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SOLDEO POR ELECTROESCORIA

CURSO DE FORMACIÓN DE TÉCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA

 SOLDEO POR ELECTROESCORIA
El soldeo por electroescoria es un proceso de soldeo para producir uniones en una pasada, en
posición vertical, mediante el depósito de metal de aporte en una cavidad creada por los bordes
separados de las piezas a unir y unas zapatas de cobre refrigeradas por agua.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias relacionadas con las características del proceso de soldeo por
electroescoria.

CONOCIMIENTOS

• Principios del proceso.

• Equipo de soldeo.
• Fundamentos del soldeo por electroescoria.
• Parámetros de soldeo.
• Consumibles.
• Aplicaciones.
• Aspectos metalúrgicos.

Soldeo por Electroescoria

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PRINCIPIOS DEL PROCESO

El soldeo por electroescoria está clasificado dentro de los procesos que utilizan el Efecto Joule
como mecanismo para producir la fusión del material base y del material de aporte.

A diferencia del soldeo por resistencia convencional, el soldeo por electroescoria utiliza escorias
conductoras para:

• Generar el calor suficiente para producir la fusión de los materiales.

• Proteger al metal fundido del contacto directo con la atmósfera.

Las escorias fundidas, a pesar de ser conductoras, ofrecen la suficiente resistencia eléctrica
para generar el calor necesario, para fundir el material de aporte, suministrado en forma de
alambre o pletina, y la superficie del material base, cuando son atravesadas por la corriente de
soldeo.

Este proceso, al igual que el soldeo por electrogás, se utiliza fundamentalmente en la unión de
chapa gruesa (> 50 mm), en posición vertical o muy próxima a la misma.

Esquema del Proceso de Soldeo por Electroescoria

Modo de Ejecución

Durante la ejecución de la unión soldada, el baño de fusión, se mantiene confinado

continuamente mediante dos, o más, zapatas de cobre refrigeradas, que se desplazan en
vertical a lo largo de la unión. De esta forma en todo momento el baño de fusión está limitado
por dos lados por el espesor del material base, por los otros dos lados por las zapatas de
cobre, por la parte inferior por el cordón que solidifica, y por la parte superior está
protegido por la escoria líquida que lo aísla de la atmósfera.
Soldeo por Electroescoria
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 Ejecución de la Soldadura por Electroescoria

El material de aporte se suministra de forma continua por la parte superior. Éste actúa
como electrodo suministrando la corriente a la escoria conductora.

El calor generado por la escoria es suficiente para fundir parcialmente el material de

aporte (temperatura en superficie de 1650 ºC para un acero al carbono), el resto del material
sufre la fusión definitiva cuando entra en contacto con el baño fundido (temperatura de baño de
1925 ºC).

Variables de Soldeo

Las variables de soldeo principales son: la tensión y la intensidad de soldeo.

• Intensidad de soldeo: directamente responsable de la fusión del alambre–electrodo, y por

tanto de la tasa deposición.
• Tensión: afecta a la penetración lateral sobre el metal base, y por tanto al ancho del
cordón.

Ambas variables son muy sensibles a la variación en las propiedades físicas de la escoria
fundida, especialmente a su resistividad eléctrica y viscosidad.

Soldeo por Electroescoria

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Comparación del Soldeo por Electroescoria y por Electrogás

La principal diferencia entre el soldeo por electroescoria y el soldeo por electrogás, radica en
que el primero utiliza una escoria conductora para transportar la corriente y el calor a la
zona de soldadura, y el segundo utiliza a tales fines un arco eléctrico.

Soldeo por Electroescoria

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EQUIPO DE SOLDEO

El equipo de soldeo se compone de dos partes:

• Fuente de potencia.
• Cabezal de soldadura.

Fuente de Potencia

Las fuentes de potencia utilizadas son de tensión constante (se fija tensión y velocidad de
alambre) y de alto amperaje (750 A) diseñado para soldeo automático y semiautomático. El
sistema permite la alimentación continua del fundente encargado de formar la escoria.

Solamente en el inicio del soldeo se utiliza un arco eléctrico, con objeto de formar un primer
baño fundido, una vez formado éste, el arco se extingue.

Cabezal de Soldadura

El cabezal de soldadura consta de los siguientes elementos:

• Motor de arrastre de alambre (c.c).

• Bastidor para bobina.
• Sistema de posicionado cartesiano
(husillos).
• Zapatas de cobre (con sistema de
posicionado).
• Boquilla y portaboquillas.

Soldeo por Electroescoria

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FUNDAMENTOS DEL SOLDEO POR ELECTROESCORIA

Con objeto de entender este proceso de soldeo es importante analizar aspectos como:

• Transferencia de calor.
• Transferencia de material.
• Posición de soldeo.
• Modificación de la microestructura.

Transferencia de Calor

Dentro de los procesos de soldeo por fusión, quizá sea la transferencia de calor el que presente
más similitudes con un proceso de fundición y colada. Esto supone que los aportes térmicos
utilizados en este proceso difieran en varios órdenes de magnitud en comparación con los
utilizados en procesos de soldeo por arco eléctrico (10–40 KJ/mm). Esto afecta claramente a la
microestructura del metal de soldadura y zona afectada térmicamente, y por ende a las
propiedades mecánicas del mismo, considerándose a este efecto una reducida tenacidad en ZAT,
en comparación con otros procesos.

Si se compara el ciclo térmico de la

soldadura por electroescoria con el
correspondiente a un proceso de soldeo
por arco, se pueden extraer las siguientes
conclusiones:

• Estructura basta de solidificación con

grano muy recrecido.
• Anchura alta de la zona afectada
térmicamente.

La cantidad de calor que se puede disipar a través de las zapatas de cobre es variable, y
depende fundamentalmente del espesor de las chapas a soldar. En chapas gruesas (> 50 mm)
la porción de calor, procedente de la escoria fundida y del baño, disipada por las zapatas de
cobre, no alcanza el 10 % del total, utilizándose el 60 % en el calentamiento y fusión del material
base, el 20 % en la fusión del material de aporte, y el 10 % restante en el sobrecalentamiento del
metal fundido.

La generación de calor y distribución del mismo en el seno de la escoria, está altamente

condicionada por la posición del electrodo.

Soldeo por Electroescoria

7
Un control exhaustivo de las variables del proceso, incluso con la aplicación de campos
electromagnéticos externos, pueden permitir reducir en dos o más el aporte térmico preciso.

Sistema Multialambre en el Soldeo por

Electroescoria

El uso de sistemas multialambre, con

patrones definidos en cuanto a su posición
relativa en la escoria, son soluciones
empíricas que ayudan a conseguir una
distribución de calor más uniforme en
el seno de la escoria.

Son fundamentales factores como:

• El número de alambres.
• El espaciado entre alambre.
• La distancia entre los alambres.
• El metal base.
• La posible oscilación de los alambres. Estará condicionada por:
− El espesor de la chapa.
− La distancia entre chapas.

Un valor adecuado de tiempo de oscilación transversal puede ser de 3 a 5 segundos, aplicando

un tiempo de retraso al final de cada oscilación para garantizar una adecuada penetración
lateral.

Separación de
Espesor de la Chapa Número de Alambres Oscilación
Chapas
19-75 1 No 22-32
25-130 1 Si 32-35
75-150 2 No 32-35
75-280 2 Si 32-35
130-535 3 Si 35

Soldeo por Electroescoria

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Transferencia de Material

La transferencia del material desde el alambre a la escoria y de ésta al baño de fusión, se

realiza en forma de gotas que se desprenden básicamente por gravedad desde el extremo del
mismo, transferencia básicamente globular.

Durante el viaje de la gota a través de la escoria se produce una interacción química y

metalúrgica entre ambas que condiciona la composición química y por ende las propiedades del
metal de soldadura. Dicha interacción está condicionada por el tiempo de contacto entre gota
y escoria.

Cuanto mayor es la corriente de soldeo, mayor es la velocidad de deposición y en consecuencia

menor es el tiempo de interacción entre gota y escoria.

Por el contrario cuanto mayor es el voltaje utilizado, mayor es el tiempo de interacción entre
la gota y la escoria, ya que el alambre se retrae aumentando el espacio de separación entre su
extremo y el baño fundido. Por otra parte el voltaje es el factor que más afecta al tamaño de
gota, dado que un incremento en el mismo supone una disminución en el tamaño de gota.

El proceso de solidificación comienza desde la línea de fusión en el metal base y desde la

superficie en contacto con las zapatas de cobre hacia el centro del cordón, y dado que el soldeo
es en vertical, la solidificación se materializa de abajo a arriba.

La relación entre el ancho del baño de fusión (w) y su mayor penetración (h), lo que se
conoce como factor de forma del baño, condiciona la calidad de la unión soldada.

Factores de forma pequeños, es decir baños estrechos y profundos, no son, en general,

deseables, ya que favorecen la acumulación de elementos residuales en las últimas zonas de
solidificación, centro del cordón.

Los factores que afectan más directamente al factor de forma del cordón son:

• La intensidad de corriente: altos valores de intensidad favorecen un factor de forma

pequeño no deseado, mientras que valores bajos de intensidad proporciona baños planos con
alto factor de forma.
• El voltaje: un incremento de tensión favorece la formación de baño poco profundos con alto
factor de forma.
• La conductividad térmica de la escoria fundida: la conductividad de la escoria condiciona
la cantidad de calor que se genera por Efecto Joule, en consecuencia, fundentes que generan
escorias más conductoras generarán menos calor y por tanto baños más pequeños y menos
profundos, lo que conducen a factores de forma altos.

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Posición de Soldeo

La posición natural del soldeo por electroescoria es la vertical.

La estabilidad del proceso y la calidad de la unión soldada resultante están fuertemente

condicionadas por el ángulo de inclinación con respecto a la vertical.

La forma del baño, la extensión de la ZAT, etc, están influenciadas por las pérdidas de calor
por radiación por la superficie superior, la cubierta por la escoria.

Modificación de la Microestructura

La aplicación de campos magnéticos a la unión por electroescoria no es una práctica habitual,

aunque puntualmente se ha podido comprobar como la aplicación de campos magnéticos
produce un movimiento en el material fundido que conduce a la escoria fundida a desplazarse
de zonas calientes a zonas frías, eliminando de esta forma la posibilidad de formación de
mordeduras en el borde de cordón. No obstante los campos magnéticos pueden alterar el patrón
de solidificación del metal de soldadura, debido a que inducen movimientos convectivos en el
baño fundido.

Se ha comprobado, asimismo, que la aplicación de vibración mecánica a la escoria fundida

proporciona cierto grado de afinamiento de grano en el metal de soldadura en estado de bruto
de soldadura. Otras técnicas que se han utilizado para afinar el grano son la cavitación inducida
por ultrasonidos, o el uso de elementos químicos afinadores de grano.

Soldeo por Electroescoria

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PARÁMETROS DE SOLDEO

Al contrario de lo que sucede en otros procesos de soldeo, como por ejemplo el soldeo por arco,
en el soldeo por electroescoria la velocidad de soldeo no es independiente de la intensidad de
corriente.

Complejas relaciones gobiernan la interrelación de la velocidad de alimentación del alambre con

los mecanismos de fusión del alambre y transporte del material, y con los fenómenos eléctricos y
térmicos que tienen lugar en la interfase baño fundido y escoria fundida.

La relación entre la intensidad de soldeo, el voltaje y la velocidad de alimentación del

alambre se puede sintetizar en la siguiente ecuación:

Donde:

• I: intensidad de soldeo.
I = B.w1/2.V1/3 • w: velocidad de alimentación del alambre.
• V: voltaje.
• B: constante de proporcionalidad.

Esta relación, que se ha extraído de forma empírica, sirve para determinar los valores de
tensión e intensidad precisos para proporcionar el aporte térmico necesario para penetrar
suficientemente el material base y no producir un ensanchamiento excesivo de la ZAT.

Aporte Térmico

El aporte térmico es el factor que determina:

• La cantidad de metal base que se funde.

• La cantidad de material aportado.
• El ciclo térmico de la soldadura. Define:
− El ancho de la ZAT.
− La configuración de la microestructura del metal de soldadura.

El aporte térmico por unidad de área de superficie de cordón E, puede obtenerse a través de
la relación:

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 Donde:

• L: espesor del metal base.

πr2(L+g))].[V5/3/I]
E = B [Lg/(2π • G: separación de chapas.
• R: radio del electrodo.
• Se tienen en cuenta factores geométricos.

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CONSUMIBLES

El proceso de soldeo por electroescoria utiliza dos consumibles fundamentales, el fundente,

generador de escoria y el alambre, que supone el aporte de material.

Fundentes

Los fundentes utilizados en el soldeo por electroescoria deben gozar de una resistividad
eléctrica superior a la que presentan los fundentes, por ejemplo para arco sumergido.

Se utilizan fundamentalmente fundentes fundidos, y sólo para facilitar el arranque se

utilizan, ocasionalmente, fundentes aglomerados, de menor resistividad eléctrica, con objeto
de facilitar el encendido del arco inicial.

Una vez formado el baño fundido y extinguido el arco inicial se añade fundente de alta
resistividad eléctrica, con objeto de procurar el calor necesario para la fusión del material
base y el alambre de aporte.

Las propiedades principales del fundente son:

• Viscosidad.
• Resistividad eléctrica.
• Carácter químico-metalúrgico.

Viscosidad

La viscosidad de la escoria fundida afecta al movimiento convectivo de la misma y por tanto

a la distribución del calor en la junta de unión.

La fluidez (viscosidad), como propiedad reológica, depende fundamentalmente de:

• La naturaleza de la escoria, es decir, de la composición química del fundente.

• La temperatura.

Soldeo por Electroescoria

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Resistividad Eléctrica

La resistividad de la escoria fundida afecta al nivel de corriente que puede utilizarse.

Una escoria con alta resistividad requiere poca intensidad, lo que se traduce en baños más
pequeños y menor penetración lateral en el material base. Asimismo permite introducir más
profundamente el electrodo en el baño de fusión, aún a valores más altos de voltaje.

Carácter Químico-Metalúrgico

La escoria fundida no solo tiene la función de proteger el baño fundido de la acción de la

atmósfera, si no que también actúa química y metalúrgicamente sobre el metal de
soldadura.

Electrodos

Los electrodos utilizados en el soldeo por electroescoria pueden tener múltiples formas, desde
alambres macizos, tubulares rellenos de fundente, hasta pletinas macizas o tubulares
rellenas de fundente.

Asimismo los sistemas de alimentación (boquillas) pueden ser consumibles o no consumibles.

Normalmente serán consumibles y distarán de la superficie de la escoria fundida una

distancia igual a 50-75 mm. En este último caso existe un sistema de alimentación automático
cuya velocidad se ajusta con la de soldeo.

En caso de utilizar boquillas estacionarias, se funden, formando parte del cordón de

soldadura.

La composición química de los metales de aporte se ajusta a la de los metales base que se
pretenden unir.

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APLICACIONES

El campo de aplicación del soldeo por electroescoria se centra fundamentalmente en:

• Soldeo de aceros al carbono y baja aleación.

• Soldeo de aceros inoxidables.
• Soldeo del aluminio.
• Soldeo del titanio.
• Recubrimiento de superficies.

Soldeo de Aceros al Carbono y Baja Aleación

Es la aplicación más usual, principalmente con espesores a partir de los 50 mm. El máximo
espesor soldado ha sido de 900 mm. Se caracteriza por una alta eficiencia de deposición ,99
%. Proporciona altos valores de dilución del metal base, de hasta el 50 %.

Este proceso de soldeo está presente en la fabricación de recipientes a presión, componentes

nucleares, componentes de centrales energéticas, industria naval, fabricación de puentes,
armas, prensas, maquinaria pesada.

El contenido de hidrógeno en metal de soldadura es bajo, por lo que no se suele requerir

precalentamiento, y se caracteriza por proporcionar bajos niveles de tensiones residuales y de
distorsión. Por el contrario la tenacidad del metal de soldadura y de la ZAT no es elevada,
debido a que presentan microestructuras de grano grueso.

Con objeto de soldar chapas de acero de alto espesor, hasta 900 mm, se pueden utilizar
dispositivos multialambre.

El uso del soldeo por electroescoria en la fabricación de elementos de puentes es frecuente.

En este caso y con objeto de alcanzar unas propiedades óptimas se precisa la aplicación de un
tratamiento térmico postsoldeo, que generalmente consiste en un alivio de tensiones, pero que
de forma eventual puede requerir un tratamiento con austenización completa.

En la industria naval se aplica el soldeo por electroescoria, por ejemplo en la construcción de

rigidizadores longitudinales y verticales del casco.

Soldeo por Electroescoria

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 Propiedades del Metal de Soldadura en el Soldeo por Electroescoria
Resiliencia Resiliencia
(Charpy (Charpy
Carga Resiliencia
Número Límite Elongación V, 12.2 ºC) V, 12.2 ºC)
Material Espesor Tipo de Tratamiento de (Charpy
de Elástico en 50 mm J Metal J Metal
(ASTM) (mm) Electrodo Térmico Rotura V, 12.2 ºC)
Electrodos (Mpa) (%) Soldadura Soldadura
(Mpa) J ZAT
Grano Grano
Fino Grueso
Normalizado
A204-A 89 Mn-Mo 1 382 562 27 46 39 18
+ Revenido
Alivio
A515GR70 38 Mn-Mo 1 358 579 26 61 35 10
tensiones
Alivio
A515GR70 51 Mn-Mo 1 469 587 23 63 29 7
tensiones
Normalizado
A515GR70 86 Mn-Mo 2 396 537 29 46 45 30
+ Revenido
Normalizado
A515GR70 171 Mn-Mo 2 313 512 31 33 29 16
+ Revenido
Mn-Mo- Normalizado
A302-B 76 1 393 565 28 72 71 86
Ni + Revenido
1 ¼ Cr -½ Normalizado
A387-C 76 2 320 503 29 95 103 78
Mo + Revenido
2 ¼ Cr- Alivio
A387-D 83 1 396 565 25 63 68 65
1Mo tensiones
2 ¼ Cr- Alivio
A387-D 191 2 551 658 20 84 102 113
1Mo tensiones

Variantes del Proceso

Con objeto de incrementar la productividad del proceso de soldeo de aceros al carbono de baja
aleación, se han ideado variantes del mismo, como es la reducción de la separación entre las
chapas a unir, hasta 12 mm. Al reducir la separación se reduce la cantidad de material que hay
que depositar y en consecuencia la velocidad del proceso aumenta. Su principal limitación es la
posibilidad de que salten arcos eléctricos entre el hilo y las paredes del material base. Asimismo
la dilución del material base será mayor con esta variante del proceso con ranura estrecha.

Otras variantes, como el uso de metal de aporte en polvo, se utilizan con objeto de obtener una
mejor tenacidad en metal de soldadura y ZAT (estructuras más finas). A tal objeto se utiliza
como medio de transporte del material de aporte una corriente de argón.

El uso de electrodos de banda rellenas de metal, es otra variante con la que se logra
incrementar la tasa de deposición, y con ello la velocidad del proceso (hasta 38 kg/h).

Añadir metal en polvo o introducir un alambre frío adicional, de forma suplementaria, resta
calor al baño fundido, amortiguando los efectos de un exceso de calor en el mismo (ZAT ancha,
grano grueso, pérdida de tenacidad, etc.).

Soldeo por Electroescoria

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Variables de Soldeo

Vamos a ver un caso específico, donde se examinaran las variables de soldeo para el soldeo de
una chapa de 25-45 mm.

Preparación de Bordes

• Bordes rectos con una

tolerancia para la cuadratura
del borde de ± 5º.
• Desalineamiento máximo de
1 mm.
• Proceso de preparación de
bordes: oxicorte.

Dimensionado de los Bordes a Unir

Dimensionado
Preparación Observación
E–e E

Acero al
0 16≤e≤40
carbono

Acero al
0 30≤e≤45
carbono

NC-239
0 E=20 Acero de alta
resistencia

Acero al
5+/-1 25≤E≤40
carbono

Acero al
5+/-1 35≤E≤45
carbono

Soldeo por Electroescoria

17
Se deben tener en cuenta los siguientes factores para el soldeo de una chapa:

Se deben eliminar todos los restos de rebabas de oxicorte, grasas,

Limpieza humedad, y otras materias. Cepillar las superficies de unión antes de la
colocación de las zapatas de cobre.

Alambre macizo de 2.5–3 mm. Tobera consumible revestida de fundente

TC-7, de 9.5 mm de diámetro exterior. Fundente TC-7. La tobera se
mantendrá en una estufa para preservarlas de la humedad. Se extraerán un
Consumibles
máximo de 6 unidades por jornada. No golpear las toberas para que no se
produzcan daños en el recubrimiento. Protegen el alambre contra la
humedad (cuidar su almacenaje).

Fuente de alimentación de corriente continua, de característica horizontal

Equipo
(tensión constante), y de 750 A. Caja de control y cabezal a medida.

Se procederá al alienado de la tobera para que equidiste de los bordes a

unir. Durante el proceso se controla el calentamiento de las zapatas para
Alineado de Tobera
determinar si la tobera ha sufrido desalineamiento. Si se unen espesores
distintos se debe acercar más la tobera a la chapa de mayor espesor.

Construidas con cobre electrolítico, cuyas dimensiones y forma de rebaje

se deben ajustar a los distintos espesores a unir. En este caso son fijas. Se
ajustan a las chapas a unir correctamente en toda su longitud, para lo que
se utilizan tres puntos de apriete, cuya presión se transmite a la zapata
Zapatas mediante un perfil de acero en forma de U. El apriete debe ser mayor en
el centro que en los extremos para permitir la expansión de las zapatas
durante su calentamiento. Antes de la colocación de las zapatas se debe
limpiar las superficies de contacto entre esta y las chapas. El ajuste del
apriete debe poderse regular durante el proceso.

Su fijación depende del espesor de las chapas a unir y de la separación de

Parámetros de las mismas, que finalmente determina el aporte térmico preciso en el
Soldeo proceso. El calentamiento de la zapatas nos permite controlar in situ la
progresión del proceso.

Parámetros Orientativos según Espesores

Diferencia de Espesores
I (A) V (Voltios)
(mm)
25-30 450 37
30-35 500 38
35-40 550 39
40-45 600 40

Soldeo por Electroescoria

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Soldeo de Aceros Inoxidables

Se han efectuado uniones soldadas en aceros inoxidable austeníticos, presentando el metal de

soldadura una alta resistencia al agrietamiento en filo de cuchillo, incluso tras mantener dicho
material 5000 h a temperaturas entre 450–750 ºC.

Se ha logrado con éxito la unión de distintas aleaciones base níquel, como la aleación 600, 25
mm de espesor ó 114 mm de aleación 800, utilizando como metal de aporte aleación 82.

En todos los casos el metal de soldadura presentó un excelente comportamiento a elevadas

temperaturas. Hay que notar que una estructura de grano recrecido favorece la resistencia
frente a la termofluencia.

Soldeo del Aluminio

La unión de conductores de aluminio de 240 mm de espesor es una aplicación típica de este

tipo de proceso de soldeo. En este caso y con objeto de conseguir una mejor geometría y calidad
del cordón se sustituye las zapatas de cobre por zapatas de grafito.

La rápida formación de la alúmina a partir del aluminio, es un problema, que en el caso del
soldeo por electroescoria se amortigua utilizando mayores contenidos de sales de flúor en la
composición del fundente.

Soldeo del Titanio

Debido a la alta reactividad que presenta el titanio frente a elementos interesticiales como el
oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, el soldeo por electroescoria debe realizarse utilizando
fundentes ricos en haluros (especialmente el CaF2). Asimismo un gas inerte (argón) debe
desplazar la atmósfera de la parte superior de la unión soldada.

El fundente se dopa con tierras raras para reducir el contenido en hidrógeno, nitrógeno y
oxígeno.

Se debe evitar la presencia de óxidos en el fundente.

Dada la alta resistividad eléctrica del titanio se suelen requerir diámetros de alambre altos para
boquillas no consumibles.

Soldeo por Electroescoria

19
Recubrimiento de Superficies

El soldeo por electroescoria puede utilizarse para:

• Recubrir bordes: el proceso se desarrolla en vertical, como ocurría con el soldeo,

sustituyendo una de las chapas a unir por un bloque de cobre refrigerado.
• Recubrir superficies: la operación se realiza en posición plana con electrodos de banda
ancha, hasta 150 mm.

Se pueden conseguir diluciones no superiores al 10 % con esta técnica, evitando, a su vez, la

formación de posibles mordeduras, mediante la aplicación de campos magnéticos que ayudan a
distribuir el calor y el material de forma uniforme.

Soldeo por Electroescoria

20
ASPECTOS METALÚRGICOS

Dadas las características del proceso de soldeo por electroescoria, claramente diferentes de
las que gobiernan otros procesos de soldeo, cabe esperar un historial metalúrgico, también
distinto.

La estructura y propiedades del metal de soldadura están determinadas por su composición

química y por el ciclo térmico de la soldadura.

Composición Química

La composición química del metal de soldadura no solo depende de la composición inicial

del metal base y del metal de aporte, sino de la cinética de las reacciones químicas que tienen
lugar entre la escoria y el metal fundido.

El conjunto principal de las reacciones antes citadas, ocurren entre el C, Si, Mn e impurezas O, S
y el P.

Cinética de las Reacciones

La cinética de estas reacciones está gobernada por:

• La concentración de elementos en el baño fundido, procedentes del metal base y

del metal de aporte.
• La concentración de óxidos en la escoria.
• La temperatura.
• El área de contacto entre el metal fundido y la escoria.
• El tiempo de contacto entre la gota y la escoria.

Aporte Térmico

Los cambios en el aporte térmico afectan a la composición del metal de soldadura ya que
determinan el mapa de temperaturas y la velocidad del proceso (tiempo de contacto gota–
escoria). La temperatura gobierna más intensamente ciertas reacciones como es la reducción del
óxido de manganeso por el silicio.

Soldeo por Electroescoria

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Efecto de Elementos Químicos

Ciertos elementos de aleación se añaden con objeto de limitar el crecimiento de grano, como
es el caso del aluminio o el titanio. Ambos forman con el nitrógeno, nitruros que bloquean el
borde de grano. Ambos actúan además como desoxidantes (el Ti contribuye a la reducción del
óxido ferroso).

El carbono ejerce su efecto reductor sobre los óxidos metálicos, y también se combina con el
oxígeno disuelto, formando CO y CO2.

En aceros de alta aleación, con contenidos altos de Cr, este es oxidado por la escoria,
produciéndose la reducción de otros óxidos metálicos (Fe, Mn).

Los elementos residuales como el P y el S, proceden fundamentalmente del metal base y del
metal de aporte.

La eliminación del P es difícil en el proceso de soldeo por electroescoria, y este puede plantear
serios problemas relacionados con la fragilización intergranular de los aceros al carbono.

El azufre por su parte es el responsable del agrietamiento en caliente, siendo su presencia más
fácil de controlar, añadiendo al fundente mayores cantidades de CaF2 ó CaO.

El oxígeno es otra de las impurezas presentes en el proceso, procediendo este de la atmósfera,

accede al metal de soldadura a través de la escoria protectora. Con objeto de evitar un
crecimiento elevado del potencial de oxígeno, se protege la escoria con una corriente de gas
inerte, argón.

Ciclo Térmico

Debido a los aportes térmicos altos y al lento enfriamiento, la microestructura resultante es

columnar de grano grueso.

Dependiendo de cómo las variables de soldeo afectan al ciclo térmico, la microestructura

columnar presenta variantes:

• Baños anchos y poco profundos (factores de forma altos), donde la transición de grano
equiaxial al grano columnar tiene lugar muy cerca de la línea de fusión.
• Estructura columnar de grano fino en el centro del cordón, con transición de grano equiaxial
a grano columnar lejos de la línea de fusión.
• Granos columnares que convergen en ángulo obtuso en el cetro del cordón, con transición de
grano equiaxial a grano columnar cerca del centro de la soldadura.
• Granos columnares cerca del centro del cordón, con granos equiaxiales en el cetro del
mismo.

Soldeo por Electroescoria

22
De entre estas, las dos últimas, son las que ofrecen mayores riesgos frente al agrietamiento en
caliente en línea media del cordón, ya que esta presentan factores de forma pequeños, los granos
columnares convergen en ángulo obtuso y la transición de grano equiaxial a grano columnar se
realiza cerca de la línea media del cordón, zona donde la segregación será máxima. Este
fenómeno está favorecido por altos grados de embridamiento, bajos factores de forma (alta
intensidad de soldeo y/o baja tensión), velocidad de soldeo excesiva. Por otro lado una velocidad
de soldeo demasiado baja produce grano grueso e incrementa el tiempo de solidificación, lo que
favorece los fenómenos de segregación y en consecuencia el agrietamiento en caliente.

En algunos casos se ha detectado fisuración por licuación del borde de grano, debido
fundamentalmente a la segregación en borde de grano, en el área entorno a la línea de fusión, de
compuestos de bajo punto de fusión, como el sulfuro de hierro-manganeso. Dicho efecto se
neutraliza añadiendo como aleantes Ti o Cerio, que fijan el azufre en forma de inclusiones de
alto punto de fusión.

Otros elementos como el P, N ó B, causan fragilidad intergranular. Dicha fragilización en

combinación con las tensiones residuales pueden conducir a la formación de grietas en borde de
grano.

Otros elementos como el Sn, Sb, P y As tienden a producir fragilidad en el revenido.

Por otra parte las uniones soldadas por electroescoria no son, en general, susceptibles al
agrietamiento en frío, ya que, si el procedimiento se aplica correctamente, los niveles de
hidrógeno presentes en el metal de soldadura son bajos.

Igualmente los problemas de distorsión no son graves en este proceso, la distorsión puede
cuantificarse en un 1–2 %. La deformación longitudinal es de 3 mm por cada 1.5 m de costura
longitudinal. Con objeto de minimizar las distorsiones lo máximo posible, se recomienda realizar
la unión a la máxima velocidad posible.

Soldeo por Electroescoria

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Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA

SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL

CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certificación de Inspectores de
MEDIO AMBIENTE
Construcciones soldadas y Certificación de
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

Soldeo por Electroescoria

 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
ECA, Entidad Colaboradora de la Administración, S.A.U.

Dirección Del Proyecto:

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Depósito Legal: AS – 3122/99 LUIS LOMBARDERO

Teléfono: 985 26 80 00 Teléfono: 91 475 83 07

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