kf
Zona de afectación térmica (a tope) 1.2
Talón de una junta en T 1.5
Junta a traslape en paralelo 2.7
Talón de una junta en T a tope 2.0
Ahora bien que si se tienen cargas estáticas no se deberían tener en cuenta los valores de
concentrador de esfuerzo, pero si por el contrario el elemento está sometido a cargas dinámicas se
deberían tener en cuenta, los valores del concentrador Kf , de manera que,
P
σ = Kf σnom = Kf
tLw
en donde el valor de t representa la altura de la garganta y Lw la longitud del cordón esto en
el caso que se tengan soldaduras a tope.
Si por el contrario se tienen soldaduras a traslape se hace necesario establecer un valor promedio
de los esfuerzos en la junta, en este caso se supone que la altura que corresponde a la altura de un
triángulo equilátero.
t = 0,707s
Ahora que cuando se tiene un grupo de soldaduras se debería tener la posibilidad de plantear
la solución como una carga combinada, de manera que
Tr
τw =
J
y al igual que se planteó en los sistemas de anclaje apernados determinar el radio de giro de la
junta realizando primero la determinación del centroide. Para ello hay que tener en cuenta que el
plano de corte ser mantiene constante y los esfuerzos de flexión proporcionales a la distancia al eje
neutro, (ángulo de rotación) es decir, constantes ó planos para todos los puntos de la soldadura.
- 34 -
Capítulo 4
Teoría de diseño de engranajes
4.1. Preliminares
El procedimiento de cálculo de los engranajes se encuentra enmarcado dentro del trabajo desa-
rrollado por W. Lewis en el año 1892 quien planteó de manera inicial que los dientes se encontraban
sometidos a esfuerzos normales ocasionados por las cargas de flexión generadas de manera que
Wt Pd
σb = (4.1)
FY
En donde Wt representa la carga tangente Pd , el paso diametral F el ancho de la cara y Y un
factor geométrico adimensional, el cual según Lewis es quien determinaba la resistencia efectiva
del diente.
Ahora bien, la AGMA define en el standard B88-2001, que el planteamiento de Lewis debe ser
modificado por una serie de factores de manera que los esfuerzos por flexión se calculen a través
de,
Wt Pd Ka Km
σb = Ks KB KI (4.2)
FJ Kv
y los esfuerzos por contacto, s
W t P d Ca Cm
σc = Cp Cs Cf (4.3)
F Id Cv
Determinados los esfuerzos, es necesario establecer los valores de las propiedades de los ma-
teriales y algunos autores están de acuerdo en afirmar que la resistencia a la flexión debe ser
modificada,
KL
Sf b = Sf b (4.4)
KT KR
De manera similar a resistencia por contacto,
CL CH
Sf c = Sf b (4.5)
CT CR
Teniendo en mente que se comparan esfuerzos contra resistencias se debería poder determinar
los factores de seguridad por contacto y por flexión en las ruedas.
- 35 -
4.2 Materiales para engranajes Teoría de diseño de engranajes
Tratamiento Térmico BHN Esfuerzos de Contacto Sac

Temple Grado 1 Grado 2
180 85000 (590) 95000 (660)
240 105000 (720) 115000 (790)
300 120000 (830) 135000 (930)
360 145000 (1000) 160000 (1100)
400 155000 (1050) 170000 (1150)
Carburizado 180000 (1250) 225000 (1550)
Tabla No. 4.1. Valores de esfuerzos de contacto para ruedas fabricadas en acero.
4.2. Materiales para engranajes

Los materiales más utilizados en la industria para este tipo de elementos de máquina son los
aceros aleados, entre ellos los aceros al Cr-Mb. Se plantean 2 tipos de tratamientos térmicos, en-
durecimiento superficial y temple.
Entre los tratamientos superficiales se encuentra el carburizado, el cual es el de más amplia

aplicación. El material una alta resistencia y capacidad de sobrecarga. Utilizado en ruedas de gran-
des dimensiones.
El nitrurado es usado en ruedas pequeñas, módulo: 2.5, debido a que la profundidad de pe-
netración es limitada. Por otro lado es importante aclarar que algunas ruedas de gran tamaño son
nitruradas para evitar la distorsión generada en el carburizado. El nitrurado otorga una limitada
resistencia al impacto.
Otros tratamientos térmicos como los temples por inducción y de llama aunque son difíciles de
controlar aunque pueden presentar buenos resultados, pero no son recomendados para principiantes.
Se han descrito los procesos, ahora los valores de resistencia en los cuales la norma A901-A92
establece que los valores deben estar basados en los valores de mínima dureza en los respectivos
tratamientos térmicos. Tal como se observa en las tablas (4.1.) y (4.2.) los valores de dureza posee
una tolerancia de 40BHN.
Los valores de las resistencias de este tipo de aceros pueden ser estimadas a través de
Sac = 26000 + 327HB (4.6)

σHP = 179 + 2,25HB (4.7)
2
Sat = −274 + 167HB − 0,152HB (4.8)
2
σF P = −1,89 + 1,15HB − 0,00105HB (4.9)
(4.10)
En donde los valores de Sac y σHP , representan la resistencia por contacto en psi y N/mm2 ,
Sat y σF P , representan la resistencia por flexión en psi y N/mm2 y HB la dureza Brinell.
- 36 -
4.3 Manufactura de ruedas Teoría de diseño de engranajes
Tratamiento Térmico BHN Esfuerzos de flexión Sat

Temple Grado 1 Grado 2
180 25000 (170) 33000 (230)
240 31000 (215) 41000 (285)
300 36000 (250) 47000 (325)
360 40000 (275) 52000 (360)
400 42000 (290) 56000 (385)
Carburizado 55000 (380) 65000 (450)
Tabla No. 4.2. Valores de esfuerzos de flexión para ruedas fabricadas en acero.
Ahora bien, teniendo en cuenta los valores de dureza en el material se pueden establecer los
valores de resistencia a la fatiga por contacto y fatiga por flexión de la siguiente manera,
Sac = 26000 + 327HB , [Psi] (4.11)

2
Sat = −274 + 167Hb − 0,152HB , [Psi] (4.12)
Y en el sistema internacional,
σHP = 179 + 2,25HB , [N/mm2] (4.13)

σF P = 1,89 + 1,15HB − 0,00105HB , [N/mm2] (4.14)
Los valores representan la resistencia a la fatiga por contacto y por flexión teniendo en cuenta
el valor dureza Brinell del material.
4.3. Manufactura de ruedas

A continuación se describen algunos de los métodos utilizados en la fabricación con sus respec-
tivas ventajas y desventajas.
Conformación: Los dientes se forman todos a la vez, fundición en arena, en dados, o en cera
perdida. Este proceso genera al engrane baja precisión en el dimensionamiento, siendo altos los
costos de las herramientas.
Tallado por forma: Los dientes se obtienen por corte (Generación de viruta), la herramienta tiene
la forma del espacio entre dientes, siendo un proceso lento e impreciso no cumple con la normativa
de diseño planteada por la AGMA.
Tallado por generación: Se realiza el engrane entre los dos elementos, generando un engrane con
buen acabado superficial y la precisión de su dimensionamiento es mejor que los otros procesos
pero hay que tener en cuenta los factores de corrección para ajustar su funcionamiento.
- 37 -
4.4 Relación característica Teoría de diseño de engranajes
Fresado radial: Se realiza por medio de una fresa madre en un dentadora ó en un máquina fresadora
para dentado por generación, tanto la herramienta como rueda rotan mientras se realiza el corte.
Este método es el más indicado para realizar la fabricación ya que no genera errores de multiplicación
en el desarrollo de la hélice.
4.4. Relación caracterı́stica

La relación de aspecto ma indica la el valor de ancho de cara del diente sobre el diámetro F/d y
representa un monitor que indica cuan sensible al desalineamiento es el conjunto de ruedas. Aunque
son encontradas las opiniones acerca de los factores que pueden afectar su valor, algunos autores
plantean los siguientes: la flecha por carga térmica y mecánica en el eje y los valores de holgura y
ajuste en los alojamientos del eje. Un posible modelo de cálculo;
mG
ma = rectos y helicoidales (4.15)
mG + 1
2mG
ma = doble helice sin GAP (4.16)
mG + 1
(4.17)
en donde mG se representa como la relación de transmisión, número de dientes de la conducida
/ número de dientes de la conductora
NG
mg = ≥ 1,0 (4.18)
NP
4.5. Potencia de entrada

El valor de la potencia si se presentan múl-
tiples entradas emplea un parámetro b el cual
debería ser mayor que 1 en dicha situación. Tal
como se en la figura (4.1.). Se presume que ca-
da ruta asume parte de la potencia distribuida
de manera uniforme.
4.5.1. Factores combinados de disminución

La normativa AGMA A901- A92 establece
que los factores de aplicación, distribución de
Figura No. 4.1. Caja reductora de 2 etapas
la carga factor dinámico y factor de aro debe-
rían de ser considerados como un solo factor de
disminución de la resistencia por pitting Cd y
de manera similar de resistencia a la flexión Kd ,
Ca Cm
Cd = (4.19)
Cv
Ka Km KB
Kd = (4.20)
Kv
- 38 -
4.5 Potencia de entrada Teoría de diseño de engranajes
de donde Ca , Ka representan los factores de aplicación; Cm , Km los factores de distribución

de la carga; Cv , Kv los factores dinámicos y KB el factor de espesor del aro.
4.5.2. Factores de aplicación

Los factores de aplicación Ca y Ka establecen un margen para las cargas externas aplicadas
por encima del valor nominal de la carga tangente. Este valor es fundamentado en la experiencia.
Factor de aplicación Equipo conductor

1.25 Transportadores de cargas uniformes
Equipos mezcladores de líquidos
Compresores centrífugos
Bombas rotativas ó centrífugas
1.50 Tranportadores de cargas no uniformes
Mezcladores de densidad variable
Compresores de lóbulos
Bombas reciprocantes
1.75 Compresores de cilindros múltiples
Extrusoras de plástico
2.0 Compresores reciprocantes
Transportadores reciprocantes
Maquinaria de lavandería
Tabla No. 4.3. Factores de aplicación Ca y Ka
En la tabla No. (4.3.) se presentan algunos de los valores que se pueden establecer para Ca y
Ka , se debe tener en cuenta que la mayoría de motores eléctricos, hidráulicos y turbinas de gas
y de vapor son consideradas como sistemas constantes, mientras que las máquinas de múltiples
cilindros deben considerar cargas de impacto y en este sentido adicionar 0,25 al valor del factor
dado en la tabla No. (4.3.), si la máquina es de combustión interna 0,50.
4.5.3. Factor de distribución de la carga

El factor de distribución de la carga modifica las ecuaciones para reflejar un factor no uniforme
de distribución de carga a lo largo de las lineas de contacto. Existen 2 métodos para poder determi-
nar este factor uno empírico y otro analítico. El método analítico requiere determinar variables de
diseño así como de los procesos de manufactura montaje que permitan establecer el factor de carga.
El método requiere mucha menos experticia de parte del diseñador y establece las siguientes
variables:
g Relación de aspecto F/d ≤ 2,0 para ruedas de doble hélice.

g Los elementos están montados sobre rodamientos.
g No están cubiertos las ruedas montadas en voladizo.
g El valor máximo de ancho de cara es de 40 inches.
g Se presenta un contacto total sobre la cara del elemento más angosto cargado.
- 39 -
4.5 Potencia de entrada Teoría de diseño de engranajes
Ahora bien cuando se desea calcular el valor de Cm y Km se encuentra que este depende el ancho
de la cara del diente la cual es desconocida y por tal razón se plantea la siguiente aproximación. El
valor de KH representa el valor de la constante si la potencia está Kw y el torque en Nm.
" 0,33 #
Tp Ca

Cm = Km = 1 + ma 0,2 + 0,0054 (4.21)
ma
" 0,33 #
Tp Ka

KH = 1 + ub 0,2 + 0,0112 (4.22)
ub
Otra forma de hacerlo es a través de los factores desarrollados en la tabla No. (4.4.) en donde
se encuentran los valores de las constantes en función del torque de salida del motor. Es necesario
recordar que el valor del torque Tp depende del número de ramales del sistema b de manera que
Tp = T orque/b
Tp Ca Cm y Km
Lbs.in Nm ma = 0,25 ma = 0,50 ma = 0,75 ma = 1,00
5000 550 1.10 1.15 1.25 1.30
50000 5600 1.15 1.25 1.30 1.40
500000 56500 1.20 1.35 1.50 1.65
5000000 565000 1.40 1.70 1.90 2.10
Tabla No. 4.4. Factores de distribución de carga Cm y Km
Una vez se conoce el valor del diámetro de paso d el valor del factor de carga puede ser
establecido como sigue,
Cm = Km = 1 + ma (0,2 + 0,03d) (4.23)

KH = 1 + ub (0,2 + 0,0012d1 ) (4.24)
4.5.4. Factor dinámico

Los factores dinámicos son tenidos en cuenta cuando hay cargas generadas por dientes internos.
Los valores de resonancia por dientes internos no aplica. El valor primario de aproximación es Cv
y Kv = 0,7 el cual representa un primer valor de aproximación.
4.5.5. Factor de espesor del aro

El valor del factor KB ajusta el valor del esfuerzo de flexión que se provoca sobre la cabeza
del diente y se traslada a la raíz. El objeto es unificar el valor del esfuerzo provocado sobre toda la
base del diente el el aro. Este factor puede ser 1 si la sección del aro debajo del diente es por lo
menos el 20 % de la altura del diente.
- 40 -
4.6 Relación de velocidades Teoría de diseño de engranajes
4.5.6. Factores geométricos

Los factores geométricos para resistencia por pitting I y por flexión J se calculan de manera
preliminar de la siguiente forma, los factores para ruedas rectas
sinφn cosφn mG
I ≈ (4.25)
2 mG + 1
J ≈ 0,45 (4.26)
y los factores para ruedas helicoidales,
1 + 0,00682φn mG
I ≈ (4.27)
4,0584 mG + 1
J ≈ 0,50 (4.28)
En donde los valores de los signos (+) se utilizan para ruedas externas y (-) para ruedas internas,
φn representa el ángulo de presión normal en grados. En ruedas helicoidales normalmente se asume
un ψ = 15o ; los valores de J representan el punto de partida para determinar el la herramienta y
el cambio de perfil. No es usual utilizar valores muy bajos de 0,20 ni tan altos como 0,75.
4.6. Relación de velocidades

La relacion de velocidades mG representa una entrada del problema que debe ser conocida.
Cuando la relación de transmisión se aproxima ó supera 6 : 1 se debería poder adicionar una
segunda etapa. El procedimiento establece que se debería de establecer el número mínimo de
conjuntos de ruedas y acto seguido determinar su validez basados en esa primera aproximación
4.6.1. Método del número mı́nimo de conjuntos

El objeto del método es dividir la relación de velocidades total con el fin de minimizar el número
de conjuntos de ruedas. El método asume que la relación de velocidades de de un conjunto de 2
etapas con un b ramales de potencia está dado por,
! 2 " ! #
Mo2 Cm1 I2 Sac2 0,112

−1= 0,112
+ 2,112b m1,112
G1 (4.29)
bm2G1 Cm2 I1 Sac1 0,888
b0,888 mG1
En donde los valores de Cm1 y Cm2 representan los valores de factor de distribución de carga
por pitting para el engrane de alta velocidad 1 y baja velocidad respectivamente. Los valores de
I1 y I2 los factores geométricos. mG1 representa la relación de transmisión para la etapa de alta
velocidad. Mo representa la relación de velocidades total. Sac1 y Sac2 los valores de esfuerzos de
contacto permisibles en las etapas de alta y baja velocidad.
Ahora bien para poder resolver (4.30) es necesario realizar iterar. Una primera aproximación
podría ser, MG = Mo0,5 y hacer que la diferencia entre los 2 términos sea menor que 0,001.
- 41 -
4.7 El ángulo de corte del perfil normal Teoría de diseño de engranajes
4.6.2. Estableciendo las etapas

Es probable que la situación anterior no sea controlada debido a otras variables no tenidas en
cuenta durante el análisis como la distancia entre centros y el ancho de la cara del diente. Se
hace necesario realizar un balanceo de la relación de transmisión en este caso para una caja de
velocidades de 2 etapas,
3 3 2
Mo + mG1 ma2 Cm1 Cr2 I2 Sac2

m−2,112
G1 = b0,112 (4.30)
mG1 + 1 ma1 Cm2 Cr1 I1 Sac1
En donde el valor de Cr1 y Cr2 representan las distancias entre centros para las rueda rápida
y lenta respectivamente. I1 e I2 los factores geométricos para las ruedas de alta y baja velocidad;
ma1 y ma2 las relaciones de aspecto para la relaciones de alta y de baja. La formulación puede ser
resuelta de por iteración igualando los 2 términos y pensando que se puede plantear un margen de
error 0.001.
4.7. El ángulo de corte del perfil normal

El ángulo de corte de perfil normal φn es seleccionado en un rango entre 14,5o y 25o . Sus
valores estándar son 14,5o , 17,5o , 20o , 22,5 y 25o ; el ángulo más común es 20o debido a su alta
disponibilidad en herramientas de corte y conjunción con la geometría del diente. En general herra-
mientas con ángulos de corte pequeños pueden ser utilizados para obtener relaciones de contacto
altas y de esta manera obtener niveles de ruido muy bajos, este tipo de ruedas están ligeramente
cargadas y poseen una gran cantidad de dientes.
Por el contrario herramientas con ángulos de perfil elevados son utilizados cuando los requeri-
mientos por flexión son mucho más importantes. De igual manera el número de dientes de dientes
será menor y generalmente se encontraran mucho más cargadas. Este tipo de ruedas operará a baja
velocidad y en ambientes tolerantes al ruido.
Ahora bien, el efecto de ángulos de corte elevados ó pequeños puede ser logrado con cortadores
de 20o aumentando ó disminuyendo el valor de la distancia entre centros con el objeto de cambiar el
ángulo de presión del conjunto. Esto no quiere decir que no esta situación no pueda ser cambiada.
4.8. Selección de la herramienta

Este aparte comenta el hecho por el cual no se justifica fabricar nuevos ángulos de corte y
nuevos tipos de herramientas diferentes a las existentes si se realizan prototipos.
4.9. El ángulo de la hélice

La principal función del ángulo de la hélice es proporcionar el contacto suficiente en la cara
del diente para asegurar una transmisión silenciosa de de un diente a otro. Para ruedas de hélice
sencilla 15o es un buen punto de inicio, para ruedas de doble hélice 23o y para ruedas anidadas
- 42 -
4.9 El ángulo de la hélice Teoría de diseño de engranajes
30o . Es importante tener en cuenta que estos valores están sujetos al cambio debido a la condición
de operación.
La relación de contacto mF debe ser mayor que 1. Si la cara del diente es demasiado angosta,
el paso tenderá a ser demasiado ancho y el ángulo de la hélice muy pequeño y como consecuencia
mF será menor ó igual a 1 y solapamientos de los dientes. La siguiente ecuación muestra el efecto
de la geometría de la rueda en mF
F Pnd sin Ψ
mF = (4.31)
π
b sin βm
β = (4.32)
πmn
En donde F representa el ancho de la cara del diente, Pn d es el paso diametral normal, Ψ el ángulo
estandard de
4.9.1. El número adecuado de dientes del piñón

El número de dientes del piñón se encuentra orientado a maximizar la cantidad de carga de
la transmisión. La capacidad de carga en la transmisión se encuentra limitada por los siguientes
factores,
1. Fatiga por flexión.
2. Fatiga por Pitting.
3. Falla por Scuffing.
Tal como se observa en la figura (4.2.) el número mínimo de dientes limita la zona sobre la
cual ocurre el fenómeno.
Figura No. 4.2. Número mínimo de dientes del piñon
- 43 -
4.9 El ángulo de la hélice Teoría de diseño de engranajes
4.9.2. Resistencia a la fatiga por flexión

Los valores de resistencia a la fatiga por flexión en engranajes, deben ser entendidos como
máximos valores de esfuerzos aplicados a los materiales y no como se plantea desde la teoría de la
resistencia de materiales en la que se entiende por resistencia la propiedad exclusiva del material.
Partiendo de este hecho se define la resistencia a la flexión a 1e7 ciclos de esfuerzos repetidos,
para un nivel de confiabilidad de 99 %, este valor debe ser comparado con el valor de esfuerzo
máximo soportado por el material y calculado a través de la ecuación de Lewis modificada.
Kl
Sf b = Sf (4.33)
Kt Kr
El factor de vida Kl . Debido a que los datos de prueba están preparados para una vida 1e7 ciclos,
cualquier variación implica un cambio en el cálculo del factor. Es de observar que los valores de lo
factores dependen del número de ciclos y de la dureza del acero en cuestión. No hay que olvidar que
los aceros están normalizado AGM A y los aceros que se encuentran en el mercado son diferentes.
El factor de temperatura Kt . La temperatura del lubricante representa una medida aproximada

del engranaje 250◦ F , en este orden de ideas el valor de Kt hasta este valor es de 1, para valores
superiores
460 + Tf
Kt = (4.34)
620
El valor de la temperatura en grados ◦F , funciona solo en acero.
El factor de confiabilidad Kr . Los valores de resistencia del acero de la AGM A estiman 1 falla
por cada 100 muestras, es decir una confiabilidad del 99 %. Si se desea una confiabilidad mayor se
debe consultar la tabla de factores,
4.9.3. Resistencia a la fatiga superficial

Para poder definir la resistencia a la fatiga superficial es necesario definir la fatiga superficial
corregida definida a través de,
Cl Ch
Sfc = Sf (4.35)
Ct Cr
Los valores de Ct y Cr corresponden a los equivalentes de los valores de Kt y Kr definidos por
flexión
4.9.4. El avance del perfil

Una vez han sido determinados el diámetro, el ancho de la rueda y el número de dientes
preferidos de la rueda conductora se debe normalizar el diseño y se debe proceder con la modificación
del addendum con base en los siguientes criterios.
g Evitar desgaste ó abrasión en la base del diente
- 44 -
4.10 Engranajes Helicoidales Teoría de diseño de engranajes
g Deslizamiento específico balanceado.
g Descarga de temperatura balanceada.
g Resistencia a la fatiga por flexión balanceada.
g Adelgazamiento del perfil del diente.
El cambio del perfil debería de ser lo suficientemente grande para evitar desgaste ó la abrasión
en el paso de los dientes y lo suficientemente pequeño para evitar su adelgazamiento. El cambio de
perfil requiere de un deslizamiento específico balanceado una descarga de temperatura balanceada
y una resistencia a la fatiga balanceada. En este orden de ideas a continuación se presentan una
4.10. Engranajes Helicoidales

Este tipo de engranes son muy similares a los rectos y difieren solamente en ángulo de inclina-
ción de sus dientes ψ con respecto al eje de rotación, el ángulo de la hélice puede variar entre 0◦
y 45◦ . Dependiendo del sentido e inclinación de la hélice los engranajes pueden acoplarse en ejes
paralelos ó cruzados.
4.10.1. La geometrı́a del engranaje

La geometría se puede definir a través de 2 planos el primero realizando el corte de un plano
normal al eje de la rueda ello permite definir el paso normal pn y el ángulo de presión normal φn . Y
el segundo a través de un plano transversal al eje de la rueda el cual define el paso transversal pt
y el ángulo de presión transversal φt .
Figura No. 4.3. Geometría del Engranaje Helicoidal
- 45 -
4.10 Engranajes Helicoidales Teoría de diseño de engranajes
De manera que,
pt = pn /cosψ (4.36)
Y que de manera constructiva se defina un paso axial px que opera dirección del eje
px = pn/sinψ (4.37)
El valor del paso transversal pt corresponde al paso circular pc medido de paso del engrane
circular y el paso diametral pd se relaciona a través de,
pd = z/d = π/Pc = π/pt (4.38)

El paso diametral en el plano normal es
pnd = pt /cosψ (4.39)
y la relación entre los ángulos de presión y de la hélice,
tanφt = tanφ = tanφn /cosψ (4.40)

Los valores de las componentes de las cargas que generan este tipo de engranajes cuando no
se montan por pares ó con un rodamiento de soporte son,
wr = wt tan φ (4.41)
wa = wt tan ψ (4.42)
wt
w = (4.43)
cos ψ cos φn
- 46 -
Capítulo 5
Diseño y fabricación de resortes
Contenido
5.1. La constante del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.2. La clasificación de los resortes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3. Materiales para fabricación de resortes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.4. Los resortes helicoidales de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.1. Como se debe medir la altura en un resorte . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.2. Los tipos de extremos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.3. Indice del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.4.4. La deformación en el resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.4.5. Análisis de esfuerzos en un resorte helicoidal . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.4.6. El pandeo de los resortes a compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4.7. La oscilación del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.4.8. Diseño de resortes helicoidales de compresión bajo carga estática . . . . 58
5.4.9. Resistencias a las cuales están sometidos los resortes por compresión . . 59
5.4.10. Procedimiento de diseño por carga dinámica . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5. Resortes helicoidales a extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5.1. El número de espiras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.5.2. La constante del resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.5.3. La deformación en resortes de extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.5.4. Los esfuerzos en las espiras de los resortes de extensión . . . . . . . . . 62
5.5.5. Frecuencias de operación en resortes de extensión . . . . . . . . . . . . 63
5.5.6. Propiedades del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.6. Resortes de hojas planas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.7. Resortes helicoidales de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
El término de resorte se refiere a casi todas la piezas fabricadas con configuraciones particulares
capaces de almacenar la energía de deformación generada durante dicho proceso. Los resortes se
diseñan con el objeto de generar una carga de tensión, compresión ó torsión a través de la energía
almacenada en su proceso de deformación no lineal. Dentro de estas muchas categorías los resortes
se fabrican de alambre redondo ó rectangular doblado, según la geometría de la espira.
- 47 -
5.1 La constante del resorte Diseño y fabricación de resortes
5.1. La constante del resorte

La constante del resorte se define como la pendiente
de la curva carga-deformación, si la pendiente es cons-
tante,
f
k= (5.1)
y
donde f, es la fuerza aplicada y y es la deformación, si
bien es cierto que esta presenta una formulación lineal,
también posible encontrar formulaciones que expresen un
comportamiento no lineal, de igual manera es posible en-
contrar montajes de esquemas en paralelo ó en serie que
establecen diferentes combinaciones, en el primer caso se
encuentra que las deformaciones pueden ser iguales para
todos, mientras que en la combinación en serie la carga es
la que se mantiene constante. De esta manera se puede
pensar que para un montaje de resorte paralelos,
ktotal = k1 + k2 + k3 . . . + kn (5.2)
ó de igual manera para los resortes en serie,
1 1 1 1 1
= + + ... + (5.3)
ktotal k1 k2 k3 kn
5.2. La clasificación de los resortes

Los resortes se pueden clasificar según el tipo de carga y configuración. En la figura (5.1.)
se muestran las posibles formas de acuerdo al tipo de carga. De manera muy general se pueden
apreciar que los resortes de alambre vienen en forma helicoidal de compresión, tensión y torsión.
Los resortes planos representan vigas en voladizo ó simplemente apoyadas y se encuentran en el
mercado en una gran variedad de formas. De igual manera las roldanas de resorte vienen en diver-
sidad de estilos, curvas onduladas y de Belleville. Ahora bien, los resortes de bobina generalmente
funcionan como motores de relojería y su configuración puede ser de voluta ó de fuerza constante.
La figura muestra cinco formas de resortes helicoidales de compresión. Todas ellas proporcio-
nan una fuerza de tracción generada a través de las grandes deformaciones impuestas al elemento.
Las aplicaciones de los resortes helicoidales de compresión esta orientada a generar una fuerza de
tracción mientras se realizan grandes deformaciones, en algunos casos es posible realizar cambios
de paso al interior de las espiras con el objeto de aumentar la constante del resorte en el momento
en el que las espiras entran en contacto unas con otras.
De manera similar es posible encontrar resortes que se fabrican con una constante, no lineal,
incrementándose con la deformación, ello debido a que las espiras de diámetro menor poseen una
mayor resistencia a la deformación. Los resorte de barril y reloj de arena suelen considerarse como
- 48 -
5.3 Materiales para fabricación de resortes Diseño y fabricación de resortes
Figura No. 5.1. Clasificación de los resortes de acuerdo al tipo de carga
especiales ya que permiten variar la frecuencia natural de vibración del resorte.
Los resortes helicoidales de extensión con ganchos en ambos extremos, proporcionan una fuerza
de tracción que es capaz de soportar grandes deformaciones, este tipo de resortes se emplean en
la mayoría de los casos en situaciones en las que el gancho que es más esforzado que las espiras y
por lo general falla primero, el resorte de barra de extensión soluciona este problema. Los resortes
de arandela, roldana proporcionan de manera muy general una fuerza que está en capacidad de
soportar cargas axiales.
5.3. Materiales para fabricación de resortes

Siempre que se habla de resortes es necesario establecer los valores normalizados del diámetro
los cuales se representan por los diferentes calibres dependiendo del tipo de material. En la tabla
(5.1.) se muestran los diferentes valores.
El material ideal para la fabricación de un resorte debe tener una resistencia elevada, un elevado
punto de fluencia y un módulo de elasticidad bajo, con el objeto de proporcionar la mayor capacidad
de almacenamiento de energía.
La mayor parte de los resortes se fabrican de alambre estirado en frío ó en caliente. De igual
manera es importante hacer notar que la relación entre el tamaño del alambre y resistencia a la
tensión ocasiona algunas veces disparidades en los datos de esfuerzo Vs. tamaño, debido de a que
cuando lo materiales se fabrican de sección transversal muy pequeña estas empiezan a acercase a
las resistencias teóricas de los enlaces atómicos. Tal como lo plantea la norma ASTM A228. Los
- 49 -
5.3 Materiales para fabricación de resortes Diseño y fabricación de resortes
Tabla No. 5.1. Relación de calibres y espesores para los diferentes tipos de alambre
Galga No. Alambres de acero Láminas y platinas de acero Láminas y alambres No-Ferrosos
Calibre milímetros Washburn & Moen British Imperial Standard (S.W.G.) Birmingham or Stubs American (A.W.G.) or Brown & Sharpe
7/0 12,446 .4900" .500" — —
6/0 11,722 .4615" .464" — .5800"
5/0 10,935 .4305" .432" .500" .5165"
4/0 10,003 .3938" .400" .454" .4600"
3/0 9,208 .3625" .372" .425" .4096"
2/0 8,407 .3310" .348" .380" .3648"
1/0 7,785 .3065" .324" .340" .3249"
1 7,188 .2830" .300" .300" .2893"
2 6,668 .2625" .276" .284" .2576"
3 6,190 .2437" .252" .259" .2294"
4 5,723 .2253" .232" .238" .2043"
5 5,258 .2070" .212" .220" .1819"
6 4,877 .1920" .192" .203" .1620"
7 4,496 .1770" .176" .180" .1442"
8 4,115 .1620" .160" .165" .1284"
9 3,767 .1483" .144" .148" .1144"
10 3,429 .1350" .128" .134" .1018"
11 3,061 .1205" .116" .120" .0907"
12 2,680 .1055" .104" .109" .0808"
13 2,324 .0915" .092" .095" .0719"
14 2,032 .0800" .080" .083" .0640"
15 1,829 .0720" .072" .072" .0570"
16 1,588 .0625" .064" .065" .0508"
17 1,372 .0540" .056" .058" .0452"
18 1,207 .0475" .048" .049" .0403"
19 1,041 .0410" .040" .042" .0358"
20 0,884 .0348" .036" .035" .0319"
21 0,805 .0317" .032" .032" .0284"
22 0,726 .0286" .028" .028" .0253"
23 0,655 .0258" .024" .025" .0225"
24 0,584 .0230" .022" .022" .0201"
25 0,518 .0204" .020" .020" .0179"
26 0,460 .0181" .018" .018" .0159"
27 0,439 .0173" .0164" .016" .0141"
28 0,411 .0162" .0148" .014" .0126"
29 0,381 .0150" .0136" .013" .0112"
30 0,356 .0140" .0124" .012" .0100"
31 0,335 .0132" .0116" .010" .0089"
32 0,325 .0128" .0108" .009" .0079"
33 0,300 .0118" .0100" .008" .0070"
34 0,264 .0104" .0092" .007" .0063"
35 0,241 .0095" .0084" .005" .0056"
36 0,229 .0090" .0076" .004" .0050"
37 0,216 .0085" .0068" — .0044"
38 0,203 .0080" .0060" — .0039"
39 0,191 .0075" .0052" — .0035"
40 0,178 .0070" .0048" — .0031"
41 0,168 .0066" .0044" — .00280"
42 0,157 .0062" .0040" — .00249"
43 0,152 .0060" .0036" — .00222"
44 0,147 .0058" .0032" — .00198"
45 0,140 .0055" .0028" – .00176"
46 0,132 .0052" .0024" — .00157"
47 0,127 .0050" .0020" — .00140"
48 0,122 .0048" .0016" — .00124"
49 0,117 .0046" .0012" – .00111"
50 0,112 .0044" .0010" – .00099"
valores se relacionan a través de,

Sut ∼
= Adb (5.4)
En donde los valores de A y b se definen en la tabla (5.2.)). Ahora bien, el objeto de esta
información es que sea plasmada en un programa de cálculo de unidades. De manera similar se
ha estimado que el valor de la resistencia al corte está representada por el 67 % del valor de la
resistencia ala tensión,
Sys ∼= 0,67Sut (5.5)
En el caso de los resortes planos el material más utilizado es generalmente un acero de alto
carbono rolados en frío, cuyo objeto es un grano más alargado en el material que permita distribuir
los esfuerzos a lo largo de los dobleces inducidos por la fabricación de la forma.
- 50 -
5.4 Los resortes helicoidales de compresión Diseño y fabricación de resortes
ASTM Material Rango Exponente Coeficiente A Fact. Corl.

mm in b mpa psi
A227 Estirado en frío 0.5-16 0.020-0.625 -0.182 1753.3 141040 0.998
A228 Alambre de piano 0.3-6 0.01-0.25 -0.1625 2153.5 184649 0.9997
A229 Revenido en aceite 0.5-16 0.020-0.625 -0.1833 1831.2 146780 0.999
A232 Cromo vanadio 0.5-12 0.020-0.50 -0.1453 1909.9 173128 0.998
A401 Cromo silicio 0.8-11 0.031-0.437 -0.0934 2059.2 220779 0.991
Tabla No. 5.2. Coeficientes para la ecuación
Una norma que rige la generación de dobleces en el material es un factor adimensional de

doblez es 2r/t donde r es el radio de doblez y t el espesor del material, los valores pequeños de
esta relación indican una mayor conformabilidad del material. La cinta de acero produce una dureza
relacionada de manera directa con su valor de resistencia a la tensión, tal como se observa en la
figura (5.2.).
Figura No. 5.2. Los valores de resistencia en función del diámetro
5.4. Los resortes helicoidales de compresión

El resorte helicoidal de compresión más común es el de diámetro de espiras de paso constante,
de alambre redondo (HCS). Todos los resortes de este tipo proporcionan fuerza de compresión y
se arrollan de izquierda a derecha. Los parámetros de trabajo en un resorte de este tipo son como
se muestra en la figura, el diámetro del alambre d, el diámetro medio de la espira D, la longitud
libre del Lf , el número de espiras Nt y el paso entre espiras. El diámetro interior Di y el exterior
Do sirven para definir el diámetro mínimo de acople del sistema.
5.4.1. Como se debe medir la altura en un resorte

La longitud en los resortes tal como se observa en la figura (5.3.), puede ser medida de varias
formas, la longitud libre que representa la longitud del resorte en ausencia de carga, la longitud de
- 51 -
ensamble La que representa la longitud después de instalarse y someterse a una precarga, la que
ocasiona una deformación inicial Yi en el sistema, la carga de trabajo representa el calor de carga
máxima y que ocasiona una deformación en el resorte hasta comprimirlo a su longitud mínima
de trabajo Lm . De igual manera la altura de cierre ó altura sólida Ls representa la longitud del
resorte hasta el punto que sus espiras se encuentran en contacto. La holgura de golpeo Ygolpeo esta
representada por la diferencia entre la longitud mínimo de trabajo y la altura de cierre, expresado
como un porcentaje de la deflexion de trabajo, generalmente un 15 %.
Figura No. 5.3. Las alturas en un resorte de compresión
5.4.2. Los tipos de extremos

Existen cuatro tipos de extremos en resortes helicoidales de compresión, tal como se observa
en la figura (5.4.) plano, plano rectificado, cuadrado y cuadrado rectificado. Los extremos sencillos
se obtienen con el corte de las espiras y dejando los extremos del mismo paso que el resorte,
es el menos costoso pero no permite buena alineación en los extremos del resorte. El esquema
rectificado implica las terminales se rectifican con el objeto de obtener una buena alineación y
conseguir superficies normales en el momento de aplicación de la carga. Los acabados cuadrados
implican el retificar las superficies con el objeto de eliminar su paso y mejorar la alineación, de igual
manera al aplanar y rectificar la superficie se consigue una superficie de aplicación de la carga.
El número total de espiras Nt puede ó no contribuir de manera activa a la deformación del
resorte, todo depende del tratamiento ejecutado sobre los extremos del resorte, para conocer dicho
valor es necesario establecer el número de espiras activas en el resorte Na tal como se observa en
la figura (5.4.). El número de espiras calculado se aproxima al 1/4 de espira más cercana, debido
a que el proceso de fabricación no es tan certero como se desearía.
5.4.3. Indice del resorte

De igual manera el índice del resorte C representa la razón,
D
C= (5.6)
d
la cual establece un valor para construcción, índices menores que 4 son bastante complicados de
fabricar, valores de C superiores a 12 son propensos a pandearse.
- 52 -
Figura No. 5.4. Los tipos de extremos en un resorte de compresión
5.4.4. La deformación en el resorte

Para determinar la deformación de un resorte se establece el concepto de lo que se conoce como
energía de deformación, la cual representa el área bajo la curva de manera que,
F2
U= (5.7)
2k
En donde se pueden analizar 2 fenómenos de corte, por torsión y el de corte directo, en el primer
caso
TL
θ= (5.8)
GJ
Pero en el caso de las pequeñas deformaciones se tiene T = Kt θ y si se despeja el valor de Kt se
tiene que
T 2L
Ut = (5.9)
GJ
En el segundo caso por cortante directo se plantea que τ = γG, pero de igual manera el valor de
γ puede ser expresado como γ = Lδ de manera que
τ δ τL
= δ= (5.10)
G L G
Pero el esfuerzo en este caso esta representado por una carga de corte F/A de esta manera
FL
δ= (5.11)
AG
Y de igual manera para el caso de las pequeñas deformaciones F = Kc δ de donde Kc
AG
Kc = (5.12)
L
- 53 -
Y de esta manera la energía de deformación por corte directo puede ser representada como
F 2L
Uc = (5.13)
AG
Teniendo los valores de las energías de deformación se puede realizar la sumatoria de las 2
energías tanto la de corte como la de cortante directo, de manera que
T 2L F 2L 4F 2 D3 Na 2F 2 DNa
Utotal = + = + (5.14)
GJ AG Gd4 d2 G
Si se deriva la energía con respecto a la carga aplicada se puede obtener el valor del desplazamiento
de manera que y = dU dF
8F D3 Na
y= (5.15)
d4 G
De donde F es la carga axial aplicada sobre el resorte, D es el diámetro medio de las espiras, d
el diámetro del alambre, Na el número de espiras activas y G el módulo de corte del material. De
esta manera si se reemplaza la ecuación (5.15) en la ecuación (5.1) se tiene que,
F d4 G
k= = (5.16)
y 8D3 Na
La mayoría de los resortes helicoidales presentan una cons-

tante lineal. Los primeros y últimos valores de su deflexion no
sufren este comportamiento. Cuando alcanzan la altura de cie-
rre Ls todas las espiras entran en contacto y la constante del
resorte se acerca al módulo de elasticidad del material. Por tal
motivo la constante del resorte se define entre un 15 y 85 %
de su valor total y su rango de trabajo trabajo entre La y Lm .
5.4.5. Análisis de esfuerzos en un resorte helicoidal

Tal como se observa en la figura cualquier sección trans-
versal de una espira posee dos componentes de esfuerzo, una proveniente del esfuerzo de corte por
torsión y otra producto del cortante directo que se genera por la carga axial en el resorte. El efecto
combinado de estos esfuerzos genera,
Tr F F (D/2)(d/2) F
τmax = + = 4
+ 2
J A πd /32 πd /4
8F D 4F
τmax = + 2 (5.17)
πd3 πd
Ahora bien si se reemplaza el valor de C el índice de resorte(5.6) en la ecuación (5.17) se obtiene,
8F C 4F 8F C + 4F
τmax = 2
+ 2 = 2
πd πd πd
8F D 1

= 1 + (5.18)
πd3 2C
- 54 -

1
Donde el valor 1 + 2C representa un factor de cortante directo Ks . Para el caso se presenta un
efecto de concentración de los esfuerzos debido a la presencia de una superficie curva, que aunque no
presenta los mismos comportamientos de una viga sometida a cargas de flexión si aplica los mismos
principios. Es así como de igual manera se definen otros comportamientos como combinación de
esfuerzos debido a la curvatura del borde interno, diferentes autores,
4C − 1 O,615
kW = + (5.19)
4C − 4 C
De esta manera se concluye que si el resorte está cargado estáticamente el criterio de falla utilizado
para su diseño es la fluencia. Si el material fluye entonces puede aplicarse la ecuación(5.18) y aplicar
solamente los cortantes directos. Pero si el resorte está cargado dinámicamente, entonces la falla
será por fatiga a esfuerzos por debajo de un punto de fluencia y el valor del esfuerzo de corte deberá
ser corregido por la ecuación (5.19)
Los esfuerzos residuales

Cuando se enrolla un alambre en forma de hélice, se ejercen esfuerzos residuales a la tensión
en su superficie externa y ocurren esfuerzos residuales a la compresión en su superficie interna.
Ninguno de estos esfuerzos es benéfico para el elemento y por lo tanto han de ser eliminados a
través de un tratamiento térmico como por ejemplo un recocido.
Asentamiento A través de este tipo de tratamiento se introducen esfuerzos residuales benéficos

mediante un procedimiento conocido en los fabricantes como eliminación de asentamiento. Dicho
procedimiento suele incrementar la capacidad de carga estática en (45-65) % y por lo tanto dobla la
capacidad de almacenamiento de energía. El procedimiento se lleva a cabo comprimiendo el resorte
hasta su altura de cierre y de esta manera haciendo fluir el material, con el objeto de introducir
esfuerzos residuales benéficos. Un resorte asentado pierde algo de longitud libre pero obtiene los
efectos benéficos ya mencionados. Para obtener dichas ventajas el resorte debe diseñarse para dar
un esfuerzo a la altura de cierre de (10-30) % superior al límite del material elástico. El valor de
cálculo para el asentamiento se realiza estáticamente.
Inversión de carga Asentados ó no los resortes en espiral llegan a conservar algunos esfuerzos
residuales motivo por el cual no deben estar sometidos a cargas inversas para las cuales fueron
diseñados.
Granallado Otra manera de agregar esfuerzos residuales benéficos y muy eficaces contra la carga
cíclica es el granallado. Los diámetros de granalla 0.2mm hasta 1.4mm. Los resortes de diámetros
muy pequeños no resultarán beneficiados.
5.4.6. El pandeo de los resortes a compresión

Un resorte de compresión se carga como una columna si es demasiado esbelto. Debido a que
la geometría de un resorte es diferente a la de una columna no se pueden considerar las mismas
relaciones. La relación de esbeltez se plantea Lf /D. Si el factor es >4, el resorte se puede pandear.
- 55 -
De igual manera es posible evitar un pandeo excesivo si se coloca el resorte sobre una guía
perforada en un extremo y alrededor de un núcleo flexible, el absorbe en un determinado momento
parte de su carga. En las columnas sólidas las limitaciones en los extremos del resorte afectarán
su tendencia a pandear, si uno de los extremos está libre el resorte se pandea con una relación de
esbeltez mucho menor.
5.4.7. La oscilación del resorte

Todos aquellos sistemas que contienen elementos de almacenamiento de energía poseerán un
conjunto de frecuencias naturales, a las cuales el sistema vibra con gran amplitud. Cualquier masa
en movimiento almacena energía cinética cualquier resorte almacena energía potencial.
El caso más particular que tiene que ver con los resortes plantea que si las vibraciones longi-
tudinales, entran en resonancia es decir se presentan como funciones senoidales que apoyan que
apoyan el movimiento vibratorio del resorte entonces este ocasionará que las espiras del resorte
golpeen una contra otra ocasionando su posterior fallo.
Por tal motivo el resorte no deberá trabajar a una frecuencia cercana su frecuencia natural.
En teoría la frecuencia natural de vibración del resorte deberá ser 13 mayor veces a la frecuencia
natural impuesta.
La frecuencia natural de vibración de un resorte Wn depende las condiciones de frontera. La

disposición más común y más deseable es mantener ambos extremos fijos, ya que la frecuencia
natural fn será el doble de la correspondiente a un extremo fijo y otro libre. En el caso de extremos
fijos los valores de frecuencia están dados por (5.20)
s
Kg
Wn = π (5.20)
Wa
s
1 kg
fn = (5.21)
2 Wa
donde K es la constante de resorte, Wa es el peso de las espiras activas del resorte y g es el valor
de la gravedad, ahora bien, dicho valor se puede expresar como una frecuencia angular Wn ó como
una frecuencia lineal fn . El peso del resorte se determina a través de,
π 2 d2 DNa γ
Wa = (5.22)
4
de donde γ representa el peso específico del material. Reemplazando (5.22) en (5.20) se obtiene,
s
2d Gg
fn = (Hz) (5.23)
πNa D2 32γ
En el caso de encontrar un resorte con un extremo fijo y otro libre el sistema se comporta como si
se tuviera un resorte del doble de longitud. De esta manera el total de espiras activas serán dobles
con respecto a las presentadas en la ecuación (5.23)
- 56 -
5.4.8. Diseño de resortes helicoidales de compresión bajo carga estática

En la mayoría de los casos de carga de resortes tanto Fmin como Fmax son positivos. Las cargas
bidireccionales ocasionan fallas en el elemento. El procedimiento de diseño establece la selección
de un material, un diámetro de prueba, que permite determinar la la resistencia última de tracción
(Sut), con este dato se procede a determinar los valores de resistencia esfuerzo máximo de corte y
los valores de concentradores de esfuerzo por carga estática y por curvatura en el caso del primer
ciclo. Luego de ello se establece la teoría de falla para materiales dúctiles que permita establecer
un factor de seguridad mínimo.
Problema conceptual Realizar el diseño de un resorte bajo la siguiente condición de carga

estática, una fuerza máxima de 250 lbs, una fuerza mínima de 80 lbs. y una deformación de trabajo
de 0,97 pulgadas.
5.4.9. Resistencias a las cuales están sometidos los resortes por compresión
Ahora bien se plantea determinar los valores de las propiedades mecánicas de los materiales,
en este caso es necesario determinar los valores de fluencia y resistencia máxima por corte de los
materiales.
Lı́mite elástico de corte (Sys) El valor de la fluencia por corte dependerá del tipo de tratamiento
mecánico aplicado al resorte, es de esta manera que a diferencia de los resortes a tensión se
presentan 2 casos, el resorte asentado y sin asentar, tal como se muestra en la tabla (5.3.). De
igual manera el valor de la resistencia última de corte que permite detallar el diagrama modificado
de Goodman para corte.
Material Porcentaje máximo de resistencia a la tensión

Antes de asentar Después de asentar
Acero al carbono. HR 45 % 60-70 %
Acero al carbono endurecido y revenido 50 % 65-75 %
Acero inoxidable austenítico 35 % 55-65 %
Aleaciones no ferrosas 35 % 55-65 %
Tabla No. 5.3. Valores de porcentaje máximo fluencia por corte
Resistencia a la fatiga por torsión (Sfw) Los valores de resistencia a la fatiga por torsión varían entre
103 y 107 dependiendo del tratamiento mecánico y de los ciclos a los cuales se encuentra sometido
el elemento. En la tabla (5.4.) se muestra el comportamiento de los resortes para cargas que poseen
una componente de esfuerzo alternante y medio igual de manera que R la relación de amplitudes
es 0.
- 57 -
ASTM A228 ASTM A230- A232

Ciclos Sin Granalla Granallado Sin Granalla Granallado
105 36 % 42 % 42 % 49 %
106 33 % 39 % 40 % 47 %
107 30 % 36 % 38 % 46 %
Tabla No. 5.4. Resistencia a la fatiga por torsión como un porcentaje( %) de Sut Sf w
Lı́mite de resistencia a la fatiga por torsión (Sew) Los materiales de alta resistencia tienen tendencia
a mostrar un valor máximo en sus límites de resistencia a la fatiga. Dicha situación es la presentada
en los alambres utilizados para la construcción de resortes.
Este es un caso particular de análisis de límite de resistencia a la fatiga, para aceros cuyo
Sut > 200kpsi las resistencias se mantienen constantes pero en el caso de los resortes este no se
cumple debido a que su diámetro es menor de 10mm de tal manera que el límite de resistencia a
la fatiga por torsión es independiente del tamaño así como su resistencia para vida infinita
0
Sew ∼
= 45 − kpsi − para resortes sin granallar
Sew ∼
0
= 67,5 − kpsi − para resortes granallados (5.24)
Es de hacer notar que estos valores son tomados de pruebas de campo y por lo tanto no es necesario
realizar corrección alguna de los datos. Para el caso de una vida finita 1000 ciclos, se suele tomar
S103 como el 90 % de la resistencia máxima (5.5) a un ciclo, carga estática.
5.4.10. Procedimiento de diseño por carga dinámica

Cuando se tiene un resorte bajo condición de operación dinámica, los componentes de carga
pueden ser establecidos a través de la razón de fuerzas
fmin
r=
fmax
Los teoría acepta que el valor de la relación debe estar entre 0 y 0,8 y que de igual manera se
deberán evitar cargas en ambos sentidos, debido a que ningún resorte soportará esta condición de
operación.
Definidas las variables que permiten caracterizar el material se procede a caracterizar el diagrama
de Goodman modificado para el análisis de esfuerzos que en este caso serán de corte debido a la
naturaleza del fenómeno. Tal como se observa en la figura (5.5.), se procede a determinar el punto
de intersección de la linea de carga y la de Goodman, igualar los valores y convertir los esfuerzos
a totalmente alternos, de manera que se pueda establecer una teoría para esfuerzos uniaxiales
totalmente alternos.
Sa
N= (5.25)
τa
Teniendo esto en mente se plantea, reemplazar el valor de la coordenada x en (5.25) de manera
que la resistencia está controlada por el valor en x de la coordenada, es de la siguiente manera que
- 58 -
5.5 Resortes helicoidales a extensión Diseño y fabricación de resortes
Figura No. 5.5. Diagrama de Goodman Modificado por torsión
el cálculo del factor de seguridad se llevaría a cabo a través de

Ses (τi − Sus )
N =− (5.26)
Ses (τm − τi ) + Sus τa
5.5. Resortes helicoidales a extensión

Este tipo de resortes es muy similar a los resortes de compresión pero a diferencia de estos
funcionan con un valor de precarga generada a través de su proceso de manufactura. De igual
manera los extremos de este tipo de resorte se conforman doblando a 90◦ sobre el plano de la
espira generalmente la última de igual diámetro.
De igual manera es importante resaltar que

sobre este tipo de resortes no realiza un trata-
miento de asentamiento ó de granallado debido
a las obvias razones(las espiras quedan ocultas
a las granallas).
5.5.1. El número de espiras

En este tipo de resortes todas las espiras se
consideran activas, de manera que la longitud
del cuerpo del resorte se puede calcular,
Nt = Na + 1 Lb = Nt d (5.27)
En donde Nt representa el número de espiras
totales, y dicho valor permite calcular la longi-
tud del cuerpo del resorte Lb . La longitud libre
se mide desde el interior de la oreja del resorte.
- 59 -
5.5.2. La constante del resorte

La constante del resorte presenta una pequeña variación debido a que el resorte tiene una
precarga antes del montaje debido a su proceso de fabricación. El alambre es entorchado en la
medida que se arrolla y de esta manera genera una “precarga“ en las espiras antes de ser realizado
el montaje.
F − Fi d4 G
K= = (5.28)
y 8D3 Na
De esta manera es necesario aclarar que el resorte se desplaza cuando venza la fuerza inicial,
pero que los parámetros detallados en los resortes de compresión funcionan de igual manera, es el
caso de C, la constante de manufacturabilidad, opera de igual manera que en el caso de los resortes
de compresión.
La precarga de las espiras en resortes de tensión, se deberá mantener de manera que el esfuerzo
inicial esté dentro de un rango que no permita que este colapse al primer ciclo.
τi ∼
= −4,231C 3 + 181,5C 2 − 3387C + 28640 (5.29)
τi ∼
= −2,987C 3 + 139,7C 2 − 3427C + 38404 (5.30)
Figura No. 5.6. Rango de valores para el esfuerzo inicial en resortes de tensión
Observe que el valor de C esta directamente relacionado con los valores máximos de precarga
inicial en la manufactura del resorte.
5.5.3. La deformación en resortes de extensión

Los valores de desplazamiento en este tipo de resortes se pueden calcular a través de la ecuación
aplicada a un resorte de compresión, teniendo en mente la modificación por la precarga de manera
que,
8(F − Fi )D3 Na
y= (5.31)
d4 G
- 60 -
5.5.4. Los esfuerzos en las espiras de los resortes de extensión

Los valores de esfuerzo máximo en este tipo de resortes se plantean de manera similar a los
resortes de compresión de manera que,
8F D
τmax = Ks (5.32)
πd3
8F D
τmax = kw (5.33)
πd3
En donde los valores de los concentradores plantean una acción similar a la de los concentra-
dores para resortes helicoidales de compresión.
Ahora bien, como los extremos del resorte a diferencia del resorte de compresión, son diferentes,
en este caso se hace necesario analizar los esfuerzos que se generan en los extremos.
Esfuerzo de flexión en los extremos

16F D 4F
σf = kb 3
+ 2 (5.34)
πd πd
4C1 2 − C1 − 1
kb = (5.35)
4C1 (C1 − 1)
2r1
C1 = (5.36)
d
(5.37)
Esfuerzo de corte en los extremos

8F D 4C2 − 1
τ = kw2 kw2 = (5.38)
πd3 4C2 − 4
2r2
C2 = (5.39)
d
En donde los valores de r1 y r2 representan el radio medio del gancho de amarre y el radio de
entalle ó de salida del gancho sobre la terminación del resorte, tal como se observa en la figura
(5.7.)
Figura No. 5.7. Concentradores de Esfuerzo en los extremos
- 61 -
5.6 Resortes de hojas planas Diseño y fabricación de resortes
5.5.5. Frecuencias de operación en resortes de extensión

Las frecuencias naturales de operación en este tipo de resortes funcionan de igual manera que
en los resortes de compresión que poseen extremos fijos tal como se plantea en la ecuación (5.23)
s
2d Gg
fn = (5.40)
πNa D2 32γ
5.5.6. Propiedades del material

Al igual que en los resortes de compresión es necesario definir los valores de límite de fluencia
por corte, teniendo en cuenta que en el extremo se tienen 2 tipos de esfuerzos, uno por flexión y
otro por corte. Es de hacer notar que a diferencia del los resortes de compresión en este t
5.6. Resortes de hojas planas

En primer lugar este tipo de resortes soporta cargas centradas y se puede plantear un modelo
de solución partiendo de una geometría simplificada tal como se muestra en la figura (5.11.).
Figura No. 5.8. Modelo de distribución de cargas
Es posible definir un resorte cuyo comportamiento pueda ser descrito como una función de
manera que,
Mx C
σx = (5.41)
I
en donde Mx representa el valor del momento P x la altura de la sección t. El valor del esfuerzo
es,
6P
σ= x (5.42)
bt2
y el valor del esfuerzo máximo es
6P L
σ= (5.43)
bt2
El presente modelo se desarrolla con base en la eliminación de zonas ausentes de carga. Se
plantea la situación en la cual el valor del ancho de la sección b puede ser constante y el espesor t
- 62 -
5.6 Resortes de hojas planas Diseño y fabricación de resortes
varía , ó por el contrario el caso en el cual el valor de espesor t(x). De manera que para un espesor
t constante igualando los valores de esfuerzo se tiene
6P

b= x (5.44)
σx t2
y para un ancho b constante se tiene,
6P

2
t = x (5.45)
σd b
Figura No. 5.9. Modelo de carga para ancho constante y espesor variable
Ahora bien, también puede suceder que el ancho el ancho sea variable y la condición que se
mantenga constante sea el espesor, esta situación aunque contraria es el modelo geométrico que
más se acerca a los resortes de hojas múltiples.
Figura No. 5.10. Modelo de carga para ancho constante y espesor variable
Se considerar lo siguiente,
6P

b= x (5.46)
t2 σd
en el valor b(x), el b varia con la distancia. Ahora bien, si plantea el cálculo de la inercia de la
sección,
Z(x)t3
Ixx = (5.47)
12
- 63 -
5.7 Resortes helicoidales de torsión Diseño y fabricación de resortes
Figura No. 5.11. Modelo de carga para ancho variable y espesor cosntante
De las relaciones de triángulos se tiene que,

Zx x
= (5.48)
nb l/2
5.7. Resortes helicoidales de torsión

Es el mismo resorte de espiras helicoidales que se encuentra cargado a torsión. Las espiras de
los extremos están cargadas a torsión y se extienden de manera tangencial, para servir como brazos
de palanca sobre los cuales se carga el sistema. Las espiras son arrolladas de igual manera que un
resorte de tensión.
Figura No. 5.12. La deformación en un resorte de torsión
El momento aplicado sobre los extremos coloca el alambre a flexión como una viga como en
el caso de una viga curva. Es de esta manera que las espiras siempre deben cerrarse, en lugar de
abrirse. El momento nunca deberá invertirse y de igual manera se debe proporcionar un soporte en
dos ó más puntos.
- 64 -
Ahora bien, la carga deberá definirse en un ángulo α entre los extremos tangentes en la posición
cargada en lugar de como una deflexión, a partir de una posición libre.
Número de espiras activas

Está representado por el número de vueltas en el cuerpo Nb , más la contribución de los extremos,
en el caso de los rectos
L1 + L2
Ne = (5.49)
3πD
en donde L1 y L2 representan las longitudes respectivas de los extremos tangentes de la espira. De
manera que el número de espiras activas es entonces,
Na = Nb + Ne (5.50)
De manera que el número de espiras del resorte Nb

Lb
Nb = (5.51)
dalambre
Desplazamiento en el resorte
El desplazamiento angular de las espiras de los extremos, puede ser expresada en radianes ó en
revoluciones. En el caso del desplazamiento angular se tiene,
1 1 M Lw
θrev = θrad =
2π 2π EI
en donde M representa el momento angular, Lw la longitud todo el alambre utilizado en el resorte
y el valor de I la inercia del alambre. Ahora bien, el valor del desplazamiento puede ser expresado
a través de,
M DNa
θrev = 10,2 4 (5.52)
d E
La constante del resorte

La constante del resorte puede ser calculada a través del valor del desplazamiento,
M
k= (5.53)
θrev
Algunos autores coinciden al afirmar que se debe realizar una corrección en el valor del desplaza-
miento ocasionado por el efecto generado por la fricción y aproximar el valor de 10,2 a 10,8, de
manera que,
d4 E
k= (5.54)
10,8DNa
- 65 -
Cierre de las espiras

El resorte de torsión cargado reduce el diámetro interior y su longitud se incrementa, de manera
que el diámetro interior mínimo de la espira a deflexión completa esta controlado por,
DNb
Di.min = −d (5.55)
Nb + θrev
en donde Di.min el diámetro interior mínimo y de igual manera y su valor debe estar limitado por el
90 % del valor del diámetro interno. De manera similar la longitud del resorte también está limitada
por,
Lmax = d(Nb + 1 + θ) (5.56)
Lmax representa la longitud máxima del cuerpo de espiras a carga.
Esfuerzos máximos de flexión en la espira

Ahora bien, determinadas las variables geométricas, se plantea la necesidad de establecer las
variables de concentración de la carga. En este tipo de resortes se presentan dos tipos de concen-
tradores. En el caso de los esfuerzos en el interior del alambre, se tiene que
4C 2 − C − 1
kbi = (5.57)
4C(C − 1)
y para el exterior de la espira,
4C 2 + C − 1
kbo = (5.58)
4C(C + 1)
Al igual que en los resortes de compresión helicoidales los factores de fabricación presentan un
índice entre 4 y 12. Los esfuerzos máximos de flexión en el interior de la espira se calculan de
manera que,
Mmax C 32Mmax
σi.max = kbi σi.max = kbi
I πd3
Ahora que en el exterior de la espira,
32Mmax
σo.max = kbo (5.59)
πd3
Observe que los valores de esfuerzo máximo y mínimo calculado deben representar los valores de
esfuerzo de tensión en el exterior y de compresión en el interior de la espira.
Propiedades del material para resortes de torsión

En la tabla (5.5.) se presentan los valores de los valores de resistencia a la flexión para resortes
de torsión como un porcentaje del valor de la resistencia máxima de tensión. Dichos valores se
utilizan bajo condición de carga estática
- 66 -
Material Porcentaje máximo de resistencia a la tensión

Antes de asentar Después de asentar
Acero al carbono. HR 80 % 100 %
Acero al carbono endurecido y revenido 85 % 100 %
Acero inoxidable austenítico 60 % 80 %
Tabla No. 5.5. Valores de porcentaje máximo fluencia por flexión para resortes por torsión
En el caso de tener carga dinámica los valores también deberían de ser corregidos tal como
se observa en la tabla (5.6.), los valores de resistencia de algunos de lo Los valores de límite de
resistencia a la fatiga por torsión para resortes helicoidales, puede ser adaptada del valor máximo
normal como,
Sew
Sewt = (5.60)
0,577
En este orden de ideas los valores de Sewt para resortes de torsión serán,
0
Sewt ∼
= 78 − kpsi − para resortes sin granallar
S 0 ∼
= 117 − kpsi − para resortes granallados (5.61)
ewt
ASTM A228 ASTM A230- A232

Ciclos Sin Granalla Granallado Sin Granalla Granallado
105 53 % 62 % 55 % 64 %
106 50 % 60 % 53 % 62 %
Tabla No. 5.6. Resistencia a la fatiga por flexión como un porcentaje( %) de Sut Sf w
- 67 -
- 68 -

Memorias de Clase Actualizada PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Memorias de Clase Actualizada PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Facultad de Ingenierías FisicoMecánicas

Escuela de Ingeniería Mecánica

Diseño de Máquinas II - 23037

Pedro José Díaz Guerrero

Bucaramanga, Febrero de 2013

Elaborado por Revisado por Aprobado por

1. Teoría de cálculo de columnas 4

2. Diseño de Tornillos de Potencia 13

3. Teoría de juntas apernadas y soldadas 23

4. Teoría de diseño de engranajes 37

4.5.2. Factores de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

5. Diseño y fabricación de resortes 49

Teoría de cálculo de columnas

El comportamiento de una columna puede ser comprendido

ΣMa = 0 P L sin θ + F L cos θ − Kθ = 0

Se debería de poder afirmar que

Figura No. 1.1. Comportamiento del sistema con 1 grado de libertad

1.2. Las columnas largas

Figura No. 1.2. El modelo modificado de carga empotrado libre

resolviendo se debería de tener que para los valores frontera en x = 0 el valor de v = 0 y en

Determinar el valor del momento máximo de manera similar.

Figura No. 1.3. Los diferentes tipos de condición frontera

En el caso de un extremo empotrado y el otro libre, las condiciones de frontera cambian y

Tabla No. 1.1. Factores de corrección de la longitud efectiva

Figura No. 1.4. El modelo de carga

El equilibrio de momentos en el segmento de cuerpo libre de la columna (1.4.) respecto a la

Tal función tiene la forma v(x) = Ax + B

1.3. La relación de esbeltez

Figura No. 1.5. Las columnas dependiendo del tipo de zona

y la ecuación de la curva de la columna intermedia es interpolada a través de la ecuación de una

Py = Φfcr ∗ area (1.11)

Figura No. 1.6. Las columnas bajo carga excéntrica

1.4. Columnas bajo carga excéntrica

De manera que manera similar se reemplaza en

De manera que si se plantean las condiciones de frontera para x = 0, y = 0 y x = l/2, θ = 0 y

Diseño de Tornillos de Potencia

Figura No. 2.1. Las variables de diseño del tornillo

dp = d − 0,649519/N dr = d − 1,299038/N (2.2)

y para roscas ISO

2.1. Tornillos de potencia

2.1.1. Roscas cuadradas, trapezoidales y ACME

Tabla No. 2.1. Parámetros de diseño en roscas UNS - Dimensiones en pulgadas

Tabla No. 2.2. Parámetros de diseño en roscas ISO - Dimensiones en mm.

Figura No. 2.2. Los Parámetros de diseño del tornillo

2.1.2. Análisis de la fuerza y del par de torsión del tornillo de potencia

Figura No. 2.3. Análisis de carga para roscas cuadradas

F = N (µ cos λ + sin λ) (2.6)

2.1.3. Roscas ACME

Figura No. 2.4. Análisis de carga para roscas ACME

2.1.5. Eficiencia de un tornillo

Tabla No. 2.3. Parámetros de Diseño en Roscas ACME - Dimensiones en Pulgadas

2.2. El problema de diseño de la tuerca

Figura No. 2.5. Valores de eficiencia en función de la fricción

2.2.1. Esfuerzo de corte

Tamaño Angulo de Avance Eficiencia %

Tabla No. 2.4. Ángulos de avance en grados para µ = 0,15

2.2.2. Longitud mı́nima de la tuerca

Teoría de juntas apernadas y

Figura No. 3.1. Los parámetros de diseño en una junta apernada

3.2. El concepto de precarga en carga estática

Figura No. 3.2. El concepto de precarga en la junta

El valor de precarga para carga estática se establece en un máximo del 90 % de la resistencia

y de esta forma determinar el factor de separación de la carga,