1.

5 clasificación y aplicación del acero

Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que
se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o
el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el
acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

ACERO AL CARBONO
Esta clasificación del acero incluye más del 90% de todos los aceros empleados en
la industria. Cabe aclarar que en este concepto de acero de construcción se pueden
englobar tanto los aceros para construcción civil como para construcción mecánica.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un
6%, y suelen ser empleados para la fabricación de elementos estructurales y para
herramientas.
En esta clasificación también encontramos a aquellos aceros con aleaciones
especiales con un contenido de cromo generalmente superior al 12%, y se
caracterizan por su gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la
corrosión.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES
Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos
de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
ACERO INOXIDABLE
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que
los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación, a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables
son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas.
 Tratamiento térmico del acero
2.1 Generalidades
Las líneas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono
identifican las situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las
temperaturas de transformación se denominan temperaturas críticas, existiendo así
tres temperaturas de especial interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1 yA3 son
las que respectivamente representan el inicio y el final de la transformación de
la austenita desde el dominio donde están presentes las fases ferrita y
cementita, mientras que se llama temperatura Acm a aquella que separa el dominio
de estabilidad de la austenita de la zona bifásica austenita+cementita. Dado que
estas transformaciones no ocurren exactamente a la misma temperatura al calentar
y al enfriar, se denotan a veces como Ar o Ac para describir la transformación en el
enfriamiento o en el calentamiento respectivamente.

2.2 Clasificación de los tratamientos térmicos.

2.3 Recocido
El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente,
habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su
temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal
alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en
frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en
metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.

2.4 Temple
En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento
térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales
como transformaciones de fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha
ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable termodinámicamente
y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo tanto
aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos.
En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la
introducción de martensita, en cuyo caso el acero debe ser enfriado rápidamente a
través de su punto eutectoide, la temperatura a la que la austenita se vuelve
inestable. En acero aleado con metales tales como níquel y manganeso, la
temperatura eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a
transformación de fase siguen siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a
una temperatura inferior, haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta
velocidad también se le añade wolframio, que sirve para elevar las barreras
cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfria más rápidamente de lo que en
realidad lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el aire tienen
la mayoría de los efectos deseados de temple. El enfriamiento extremadamente
rápido puede evitar la formación de toda la estructura cristalina, lo que resulta en
metal amorfo o "vidrio metálico".

2.5 Revenido

El revenido, al igual que el normalizado, el recocido y el temple, es un tratamiento

térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia
mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen
los aceros tras el temple.
2.6 Tratamiento termoquímicos
Los tratamientos más importantes son:

Imagen 16. Elaboración propia.

Cementación (C): Consite en incrementar la dureza superficial de una pieza de

acero dulce, aumentando la concentración de carbono en su superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono
de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una
gran dureza superficial, resistencia al desgaste, buena tenacidad en el núcleo y
aumento de la resiliencia. Se realiza con piezas que deben ser resistentes a golpes
y la vez al desgaste.
Nitruración (N): En este caso se incorpora nitrógeno a la composición superficial de
la pieza. Al igual que la cementación este método también aumenta la dureza
superficial del acero, aunque lo hace en mayor medida. Los aceros tratados por este
procedimiento adquieren una alta resistencia a la corrosión. La técnica de
nitruración se basa en calentar el acero a temperaturas comprendidas entre los 400
y los 525 ºC, dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.

Imagen 17. Elaboración propia.

Cianuración (C+N): Este proceso permite el endurecimiento superficial de pequeñas
piezas de acero. Utiliza baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950ºC. Es una mezcla de cementación y nitruración.
Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, sin embargo estos elementos estan en forma de
hidrocarburos como metano, etano o propano; amoniaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C. Es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C): En este proceso se incrementa la resistencia al desgaste
obtenida en los procesos de cianuración y carbonitruración mediante la acción del
azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565
C) en un baño de sales. Se aumenta la resistencia al desgaste, favorece la
lubricación y disminuye el coeficiente de rozamiento.