Henrry Meneses Hernández

Omar Osorio Méndez

Daniel Garza Olvera
Introducción

BOMBAS CENTRÍFUGAS.

Una bomba centrifuga es una máquina de consta de un conjunto de paletas

rotatorias encerradas dentro de una caja comúnmente llamada carcaza. Las paletas
le dan energía al líquido por medio de la fuerza centrífuga; por lo tanto, una bomba
centrifuga en su forma más simple está formada por dos partes principales.

FIG. 1: E squema de una bomba centrífuga.

a) Una parte rotatoria que incluye un impulsor y una flecha.
b) Una parte estacionaria compuesta de una carcasa, estoperos y chumaceras
Tabla de contenido
Análisis ................................................................................................................... 1

Selección ................................................................................................................ 4
Instalación del equipo del
bombeo……………………………………………………………………………………11

Piezas
especiales……………………………………………...………..………………………17

Aplicación de las bombas centrifugas……………….………………………………..19

1
  Análisis

Carcasa. Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función de

convertir la energía de velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de
presión. Esto se lleva a cabo mediante reducción de la velocidad por un aumento
gradual del área.

Impulsores. Es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le imparte

una velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.

Anillos de desgaste. Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de

remover en aquellas partes en donde debido a las cerradas holguras entre el
impulsor y la carcasa, el desgaste es casi seguro, evitando así la necesidad de
cambiar estos elementos y quitar solo los anillos.

Estoperas, empaques y sellos. la función de estos elementos es evitar el flujo

hacia fuera del líquido bombeado a través del orificio por donde pasa la flecha de la
bomba y el flujo de aire hacia el interior de la bomba.

Flecha. Es el eje de todos los elementos que giran en la bomba centrífuga,

transmitiendo además el movimiento que imparte la flecha del motor.

Cojinetes. Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento correcto

en relación con las partes estacionarias. Soportan las cargas radiales y axiales
existentes en la bomba.

Bases. Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.

CARGA DE SUCCIÓN Y ELEVACIÓN DE SUCCIÓN Y ALGUNAS CONDICIONES

DE SUCCIÓN.

Elevación de succión. Es la suma de la elevación estática de succión, de la carga

de fricción de succión total y de las pérdidas de admisión (la elevación de succión
es una carga de succión negativa).

Carga de succión. Es la carga estática de succión menos la carga de fricción total

y las pérdidas de admisión, más cualquier presión que se encuentre en la línea de

2
succión. Es una presión negativa (hay vacío) y se suma algebraicamente a la carga
estática de succión del sistema.

Condiciones de succión. Por lo que respecta al líquido, se tomará en cuenta la

influencia de su presión sobre la succión.

Presión de vapor. Si un líquido se encuentra a una temperatura arriba de su punto

de ebullición, sufre evaporación en su superficie libre. En el seno del líquido se
origina una presión que se llama presión de vapor y que está en función directa con
la temperatura del líquido.

Presión de bombeo. Destinemos una bomba cualquiera para bombear un líquido.

Al funcionar la bomba, tiende a formar un vacío en el seno del líquido. Éste succionar
se conoce como presión de bombeo.

Carga neta de succión positiva (NPSH). Es la presión disponible o requerida para

forzar un gasto determinado, en litros por segundo, a través de la tubería de succión,
al ojo del impulsor, cilindro o carcasa de una bomba. En el bombeo de líquidos la
presión en cualquier punto en la línea de succión nunca deberá reducirse a
la presión de vapor del líquido.

NPSH disponible. Esta depende de la carga de succión o elevación, la carga de

fricción, y la presión de vapor del líquido manejado a la temperatura de bombeo. Si
se varía cualquiera de estos puntos, la NPSH puede alterarse.

NPSH requerida. Esta depende sólo del diseño de la bomba y se obtiene del
fabricante para cada bomba en particular, según su tipo, modelo, capacidad y
velocidad.

Cebado de las Bombas. Consiste en la extracción del aire de la tubería de succión

de la bomba para permitir un correcto funcionamiento. Esta operación se realiza en
todas las bombas centrífugas ya que no son autocebantes, generalmente cuando
ésta se encuentra en una posición superior al tanque de aspiración.

Carga Hidráulica. Es la energía impartida al líquido por la bomba, es decir, la

diferencia entre la carga de descarga y la succión.

Punto de Shut-off. Representa la carga hidráulica que produce la bomba cuando

el caudal a través de ella es nulo. (La válvula a la salida de la bomba esta cerrada,
con el fluido en contacto con el rodete).

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Potencia Absorbida (N). Representa la potencia requerida por la bomba para
transferir líquidos de un punto a otro y la energía requerida para vencer sus
pérdidas.

Potencia Hidráulica (Ph). Potencia cedida al líquido en el proceso de su

transferencia de un punto a otro.

 Selección
En una bomba centrifuga, el líquido penetra al impulsor o rodete por el centro y es
arrastrado por los álabes del impulsor aumentando su presión y su velocidad. En su
movimiento de rotación el rodete impulsa al líquido en forma continua hacia la
carcaza en tanto que una nueva cantidad de líquido penetra al rodete a través de la
tubería de succión.

La mayor parte de la energía del liquido que abandona al rodete es energía cinética,
por lo que en toda bomba centrifuga se procura conservar esta energía para
transformarla en energía de presión lo cual se logra disminuyendo la velocidad del
liquido.

Para seleccionar una bomba centrifuga es necesario conocer: el gasto y la altura de

elevación.

Altura de elevación.

La carga total contra la cual debe operar una bomba está formada por los siguientes
componentes:

a) Carga estática
b) Diferencia de presiones que existen en el líquido
c) Carga de fricción
d) Pérdidas de entrada y salida
e) Elevación correspondiente a la velocidad.

Carga estática

La carga estática total de un sistema es la diferencia de nivel entre el nivel del

líquido de descarga y el nivel del líquido de succión tal como se ve en las figuras 5,
6 y 7 en las que:

hs = Carga estática de succión.

hd=Carga estática de descarga.
ht = Carga estática total.

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Diferencia de presiones que existen en el líquido.

Si el nivel del líquido de succión o el de descarga o ambas están a otra presión que
no sea la atmosférica tal como se ve en la figura 6, la carga total contra la que va a
trabajar la bomba se verá afectada por la diferencia de presiones existentes.
Carga de fricción

La carga de fricción es la carga equivalente que es necesaria para vencer las

pérdidas de fricción por el flujo del líquido a través de la tubería, válvulas, codos,
etc. Esta carga varia con:

1) La cantidad de líquido bombeado.

2) El tamaño, tipo y condición de la tubería y accesorios.
3) El tipo de líquido bombeado.
4) El tipo de líquido bombeado.

FIGURA 5.- FIGURA 6

FIGURA 5.- Alturas de elevación, abiertos y cerrados

FIGURA 6.- Alturas de elevación, depósitos depósitos abiertos.

5
 FIGURA 7.- Alturas de elevación.

Pérdidas de entrada y salida

Como su nombre lo indica, estas pérdidas se tienen al pasar el líquido del depósito
que lo contiene a la tubería de succión de la bomba y de la tubería de descarga de
la bomba al depósito de descarga. La magnitud de estas pérdidas depende del
diseño de la entrada y salida del líquido siendo menores cuando en la entrada se
tiene una boca acampanada y en la descarga un cono largo.

Estas pérdidas algunas veces son consideradas como parte de las perdidas de
fricción de la tubería de succión y descarga; sin embargo, es preferible considerarlas
separadas para no pasarlas por alto y poder ver claramente si una o ambas perdidas
son excesivas.

Elevación correspondiente a la velocidad

La elevación correspondiente a la velocidad es la energía cinética o de movimiento

en un líquido en cualquier punto y se puede calcular por medio de la siguiente
igualdad.
V2
hv . . . . . . . . . . . . . (1)

2g
en la que h: elevación correspondiente a la velocidad y cuya unidad es el metro.

V: La velocidad en m/seg.
g: Aceleración debida a la gravedad e igual a 9.81 m/seg2.

6
 FIGURA 8.- Bomba tipo difusor
Funcionamiento de las cubiertas

El impulsor de una bomba centrifuga descarga líquido a una velocidad que

dependerá de la del impulsor y generalmente es una velocidad alta. El objeto de la
cubierta de la bomba es reducir esta velocidad y convertir la energía cinética en
energía de presión ya sea por medio de una voluta o un conjunto de alabes
difusores.

Las bombas de voluta reciben este nombre debido a la forma al envolver al impulsor.

Una bomba centrifuga del tipo difusor se ilustra en la figura 8, y en ella se puede
observar que tiene la ventaja de balancear las reacciones radiales en el rotor, cosa
que no sucede en las bombas de voluta sencilla; sin embargo, cuando la bomba no
trabaja a plena capacidad , el liquido en movimiento choca con los alabes fijos del
difusor, ya que no se corresponden al Angulo de los alabes y el Angulo por el cual
sale el liquido del impulsor, lo que produce turbulencias que reducen la altura total
de elevación generada.

Cubiertas divididas

Una cubierta dividida es la que está hecha de dos o más partes, y podemos tener:
cubierta dividida axialmente y cubierta dividida radialmente.

Cubierta dividida axialmente.

Si las cubiertas divididas axialmente se sujetan a altas presiones, tienden a “soplar”

por la junta de la división, lo que provoca escurrimientos; esto es posible evitarlo
disminuyendo el espesor del empaque a medida que la presión aumenta y
reforzando con costillas interiores y exteriores a la cubierta, así como también
aumentando el diámetro y número de los tornillos que sujetan a las tapas entre sí.
Este tipo de cubiertas se usa para presiones máximas de 112/kg/cm 2 basadas en
una operación de 3600 r.p.m.

Estas cubiertas divididas axialmente deberán de tener unas guías cónicas para
poder armarlas con precisión después de haberlas abierto.

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Cubiertas divididas radialmente.

Las cubiertas divididas radialmente se usan desde hace muchos años en bombas
de varios pasos y se conocen con el nombre de “cubierta de anillos” o tipo “dona” y
en ellas dos o más impulsores se metían dentro de un cuerpo en cuyo interior
estaban colocados los alabes del difusor y los conductos del líquido para pasar del
primer impulsor al segundo, tercero, etc.

En diseños posteriores, las secciones de cada uno de los pasos así como también
las secciones de succión y descarga se mantenían unidas por medio de largos
pernos que los atravesaban. En estas bombas se tiene problemas en el desarmado
y armado ya que las secciones de succión y descarga tienen que abrirlas cada vez
que se repara la bomba. Para resolver este problema se diseñó una bomba de doble
cubierta, la cual mantuvo las ventajas del diseño de cubierta radialmente dividida y
resolvió el problema de desarmarlas.

El principio básico de este diseño consiste en encerrar las partes móviles de una
bomba centrifuga de varios pasos en una cubierta interior y construir una segunda
cubierta alrededor de ella. El espacio entre las dos cubiertas se mantiene a la
presión de descarga del último peso de la bomba.

El diseño de la cubierta interior puede ser axialmente dividida o radialmente dividida.

Para evitar el escurrimiento, si la cubierta esta axialmente dividida, esta se
encuentra encerrada en un barril solido de acero fundido o forjado en el quela
presión del liquido es mayor que la presión interna promedio en la bomba, lo que
hace que la cubierta interior esté sujeta a compresión y la unión axial permanezca
apretada.

La bomba de doble cubierta, con la interior radialmente dividida, es una bomba con
cubierta de anillos, la que después de armada se coloca dentro de una cubierta de
forma cilíndrica de acero forjado, en la que la succión y descarga forman una sola
unidad con dicha cubierta y el conjunto interior de la bomba se puede sacar sin tener
que desembridarla de la tubería.

Tiene la ventaja de tener todas las juntas de alta presión y entre pasos del tipo de
anillo que es el que más fácilmente se mantiene apretado bajo altas presiones.

Impulsor

El impulsor es la parte vital de una bomba centrifuga pues hace girar la masa del
liquido con la velocidad periférica de lo extremos de lo alabes determinando así la
presión de trabajo de la bomba. En función de la entrada del líquido al impulsor,
este se divide en:

a) Simple succión
b) Doble succión

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En el de simple succión, el líquido entra por un solo lado del impulsor como lo
muestra la figura 9, mientras que en el de doble succión, el agua entra por dos
lados o lo que es lo mismo son dos impulsores de una sola succión colocados uno
contra el otro como se ve en la figura 10.

FIGURA 9.- Flujo en impulsor FIGURA 10.- Flujo en

impulsor de simple succión. de doble succión.

Para una bomba de un solo paso con cubierta axialmente dividida se prefiere un
impulsor de doble succión ya que teóricamente se encontrara balanceado evitando
la necesidad de utilizar un cojinete de carga axial.

Para bombas pequeñas con cubierta radialmente dividida, se prefiere un impulsor

de una succión por ser más fácil de fabricar ya que es demasiado angosto y seria
problemático, en un espacio tan pequeño, hacer dos entradas de líquido.

FIGURA 11.- Diferentes tipos de impulsores

En función del diseño mecánico, lo impulsores se dividen en:

a) Abiertos
b) Semi-Abiertos
c) Cerrados

Un impulsor abierto es aquel que consta únicamente de los alabes que están sujetos
a un cubo central que sirve para montar en la flecha.

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Un impulsor semi-abierto es aquel que además de los álabes tiene una pared por
un lado, lo que le da mayor resistencia.

El impulsor cerrado es aquel que consta de paredes laterales que encierran

totalmente a los alabes, desde el ojo de la succión hasta la periferia.

Flechas

La función básica de la flecha de una bomba centrifuga es transmitir los

movimientos que se presentan al arrancar y durante la operación mientras
sostiene al impulsor y a todas sus partes giratorias de la misma.las fuerzas que
actúan sobre las flechas son:

a) La torsión debida al movimiento que le proporciona la maquina motriz.

b) El peso de las partes que van unidas a la flecha.
c) Las fuerzas hidráulicas como radiales como axiales.

Todas estas fuerzas deben de tomarse en cuenta para el diseño de una flecha, ya
que la deformación de la flecha siempre debe ser menor al espacio libre más
pequeño que haya entre las partes giratorias y las estacionarias.

IMPULSOR
FLECHA CARCAZA

RODAMIENTOS EMPAQUE

FIGURA 18 - Flecha de la bomba centrífuga.

La mayoría de las flechas, se protegen contra la erosión, corrosión y desgaste por

medio de mangas conocidas también con el nombre de lainas.

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Como al meter estas mangas en flechas de bombas pequeñas se tienen varios
problemas (entre los que destacan los de espacio suficiente) en este tipo de
unidades se utilizan flechas de un material resistente a la corrosión y al desgaste,
tal como el acero inoxidable.

Cojinetes.

La función de los cojinetes en las bombas es mantener el rotor en correcto

alineamiento con las partes estacionarias. Los cojinetes que le dan colocación radial
al rotor se conoce con el nombre de cojinetes radiales o de alineación y los que fijan
al rotor axialmente se les conoce con el nombre cojinetes axiales, de empuje o de
aguante.

En las bombas horizontales, con cojinetes a cada lado, estos se designan por la
colocación y tenemos:

a) Cojinetes interiores o de lado cople. (L.C)

b) Cojinetes exteriores o del lado opuesto al cople. (L.O.C).

Este tipo de bombas generalmente el cojinete de aguanta va colocado del lado

opuesto al cople (L.O.C) y el cojinete radial se coloca en el lado cople (L.C).
Tratándose de bombas verticales se sigue la misma nomenclatura.

Los cojinetes están montados en una caja que se fija a la carcasa o formando
parte de ella; esta caja además de soportar los cojinetes se utiliza para contener el
aceite lubricante.
Al girar la flecha sobre el cojinete, se genera calor, el cual es disipado por radiación,
por enfriamiento a través de un enfriado o por medio de una chaqueta de agua de
enfriamiento colocada dentro de la misma caja del cojinete.

Los cojinetes pueden ser rígidos o autoalineables; estos últimos son aquellos que
como su nombre lo indica, automáticamente se ajustan a un cambio en la posición
de la flecha. En cojinetes de babbitt (conocidos con el nombre de chumaceras), el
nombre de auto- alineables se aplica a aquellos que tienen ajuste esférico en la
caja. En cojinetes resistentes a la fricción (comúnmente conocidos con el nombre
de baleros), los auto – alineables son aquellos cuya pista exterior esta máquina
interiormente en forma esférica, permitiendo que la pista interior se mueva
libremente. Existe otro tipo dentro de los mismos baleros autoalineables en los que
la pista exterior esta maquinada para que al entrar en la caja tenga un ajuste
esférico.

 Instalación del equipo de bombeo

Puesta en marcha de una bomba centrífuga

Para poner en marcha una bomba centrífuga hay que tener presente las siguientes
consideraciones:

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a) Comprobar todos los purgadores, bridas, líneas, etc., asegurándose de que no
se ha olvidado ninguna junta ciega.

b) Si la bomba está recién instalada, comprobar que puede girar sin dificultad
rodándola a mano. Comprobar que el sentido de rotación del motor es el correcto.

c) Comprobar la lubricación de los cojinetes y demás partes móviles.

d) Comprobar los cierres líquidos.

e) Cerrar la válvula de impulsión, abrir la de aspiración plenamente y llenar de líquido

la carcasa.Púrguese el aire o vapor por el purgador situado en la parte más alta de
la carcasa. Si el líquido que vamos a bombear es caliente déjesele fluir hasta que
caliente la carcasa.

f) Si la bomba está accionada por una turbina, hay que purgar la línea de vapor a
través de la misma con el fin de calentarla y eliminar condensados. Asegurarse
quela válvula de vapor de escape está abierta. Comprobar asimismo la lubricación.

g) Poner en marcha la bomba hasta alcanzar la presión normal y abrir entonces la

válvula de impulsión lentamente y asegurarse que la presión se mantiene en su
valor. Hay que tener en cuenta que si se abre demasiado rápidamente la válvula de
impulsión, se puede originar una pulsación repentina con la pérdida de la succión.

Parada de una bomba centrífuga

a) Cerrar la válvula de impulsión; esto reduce la carga del motor y evita el retroceso
si la válvula de retención no funcionase.

b) Parar el motor o turbina.

c) Dejar la bomba llena de líquido a menos que el producto tenga un alto punto de
congelación o viscosidad. En este caso vaciar la bomba cerrando previamente la
válvula de aspiración.Abrir la purga de presión de la bomba. Volver a cerrar esta
purga. Si la bomba se deja preparada para entrar en servicio, dejar la aspiración
abierta.

e) Si existen líneas que lo permiten, mantener calientes las bombas de reserva.

Si se va a hacer en la bomba alguna reparación, cerrar todas las válvulas de bloqueo
y vaciar la bomba.

Comprobaciones de una bomba centrífuga en funcionamiento

-Comprobar la presión de descarga

-Comprobar la empaquetadura. Si tiene anillo empaquetador, comprobar que no
está sobrecalentada o comprobar la presión si tiene engrase de anillo. Si el cierre

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es mecánico no se precisa ajuste.
-Comprobar el nivel de aceite lubricante en la envoltura del cojinete.
-Comprobar manualmente si existe una excesiva vibración y ruidos.

Incidencias

El motor no arranca,
-Comprobar el pulsador principal.
-Probar a girar el eje manualmente.
-Si se nota un zumbido no mantener el botón de arranque impulsado más de dos
segundos.

El motor tarda en alcanzar la velocidad deseada,

a) Tocar los cojinetes.
b) Probar a mover manualmente y ver si la empaquetadura está
demasiado apretada.

El motor se dispara continuamente cuando está andando,

a) No probar a ponerlo en marcha más de dos o tres veces seguidas.
b) No utilizar astillas o materiales extraños para ajustar el botón de
arranque.

El motor echa humo,

Pararlo inmediatamente.
Si la bomba no impulsa líquido, puede que no esté bien cebada, por lo que es
necesario llenarla completamente de líquido, siendo a veces difícil expulsar hasta
la última burbuja de aire o vapor.
También puede ser que la velocidad de giro es demasiado baja, con
lo que la altura alcanzada no es suficiente para vencer la carga de la
bomba.
El rotor o la línea de aspiración pueden estar obstruidos.
a) Entra aire en la bomba por alguna fuga.
b) La succión no es suficiente.
c) La bomba está girando en sentido contrario debido a:
d) La bomba impulsa líquido pero no el suficiente.
Puede ser debido a alguna de las razones anteriores o a que el rodete esté
parcialmente obstruido.

Defectos mecánicos:
Son debidos a desgastes en los anillos de cierre, carcasa, juntas de bridas,
etc.

Presión insuficiente:
a) Velocidad baja

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 b) Vapor o aire en el líquido
c) Diámetro del rodete demasiado pequeño
d) Sentido de giro invertido
f) Anillos gastados.

Fallo de la bomba nada más ponerla en marcha:

a) Succión insuficiente
b) Bolsas de aire en la línea de aspiración
c) Empaquetaduras estropeadas y entrada de aire.

La bomba consume demasiada potencia:

a) Velocidad excesiva
b) Sentido de giro inverso
c) Eje combado, empaquetaduras demasiado apretadas.

Excesivas fugas de líquido por el prensaestopas:

a) Empaquetaduras estropeadas o lubricación insuficiente
b) Empaquetaduras mal colocadas
c) Manguitos descentrados
d) Eje torcido o doblado.

Ruidos anormales:
a) Cavitación
b) Mal alineamiento.

Fallo repetido de algún cojinete:

a) Lubricación mala
b) Mala alineación
c) Cavitación
d) Mala instalación.

ANÁLISIS DE FALLAS.

Los defectos, en apariencia insignificante, en la instalación o en el diseño de los

sellos o la contaminación anormal del líquido pueden ocasionar fallas de los sellos.
Todos los años, las fallas de los sellos mecánicos producen costos de
mantenimiento y pérdidas de producción por miles de millones de pesos. Se
presentan las causas básicas de las fallas de los sellos y los métodos principales
para evitarlas.

Las fallas suelen ser por:

-Errores en la instalación;

14
 -Problemas por el diseño básico del sello
mecánico; Contaminación anormal del líquido.

Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales. Cada sello tiene una cara
selladora estática y una cara dinámica, según su aplicación difieren en tipos de
materiales y durezas.

Una variable de sellos tiene una cara selladora de contacto de un material blando,
para desgaste, como el carbón; el otro tiene una cara de material duro, que puede
ser cerámica.

TIPOS DE FALLAS.

El término de falla se plantea cuando un componente o equipo ha perdido la

capacidad de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, ya sea en cantidad
o calidad.

Las fallas son la razón de ser del mantenimiento, debido a que a éste le corresponde
prevenirlas y corregirlas para aumentar la disponibilidad del equipo.

Las causas más comunes de fallas en los sellos mecánicos son:

Manipulación Impropia de los Componentes del Sello

Esta es una de las causas principales de fallas prematuras. Las caras del sellado
primario tienen un acabado de precisión y están manufacturadas con materiales de
cerámica, carburo de tungsteno y carburo de silicio que son frágiles y fácilmente se
astillan, se agrietan, se quiebran o se rayan y se convierten en causa inmediata de
falla.

La limpieza también es algo importante, la suciedad o partículas extrañas en las

caras, en los elementos del sellado secundario o en los alojamientos y ejes causan
una falla prematura o causan un daño suficiente que acorta la vida del sello.

Montaje Incorrecto del Sello

La posición a la altura de trabajo del sello es básico, particularmente cuando la

altura-carga-velocidad, como en los resortes ondulados y fuelles, son empleados
para cargar mecánicamente las caras. La altura de trabajo mal dada, causa una
fuerza de cierre muy baja provocando una falla de contacto entre ellas, o cuando la
altura es menor a la especificada provocará una carga mayor que ocasiona una
fractura de los componentes del sello o un desgaste prematuro derivado del
aumento de la fuerza de cierre en las caras.

Otras causas comunes son la omisión de la colocación de los elementos del sellado
secundario, un alineamiento inapropiado de las caras del sello con el eje y la caja,
o un apriete inapropiado de la brida. La falla del sello es provocado por una
distorsión en las caras de contacto o una falla de paralelismo entre ellas.
15
Selección Impropia del Diseño

Selección de materiales o diseños no apropiados, para las presiones, temperaturas,

velocidad angular y productos químicos en una aplicación dada. El ataque químico
al sellado primario o secundario y el excesivo desgaste de las caras son las causas
de fallas más frecuentes. Las fallas por extrusión del sellado secundario ocurren
cuando los límites de presión, temperatura o ambos son excedidos.

Procedimientos Impropios de Arranque y de Operación

Factores adversos que afectan al sello, es decir, presión, velocidad del fluido y
temperatura ocasionan una falla inmediata o causan el daño suficiente para reducir
la vida normal del sello. El medio en el cual trabajan los sellos mecánicos requiere
considerar dos cuestiones básicas:

a. Lubricación de las caras de contacto

b. Disipación del calor generado por ellas

El arranque de la bomba con la succión de la bomba cerrada reduce enormemente

el enfriamiento del sello y provocará que el sello gire en seco, requiriendo estos
casos de un equipo adicional. Los fluidos que tienen un bajo punto de ebullición o
un alto punto de fusión requieren un enfriamiento auxiliar o calentamiento,
respectivamente antes y durante la operación del sello.

Los fluidos que contienen sólidos disueltos o sin disolver, o que son rápidamente
descompuestos u oxidados, pueden a su vez requerir controles de temperatura.

Contaminantes dentro del fluido

Son causas muy comunes de una falla inicial en los sellos, especialmente en los
arranques de nuevas plantas o sistemas donde el fluido está contaminado con
materiales de construcción, tales como arena, escorias de soldaduras o productos
contaminantes corrosivos en general.

Malas condiciones del equipo

Cuando el eje o los rodamientos o chumaceras del eje permiten un movimiento axial
o radial mayor al permitido de acuerdo al diseño del sello, provoca un
funcionamiento anormal que permite la fuga inmediata o acorta la vida del sello.

 Piezas especiales.
Bomba de barril: Se refiere a bombas horizontales del tipo de doble carcasa.

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Bomba de proceso: Es una bomba que maneja los productos involucrados en un
proceso principal en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y sus Organismos
Subsidiarios (generalmente indicada en los diagramas de flujo de proceso o
diagramas de tuberías e instrumentos de proceso) o aquella que bombee
hidrocarburos o líquidos del gas natural.

Bomba vertical enlatada: Se refiere a las bombas verticales del tipo de doble
carcasa.

Buje de estrangulamiento: Dispositivo que forma un claro casi hermético alrededor

de la flecha o la camisa en el extremo externo del anillo del prensaestopas.

Buffer: Fluido, a una presión más baja que la presión de sellado del proceso, usado
como lubricante o tapón entre sellos mecánicos duales (en tandem) no
presurizados.

Buje de garganta: Dispositivo que forma un claro casi hermético alrededor de la

flecha o la camisa entre el sello y el impulsor.

Carcasa de presión: Está compuesta de todas las partes estacionarias de la

bomba, sujetas a presión, incluyendo todas las boquillas y otras partes adjuntas,
excepto las partes estacionarias y rotatorias de los sellos mecánicos.

Carcasa dividida axialmente: Se refiere a carcasas con juntas paralelas a la línea

de centro de la flecha de la bomba.

Carcasa dividida radialmente: Se refiere a carcasas con juntas perpendiculares a

la línea de centro de la flecha de la bomba.

Carcasa doble: Se refiere al tipo de construcción de la bomba en la cual la carcasa

de presión está separada de los elementos de bombeo contenidos en la carcasa.
NOTA: Los elementos de bombeo incluye difusores, diafragmas, tazones y volutas
internas.

Carga neta positiva de succión (NPSH): Es la carga total de succión en metros

(pies) absolutos de columna de líquido, determinada en la boquilla de succión con
respecto a la línea de referencia, menos la presión de vapor del líquido en metros
(pies) absolutos. La línea de referencia es la línea de centro en bombas
horizontales; la línea de centro de la boquilla de succión en bombas verticales en
línea “in-line” y la parte superior de la cimentación para otras bombas verticales.

Carga neta positiva de succión disponible (NPSHA): Es la carga neta positiva de

succión determinada por PEMEX, para el sistema de bombeo con el líquido a flujo
máximo y temperatura normal.

Carga neta positiva de succión requerida (NPSHR): Es la carga neta positiva de

succión determinada por el proveedor de la bomba a partir de pruebas de

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comportamiento, bombeando agua. Se expresa en metros (pies) absolutos de
columna de líquido y es la mínima NPSH requerida al flujo nominal para prevenir
desviaciones de comportamiento de la bomba debido a la cavitación.

Cojinetes hidrodinámicos: Son cojinetes que usan el principio de lubricación

hidrodinámica creado cuando sus superficies están orientadas de tal manera que
su movimiento relativo genera la presión de aceite para soportar la carga, sin que
exista contacto metal con metal.

Cojinetes hidrodinámicos de empuje axial: Son cojinetes hidrodinámicos de

zapatas pivoteadas o basculantes.
Cojinetes hidrodinámicos radiales: Son cojinetes hidrodinámicos tipo mangas o
de zapatas pivoteadas.

Dato de elevación: Elevación al cual los datos de NPSH son referidos.

Evaluación de la conformidad: La determinación del grado de cumplimiento con

las normas oficiales mexicanas o la conformidad con las normas mexicanas, las
normas internacionales u otras especificaciones, prescripciones o características.
Comprende, entre otros, los procedimientos de muestreo, prueba, calibración,
certificación y verificación.

Fluido Barrera: Fluido, a una presión más alta que la presión a la que esta siendo
sellado el proceso, introducido entre sellos mecánicos dobles (dual) para aislar
completamente el líquido de proceso bombeado del ambiente.

Fluido inflamable: Es el fluido en estado líquido cuya temperatura de inflamación

es menor a 38 qC
(100q F), que tiene una presión de vapor menor o igual a 276 kPa (40) (lb/pulg2), tal
como la gasolina o algunos productos químicos (incluye las subclases A, B y C).

Fluido peligroso: Es el fluido en estado líquido que presenta peligros adicionales

a los relacionados con los puntos de vaporización y ebullición (inflamables). Estos
peligros pueden ser, pero no se limita a: toxicidad, reactividad, inestabilidad o
corrosividad.

Flujo mínimo continuo estable: Es el flujo más bajo con el cual la bomba puede
operar sin exceder los límites de ruido y vibración establecidos por esta norma.

Flujo mínimo continuo térmico: Es el flujo más bajo con el cual la bomba puede
operar sin que sufra una distorsión por el incremento de temperatura del líquido
bombeado.

Nominal: Se refiere a la condición a la cual el proveedor certifica que el

comportamiento de la bomba está dentro de las tolerancias establecidas en esta
norma.
Normal: Se refiere a la condición a la cual el equipo debe operar regularmente.

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Opcional: Requerimiento no obligatorio que debe cumplirse a petición de PEMEX.
Paquete: Ensamble del rotor más las partes estacionarias internas de una bomba
centrífuga.

Parte de desgaste normal: Parte que normalmente se reconstruye o reemplaza en

cada reparación mayor (overhaul) de la bomba. Por ejemplo: anillos de desgaste,
bujes interetapas, dispositivos de balance, bujes de garganta, caras de los sellos,
cojinetes y juntas o empaques.

Potencia al freno nominal: Es la potencia requerida por la bomba para operar a

las condiciones nominales.
Presión máxima de descarga: Es la suma de la presión máxima de succión que
pudiera presentarse, más la máxima presión diferencial que la bomba sea capaz de
desarrollar con el impulsor suministrado cuando opera a la velocidad nominal con el
fluido y gravedad específica máxima especificados.

 Aplicación de bombas centrifuga

Fluye agua a través de una tubería como se muestra en la figura, a temperatura
de 25°C. El sistema debe llenar el tanque que se encuentra en la parte superior.
El dueño de la finca considera que esto se debe llevar a cabo en 12 horas con el
fin de evitar mantener la bomba prendida mucho tiempo y con ello reducir los
costos de energía. Para estas condiciones:

a. Calcule la caída de presión, para el sistema.

b. Calcule la potencia hidráulica, en kW, necesaria para mover el fluido
c. Seleccione una bomba que cumpla con las condiciones
d. Calcule la potencia eléctrica consumida por la bomba, en kW
e. Introduzca los accesorios de tubería que se requieran

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La altura se calcula de la siguiente manera:

De esta forma es necesario hallar tanto las presiones, velocidades y alturas

a la entrada de la tubería como a la salida de esta y también es sumamente
importante tener en cuanta las perdidas hl tanto para accesorios como por
fricción.

Lo primero que se debe calcular es el flujo el cual corre por las tuberías de la finca este flujo
va a ser el siguiente:

A partir del flujo hallado se obtiene las velocidades en ambos tramos de

tubería pues los diámetros de dichas tuberías son diferentes como se
muestra en la figura. De esta forma se hallan las velocidades a la salida y
entrada de la bomba con diámetros de tubería de 5 y 4 cm, respectivamente.

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Las alturas y presiones del sistemas se pueden obtener viendo la figura
adjunta pues aquí se ve claramente la ubicación de la tubería y se pueden deducir estas.

Dado que ya se tienen tanto las velocidades, presiones y alturas lo único

que hace falta y a la vez es lo más trabajado son las perdidas por
accesorios y fricción.

Para el primer termino (perdidas por fricción) Es necesario obtener el factor de

fricción de Darcy tanto para la tubería a la entrada de la bomba como para la tubería
a la salida de esta así como la longitud, diámetro de cada una de estas tuberías y
las velocidades del agua que fluye dentro de ellas.

Para esto se calcula el número de Reynolds y es necesario tener en cuenta que el

liquido que fluye por las tuberías es agua a 25 ºC pues las
propiedades como lo son la densidad y viscosidad

Al mismo tiempo se necesita la rugosidad superficial del material a utilizarse para la

tubería, el cual es un acero galvanizado, valga aclararse que la rugosidad

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superficial del acero galvanizado debe ser parecida a la del hierro galvanizado pues
el galvanizado es lo que recubre el metal. De esta forma se halla la razón D/ξ y de
esta manera junto con el número de Reynolds entrar al diagrama de Moody para
obtener el factor de Darcy requerido para cada uno de los diámetros de tubería.

Al analizar las propiedades obtenidas en el diagrama de Moody se identifican los

siguientes factores de Darcy.

Es necesario saber las longitudes de tubería a la entrada y a la salida las

cuales son.

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Para calcular las perdidas por los accesorios debe ser tenido en cuanta que
accesorios poseen las tuberías, en la figura se puede observar que en ambas
tuberías fueron instalados 2 codos roscados de 90º

Al poseer todos los valores encontrados anteriormente se reemplaza en la

ecuación para hallar las perdidas totales por accesorios y por fricción.

Entonces la H de la bomba necesaria es:

Con esta altura de la bomba hallada es posible calcular la potencia

hidráulica requerida por la bomba como se muestra posteriormente.
Potencia necesaria para la bomba es:

Además de la altura de la bomba y del caudal, también es necesario saber

cual es la cabeza neta de succión de la bomba (NPSH) para poder mover
el liquido, factor importante al momento de elegir la bomba, la cual tiene en

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cuanta las perdidas por fricción y accesorios en la tubería que esta situada
antes de la bomba de la siguiente manera:

Para la selección de la bomba, se parte de los parámetros de operación previamente

encontrados, Flujo, altura necesaria y NPSH. Se analizaron un variedad de casos u
opciones que permitía un fabricante como posibles soluciones. Debe evaluarse para
el NPSH máximo que puede brindar la bomba, si este valor se encuentra por encima
del NPSH requerido por el sistema, nos encontramos delante de una bomba que es
una posible solución a los requerimientos de bombeo, es muy posible que después
del análisis mas de una bomba cumpla con estas condiciones, de ser este el caso
se presenta a continuación la mejor opción al tener en cuenta otras variables como
la potencia que requiere la operación de la maquina y el valor de la eficiencia en el
punto de operación en particular. Se uso el catalogo HIDROMAC para bombas.

 BIBLIOGRAFÍA

Manual De Sellos Mecánicos

JOHN CRANE LEMCO
México 2006

Application Mechanical Seals

EAGLE BURGMANN

24
Wolfratshausen, Germany.
Special Print Series, 2007.

Bombas, Selección, Uso y Mantenimiento

MCNAUGHTON, K.
Segunda Edición
Editorial McGraw-Hill, México, 1999.

Productividad Del Mantenimiento Industrial

VILLANUEVA E.
Compañía Editorial Continental S.A, México, 2000.

Control Estadístico De Procesos Y Sistemas De La Calidad

MANUAL FONDONORMA
Barcelona, Marzo 2002.

Sistemas De Mantenimiento, Planeación Y Control

DUFFUAA, S. y DIXON, J.
Segunda Edición
Editorial Limusa Wiley, México (2004).

25