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FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRÁCTICAS DE LABORATORIO
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
INTEGRANTES
2019-1
Tabla de contenido
1. Descripción de la empresa .......................................................................... 3
2. Descripción del proceso, Diagrama de Bloques y cuadro con información
básica. ................................................................................................................ 6
3. Situación Actual. ........................................................................................... 11
3.1. Distribución actual (layout actual)........................................................... 11
3.2. Analizar la aplicación de los Principios de la Distribución de Planta. ..... 12
3.3. Definir el Tipo de Distribución................................................................. 13
3.4. Analizar los Factores de la Distribución de Planta. ................................ 13
4. Herramientas de análisis del SLP ................................................................. 15
4.1. Análisis PQ. ............................................................................................ 15
4.2. Análisis ABC........................................................................................... 17
4.3. Diagrama de Recorrido. ......................................................................... 19
4.4. Análisis Multiproducto............................................................................. 26
4.5. Diagrama de Traslados. ......................................................................... 27
4.6. Tablas Matriciales. ................................................................................. 28
5. Propuesta de mejora de distribución............................................................. 30
6. Requerimientos ............................................................................................. 30
6.1 Requerimientos de Máquinaria ............................................................... 33
6.2 Requerimientos de mano de obra ........................................................... 35
6.3 Análisis comparativo de los recursos utilizados vs los necesitados ........ 36
7.Análisis Relacional ......................................................................................... 37
7.1 Tabla Relacional ..................................................................................... 37
7.2 Diagrama Relacional............................................................................... 39
7.3 Análisis de Resultados............................................................................ 40
8. Requerimientos de áreas .............................................................................. 42
8.1 Cálculo de área requerida ....................................................................... 42
8.2 Análisis comparativo del área actual y la requerida ................................ 43
9. Propuesta de mejora de distribución............................................................. 44
10. Conclusiones y Recomendaciones ............................................................. 46
1. Descripción de la empresa
VISION:
“Ser una empresa reconocida y lider en nuestro sector”
MISION:
“Brindar a nuestros clientes soluciones que le ayuden a incrementar su
productividad y calidad”
à R.U.C.: 20505651651
à UBICACIÓN: Presenta una planta y oficina en Calle Sta – Lucila N° 170
Urb. Villa Marina Chorrillos – Lima
à TELÉFONOS:
- Central Telefónica: 254-0988 / 255-2652
- Ventas y Proyectos: 254-0988 anexo 26
- Administración y Finanzas: 254-0988 anexo 21
à EMAIL DE CONTACTOS:
- Administración y Finanzas
Ing. Melina Suarez R. / 994 178 030
msuarez@affrasac.com
- Ventas y Proyectos
Ing. Abel Suarez P. / 994 252 092
absproyectos@affrasac.com
ventas@affrasac.com
à VALORES DE LA EMPRESA
- Salud y Seguridad industrial
La asumimos en todas nuestras acciones y decisiones que
realizamos, protegiendo pro activamente a las personas y la
propiedad.
- Trabajo en equipo
Fortalecer la integración de nuestros colaboradores, para alcanzar
objetivos institucionales e individuales.
- Excelencia e innovación
Creamos un ambiente apropiado donde surgen ideas y métodos
innovadores para mejorar nuestros procesos.
- Entrega de resultados
Personal altamente capacitado, su auto superación y competencia
personal.
- Rentabilidad y confianza
El desarrollo de nuestra actividad está orientado a alcanzar una
rentabilidad y confianza absoluta de nuestro cliente.
à ESTÁNDARES DE LA EMPRESA
- Reglamentos internos de la empresa.
- Reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo.
- Política de Seguridad.
- Política Cuidado del Medio Ambiente y Responsabilidad Social.
- instructivos de Trabajo.
Orientación al logro
Dentro de nuestra innovación y orientación hacia la excelencia en la
manufactura de procesos metal mecánicos AFFRA SAC se encuentra
Homologado por SGS y CORPORACION HODELPE S.A.C, quien es una
empresa certificada en ISO 9001:2015.
à ¿QUÉ REALIZAN?
Sabiendo que la empresa trabaja con clientes exclusivos, cada producto que
fabrica la empresa sale alto grado de calidad, para lo cual primero pasa por el
proceso de tratamiento térmico para obtener una alta dureza y a su vez esto
satisfaga a su cliente.
Para el proceso de fabricación, en su gran mayoría pasa por el proceso de
torneado convencional los cuales son manejados por sus trabajadores. Una vez
que los ejes o materiales están con las tolerancias requeridas, pasan al area de
torneado de CNC.
EL torneado de CNC (Control numérico computarizado) es un proceso
automatizado en el cual una sola persona se encarga de programarlo para su
elaboración de la pieza y asu vez estar en constante inspección.
Por último, en algunos procesos pasan por el area de soldadura.
DIAGRAMA DE BLOQUES DE EJE DE PRENSA DE CASQUILLOS
Merma 5% Merma 6% Merma 2%
28.57 Kg 32.57 Kg 10.20 Kg
Acero
inoxidable TORNO 95% TORNO 94% FRESADORA
MANUAL 542.77 Kg CNC 510.20 Kg
571.34 Kg
98%
500 Kg
Merma 4%
20 Kg
Acero
inoxidable TALADRO 80% TORNO 95% CEPILLADORA
2451.78 Kg DE BANCO 1961.43 Kg CNC 1863.35 Kg
92 %
1714.29 Kg
2%
34.29 Kg
DIAGRAMA DE BLOQUES DE SOPORTE CENTRAL DE RODILLO DE
PRENSA
Merma 5% Merma 8% Merma 5%
143.08 Kg 217.48 Kg 125.05 Kg
Acero
AMOLADORA
inoxidable TORNO 95% SOLDADURA 92% (DISCO DE
2861.61 Kg MANUAL 2718.54 Kg 2501.05 Kg DESBASTE)
95%
2376 Kg
Acero
inoxidable TORNO 91% TORNO 93% FRESADORA
MANUAL 3396.33 Kg CNC 3158.59 Kg
3732.23 Kg
97%
3063.83 Kg
Merma 6%
183.83 Kg
DIAGRAMA DE BLOQUES DE PORTA RETARDO
Acero
AMOLADORA
inoxidable TORNO 90% SOLDADURA 91% (DISCO DE
3609.96 Kg CNC 3242.66 Kg 2950.82 Kg DESBASTE)
Producto final
2700 Kg
El tipo de distribución que sigue AFFRA, es por proceso. AFFRA fabrica ejes
escalonados, piñones industriales, poleas acanaladas y planas, bocina industrial,
roscado, torneado y fresado en general, mecanizado de probetas de tracción y
de impacto charpy. Ya que se fabrican diversos productos, estos realizan
diferentes recorridos en la planta, puesto que, deben pasar por diversas
maquinarias y seguir la secuencia de operaciones en función a su producción.
● Factor Material
● Factor Maquinaria
● Factor Hombre
● Factor Espera
● Factor Servicios
La empresa no cuenta con una adecuada iluminación y ventilación
para que los operarios desarrollen un buen desempeño de trabajo.
Tampoco existe un tópico de emergencia, ni se brindan charlas de
primeros auxilios a sus empleados para que se encuentren preparados
ante cualquier accidente.
● Factor Cambio
P1: B-A-B-A
P2: B-A
P3: B-C-B-A
P4: B-A-B-A
P5: A-C-B
Se obtiene:
Con los datos anteriores y odenados de la segunda tabla, se realiza la gráfica.
M I J
Leyenda:
B-A-B-A = P1, P4
B-A = P2
B-C-B-A = P3
A-C-B = P5
Terminado el gráfico podemos hacer notorio las divisiones para MIJ el cual se
han detallado en la gráfica.
De la grafica podemos deducir que existe mayor movimiento en cuanto a
producción en la secuencia B-A-B-A para los cuales incluye los productos eje de
prensa de casquillos y los sprockets.
4.2. Análisis ABC.
A
B
C
Leyenda:
B-A-B-A = P1, P4
B-A = P2
B-C-B-A = P3
A-C-B = P5
Porta retardo
4.4. Análisis Multiproducto.
Distancia actual
Matriz esfuerzo
Productividad:
&'()*#+,- − &'()*#+,/
∆"# = × -11
&'()*#+,/
Según la tabla de matriz, el area A debe de estar entre las areas B y C para
minimizar el esfuerza y aumentar la productividad. Dicho analisis se puede
determinar con el analisis de la tabla matricial.
Ademas, según las graficas ABC y PQ se obtiene que los productos P1 y P4 son
los que mas se producen y mas venta tienen generando mayor ingreso
economico a la empresa.
6. Requerimientos
Producto 1
571.337157 542.7703 510.204082 500
Torno Manual (B2) Torno CNC(A) Fresadora(B1) Torno CNC(A) 480 Kg/año
571.337157
Merma 5% 6% 2% 4%
28.57 32.57 10.20 20
Producto 2
2451.78163 1961.4253 1863.35404 1714.28571
Taladro (B5) Torno CNC (A) Cepilladora(B3) Torno CNC(A) 1680 Kg/año
2451.78163
20% 5% 8% 2%
Merma 490.356 98.07 149.068 34.29
Producto 3
2861.61628 2718.53547 2501.05263 2376
Torno Manual (B2) Soldadura (C) Amoladora (B4) Torno CNC (A) 2376 Kg/año
2861.61628
5% 8% 5%
Merma 143.0808142 217.4828375 125.0526316
Producto 4
Producto 5
3602.95542 3242.65898 2950.81967
Torno CNC(A) Soldadura (C) Amoladora (B4) 2700 Kg/año
3602.95442
10% 9% 8.50%
Merma 360.2954423 291.8393082 250.8196721
PRODUCCIÓN
ESTÁNDAR
kg/hr
Máquina P1 P2 P3 P4 P5
TORNO CNC A 1.2 1.5 1.4 1.8 1.5
FRESADORA B1 0.7 0 0 1 0
TORNO B2 1.4 0 1.5 1.2 0
CEPILLADORA B3 0 0.8 0 0 0
AMOLADORA B4 0 0 1.2 0 1
TALADRO B5 0 0.7 0 0 0
SOLDADURA C 0 0 1.6 0 1.5
CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCION
He A 1969.5 CA 0.962
He B1 2008.5 C B1 0.981
He B2 1995.5 C B2 0.975
He B3 2021.5 C B3 0.987
He B4 1995.5 C B4 0.975
He B5 2021.5 C B5 0.987
He C 2008.5 CC 0.981
6.1 Requerimientos de Máquinaria
V×<
TU =
B×W
N° MAQUINAS A:
1 ℎ? Z 1 1 1
Z × 542.77 @ñ> × 500 × 1961.43 1.5 × 1714.29
XY = 1.2 + 1.2 + 1.5 +
ℎ? 2047.5 × 0.96 2047.5 × 0.96 2047.5 × 0.96
2047.5 @ñ> × 0.96
1 1 1 1
1.4 × 2376 1.8 × 3396.33 1.8 × 3063.83 1.5 × 3602.95
+ + + +
2047.5 × 0.96 2047.5 × 0.96 2047.5 × 0.96 2047.5 × 0.96
XY = 5.58900213 ⩳ 6
N° MAQUINAS `a
1 ℎ? Z 1
0.7 Z × 510.204 @ñ> × 3158.587
Xba = +0+0+ 1 +0
ℎ? 2047.5 × 0.981
2047.5 @ñ> × 0.981
Xba = 1.93549932 ⩳ 2
N° MAQUINAS `c
1 ℎ? Z 1 1
Z × 571.3372 @ñ> 1.5 × 2861.616 × 3732.231
Xbc = 1.4 +0+ + 1.2 +0
ℎ? 2047.5 × 0.975 2047.5 × 0.975
2047.5 × 0.975
@ñ>
Xbc = 2.71913554 ⩳ 3
N° MAQUINAS `d
1 ℎ? Z
0.8 Z × 1863.354 @ñ>
Xbd = 0 + +0+0+0
ℎ?
2047.5 @ñ> × 0.987
Xbd = 0 + 1.152210016 + 0 + 0 + 0
Xbd = 1.152210016 ⩳ 2
N° MAQUINAS `e
1 ℎ? Z 1
1.2 Z × 2501.053 @ñ> × 2950.82
Xbe = 0 + 0 + +0+ 1
ℎ? 2047.5 × 0.975
2047.5 @ñ> × 0.975
Xbe = 2.52319228 ⩳ 3
N° MAQUINAS `f
1 ℎ? Z
0.7 Z × 2451.782 @ñ>
Xbf = 0 + +0+0+0
ℎ?
2047.5 × 0.987
@ñ>
Xbf = 0 + 1.73264664 + 0 + 0 + 0
Xbf = 1.73264664 ⩳ 2
N° MAQUINAS C
1 ℎ? Z 1
Z × 2718.535 @ñ> 1.5 × 3242.659
Xg = 0 + 0 + 1.6 +0+
ℎ? 2047.5 × 0.981
2047.5 @ñ> × 0.981
Xg = 0 + 0 + 0.84594706 + 0 + 1.076312001
XY = 1.92225906 ⩳ 2
6.2 Requerimientos de mano de obra
V×<
TU =
B
Torno CNC
1 ℎ? Z 1 1 1 1
× 1961.43 1.5 × 1714.29
1.2 Z × 542.77 @ñ> + 1.2 × 500 + 1.5 + + 1.4 × 2376
ℎ? 2047.5 2047.5 2047.5 2047.5
2047.5
@ñ>
1 1 1
× 3396.33 × 3063.83 1.5 × 3602.95
+ 1.8 + 1.8 +
2047.5 2047.5 2047.5
TUY =5.3760878
XY = 5.37608 ⩳ 6
MAQ P1 P2 P3 P4 P5 NUM MO
A 0.4244079 1.196812704 0.8288854 1.75285859 1.173123133 5.3760878
B1 0.3559770 0 0 1.542655633 0 1.8986327
B2 0.1993152 0 0.93174319 1.519019687 0 2.6500781
B3 0.00 1.137578777 0 0 0 1.1375788
B4 0.00 0 1.01792944 0 1.441181769 2.4591112
B5 0.00 1.73264664 0 0 0 1.7326466
C 0.00 0 0.82983378 0 1.05581082 1.8856446
6.3 Análisis comparativo de los recursos utilizados vs los necesitados
U -
X (7,4), (7,3), (7,2)
7.2 Diagrama Relacional
7.3 Análisis de Resultados
En base a la tabla y diagrama de relaciones, se propuso la nueva distribución de
planta teniendo en cuenta la secuencia de los procesos, es decir el recorrido que
se realiza para la fabricación de los productos de AFFRA,el correcto flujo de
materiales ya que las áreas en las que se realiza mayor cantidad de actividades
eran el área de máquinas convencionales y el área cnc por lo que es muy
importante que ambas áreas estén juntas para disminuir distancias y mejorar la
eficiencia .Se evaluó también la seguridad ocupacional dentro de la planta, ya
que el área administrativa en la que se encuentran las oficinas no debe estar
junto al área de producción por factores como los niveles de ruido o riesgos de
planta ,puesto que las personas que laboran en las oficinas no cuentan con la
protección necesaria para esas actividades .Determinando así que el área de
soldadura no puede estar junto al área de oficinas , ya que la actividad de soldar
una pieza genera un sonido fuerte y aumenta la temperatura de las áreas que se
encuentran colindando junto a dicha área,. Asimismo, se consideraron la
facilidad de uso de algunas áreas como los servicios higiénicos para el personal,
tuberías de agua y desagüe y se colocó el área de almacenamiento cerca del
área en la que se encuentra la oficina de logística para que se realice un buen
manejo de control de inventario de materia prima como de producto terminado.
8. Requerimientos de áreas
Donde:
o n: cantidad de máquinas
o L: Largo de área
o A: Ancho de área
o H: Altura de Máquina
o N: Numero de lados o frentes de operación
De los cálculos realizados obtenemos que las áreas requeridas son 88.81, 54.35
y 46.00 metros para las áreas A, B y C respectivamente.
8.2 Análisis comparativo del área actual y la requerida
Comparando los cálculos del área requerida con las áreas actuales que posee
la empresa, existe una gran diferencia.
Para el área A se concluye que se requerirá de más espacio para la
implementación de sus máquinas que se tienen más las que se requieren.
Sin embargo, para las áreas B y C se observa que se requiere de menos espacio
métrico para poder laborar.
Con esto podemos concluir y recomendar que se quiten espacios en las áreas B
y C, y así poder ceder espacio para el área A y no existan problemas con la
productividad.
9. Propuesta de mejora de distribución
En primer lugar, se cambio el orden de las areas basandonos en la herramienta del diagrama de relaciones. Además, en esta
propuesta de mejora se a aumentaron el número de maquinarias para la fabricación de los productos y con esto se aumento el área
A reduciendo las área B y C para que no afecte en el area total de la empresa.
Las herramientas más relevantes para esta propuesta de mejora en la distribución de la planta fueron el diagrama matricial, ya que
esta herramienta nos ayudo a evaluar el esfuerzo que realiza cada trabajador. Asmismo, la segunda herramienta fue el diagrama
relacional. Esta nos ayuda a identificar cuales son las áreas mas importantes y cuales deben de estar conectadas entre si.
10. Conclusiones y Recomendaciones
Conclusión
• Mediante el uso de la tabla relacional y el diagrama relacional se llegó a
la conclusión de que las áreas en las que se realiza mayor cantidad de
actividades eran el área de máquinas convencionales y el área cnc por lo
que es muy importante que ambas áreas estén juntas para disminuir
distancias y mejorar la eficiencia. Se evaluó también la seguridad
ocupacional dentro de la planta, ya que el área administrativa en la que
se encuentran las oficinas no debe estar junto al área de producción por
factores como los niveles de ruido o riesgos de planta ,puesto que las
personas que laboran en las oficinas no cuentan con la protección
necesaria para esas actividades .Determinando así que el área de
soldadura no puede estar junto al área de oficinas , ya que la actividad de
soldar una pieza genera un sonido fuerte y aumenta la temperatura de las
áreas que se encuentran colindando junto a dicha área. Asimismo, se
consideraron la facilidad de uso de algunas áreas como los servicios
higiénicos para el personal, tuberías de agua y desagüe y se colocó el
área de almacenamiento cerca del área en la que se encuentra la oficina
de logística para que se realice un buen manejo de control de inventario
de materia prima como de producto terminado.
• Con el cálculo de las áreas requeridas y conociendo el número de
máquinas, se concluyó que habrá que expandir la zona de la área A y
reducir las zonas de las áreas B y C.
• En base a los pronosticos de la demanda de los productos que se fabrica
en la empresa se puede determinar el número de máquinas que debde
de tener la empresa. Esto serealiza con el fin de que se cumpla toda la
demanda y que no halla cuello de botella dentro del proceso de
fabricación de los productos.
Recomendación