Componentes

Frigoríficos

Asignatura: Refrigeración y Climatización

Sección: 930

Nombre del docente: Cristian Arancibia Andrade

Nombre de los integrantes del grupo: Luis Carrillo y Rodrigo Álvarez

15 de octubre del 2019

Contenido
I. Introducción ..................................................................................................................................... 3
II. Objetivo ........................................................................................................................................... 4
III. Desarrollo......................................................................................................................................... 4
IV. Conclusiones ...................................................................................................................................14
V. Referencias bibliográficas ................................................................................................................15

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I. Introducción
Los sistemas frigoríficos son arreglos mecánicos que tienen como base las leyes de la termodinámica,
teniendo como principal precursora el trasladar energía térmica en forma de calor entre dos o más focos,
conforme la necesidad del usuario. Es decir, a través de estos sistemas podemos generar distintos grados
de temperatura a la vez, se utilizan diferentes tipos de elementos específicos que permiten que el líquido
refrigerante (se le puede llamar de manera metafórica “la sangre del sistema”) cambie de estados por
medio de procesos específicos. Estos elementos que permiten este funcionamiento serán desarrollados a
fondo en este informe, especificando su función y los diferentes tipos que existen. Estos sistemas se
utilizan tanto en el área industrial como doméstica, desde un simple aire a condicionado o refrigerador a
un sistema chiller en una empresa; su función es la misma, es debido a esto que existe un ciclo (ver figura
1) de procesos de aumento y disminución de calor, este depende de la necesidad y el contexto donde se
utilice, dependiendo donde se utilicé puede contener más válvulas o procesos de aumento de presión o
temperatura e incluso funcionar de manera inversa.

Figura 1: Ciclo de un Sistema Frigorífico (Conceptos Termodinámicos).

Para poder generar los cambios de temperatura constantes en cada etapa, es necesario aumentar o
disminuir tanto la temperatura a como la presión (ver figura ). Comienza nuestro ciclo con el compresor,
luego el liquido refrigerante se traslada en estado gaseoso al condensador, es debido a esto que algunos
contienen un acumulador de liquido refrigerante. Se debe disminuir la presión, por ello se pasa por una
válvula solenoide o restrictora la cual aumenta la presión, se puede hacer de diferentes formas, la mas
común es disminuyendo la sección del conductor hasta aumentar, de esta forma pierde la presión en la
salida. El liquido llega hasta el evaporador donde debe pasar por le bulbo sensor, este tiene como función
evitar el sobrecalentamiento del refrigerante; al pasar en su estado óptimo existe también una trampa de
líquido, debemos recordar que el compresor solo comprime aire, es debido a esto el estado de
evaporación. Llegando al compresor se repite el ciclo.

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II. Objetivo
✓ Comprender el funcionamiento y tipos existentes de cada uno de los componentes que contiene
un sistema frigorífico.

III. Desarrollo
3.1 – Componentes Generales

Electrocompresor
Su función principal es la distribución del refrigerante,
absorbiendo energía de las áreas frías y transfiriéndola
a áreas más calientes dentro de la unidad. Los
compresores alternan el refrigerante de vapor de baja a
alta presión, alternando el enfriamiento usando un
sistema de dos etapas para mantener los artículos fríos
a una temperatura mientras se mantienen los artículos
congelados en el área de alta presión. Los compresores
se clasifican como abiertos o sellados; los abiertos se
usan para aplicaciones grandes como los que se usan en
instalaciones de producción, mientras que los sellados
herméticamente, es decir, su funcionamiento acaba
cuando finaliza su vida útil. Cabe destacar que los
sistemas frigoríficos utilizan “Electrocompresores”,
estos compresores contienen un motor interno que les
ayuda a cumplir su función. Estos se clasifican en
sistemas de desplazamiento dinámico o positivo con
cuatro tipos principales de compresión.

• Centrífugo o turbocompresor: Este utiliza la fuerza centrífuga provocada por la gran velocidad
periférica en que el fluido sale de los álabes del rotor, velocidad que, al pasar seguidamente a
través de un difusor con la consiguiente caída de velocidad, obtiene como contrapartida un
aumento de la presión.

• De Tornillo: Este utiliza un doble conjunto de rotores (macho y hembra); El gas, debido al giro
queda prisionero entre los espacios de los rotores, siendo transportado de un extremo al otro del
engranaje donde se hallan la admisión y el escape. Cada una de las cámaras de trabajo se comporta
como si el cilindro fuese un compresor alternativo, donde cada diente del rotor conductor hace
las veces de pistón, que primero cierra y después comprime el volumen inicialmente atrapado

• Scroll: Utiliza dos piezas en forma de espiral, una fija (la superior) y la otra móvil (inferior)
accionada por el eje del motor. El centro de rotación de la espiral móvil está decalada en relación
con el de la espira fija y superior con una excentricidad “e” llamada “radio orbital” que permite la
compresión volumétrica de los vapores aspirados.

• Pistón: Al girar el motor, la biela describe un movimiento de vaivén, succionando el gas de entrada
a través de la válvula de admisión cuando retrocede el pistón, comprimiendo el gas cuando avanza
el pistón y expulsando el gas a través de la válvula de escape cuando el pistón llega al final de su
recorrido. Pero existe también Pistón Rodante; este funciona cuando la admisión del vapor se

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 efectúa a través de la lumbrera de admisión y el escape a través de la válvula de escape. El vapor
aspirado en el compresor, que llena el espacio comprendido entre el rotor y el estator, se
comprime de forma que, al girar, disminuye progresivamente su espacio físico hasta que alcanza
la presión

Liquido Refrigerante
En el ciclo de refrigeración de un equipo de aire
acondicionado, circulan gases refrigerantes que sirven para
reducir o mantener la temperatura de un ambiente por
debajo de la temperatura del entorno (para ello se debe
extraer calor del espacio y transferirlo a otro cuerpo cuya
temperatura sea inferior a la del espacio refrigerado, todo
esto lo hace el refrigerante) que pasa por diversos estados o
condiciones, cada uno de estos cambios se denomina
procesos. El sector de los gases refrigerantes se encuentra
actualmente en plena evolución debido a la aplicación de la
normativa europea F-Gas, cuyo objetivo principal es la
reducción del uso de gases fluorados de efecto invernadero
(GEI) en un 70% de cara al año 2030. Esta normativa conllevo
que el 1 de enero de 2010 se prohibiera utilizar los gases
refrigerantes R22 (contiene HCFC
“Hidroclorofluorocarburos”) puros para el mantenimiento y
recarga de equipos de refrigeración y aire acondicionado; la
tabla (Figura 2) nos explica de mejor manera cuales son
utilizables a la actualidad, y cuáles no.

Figura 2: Tabla de Gases Refrigerantes (Calor y Frio).

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La mayoría de los refrigerantes y los fabricantes de
envases se han alineado a estándares diseñados por el Air
Conditioning and Refrigeration Institute (ARI, por sus
siglas en inglés).
Los colores a su vez están codificados en el sistema
Pantone® Matching System (PMS), el cual es
mundialmente reconocido y utilizado para impresión,
empaques y artes gráficas publicitarias impresas. Este
sistema correlaciona color con valor numérico.
Esta clasificación por color está diseñada como una forma
de ayudar a prevenir errores humanos en mezclas y/o
usos de refrigerantes diferentes en los sistemas, pero se
debe leer y seguir siempre la hoja de seguridad de cada
gas y sus normas de uso para prevenir accidentes.

Elementos de Disminución y Aumento de Temperatura:

1.1 Condensador:
El condensador de un sistema frigorífico es el elemento en que el refrigerante en estado de vapor
recalentado a alta temperatura y alta presión, procedente del compresor, cede energía al medio exterior,
para pasar a estado de líquido subenfriado.

1.2 Evaporación:
Es un intercambiador de calor cuya función es asegurar la
transferencia de energía calórica entre el refrigerante en su
interior, y el cuerpo o sustancia que se va a refrigerar. El
refrigerante en forma de vapor saturado viene del elemento de
expansión, y a través de la ganancia de calor pasa a estar
completamente en estado gaseoso, de aquí recibe su nombre este
componente del ciclo de refrigeración.

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Su tipos de funcionamientos son bastantes similares; sólo algunos diseños son exclusivos.

En común:

• Estáticos (Convección Natural): Consta de un tubo de 3/16” o ¼” fabricado en diversas aleaciones

como cobre-aluminio, acero al carbón-aluminio, o inoxidable-cobre. Éste está dispuesto en zigzag,
y sobre él se colocan hilos metálicos a modo de aletas. Estas aletas además de brindar soporte al
tubo, aumentan la superficie de intercambio, a mayor superficie, es más eficiente la transferencia
de calor. En una variación, los hilos son reemplazados por una placa de hierro de 0.4 mm de
espesor aproximadamente, provista de ranuras. Este tipo es más eficiente debido al aumento de
superficie.
• Dinámicos (Convección Forzada): Al igual que los estáticos, se trata de un tubo de cobre, aluminio,
o acero inoxidable si el sistema es de amoniaco, y un diámetro de 10, 12 o 16 mm. El tubo está
también dispuesto en zigzag, pero en forma de batería, y en lugar de hilos o placa, se usan unas
láminas de aluminio o acero llamadas lainas o aletas, además de un ventilador axial o blower, para
asegurar el correcto intercambio de calor entre el aire y el refrigerante dentro de la tubería. A esta
disposición de tubos y aletas se le conoce como serpentín. En los últimos años se han introducido
serpentines tipo micro canal o micro channel, los cuales están construidos totalmente de aluminio.
Cuentan con un cabezal principal que está unido a tubos ovalados con micro canales soldados con
aletas de aluminio, los cuales aumentan la eficiencia de la transferencia de calor.
• Placas Acanaladas: Se compone de dos placas unidas mediante soldadura, entre las cuales se
encuentra un circuito de canales que asemejan tuberías, por los cuales circula el refrigerante. Este
tipo de condensador puede ser plano o en forma rectangular, y es común en sistemas domésticos
convencionales.
• Aleta Estática: Están formados por un serpentín de tubería de cobre la cual se la aplican aletas de
aluminio para aumentar así la superficie de transmisión del propio tubo. Estas aletas deben estar
separadas entre sí convenientemente, a fin de que entre ellas se establezca una adecuada
circulación de aire evitando la formación de escarcha entre las mismas, ya que de lo contrario ésta
actuaría como aislante y se impediría la perfecta absorción de calor. Las aletas van soltadas en el
tubo o bien se colocan en el tubo y a continuación conseguir la expansión del tubo. Normalmente
van instalados en el techo de las cámaras o en las paredes interiores de los muebles, y la circulación
del aire en este tipo de evaporadores es por gravedad. Los evaporadores aleteados son más
pequeños que los de otro tipo para la misma capacidad frigorífica desarrollada.

Exclusivos de un Condensador:
• Enfriados Por Agua: Los condensadores enfriados
por agua son considerablemente más eficientes
que los enfriados por aire, esto debido a que el calor
específico del aire es de solo 0.24 cal/g ºC (1 KJ/Kg
ºK), mientras que el del agua es 1 cal/g ºC (4.18
KJ/Kg ºK); esto también significa que, para evacuar
una misma cantidad de calor, el agua necesita
menor superficie de contacto que el aire.

Existen varios tipos de condensadores enfriados por

agua, por ejemplo, Doble Tubo se trata de dos tubos
concéntricos, generalmente en forma de resorte,
hechos de aleaciones de cobre o aluminio; el agua circula por el interior del tubo central, mientras

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 que el refrigerante circula por el espacio entre los dos tubos. La circulación debe ser a
contracorriente, para garantizar un mayor y eficiente intercambio de calor entre el agua y el
refrigerante. Existen varios tipos que se basan en este diseño, y que han sido mejorados como los
Multitubulares e Inmersión.

• Enfriados por Aire: Existen los Evaporativos, los cuales nacieron debido a la necesidad de reducir
el volumen de agua utilizado en otros tipos de condensadores. El serpentín se encuentra dentro
de una cubierta metálica que evita perdidas del agua y optimiza la circulación del aire. El aire entra
por las partes laterales inferiores y sale por la parte superior, forzado por ventiladores. En la parte
baja del condensador se dispone de un depósito de agua, cuyo nivel se mantiene constante gracias
a una válvula de flotador. El agua es tomada de este depósito y, por medio de una bomba, es
llevada a unos pulverizadores o aspersores colocados sobre el serpentín. Sobre los aspersores van
colocadas unas placas separadoras de gotas, que impiden que el agua pueda ser arrastrada por el
aire y mandada a la atmósfera, pues chocan con estas placas y se precipitan al depósito. De este
tipo también salen diseños como el condensador Aero-refrigeradores híbridos aire atraviesa los
serpentines robándoles calor, mientras que cuando sea necesario los aspersores humedecerán los
serpentines con la cantidad de agua suficiente para que se evapore por completo en el proceso de
condensación. Esta humectación de los serpentines, aumenta considerablemente la eficiencia del
condensador, en épocas en que la temperatura ambiente se eleva, a su vez que representa una
considerable baja en el volumen de agua utilizado, con respecto a los condensadores evaporativos.

Válvula Restrictora:
Es un dispositivo de expansión que cumple la función de disminuir la presión del
refrigerante. Pasando de un estado de más alta presión y temperatura a uno de menor
presión y temperatura. Al producirse la expansión del líquido en un ambiente de
menor presión, se evapora parcialmente reduciéndose la temperatura al absorber
calor latente de él mismo. A su salida se pretende tener un aerosol, pequeñas gotas
de refrigerante en suspensión, que facilite la posterior evaporación. Este tipo de
válvulas se han vuelto muy populares a la hora de reemplazar tuberías capilares.
Utilizando para modificar el sistema de aire acondicionado y reemplazando los
capilares por este sistema de expansión. Debemos tener en cuenta que el diseño de
la válvula depende del refrigerante específicamente (Ver figura 3).

Figura 3: Tabla de medidas de Válvulas restrictora (Aires Acondicionados).

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3.2 - Componentes Secundarios
Ninguno de los componentes es mas importante o menos importante, debido a que el ciclo de un
sistema frigorífico necesita estar adaptado netamente al refrigerante, pero sin ninguna de las piezas que
veremos a continuación, esto no sería posible.

Filtros:
Este elemento es un dispositivo que contiene material
desecante y material filtrante para remover la humedad
y otros contaminantes de un sistema de refrigeración. Su
función está diseñada para mantener seca la mezcla de
refrigerante y aceite, adsorbiendo los contaminantes
líquidos disueltos, tales como humedad y ácidos; y
también, para retener por medio de filtración todas las
partículas sólidas que estén siendo arrastradas a través
del sistema por la mezcla de refrigerante aceite.
Existe una amplia variedad de filtros deshidratadores
para refrigeración, aunque podemos resumirlos en dos tipos: material desecante suelto y desecante en
forma de un bloque moldeado.

Las combinaciones de desecantes más comúnmente

utilizadas en los filtros deshidratadores del tipo de bloque
son:
• alúmina activada más sílica gel
• alúmina activada más tamiz molecular.

En los del tipo de desecante suelto, generalmente se utiliza

un solo desecante que puede ser sílica gel o tamiz molecular.

Tanto los filtros deshidratadores del tipo de desecante suelto y los del tipo de bloque, pueden ser
desechables o recargables. En cuanto a sus conexiones, hay soldables y roscados; su uso en general es en
sistemas con refrigerantes halogenados y casi nada con amoníaco; ya que con este refrigerante la
humedad no representa gran problema, y lo más común es el empleo de filtros únicamente. Los filtros
deshidratadores pueden aplicarse en sistemas de refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire
acondicionado, en cualquier rango de temperatura.

La mayoría de los fabricantes de filtros deshidratadores publican tablas de capacidades y selección en las
cajas o empaque de los mismos. Una información adicional y más completa se puede encontrar en las
tablas de selección de los catálogos. La capacidad de retención de agua, es la cantidad de agua (en gotas
o gramos) que el filtro deshidratador retendrá a una temperatura estándar y a una Sequedad en el Punto
de Equilibrio (EPD) especificada para cada refrigerante, esto se mide por métodos descritos en la norma
710 (ver figura 4) del Air Conditioning and Refrigeration Institute (ARI), cuando el contenido real de agua
no se conoce.

Estos puntos de referencia fueron fijados arbitrariamente, para prevenir confusiones que surgieran de
determinaciones hechas a otros puntos. Cabe mencionar que para establecer esta capacidad de retención
de agua se consideran: el tipo de refrigerante, la cantidad de desecante y la temperatura.

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 Figura 4: Tabla de la norma 710 para filtros deshidratadores
del Air Conditioning and Refrigeration Institute (ARI)

Tuberías
El termino tubería generalmente se aplica a materiales de pared delgada, que se unen entre sí por
procedimientos distintos a roscados en la pared del tubo. Estos se unen mediante acoplamientos
atornillados sobre el tubo, aunque también
pueden estar soldados. El tamaño de las tuberías
se expresa en función de su diámetro externo, en
tanto que el tamaño de los tubos se identifica, en
plomería, como el diámetro interior nominal La
mayor parte de las tuberías que se utilizan son de
cobre; sin embargo, se utiliza también aluminio,
pero en la instalación de tuberías de conexión no
puede ser trabajado con facilidad como el cobre y
su soldadura es más difícil. La tubería de acero se
utiliza en algunas unidades más grandes
ensambladas en fábrica, así como en el armado de
grandes sistemas de refrigeración.

La tubería de cobre al ser conformada, tiene tendencia a endurecerse, y esta acción de endurecimiento
pudiera causar grietas. La tubería de cobre fabricada para trabajos de refrigeración y aire acondicionado
se identifica como tubería ACR, esta es purgada por el fabricante con gas nitrógeno para sellar el metal
contra el aire, la humedad y la suciedad, y también para minimizar los prejudiciales óxidos que
normalmente se forman durante la soldadura con aporte. Las extremidades se tapan en el proceso y esos
tampones deberán colocarse otra vez después de cortar un tramo de tubería.

La tubería de cobre tiene 3 clasificaciones (con base en el espesor de su pared):

• K: pared gruesa; aprobada para ACR
• L: pared mediana; aprobada para ACR.
• M: pared delgada; no es utilizada en refrigeración.

Conectores:
Estos elementos los utilizamos para unir dos tubos de cobre, la gama de conectores es
bastante amplia dependiendo de los catálogos y el refrigerante que utilicemos. Aunque
su material se concentra en Latón y Aluminio; existen conectores rectos, reductores en
T y con Válvula Schrader y Tapones Cierre.

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Manómetro:
Son los indicadores del sistema, este nos ayuda a observar si la máquina está funcionando bajo condiciones
normales o por el contrario presenta algún tipo problema a resolver.

Existen dos tipos de manómetros que se dividen conforme la presión que deseemos medir, por ejemplo:
Mangueras

• Azul. Va del puerto de servicio de la válvula de succión del compresor al manómetro de baja
presión.

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 • Roja. Va del puerto de servicio de la válvula de descarga del compresor al manómetro de alta
presión.

• Amarilla o visor (en algunos casos). Se conecta al racor central del juego de manómetros y se usa
para realizar todos los servicios requeridos por el sistema: vacío, presurizar con nitrógeno e
inyectar refrigerante, entre otros.

Presostatos
Solamente se utilizan para compresores de gran potencia donde
el engrase de cilindro, pistón, cigüeñal y bielas se realiza por una
bomba de presión (a veces también se usa para separar el
cigüeñal del cilindro en la parcialización de potencias). Una sonda
en el cárter y otra a la salida de la bomba comprueban las
presiones y si existe una pequeña diferencia, inferior a la normal,
bloquea el funcionamiento de la máquina.

Existen dos tipos de Presostatos:

• Baja Presión: Se pueden usar como elementos de seguridad y como elementos de regulación.
Cuando se usan como elementos de seguridad, el control de baja presión actúa para interrumpir
el funcionamiento del compresor, si la presión de baja desciende por debajo de un valor
preestablecido. Al pararse el compresor, la presión sube lentamente dando lugar a una nueva
puesta en marcha sin que se haya eliminado la causa que produjo la baja anormal de presión. El
presostato de baja se conecta a la línea de aspiración del compresor.
• Este componente se utiliza algunas veces como elemento de control de temperatura debido a que
la presión de aspiración, depende de la temperatura de saturación del refrigerante en el
evaporador; los cambios de temperatura son reflejados por los cambios de presión de aspiración,
lo que puede ser aprovechado para mantener, indirectamente, el control de temperatura del local.

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 • Alta Presión: Va conectado en la parte del circuito que corresponde a alta presión, generalmente
en la descarga del compresor. Si por la existencia de aire en la instalación, suciedad interna o
externa del condensador, avería en el ventilador o en la bomba de agua que enfría el condensador
o por exceso de temperatura de los fluidos exteriores a éste, el flujo de refrigerante no se
condensa, aumentando peligrosamente la presión de alta, el presostato de alta bloqueará el
funcionamiento de la máquina. El compresor no volverá a arrancar hasta que subsanemos el
problema y rearmemos manualmente el presostato.

Recipiente Acumulador
Su función básicamente se desarrolla en un recipiente a presión, diseñado para evitar daños al compresor
a causa de una inundación repentina de refrigerante o aceite líquidos, la cual puede llegar por la línea de
succión hacia el compresor. Un acumulador de succión es un depósito temporal para retener el exceso de
esta mezcla de aceite y refrigerante líquidos, y
posteriormente enviarla en forma de gas, a una
proporción que el compresor pueda manejar de manera
segura. Los acumuladores de succión están diseñados
para retener un porcentaje de la carga total de
refrigerante del sistema, evitando además el golpe de
líquido y la dilución excesiva del aceite del compresor.
Debe existir una cierta cantidad de turbulencia
controlada, para evitar que el acumulador de succión
sirva como separador de aceite, y para que el aceite no
se quede atrapado dentro de éste. El retorno de
refrigerante y aceite debe hacerse a una proporción
suficiente, para asegurar que se mantengan tanto la
eficiencia de operación del sistema, como el nivel
adecuado de aceite en el cárter.

Visores
Los visores de líquido se instalan normalmente en la tubería de líquido entre el filtro secador y la válvula
de expansión y se utilizan para controlar el estado del refrigerante.

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IV. Conclusiones
Puedo concluir que hemos aprendido bastante sobre el funcionamiento de los accesorios de un sistema
frigorífico; aprendimos que el sistema constituye un cambio constante de temperatura y presión, estos
son manipulados o controlados por medio de los elementos como compresor, condensador, Válvula
Restrictora y evaporado; de esta forma se genera un ciclo continuó. Existen accesorios menos generales
que aportan bastante a la construcción de este sistema, no son menos importantes que los elementos
generales, debido a que todo el ciclo debe estar estandarizado para el refrigerante que se utilice en
cuestión. Sin duda alguna un aprendizaje que nos aportará en gran medida la hora de desarrollarnos en el
área laboral como electromecánicos. Para finalizar nuestro informe desarrollamos un gráfico donde
mostramos el aumento y disminución, teniendo en cuenta que 3° es el nivel máximo (el líquido se
encuentra en gas y la presión alta), 2° nivel medio y 1° el nivel mas bajo de temperatura y presión conforme
las etapas del ciclo frigorífico.

Figura 5: Grafico de cambio de presión y temperatura conforme las etapas del ciclo (Elaboración Propia).

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V. Referencias bibliográficas
Aire Acondicionado. (2016) Articulo: Tipos de compresores de aire acondicionado.

Calor y Frio. (2009) Articulo: ¿Qué son los gases refrigerantes? Tipos y prohibiciones de la F-GAS

Aires Acondicionados. (2017) Blog: Válvula restrictora tabla de medidas

Climas Monterey. (2019) Articulo: ¿Qué son los Filtros Deshidratadores?

Refrigeración y Climatización. Jesús Carvajal (2016) Blog: Tuberías para Sistemas de Refrigeración

Refrigeración y Climatización. Jesús Carvajal (2014) Blog: Manómetros para refrigeración

Aire Acondicionado y Clima. (2016) Articulo: El Presostato

Climas Monterey. (2019) Articulo: ¿Qué es un Acumulador de Succión?

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