Planta de Estireno

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
Escuela Profesional de Ingeniería Química
TEMA
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ESTIRENO A PARTIR DE ETILBENCENO
DOCENTE
ING.JOSÉ ÁNGEL PORLLES LOARTE
CURSO
INGENIERÍA ECONÓMICA
INTEGRANTES:
 ALCANTARA JUAREZ CHRISTIAN CESAR 090889C

 BÁEZ GUERRA YERSON 1426115101
 CONDEÑA YUYARIMA FRANK RONY 090854E
 VALQUI MAURICIO KATERINE MILAGROS 1219210036
Bellavista, Noviembre del 2018

INDICE
1) Resumen ejecutivo ………………………………………………………………………….
2) Objetivos …………………………………………………………………………………………..
3) Marco Teórico …………………………………………………………………………………
4) Obtención del estireno y propiedades……………………………………………..
5) Capacidad de planta y condiciones de operación ……………………………..
6) Descripción del proceso ……………………………………………………………………
7) Balance de materia ………………………………………………………………………….
8) Diseño de equipo ……………………………………………………………………………
9) Análisis del proyecto ………………………………………………………………………
10) Modelos matemáticos …………………………………………………………..
11) Conclusiones ………………………………………………………………………….
12) Bibliografía ………………………………………………………………

PLANTA DE ESTIRENO
1. Resumen Ejecutivo
La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5)

data hace más de setenta años. Antes de eso, era aislado vía destilación del
bálsamo natural estirax. La Segunda Guerra Mundial dio el impulso para la
producción a gran escala, a través de la deshidrogenación del etilbenceno,
debido a la necesidad de goma sintética de estireno-butadieno. Posteriormente
esta relación capacidad/tecnología se volvió disponible para la producción de
poliestireno y otros plásticos. La demanda de estireno creció rápidamente y
pronto se convirtió en un producto químico de importancia. Aunque el proceso
inicial ha sido mejorado a través de los años, la materia prima principal para la
producción de estireno, continúa siendo el etilbenceno. (11)
El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso

molecular 104.14, es el hidrocarburo aromático más sencillo con una cadena
lateral no saturada. Es un líquido incoloro, inflamable, con olor característico no
desagradable. Tienen las reacciones típicas olefínicas y se caracteriza de forma
especial por ser fácilmente polimerizable, propiedad que resulta de la reactividad
reforzada del grupo específico por el efecto activador del grupo fenilo
electronegativo.
Cerca del 53% del estireno es usado para producir poliestireno. El poliestireno
es usado en la manufactura del muchos productos comúnmente usados así
como juguetes, artículos del hogar y de cocina, vasos de plástico, cubiertas para
computadoras y equipos electrónicos, material de empaquetado y aislamiento.
El poliestireno encuentra este amplio uso porque es relativamente económico de
producir y es fácilmente polimerizable y copolimerizable, resultando plásticos con
un extenso rango de características. En adición al poliestireno, el estireno
también es usado para producir resinas (ABS y SAN), gomas sintéticas,
poliésteres insaturados, entre otros productos. (2)
2. Objetivos
 Conocer la importancia del estireno como un recurso para el desarrollo de

nuestro país.
 Realizar un completo estudio de los antecedentes, del método y
convocatoria para la adjudicación del proyecto, las características de
dicha planta, las futuras exportaciones, la cantidad de producción que
tendrá anualmente, la inversión, etc.
3. Marco Teórico
El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para

la manufactura de plásticos. La producción comercial de estireno a pequeña
escala comenzó en 1930. La demanda de plásticos basados en estireno ha
crecido significativamente, y el año 2003 la capacidad de producción anual a
nivel mundial fue aproximadamente de 24,5 millones de toneladas métricas. (1)
La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas,

de las cuales aproximadamente 4 millones de toneladas métricas fueron
producidas en EE.UU. El mercado global está evaluado en aproximadamente
$32.5 billones y está previsto que crecerá en un promedio de 3.6% por año. (8)
La economía latinoamericana se basa principalmente en la manufactura,

funcionando casi el 65% de las empresas constituidas en el país con este tipo
de producción, el 30% de manera semi-automatizada y solo un 5% totalmente
automatizadas (2).
El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo,

estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos, usado
para producir resinas ABS poliestireno expandido; el estireno es adquirido por
las empresas nacionales como poliestireno (cadena de moléculas de estireno
unidas) o simplemente en forma de monómero. Este producto es la base para la
producción de diversos plásticos así como de goma sintética.
El estireno (C6H5-CH=CH2), también conocido como etenil benceno, fenil etileno,
fenil eteno, vinil benceno, cinameno o monómero de estireno, bajo condiciones
ambiente es un líquido claro incoloro con un particular aroma dulce. Es miscible
en la mayoría de los solventes orgánicos en cualquier proporción y es u buen
solvente para la goma sintética, poliestireno y otros polímeros de alto peso
molecular. Desde el punto de vista de impacto ambiental, es escasamente
soluble en agua (aprox. 300 ppm a condiciones ambiente) y consecuentemente
el riesgo de contacto del estireno con las especies acuáticas estará limitado para
la mayoría de ellas. (10)
Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de

reacciones debido a la naturaleza química de su cadena insaturada y de su anillo
aromático. Por ejemplo, el estireno puede oxidarse para formar acido benzoico,
benzaldehído, oxido de estireno, y otros compuestos oxigenados. (2)
Poliestireno Usos del estireno

expandible
14%
Resinas ABS
11%
Latex estireno-
butadieno
6%
Poliestireno
Gomas estireno- 53%
butadieno
4% Poliesteres
insaturados
4%
Otras aplicaciones Resinas SAN
6% 2%
Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

Fuente: CEFIC (11)
4. Obtención del Estireno y propiedades
Existen varios procesos industriales para la fabricación de estireno (APME,

2000; Kirk-Othmer, 1978; Ingeniería Química, 1999; Lange y Mesters, 2001;
Smith, 1998; US-EPA, 1993). Todos ellos suelen emplear como materia prima
etilbenceno procedente de la alquilación de benceno con etileno. Los más
empleados son:
a) El 89% del estireno –3 millones de toneladas anuales (Seymour y

Carraher, 1998)- se obtiene mediante la deshidrogenación del
etilbenceno y
b) El 11%, mediante la oxidación de etilbenceno a etilbenceno

hidroperóxido. En este método también se obtiene óxido de propileno.
En la Figura 1.2 puede verse un diagrama de bloques del proceso de fabricación

de estireno mediante el método de oxidación de etilbenceno que es el que
emplea la empresa que ha proporcionado el estireno para este estudio.
Figura 1.2. Diagrama de bloques del proceso de producción de estireno

Este método conlleva las siguientes etapas básicas:
1. La oxidación de etilbenceno con aire, con lo que se obtiene etilbenceno

hidroperóxido.
2. Reacción entre el hidroperóxido y propileno, con lo que se forma 1-fenil-

etanol y óxido de propileno.
3. Deshidratación del alcohol obteniéndose estireno.
Propiedades:
Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:
Property Common Usage Value International

& Unit System Value &
Unit
Physical Form colorless oily liquid
Color (acc.ASTM D 1209/DIN 10 max. / Pt-Co scale
6271)
Odour unpleasant, aromatic
Odour threshold 0.1 ppm 0.43 mg/m3
Relative molecular mass 104.14
Density at 20°C (acc. ASTM D 0.906 kg/l 906 kg/m3
4052
Boiling point 145°C
Melting point/Freezing point -31°C
Kinematic viscosity at 0°C 1.1 cSt 1.1 mm2/s
at 20°C 0.8 cSt 0.8 mm2/s
at 40°C 0.6 cSt 0.6 mm2/s
at 100°C 0.4 cSt 0.4 mm2/s
Vapour density (air =1) 3.6
Vapour pressure at 20°C 6 mbar 0.6 kPa
at 50°C 32 mbar 3.2 kPa
at 80°C 121.2 mbar 12.12
kPa
Conductivity, thermal at 20°C 1.6x10-3 J/(s.cm.K) 0.16 W/m°C
Flash point (ABEL; acc. IP 170) 31-32°C
Autoignition temperature 490°C
Saturation concentration in air at 5923 ppm (v/v) 25.6 g/cm3
20°C
Explosion limits in air 0.9 - 6.8% vol.
Miscibility in water immiscible
Solubility in water at 20°C 0.029% wt./vol. 0.29 kg/m3
Solubility of water in substance 0.054% wt./vol. 0.54 kg/m3
at 20°C
Coefficient of Expansion at 20°C 0.979x10-3/°C
Specific heat at 20°C 1.73 kJ/kg.°C
Heat of combustion, Hc at 25°C -1018.83 kcal/mole -4265.64 kJ/mole
Heat of formation, Hf, gas at 35.22 kcal/mole 147.46 kJ/mole
25°C
Heat of formation, Hf, liquid at 24.72 kcal/mole 103.50 kJ/mole
25°C
Heat of polymerization, Hp at -16.88 kcal/mole -70.67 kJ/mole
25°C
Refractive index 1.546 (nD at 20°C)
Rel. evaporation rate (di-ethyl 12.4
ether = 1 min.)
Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”

Fuente: CEFIC
Características técnicas e industriales:
Pureza: Mínimo 99.7%.

Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC (4-terbutil catecol)
Seguridad:
 Producto inflamable.
 No se almacene o mezcle con oxidantes fuertes, tales como cloro líquido
y oxígeno concentrado (gas).
 No manipule o almacene cerca de llamas abiertas, calor, chispas.
 Requiere ventilación adecuada.
 Irritante de piel y vías respiratorias.
 Mantener fuera del alcance de los niños.
Presentación del producto:
La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes

de acuerdo a la demanda regional. Debido a las características y diferencias de
los mercados el producto será expuesto en tres presentaciones:
Tambor de 63 Litros De mayor consumo,

microempresas
Tambor de 200 Litros Grandes consumidores e
industrias.
Estabilidad y reactividad:
Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

Condiciones a evitar: Temperaturas elevadas.
Materias a evitar: Metales alcalinos. Flúor. Hidruros. Agentes oxidantes fuertes.
Productos de descomposición peligrosos: Etanol. Ácido acético.
Información complementaria: Sensible a la luz. La exposición al aire favorece la
descomposición.
*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
Métodos industriales para la producción de estireno

 Deshidrogenación de etilbenceno con oxígeno atmosférico y con
oxidantes como SO2. Ya es aplicado por Phillips para la manufactura
de butadieno a partir de butenos, y también está siendo considerado
por BASF, Esso, Monsanto, Scientific Design, Shell, SNPA (Société
Nationale des Pétroles d’ Aquitaine), etc.
 Alquilación de tolueno con metanol a 450ºC, en presencia de
catalizador. La mezcla estireno/etilbenceno, después de su separación
y recirculación del exceso de metanol y tolueno, es fraccionada y
deshidrogenada. Este método está siendo principalmente investigado
por Monsanto.
 La dimerización del tolueno a etilbenceno cerca de los 600 ºC, en la
presencia de un sistema catalítico redox basado en Pb/PbO, y cuya
dismutación en un segundo paso con etileno, a 500 ºC, en un
catalizador conteniendo oxido de tungsteno. Monsanto está
examinando también esta posibilidad de producir estireno de forma
más económica.
 Dimerización del butadieno a vinilciclohexeno en fase homogénea a
60 ºC, en presencia de un catalizador organometálico, vía reacción de
Diels-Alder, seguida por su conversión a etilbenceno, el cual es
posteriormente deshidrogenado a 400 ºC con un sistema catalítico
basado en platino depositado sobre alumina. Los principales dueños
de la licencia referida a este método son ARCO, CdF-Chimie, IFP,
Maruzen, Montedison, Phillips y SNEA (Société Nationale Elf
Aquitaine).(9)
5. Capacidad de la planta y condiciones de operación
Se plantea la implementación de una planta de producción de estireno, a partir

de la deshidrogenación catalítica del etilbenceno en un catalizador de Ga 2O3 al
10% y Fe2O3 al 70%, empleando el método clásico de la empresa Lummus
SMART.
Esta planta vendría a cubrir de manera eficiente el 30% de la demanda nacional,
de esta manera nos podemos asegurar de que el precio del estireno y sus
derivados se abaratarán a nivel nacional.
Se producirá 24626 ton métricas por año, y el costo estimado de la tonelada
métrica será de 800$, el proyecto es viable de acuerdo a los indicadores
financieros como el TIR, relación Beneficio/Costo.
Para la implementación de la planta previamente se debe instalará una planta de
producción de etilbenceno, la cual nos proveerá de la materia prima para el
presente proyecto.
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El agua [19], proveniente de la planta de tratamiento, inicialmente a 20 ºC es
succionada por la bomba L-110(corriente de salida [20]) e ingresa al vaporizador
E-111, en el cual se produce vapor de agua a baja presión (2.7 atm) y una
temperatura de 744ºC (corriente [22]). La corriente [22] ingresa por la coraza del
intercambiador de calor E-110, calentando a contracorriente el efluente del
primer reactor R-210. Después del intercambio de calor con el efluente del primer
reactor dicho vapor deja el intercambiador por la línea [26] y es mezclado con el
vapor de etilbenceno [3], formando la mezcla reactante [4] que ingresa al reactor
R-110. El vapor de etilbenceno [3] a 540ºC, se obtiene de la vaporización de la
corriente [2] de etilbenceno, que se obtiene de la conjunción de la línea [17] de
etilbenceno recirculado y del etilbenceno fresco alimentado por la línea [1](a 2.7
atm y 20º C).
Zona de reacción
La mezcla reactante [4], ingresa en el primer reactor R-210, el cual es un
lecho fijo empacado, que contiene un catalizador de óxido de hierro y de óxido
de potasio en el cual se dan 6 reacciones competitivas:
1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
1
4. 𝐶𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2 2 4
5. 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2
6. 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal
(1) es reversible. Sin embargo, para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta
las 3 primeras reacciones.
El efluente de salida [5] del reactor R-210, ingresa por los tubos del
intercambiador E-112, y es calentado por la corriente [22]; la corriente calentada
[6] sale a 605 ºC constituyéndose como la corriente de entrada del segundo
reactor R-220. Del segundo reactor, se obtiene un efluente de salida [7] con un
mayor grado de conversión del etilbenceno. Se debe considerar que los dos
reactores trabajan en condiciones adiabáticas.
Cabe señalar que el catalizador usado no puede excederse de temperaturas de
700 ºC, ya que a esa temperatura también favorece a las reacciones (4), (5) y
(6), además que este se sinteriza, quitándole la vida útil (un buen manejo del
catalizador permite una renovación de este cada 21 mes).
Zona de purificación del producto de interés
La corriente [7] ingresa a un enfriador “air cooler” G-301, alcanzando una
temperatura de 40 ºC [8](según la patente US3294856, es conveniente un
enfriamiento por debajo de los 50ºC, debido a que a por debajo de esta
temperatura el estireno es más estable, evitando su polimerización).
La corriente [8] presenta 3 fases: gaseosa, líquida orgánica y líquida acuosa,
pasa a través de un separador trifásico H-301 de posición horizontal, asumiendo
este como un separador perfecto e isotérmico. Se obtienen 3 corrientes:
 [9], que se constituye de etileno, hidrógeno y metano, los cuales pueden
ser aprovechados para combustión, de manera de generar el vapor
necesario para los requerimientos energéticos para las torres de
destilación D-310 y D-320.
 [10], que es el estireno bruto (estireno, etilbenceno, tolueno y benceno) el
cual entra en la torre de destilación D-310.
 [11], que es la fase acuosa condensada, despreciándose la presencia de
las otras sustancias que podrían estar disueltas en ella en mínimas
proporciones, debido a sus diferencias de polaridades con el agua. Esta
corriente de agua se dirigirá a una planta de tratamiento de agua residual
antes de ser vertida.
La corriente [10] es succionada por la bomba L-303 A, e ingresa en la torre de
destilación D-310, la cual opera a 157 mm Hg, despreciándose cualquier caída
de presión, la cual a su vez trabaja a una temperatura de 57ºC en la cabeza y 90
ºC en los fondos (Apartado 12). En esta torre se considerará una separación de:
 Composición destilado= 95% (benceno + tolueno)
 Impureza destilada=5% (etilbenceno)
 Relación de reflujo: 1.34
La corriente [16], es la corriente de destilado (benceno+ tolueno), la cual pasa a
un proceso de tratamiento para su separación y purificación, sin embargo este
proceso no es de fines del presente proyecto.
Los fondos de la columna D-310 [15] pasan a la siguiente etapa de destilación
en la columna D-320, en la cual se separan el estireno y etilbenceno (el cual
posee trazas de estireno, benceno y tolueno, sin embargo para fines de cálculo
y debido a su escasa presencia, se consideran despreciables), este último
constituye la corriente [17] que recircula y se une la corriente [1] de etilbenceno
fresco, en el mezclador M-101. El estireno es la corriente [18], el cual posee una
pureza de 99.7%, en el cual se considera que el 0.3% de impurezas lo constituye
solo el etilbenceno.
La columna D-320 opera a 8 torr, temperatura de cabeza de 60.01ºC y
temperatura de fondos de 69.1ºC.
DIAGRAMA DE BLOQUES
Propileno
Óxido de
propileno
Aire
Etilbenceno Óxido de
Etilbenceno hidroperóxido propileno
OXIDACIÓN EPOXIDACIÓN PURIFICACIÓN
Etilbenceno
recuperado
Estireno monómero
Metilbencil
RECUPERACIÓN DE alcohol
DESHIDRATACIÓN HIDROGENACIÓN
ETILBENCENO
Acetofenona
Metilbencil alcohol
H2
DIAGRAMA PFD
7. BALANCE DE MATERIA
- Pesos moleculares [Kg/Kgmol] de los compuestos y temperaturas de ebullición
normal [°C]:
Peso M.(g/mol) Temperatura(K)
Estireno 104.2 418.15
Etilbenceno 106.2 411.5
Tolueno 92.141 383.8
Benceno 78.114 353.2
Etileno 28.054 169.3
Metano 16.043 111.6
Agua 18.02 100.0
Datos de conversión y selectividad para el catalizador de óxido de hierro y óxido de

potasio para un reactor:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*
 Conversión a estireno=35%
Conversión a estireno para dos reactores en serie:
 Conversión a estireno=57%**
*Nota: selectividad fue calculada como la división de los moles de “x”, dividida
entre los moles totales obtenidos.
**Nota: las conversiones fueron calculadas como la razón de los moles de
etilbenceno que se convierten en estireno dividida entre la cantidad de moles
de etilbenceno alimentados.
Fracción Másica Reflujo (w/w):
Etilbenceno 0.997
Estireno 0.003
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO 16

De acuerdo al análisis de oferta y demanda se fijó una producción de 28424 ton/año.
Los métodos de especificación y analíticos para el estireno han ido cambiando a
través de los años. La mayoría de las industrias han definido sus especificaciones de
venta de acuerdo al estándar D2827 “Standard Specification for Styrene Monomer” de
la American Society for Testing and Materials (ASTM). Las especificaciones típicas de
venta son: pureza mínima de 99.7% (w/w) y un color máximo de 10 sobre la escala
cobalto-platino. Estas especificaciones serán tomadas para la producción de esta
planta de estireno, considerando como única las trazas de etilbenceno no
reaccionado.
Corriente Estireno [18]:
𝑇𝑜𝑛 1 𝑎ñ𝑜 1000 𝐾𝑔 1 𝑑í𝑎 𝑲𝒈

𝑚̇𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 24626 𝑥 𝑥 𝑥 = 𝟑𝟒𝟐𝟎. 𝟑𝟒 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑎ñ𝑜 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 1 𝑇𝑜𝑛 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝒉
Debido a que el producto tiene una pureza del 99.99% (w/w) en estireno:
𝐾𝑔 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒈
𝑚̇18,𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 3588.89 𝑥0.9999 = 𝟑𝟒𝟐𝟎 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
ℎ 𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇18,𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = (3420.34 − 3420) = 𝟎. 𝟑𝟒 𝑬𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇18 = 3420.34 + 0.34 = 3420.68
𝒉
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

Para facilidad de cálculos y debido a la pequeña fracción de estireno en el
etilbenceno recirculado, se considerará que esta corriente se encuentra al 100%
de pureza:
𝑛𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.𝑟𝑒𝑎𝑐.
̇
%𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = ∗ 100
𝑛2,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.
̇

𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡. 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.
3420.34 ∗ 104.2𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡 ∗
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡.
69 = ∗ 100
̇
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
̇ = 𝟓𝟔. 𝟖𝟑
𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 106.2 𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
𝑚̇ 2 = 56.83 ∗ = 𝟔𝟎𝟑𝟓. 𝟑𝟓
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏. 𝒉
Corriente Etilbenceno caliente [3]:

Es la misma que la corriente [2], solo que a mayor temperatura y en estado
gaseoso:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
̇ = 𝟓𝟔. 𝟖𝟑
𝒉
𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
𝑚̇ 3 = 𝟔𝟎𝟑𝟓. 𝟑𝟓
𝒉
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]:
Es la corriente de salida de la planta de tratamiento de agua, en la cual se trata agua
de pozo del lugar de ubicación, de manera de acondicionarla para convertirse en vapor
del proceso (cabe señalar que esta planta no se considera en las bases del diseño de
esta planta).
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de
agua a etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se
favorece una mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de
producción se incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛 12.7 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂
𝑛̇ 19 = 56.83 ∗ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏.
𝑲𝒈 𝑯𝟐𝑶
𝑚̇19 = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la
corriente [23]:
𝑛20
̇ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚20
̇ = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:

Es la corriente de salida de la caldera de vapor E-111, tiene la misma composición
que la corriente [24], pero en estado de vapor:
𝑛22
̇ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚22
̇ = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

Es la corriente de salida del intercambiador E-110, después de haber calentado a la
corriente [5], es decir que tiene el mismo flujo másico y composición que la corriente
[27], sólo que a menor temperatura:
𝑛25
̇ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚25
̇ = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

Es la mezcla de la corriente [3] con la corriente [28], las cuales no reaccionan ya que
no se encuentran en contacto con el catalizador:
𝑲𝒈
𝒎̇𝟐𝟓 + 𝒎̇𝟑 = 𝒎̇𝟒 𝒎̇𝟒 = 𝟏𝟗𝟎𝟔𝟎. 𝟕𝟑 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟐𝟓 + 𝒏̇ 𝟑 = 𝒏̇ 𝟒 𝒏̇ 𝟒 = 𝟕𝟕𝟗. 𝟐 𝒉
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

De acuerdo a las reacciones químicas que se dan en el catalizador, sólo tomaremos
las tres más importantes:

1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
Considerando:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*
 Conversión a estireno=35%
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 35 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜

𝑛̇ 5,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 60.24 ∗ ∗
ℎ 100𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐.
𝟐𝟒. 𝟎𝟖𝟒𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
=
𝒉
21.084𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 104.2 𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜
𝑚̇5,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = ∗
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
= 𝟐𝟓𝟎𝟖. 𝟎𝟏
𝒉
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

recomendada por la patente US3847968:
𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
3% = ∗ 100 (𝐴)
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡
21.084 + 𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
2% = ∗ 100 (𝐵)
21.084 + 𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos
los siguientes resultados:

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏. 𝟑𝟓𝟕𝟒 𝑚̇5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏𝟐𝟓. 𝟎𝟕𝟏
𝒉 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟔𝟐 𝑚̇5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟐𝟓. 𝟒𝟖
𝒉 𝒉
Cálculo de la cantidad de etileno producida:

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟔𝟐 𝑚̇5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝟗. 𝟏𝟓
𝒉 𝒉
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝑛̇ 5,𝐻2 = 21.084 ∗ − 0.67
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ℎ
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐
∗ = 𝟐𝟐. 𝟖𝟑
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉
𝑲𝒈 𝑯𝟐
𝑚̇5,𝐻2 = 𝟒𝟔. 𝟎𝟐
𝒉
Cálculo de la cantidad de metano producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪𝑯𝟒
𝑛̇ 5,𝐶𝐻4 = 1.3574 ∗ = 𝟏. 𝟑𝟓𝟕𝟒
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉
𝑲𝒈 𝑪𝑯𝟒
𝑚̇5,𝐶𝐻4 = 𝟐𝟎. 𝟎𝟑
𝒉
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.

𝑛̇ 5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐. = 60.24 − 24.084 ∗
ℎ ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡.
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐.
− 1.3574 ∗ − 0.3262
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 ℎ
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄
∗ = 𝟑𝟏. 𝟏𝟖
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐 𝒉
𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑚̇5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. = 𝟑𝟑𝟏𝟎. 𝟐𝟒 𝒉
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de

agua a etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se

favorece una mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de
producción se incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛 12 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂
𝑛̇ 5,𝐻2𝑂 = 60.24 ∗ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟖 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏.
𝑚̇5,𝐻2𝑂 = 𝟏𝟑𝟎𝟏𝟏. 𝟖𝟒
𝒉
Cálculo del flujo másico y molar total:

𝑲𝒈
𝑚̇5 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟒
𝒉
𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 5 = 803.62
𝒉
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:

Esta corriente tiene las mismas composiciones que la corriente [5] además que los
mismos flujos másicos y molares, entonces:
𝑲𝒈
𝑚̇6 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟒
𝒉
𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 6 = 𝟖𝟎𝟑. 𝟔𝟐
𝒉
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:

Se calcula igual que la corriente [5], pero teniendo en cuenta que para todas las
especies involucradas, se tienen flujos de entrada distintos a cero:
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 35 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐.

𝑛̇ 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑. = 38.046 ∗
ℎ 100𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
∗ = 𝟏𝟑. 𝟑𝟐
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 21.084 + 13.32 = 𝟑𝟑. 𝟐𝟎
𝒉

34.4𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 104.2 𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑚̇7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = ∗ = 𝟑𝟒𝟓𝟕. 𝟖𝟏
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝒉
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
3% = ∗ 100 (𝐴)
13.32 + 𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
2% = ∗ 100 (𝐵)
13.32 + 𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos
los siguientes resultados:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟔 𝑛̇ 7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 1.3574 + 1.036 =
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝟐. 𝟑𝟗𝟑𝟏 𝒉
𝑲𝒈 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝑚̇7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟐𝟐𝟎. 𝟓𝟎
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟔 𝑛̇ 7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 0.3262 + 0.196 =
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝟎. 𝟓𝟐𝟐𝟐 𝒉
𝑲𝒈 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑚̇7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟒𝟎. 𝟕𝟗
𝒉
Cálculo de la cantidad de etileno:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝑛̇ 7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟐𝟐 𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝟏𝟒. 𝟔𝟓
𝒉 𝒉
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝑛̇ 7,𝐻2 = 20.41 + 13.32 ∗ − 0.44
ℎ ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ℎ
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐
∗ = 𝟑𝟎. 𝟗𝟏
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉

𝑲𝒈 𝑯𝟐
𝑚̇7,𝐻2 = 𝟔𝟐. 𝟑𝟐
𝒉
Cálculo de la cantidad de metano producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪𝑯𝟒
𝑛̇ 7,𝐶𝐻4 = 0.67 + 0.44 ∗ = 𝟐. 𝟐𝟖𝟒𝟏
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉
𝑲𝒈 𝑪𝑯𝟒
𝑚̇7,𝐶𝐻4 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟒
𝒉
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.

𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐. = 38.046 − 13.32 ∗
ℎ ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡.
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐.
− 0.44 ∗ − 0.28
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 ℎ
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄
∗ = 𝟐𝟎. 𝟖𝟑
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐 𝒉
𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. = 𝟐𝟐𝟏𝟏. 𝟑𝟏
𝒉
Cálculo de la cantidad de inerte:

𝑛̇ 7,𝐻2𝑂 = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚̇7,𝐻2𝑂 = 𝟏𝟑𝟎𝟏𝟏. 𝟖𝟒
𝒉
Cálculo del flujo másico y molar total:

𝑲𝒈
𝑚̇7 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟔
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 7 = 𝟖𝟏𝟐. 𝟗𝟒
𝒉

Corriente de Productos enfriados [8]:
Tiene la misma composición que la corriente [7], pero debido a su temperatura (40ºC)
se encuentra condensado (se presentan 3 fases):
𝑲𝒈
𝑚̇8 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟔
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 8 = 𝟖𝟏𝟐. 𝟗𝟒
𝒉
Corriente de gases [9]:

Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301
trabaja en condiciones tales que permita una separación total de las fases,
despreciándose la solubilidad de estos gases en la fase acuosa y orgánica:
𝑛̇ 9 = 𝑛̇ 7,𝐻2 + 𝑛̇ 7,𝐶𝐻4 + 𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟗 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟐
𝒉
𝑚̇9 = 𝑚̇7,𝐻2 + 𝑚̇7,𝐶𝐻4 + 𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒈
𝑚̇9 = 𝟐𝟑𝟔. 𝟕𝟏
𝒉
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
𝑛̇ 10 = 𝑛̇ 7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝒌𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟏𝟎 = 𝟓𝟔. 𝟐𝟎
𝒉
𝑚̇10 = 𝑚̇7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 + 𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑚̇7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑚̇7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒈
𝒎̇𝟏𝟎 = 𝟓𝟖𝟒𝟔. 𝟏𝟎
𝒉
Corriente acuosa [11]:

Igual que en los anteriores puntos, se considerará una separación total:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑛̇ 11,𝐻2𝑂 = 𝑛̇ 7,𝐻2𝑂 = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕
𝒉

𝑚̇11,𝐻2𝑂 = 𝑚̇7,𝐻2𝑂 = 𝟏𝟑𝟎𝟏𝟏. 𝟖𝟒
𝒉
Corriente orgánica de alimentación a D-310 [12]:
La misma que la corriente [10], pero a mayor presión:
𝒌𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟏𝟎 = 𝟓𝟔. 𝟐𝟎
𝒉
𝑲𝒈
𝒎̇𝟏𝟎 = 𝟓𝟖𝟒𝟔. 𝟏𝟎
𝒉
Corriente de cabeza de D-310 [14]:

Se considerará que todo el tolueno y benceno se destilan, con una impureza de 5%
en etilbenceno (13):
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟒,𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟕𝟐 𝒏̇ 𝟏𝟒,𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 = 𝟏. 𝟏𝟏
𝒉 𝒉
𝑲𝒈 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑚̇14,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏𝟎𝟐. 𝟐𝟖 𝑚̇14,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟓𝟔. 𝟐𝟒
𝒉 𝒉
Entonces:
̇
𝑛𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
0.95 =
̇
𝑛𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
1.11 + 0.72
0.95 =
1.11 + 0.72 + 𝑛̇ 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟒,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟔
𝒉
𝒎̇𝟏𝟒,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟏𝟎. 𝟐𝟎
𝒉
Por lo tanto:
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟏𝟒 = 𝟏. 𝟗𝟐𝟔
𝒉
Corriente de fondos y alimentación a D-320 [16]:

Es la misma que [15], pero a mayor presión:

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 16,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝟑𝟒. 𝟒𝟎 𝑚̇16,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝟑𝟓𝟖𝟒. 𝟗𝟎
𝒉 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟔,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟐𝟑. 𝟗𝟏 𝑚̇16,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟐𝟓𝟑𝟗. 𝟔𝟑
𝒉 𝒉
Por lo tanto:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑲𝒈
𝒏̇ 𝟏𝟔 = 𝟓𝟖. 𝟑𝟏 𝑚̇16 = 𝟔𝟏𝟐𝟒. 𝟓𝟑
𝒉 𝒉
Corriente de cabeza de D-320 [17]:

Para fines de cálculo se consideró que esta corriente es 100% pura en etilbenceno,
aunque esta afirmación no es correcta, pero las impurezas presentes son tan
pequeñas que es posible realizar esta afirmación:
𝑛̇ 17,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜= 𝑛̇ 16,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 − 𝑛̇ 18,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
10.77 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟕,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 23.91 − = 𝟐𝟑. 𝟖𝟏
106.2 ℎ 𝒉
𝒎̇𝟏𝟕,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟐𝟓𝟐𝟖. 𝟒𝟖
𝒉
Corriente de etilbenceno fresco [1]:
El etilbenceno fresco se encuentra almacenado en tanques con chaquetas de
refrigeración de manera de mantenerlo a una temperatura de 20ºC debido a su alta
inflamabilidad, a una presión de 2.71 atm:
𝑛̇ 17 + 𝑛̇ 1 = 𝑛̇ 2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏 = 60.24 − 23.81 = 𝟑𝟔. 𝟒𝟑
ℎ ℎ 𝒉
𝒎̇𝟏 = 𝟑𝟖𝟔𝟖. 𝟖𝟕
𝒉
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:
P= 2.71 atm = 2.74 kg/cm2 (vapor saturado), 𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 649.3 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔
Asumimos 𝑇𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 20℃, 𝐻𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜,25℃ = 20.03 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔 y una eficiencia de la caldera
del 100%:
𝐾𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 1 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

13011.84 𝑥 (649.3 − 20.03 )( )
ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑔 10150.7 𝐾𝑐𝑎𝑙

𝒌𝒈̇
𝑚23,𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 𝟖𝟎𝟔. 𝟔𝟒 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒖𝒔𝒂𝒅𝒐
𝒉
Por norma se conoce la composición del combustible nº6, calculamos la composición

del flujo de combustible:
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝐶 = 806.64 𝑥 0.87 = 𝟕𝟎𝟏. 𝟕𝟖 𝑪
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝐻 = 806.64 𝑥 0.099 = 𝟕𝟗. 𝟖𝟔 𝑯
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝑂2 = 806.64𝑥 0.017 = 𝟏𝟑. 𝟕𝟏 𝑶𝟐
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝑁2 = 806.64 𝑥 0.006 = 𝟒. 𝟖𝟒 𝑵𝟐
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝑆 = 806.64 𝑥 0.007 = 𝟓. 𝟔𝟓 𝑺
𝒉
Ahora calculamos los flujos molares de cada componente y el flujo molar total:
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪
𝑛̇ 23,𝐶 = 701.78 𝐶∗ = 𝟓𝟖. 𝟒𝟖
ℎ 12𝐾𝑔 𝐶 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯
𝑛̇ 23,𝐻 = 79.86 𝐻∗ = 𝟕𝟗. 𝟖𝟔
ℎ 1𝐾𝑔 𝐻 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛̇ 23,𝑂2 = 13.71 𝑂2 ∗ = 𝟎. 𝟒𝟐
ℎ 32𝐾𝑔 𝑂2 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑵𝟐
𝑛̇ 23,𝑁2 = 4.84 𝑁2 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟕
ℎ 28𝐾𝑔 𝑁2 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑺
𝑛̇ 23,𝑆 = 5.65 𝑆∗ = 𝟎. 𝟏𝟖
ℎ 32𝐾𝑔 𝑆 𝒉
Por lo tanto el flujo molar total de combustible:

𝒌𝒎𝒐𝒍 𝒄𝒐𝒎𝒃
𝑛23,𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 𝟏𝟑𝟗. 𝟏𝟐
𝒉

Aire suministrado [21]:
El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero
calcularemos la cantidad de oxigeno necesitado:
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2
1
2𝐻 + 𝑂2 → 𝐻2 𝑂
2
𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐

58.48 ∗ = 𝟓𝟖. 𝟒𝟖
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 0.5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
79.86 ∗ = 𝟏𝟗. 𝟗𝟕
ℎ 2𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
0.18 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟖
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 110𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛𝑡𝑜𝑡̇ 𝑂2 = 58.48 + 19.97 + 0.18 = 78.63 ∗ = 𝟖𝟔. 𝟒𝟗
ℎ 100 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝒉
Con la temperatura y la humedad del aire, de tablas, 𝑝𝑠𝑎𝑡 ∗ = 17.53 𝑡𝑜𝑟𝑟
𝑝𝐻2 𝑂 = 17.53 𝑡𝑜𝑟𝑟 ∗ 0.9 = 15.78
Asumiendo una presión atmosférica de 710 torr:
𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 710𝑡𝑜𝑟𝑟 − 15.78𝑡𝑜𝑟𝑟 = 694.22 𝑡𝑜𝑟𝑟
Para 100 moles de aire seco (79 moles de N2 y 21 moles de O2):
62.4 ∗ 293.15 ∗ 100
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 2634.98 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
694.22
15.78 ∗ 2634.98
𝑛𝐻2𝑂 = = 2.27 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 (𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 100 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)
62.4 ∗ 293.15
Con el anterior dato podemos hallar el valor de moles totales de aire húmedo:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 (100 + 2.27) 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚. 𝒌𝒎𝒐𝒍 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒉ú𝒎
𝑛21
̇ = 86.49 ∗ = 𝟒𝟐𝟏. 𝟐𝟏
ℎ 21 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝒉
Calculamos su composición:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 21 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛21,𝑂
̇ 2 = 421.21 ∗ = 𝟖𝟔. 𝟒𝟗
ℎ 100 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 𝒉

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 79 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑵𝟐
𝑛21,𝑁
̇ 2 = 421.21 ∗ = 𝟑𝟑𝟐. 𝟕𝟓
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 2.27 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑛21,𝐻̇ 2 𝑂 = 421.21 ∗ = 𝟗. 𝟓𝟔
Calculamos sus flujos másicos:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝐾𝑔 𝑂2 𝑲𝒈 𝑶𝟐
𝑚21,𝑂
̇ 2 = 86.49 ∗ = 𝟐𝟕𝟔𝟕. 𝟔𝟖
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 28 𝐾𝑔 𝑁2 𝑲𝒈 𝑵𝟐
𝑚21,𝑁
̇ 2 = 332.75 ∗ = 𝟗𝟑𝟏𝟕
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 18 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 𝑲𝒈 𝑯𝟐 𝑶
𝑚21,𝐻
̇ 2 𝑂 = 9.56 ∗ = 𝟏𝟕𝟐. 𝟎𝟖
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝒉
Finalmente calculamos el flujo másico total:
𝑲𝒈 𝒗𝒂𝒑
𝑚21
̇ = 2767.68 + 9317 + 172.08 = 𝟏𝟐𝟐𝟓𝟔. 𝟕𝟔
𝒉
Corriente de gases de combustión calientes [24]:
Calculamos la masa de los gases de combustión obtenidos en el proceso de
combustión:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
 58.48 ∗ = 58.48
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
 79.86 ∗ = 39.93
ℎ 2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑆 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2
 0.18 ∗ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑆 = 0.18
ℎ ℎ
Del aire (5) quedan como residuos:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2
 332.75 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
 9.56 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2
 7.86 ℎ
Del combustible quedan como residuos:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2
 0.43 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2
 0.17 ℎ
Ahora sumamos el número total de moles para cada componente obteniendo:

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛̇ 24,𝑂2 = 𝟖. 𝟐𝟗
𝒉

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑵𝟐
𝑛̇ 24,𝑁2 = 𝟑𝟑𝟐. 𝟗𝟐
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪𝑶𝟐
𝑛̇ 24,𝐶𝑂2 = 𝟓𝟖. 𝟒𝟖
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑺𝑶𝟐
𝑛̇ 24,𝑆𝑂2 = 𝟎. 𝟏𝟖
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑛̇ 24,𝐻2 𝑂 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟗
𝒉
Ahora obtendremos los flujos másicos:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝐾𝑔 𝑂2 𝑲𝒈 𝑶𝟐
𝑚24,𝑂
̇ 2 = 8.29 ∗ = 𝟐𝟔𝟓. 𝟐𝟖
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 28 𝐾𝑔 𝑁2 𝑲𝒈 𝑵𝟐
𝑚24,𝑁
̇ 2 = 332.92 ∗ = 𝟗𝟑𝟐𝟏. 𝟕𝟔
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙𝐶𝑂2 44 𝐾𝑔 𝐶𝑂2 𝑲𝒈 𝑪𝑶𝟐
𝑚24,𝐶𝑂
̇ 2 = 58.48 ∗ = 𝟐𝟓𝟕𝟑. 𝟏𝟐
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2 44 𝐾𝑔 𝑆𝑂2 𝑲𝒈 𝑆𝑂2
𝑚24,𝑆𝑂
̇ 2 = 0.18 ∗ = 𝟕. 𝟗𝟐
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 18 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 𝑲𝒈 𝑯𝟐 𝑶
𝑚24,𝐻
̇ 2 𝑂 = 49.49 ∗ = 𝟖𝟗𝟎. 𝟖𝟐
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝒉
Por lo tanto el flujo másico total para esa corriente será:

𝑲𝒈
𝑚̇24 = 𝟏𝟑𝟎𝟓𝟖. 𝟗
𝒉
𝑲𝒈
𝑛̇ 24 = 𝟒𝟒𝟗. 𝟑𝟔
𝒉
Corriente de gases de combustión fríos [25]:
Tienen la misma composición que los gases de combustión calientes, solo que estos
se encuentran a menor temperatura (se considera que la caldera opera de manera
adiabática):
𝑲𝒈
𝑚̇25 = 𝟏𝟑𝟎𝟓𝟖. 𝟗
𝒉

𝑲𝒈
𝑛̇ 25 = 𝟒𝟒𝟗. 𝟑𝟔
𝒉
8.DISEÑOS DE EQUIPOS
1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103)
Usaremos un tanque de almacenamiento de forma

cilíndrica y cabezal abombado elíptico.
 Cálculo del espesor de las paredes del recipiente:

𝑃𝑖 𝐷𝑖
𝑡=
2𝑆𝐸 − 1.2𝑃𝑖
Dónde:
Pi=presión de diseño (10% mayor a la presión de operación interna)
Di=Diámetro interno (diámetro de tanque)
S=Esfuerzo máximo permisible
E=eficiencia de unión soldada
Datos:
1.01325 𝑏𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑠 𝑁
𝑃𝑖 = (2.7 𝑎𝑡𝑚 ∗ − 1) ∗ 1.1 = 1.91 𝑏𝑎𝑟 = 0.191
1 𝑎𝑡𝑚 𝑚𝑚2
𝐷𝑖 = 5 𝑚 = 5000 𝑚𝑚
𝑁
𝑆 = 12.9𝐸3 𝑝𝑠𝑖 = 88.9 𝑚𝑚2
E=1
0.191 ∗ 5000
𝑡= = 6 𝑚𝑚
2 ∗ 88.9 ∗ 1 − 1.2 ∗ 0.191
Añadimos una corrosión permisible de 2 mm, entonces:
𝒕 = 𝟔𝒎𝒎 + 𝟐𝒎𝒎 = 𝟖 𝒎𝒎

 Volumen del tanque de almacenamiento:
Datos:
𝐾𝑔
𝑚̇1,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 3868.87
ℎ
𝐾𝑔
𝜌𝑒𝑡𝑏,20℃ = 867 𝑚3
𝐾𝑔 24 ℎ 1 𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 3868.87 ∗ ∗ = 107.09 𝑚3
ℎ 1 𝑑í𝑎 867 𝑘𝑔
Se usaran 2 tanques de dimensiones idénticas:

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1 = 53.54 𝑚3
Por razones de seguridad:
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
2
𝑉 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 80.32𝑚3
Dimensiones tanque:
𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝟒. 𝟎𝟗 𝒎
2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E-

112)
El intercambio de calor presente entre la corriente de salida del reactor R-210 [5] y el
vapor de agua [22] se realiza en un intercambiador tipo U, más conocido como
Intercambiador de tubo y coraza, a continuación se desarrollará el
dimensionamiento del equipo en sus dos aspectos más importante:
- Tamaño del intercambiador (área de transferencia, longitud de tubos, etc).

Caída de presión existente tanto en los tubos como en la coraza.
3. Bomba de agua (L-110)

Debido a que el alcance de este proyecto no abarca las tuberías, se diseñará esta
bomba en base al punto de succión y de descarga.
4. Reactor de Lecho Empacado R-110
Las corrientes [3] y [26] de etilbenceno y vapor de agua sobrecalentado son

mezcladas a una presión de 2,74 bar para ingresar al reactor R-210 a una temperatura
de 583.2 °C en el que se lleva a cabo las siguientes reacciones:
1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
1
4. 𝐶𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2 2 4
5. 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2
6. 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es
reversible. Sin embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3
primeras reacciones.
El reactor opera en condiciones adiabáticas, debido a que la reacción principal 1 es
endotérmica. La reacción es catalizada por 10 wt% Ga2O3,20 wt% Fe2O3, 100 ppm
platino, y alúmina .
Las propiedades del catalizador son:
∅ = 0.445
𝜌𝑐𝑎𝑡 = 2146 𝐾𝑔𝑐𝑎𝑡 /𝑚𝑐𝑎𝑡 3
𝐷𝑝 = 3 𝑚𝑚
5. Reactor de Lecho Empacado R-120

Para el segundo reactor se usará las mismas consideraciones tomadas para la
resolución del reactor R-120, considerando otras condiciones iniciales para las
ecuaciones diferenciales, las cuales son tomadas de las salidas del reactor R-

120(para los flujos molares de cada componente) y del intercambiador de calor E-
112 (para la presión y temperatura de entrada).
6. Air Cooler G-301
Los intercambiadores de calor air-cooler son muy raramente, si alguna vez, diseñados
por la compañía usuaria, ya que los mejores diseños finales son preparados por los
fabricantes especializados en este único diseño requiriendo de datos especiales
Una vez que se la reacción se daba a cabo, era necesario que la corriente de salida
del reactor sea enfriada, por lo que se decidió introducir en nuestro PFD del simulador
HYSYS, un cooler, el cual necesitaba una potencia enorme para su funcionamiento,
por lo que se decidió trabajar con un equipo mucho más económico como lo es un air-
cooled.
Las ventajas del uso de los air-cooler o aerorefrigerantes frente al uso de
intercambiadores de calor, son múltiples:
- La disponibilidad de aire, que además no requiere sistemas de tuberías y bombeo.
- No hay efectos negativos sobre el medio ambiente.
- El aire es limpio y no reactivo, y no requiere tratamiento para evitar el crecimiento de
bacterias.
- Hay poca corrosión, lo que implica menos necesidad de atención en la operación y
mantenimiento que en los sistemas enfriados por agua.
- Son de construcción sencilla.
- El coste de operación es más bajo que en las instalaciones equivalentes donde el
enfriado se hace con agua.
La operación en un aerorefrigerante se puede dar con convección forzada o
convección inducida. En nuestro caso hemos elegido operar con convección forzada.
El aire ambiente es aspirado por el ventilador de manera que aumenta la presión,
proporcionando un incremento de presión suficiente para superar la pérdida de carga
del flujo a través del haz. Al contrario que en el caso de convección inducida, la
distribución del flujo se da de forma desigual. Pero a pesar de ello, tenemos muchas
más ventajas:

- El aire se aspira a una temperatura más baja y una densidad más grande: el
ventilador puede ser más pequeño y barato.
- El motor se encuentra en un corriente de aire frío, de manera que no hay necesidad
de aislar o enfriar el motor o los cojinetes del ventilador.
- Cuando se dan fugas de fluidos del proceso, es poco probable que afecte al
ventilador o al motor.
- En la orientación del haz, el ventilador está cerca del suelo. Este hace que sea
fácilmente accesible para su mantenimiento.
- El haz de tubos se dispone en unidades rectangulares poco profundas. La
disposición de estos tubos puede ser en línea o se pueden disponer alternados. En
nuestro caso la disposición es en línea, de manera que la pérdida de carga es menor.
En contraposición, el coeficiente de transferencia de calor es también menor.
La configuración del flujo es en contracorriente. Esta configuración favorece la
transferencia de calor frente a una configuración en forma de flujo cruzado.
7. Separador trifásico H-302
Para el cálculo del área del separador trifásico usaremos el método propuesto por la
referencia [16], la cual también nos indica que es más conveniente usar un separador
horizontal, debido a la existencia de mayor área de contacto entre la fase orgánica y
la fase acuosa, facilitando la separación, disminuyendo el tiempo de residencia y por
lo tanto también el volumen del recipiente.

8. Torre de destilación D-310
Tanto la torre de destilación D-310, como la D-311, deben trabajar a presiones

reducidas, debido a la tendencia del estireno a polimerizarse, por lo tanto, se deberá
operar en condiciones extremas, las cuales fueron determinadas por la empresa
Lummus SMART.
Es importante recalcar que la torre deberá contar con empaque en lugar de platos,
pero este empaque debe ser “ordenado” de modo que se garantiza una menor caída
de presión propia de los empaques; esta pequeña caída de presión minimizará la
diferencia de temperaturas a lo largo de la columna, por lo tanto el reboiler no
necesitara demasiada temperatura, previniendo de manera crucial la polimerización
del estireno producido.
9. Análisis del Proyecto
a. Análisis económico del Proyecto
La mayoría de los proyectos de diseño de ingeniería química se llevan a cabo para

proporcionar información a partir de la cual estimaciones de costes del capital y de
operación se pueden hacer. Las plantas químicas están construidas para obtener un
beneficio, y antes de que la rentabilidad de un proyecto se pueda evaluar se necesita
una estimación de la inversión requerida y el coste de la producción. La estimación
del coste es un tema especializado y una profesión propiamente dicha, pero el
ingeniero de diseño debe ser capaz de realizar estimaciones de coste aproximadas
para decidir entre los proyectos alternativos y optimizar el diseño. 19
Capacidad de producción de la planta
Para estimar la producción se tomaron en cuenta los siguientes criterios:

 La situación actual de demanda del producto en el mercado nacional

 Una proyección de demanda vs. producción en 5 años
 Disponibilidad de materia prima
Así, se ha planteado el diseño una planta con una capacidad de producción de

24626.46 ton/año (para 300 días de funcionamiento de la planta por año).
Determinación de costos de operación
La determinación de los costos de materia prima así como los costos de

requerimientos energéticos se realiza de acuerdo a los datos obtenidos en los centros
de registro de datos comerciales:
Reactivo Pureza [%] Precio [$us/Ton]

Etilbenceno 99.5 551.15
Catalizador 100 50000
Suministro Unidad Precio [$us/Unidad]

Energía Eléctrica KWh 0.23
Agua para lavado M3 *De pozo
Todo el análisis economico se puede ver detallado en el apéndice: “análisis económico

de la planta de producción de estireno”.
b. Determinación de costos de Inversión
La determinación de los costos de equipos se realiza según el método de Guthrie

presentado en la recopilación de Jiménez (2003) sobre análisis de costos de inversión
así como con la estimación por medio de simuladores, para aquellos equipos que no
se hallen en dicha recopilación.

La bibliografía nos sugiere la siguiente ecuación:
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏 )
𝐶𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1.15 𝑥 𝐶𝑚𝑑𝑎
Donde Cmódulo nos indica el costo real del equipo en la actualidad y Cmda modulo
corregido en base al módulo desnudo.
Costos economicos air cooler G-301
Los costos del Air cooler son calculados con la base de datos presente en el
simulador. Se toma en cuenta todas las características mecánicas y dimensionales
del equipo, además del material a usarse y su distribución.
Los costos estimados son:
Torre de Destilación D-310

Para determinar el costo de la torre de absorción se lo considera como un recipiente
de almacenaje de características especiales. Según Jiménez tenemos:

Del Apartado 9.2.4.
obtenemos las características
de nuestro destilador:
D = 2.04 m
H = 10 m
De la gráfica encontramos un
costo base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 $𝒖𝒔
De la otra gráfica se
determina:
𝐹𝑝 = 𝟐. 𝟓
𝐹𝑚 = 𝟏. 𝟎𝟎
De esta forma se determina que el costo del torre de destilación sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑥 𝐹𝑝 𝑥 𝐹𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑆𝑖𝑛𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 10000 ∗ 2.5 ∗ 1.00 = 25000 $𝒖𝒔
Obteniendo el valor Normalizado suponiendo un factor de módulo de igual a 1:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 25000𝑥 1 = 25000$𝑢𝑠
El valor real del equipo se determina por:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 25000 + (25000 − 10000) = 40000 $𝑢𝑠
Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de
una pulgada, es de 500$us. El volumen de la columna de destilación será de 32.68
m3.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 = 32.68 ∗ 500
= 16342.56 [$𝑢𝑠⁄𝑚3 ]
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del
empaque:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷 − 310 = 40000 + 16342.56 = 56342.56 $𝑢𝑠
Corrigiendo el valor para el año en curso e introduciendo un margen del 15% para
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑫 − 𝟑𝟏𝟎 = 𝟓𝟔𝟑𝟒𝟐. 𝟓𝟔 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟐𝟐𝟒𝟖𝟑𝟓. 𝟎𝟔 $𝒖𝒔
Torre de destilación D-320
Para determinar el costo del destilador se lo considera como un recipiente de

almacenaje de características especiales. Según Jiménez tenemos:

Del Apartado 9.2.5 obtenemos las
características de nuestro
destilador:
D = 2.04 m
H = 21.06 m
De la gráfica encontramos un costo

base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎 $𝒖𝒔
De la otra gráfica se determina:
𝐹𝑝 = 𝟐. 𝟓
𝐹𝑚 = 𝟏. 𝟎𝟎

De esta forma se determina que el costo de la columna de destilación sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 37500 𝑥 1 = 37500 $𝑢𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 37500 + (37500 − 15000) = 60000 $𝑢𝑠

Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de
una pulgada, es de 500$us. El volumen de la columna de destilación será de 68.83
m3.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 = 68.83 ∗ 500
= 34417.44 [$𝑢𝑠⁄𝑚3 ]
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del
empaque:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷 − 320 = 60000 + 34417.44 = 94417.44 $𝑢𝑠
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑫 − 𝟑𝟏𝟎 = 𝟗𝟒𝟒𝟏𝟕. 𝟒𝟒 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟑𝟕𝟔𝟕𝟕𝟐. 𝟖𝟎 $𝒖𝒔

Bomba centrífuga L-303
Se determina el costo de la bomba centrífuga de igual forma que en los casos

anteriores:
De acuerdo al
balance de masa,
C=2.1513 (𝑚³⁄ℎ𝑟)
que es igual a
9.45 gpm.

Bomba centrífuga:
Carga = 9.45 gpm
Presión=38.59 psi
Siendo C×H = 364.77 gpm. psi

De la gráfica encontramos un costo base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟑𝟎𝟎 $𝒖𝒔
De la gráfica superior se determina:

𝐹𝑜 =1
𝐹𝑚 = 𝟏. 𝟗𝟑
De esta forma se determina que el costo de la bomba sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑥 𝐹𝑜 𝑥 𝐹𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑆𝑖𝑛𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 300 ∗ 1 ∗ 1.93 = 579 $𝒖𝒔
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 579𝑥 1 = 579 $𝑢𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 579 + (579 − 300) = 858 $𝑢𝑠
contingencias:

𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝟖𝟓𝟖 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟑𝟒𝟐𝟑. 𝟖𝟓 $𝒖𝒔
Intercambiador de Calor E-112
Para el cálculo del costo del intercambiador de calor, Coulson nos plantea:
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Dónde:
𝐶𝑒 =coste del equipo adquirido
a, b= constantes de costes de la referencia 18
S= parámetro de tamaño, para el intercambiador en m 2 de área de intercambio
Según la tabla de la referencia, de tubo y coraza:
𝑎 = 24000
𝑏 = 46
𝑛 = 1.2
S=428.61 pies2=39.82 m2
Entonces:
𝐶𝑒 = 27827.84 $𝒖𝒔
Como la referencia usa valores del año 2010, no se considera necesaria ninguna
corrección y:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝟐𝟕𝟖𝟐𝟕. 𝟖𝟒 $𝒖𝒔
Reactor de Lecho Empacado R-110 y R-120
Para determinar el costo del reactor se lo considera como un recipiente de almacenaje

de características especiales. Según Jiménez (9) tenemos:

De igual forma que el intercambiador de calor E-111 procedemos a calcular las
diferentes variables económicas para este tipo de equipos:
Del Apartado 9.2 Obtenemos las características de nuestro reactor:
D = 1.95 m
H=1m
De la gráfica encontramos un costo

base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟕𝟎𝟎 $𝒖𝒔
De la otra gráfica se determina:
𝐹𝑝 = 𝟏. 𝟎
𝐹𝑚 = 𝟐. 𝟐𝟓
De esta forma se determina que el costo del reactor sin ajuste:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 1575 𝑥 1 = 1575 $𝑢𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 1575 + (1575 − 700) = 2450 $𝑢𝑠
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝟐𝟒𝟓𝟎 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟗𝟕𝟕𝟔. 𝟕𝟑 $𝒖𝒔
MODELOS ECONOMICOS
ANÁLISIS DE ECONÓMICO DE LA PRODUCCIÓN DE LA PLANTA DE
ESTIRENO
AÑOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

60% 70% 80% 90% 90%
Producción 30,000 35,000 40,000 45,000 45,000
 Hallamos Ventas: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛 ∗ 𝑃
 𝑃 = 4.13$/𝐾𝑔𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜

- Año 1 : 30,000 * 4.13 = 123,900
- Año 2 : 35,000 * 4.13 = 144,550
- Año 3 : 40,000 * 4.13 = 165,200
- Año 4 : 45,000 * 4.13 = 185,850
- Año 5 : 45,000 * 4.13 = 185,850
 Hallamos los Costos Variables: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛 ∗ 𝐶𝑉𝑈
𝐶𝑉𝑈 = 0.699703
Consumo Precio
$/Kg de
Insumo Unidad por Kg de ($/Insumo)
producto
producto
1)Costo de
Fabricación
Nafta kg 1.30 0.5 0.65
Agua de
procesamiento kg 0.139 0.08 0.01112
Agua de enfriamiento kg 0.02 0.06 0.0012
Vapor de Agua kg 0.017 0.185 0.003145
Gas natural MMBtu 0.191 0.178 0.033998
Energía Eléctrica Kwh 0.004 0.06 0.00024
Sub-total Costo de Fabricación total 0.699703
*Gasto de Venta
Sub-total Gasto de Venta Total
Total Costo Variable Unitario 0.699703

COSTOS DE VARIABLES UNITARIOS (CVU)
 Cálculos para los CV:
- Año 1 : 30,000 * 0.699703= 20,991
- Año 2 : 35,000 * 0.699703= 24,489
- Año 3 : 40,000 * 0.699703= 27,988
- Año 4 : 45,000 * 0.699703= 31,486
- Año 5 : 45,000 * 0.699703= 31,486
ESTADOS DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS (EPG)
CONCEPTOS/AÑOS 1 2 3 4 5
Ventas 123,900 144,550 165,200 185,200 185,200
Costos
Costos Variables 20,991 24,489 27,988 31,486 31,486
Costos Fijos
2,366 2,366 2,366 2,366 2,366
Desembolsables
Depreciación 718 718 718 718 718
Total de Costos
20,075 27,573 31,072 34,570 34,570
Operativos
Utilidad Operativa
6,809 8,223 9,636 11,049 11,049
(UAII)
Intereses 3,393 3392.8 3392.8 2261.9 2261.9
Utilidad antes del

3,416 4,830 6,243 8,787 8,787
Impuesto (UAI)
Impuesto (TAX-
1,024.94 1,448.92 1,872.89 2,636.14 2,636.14
30%)
Utilidad Neta(miles de
2,392 3,381 4,370 6,151 6,151
$)

ANALISIS DEL RENDIMIENTO SOBRE LA INVERSIÒN (ROI)
𝑈𝑇𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑈
𝑅𝑂𝐼 = = 𝑒𝑛 %
𝐼𝑁𝑉𝐸𝑅𝑆𝐼Ò𝑁 𝐼
AÑOS UTILIDAD miles de $ INVERSIÒN miles de $
AÑO 0 51,446
AÑO 1 2,392 51,446
AÑO 2 3,381 51,446
AÑO 3 4,370 51,446
AÑO 4 6,151 51,446
AÑO 5 6,151 51,446
UTILIDAD POR AÑO:

(𝜮U/ n) 22,445
ROI % 43.63

ANALISIS DEL METODO ACTUAL NETO (VAN)
El análisis se realiza para el horizonte establecido de 5 años y se considera el flujo de fondo
generado. La tasa de corte para la evaluación de flujo de fondo generado corresponde al costo
del capital global que asciende a 10%
SI VAN>0 ACEPTAR SI
VAN <0 RECHAZAR
𝐼: 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 = 31,908.000 $
𝑿𝟏 𝑿𝟐 𝑿𝟐 𝑿𝒏
𝑽𝑨𝑵 = { + + + ⋯ + }−𝑰
(𝟏 + 𝒓) (𝟏 + 𝒓)𝟐 (𝟏 + 𝒓)𝟑 (𝟏 + 𝒓)𝒏
VAN
FLUJO D FONDO FACTOR DE

AÑOS VAN en miles de $
GENERADO DESCUENTO (fd)
0 31,908 1 (31,908)
1 6,502 0,9091 5,91096
2 7,492 0,8264 6,19138
3 8,481 0,7513 6,37177
4 9,131 0,6830 6,23647
5 8,792 0,6209 5,45895
𝑉𝐴𝑁 = 31.908 − 30.16953 > 0

Registra suficientes fondos generados para recuperar el costo de inversion, asi como
compensar a los acreedores, retornando excedentes de fondos generados que se suman a
incrementar el nivel patrimonial de los accionistas.

El método PAYBACK se construye a partir del EPG
ESTADOS DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS (EPG)
CONCEPTOS/AÑOS 1 2 3 4 5
Ventas 123,900 144,550 165,200 185,200 185,200
Costos
Costos Variables 20,991 24,489 27,988 31,486 31,486
Costos Fijos
2,366 2,366 2,366 2,366 2,366
Desembolsables
Depreciación 718 718 718 718 718
Total de Costos
20,075 27,573 31,072 34,570 34,570
Operativos
Utilidad Operativa
6,809 8,223 9,636 11,049 11,049
(UAII)
Intereses 3,393 3392.8 3392.8 2261.9 2261.9
Utilidad antes del

3,416 4,830 6,243 8,787 8,787
Impuesto (UAI)
Impuesto (TAX-
1,024.94 1,448.92 1,872.89 2,636.14 2,636.14
30%)
Utilidad Neta(miles de
2,392 3,381 4,370 6,151 6,151
$)
METODO PAYBACK
𝑰𝑵𝑽𝑬𝑹𝑺𝑰𝑶𝑵
PAYBACK = 𝑪𝑨𝑺𝑯−𝑭𝑳𝑶𝑾
Sabemos
Cash
Cash Flow=
Flow: Beneficio
Beneficio Neto + Amortizaciones
Neto + Amortizaciones + Provisiones + Provisiones

11. CONCLUSIONES
 Conoccimos adecuadamente la importancia del estireno como un recurso para

el desarrollo de nuestro país.
 Al Realizar un completo estudio de los antecedentes, del método y
convocatoria para la adjudicación del proyecto, las características de dicha
planta, las futuras exportaciones, la cantidad de producción que tendrá
anualmente, la inversión, pudimos ver cual será nuestra inversión ganacia, si
en futuros proyectos quisiéramos elaborar icha planta.
12. BIBLOGRAFIA
[1] Carbajal Alfaro Karen Patricia, «Etileno», Universidad Nacional Autónoma de

México.
[2] Biblioteca digital del ILCE, «Productos intermedios de petroquímica».
[3] Universidad Politécnica de Madrid, «Etilemo, propileno y derivados».
[5] Maria Arvidsson & Björn Lundin, «Process integration study of a biorefinery
producing ethylene from lignocellulosic».
[6] Chematur Engineering Group, «Ethylene from ethanol».
[7] Valladares Barrocas et al. «Process for preparing ethene», Nov, 4, 1980.
[8] Germán González Gil, «Modelado y simulación de una planta de preducción de
etanol por hidratación directa de etileno».
[9] Denise Fan, Der-Jong Dai, and Ho-Shing Wu, «Ethylene Formation by Catalytic
Dehydration of Ethanol with Industrial Considerations», University of California Los
Angeles,2012.
[10] Antonio Morschbacker, «Bio-Ethanol Based Ethylene», Polymer Reviews, p.79-
84,2009.
[11] Warren R. True, «Global ethylene capacity poised for major expansion», p. 90-
95, Jul 1, 2013.
[12] Mª José Maluenda García. «Perpectivas del bioetanol en la UE hasta el 2020».

[13] IES-ETSAP & IRENA Tecnology Brief I13 «Production of Bio-ethylene», 2012.
[14] Ullmann's Enc1opedia of Industrial Chemistry, p. 200.

Planta de Estireno

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Escuela Profesional de Ingeniería Química

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ESTIRENO A PARTIR DE ETILBENCENO

ING.JOSÉ ÁNGEL PORLLES LOARTE

 ALCANTARA JUAREZ CHRISTIAN CESAR 090889C

Bellavista, Noviembre del 2018

1) Resumen ejecutivo ………………………………………………………………………….

3) Marco Teórico …………………………………………………………………………………

4) Obtención del estireno y propiedades……………………………………………..

5) Capacidad de planta y condiciones de operación ……………………………..

6) Descripción del proceso ……………………………………………………………………

7) Balance de materia ………………………………………………………………………….

8) Diseño de equipo ……………………………………………………………………………

9) Análisis del proyecto ………………………………………………………………………

10) Modelos matemáticos …………………………………………………………..

11) Conclusiones ………………………………………………………………………….

12) Bibliografía ………………………………………………………………

La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5)

El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso

 Conocer la importancia del estireno como un recurso para el desarrollo de

El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para

La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas,

La economía latinoamericana se basa principalmente en la manufactura,

El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo,

Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de

Poliestireno Usos del estireno

Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

Existen varios procesos industriales para la fabricación de estireno (APME,

a) El 89% del estireno –3 millones de toneladas anuales (Seymour y

b) El 11%, mediante la oxidación de etilbenceno a etilbenceno

En la Figura 1.2 puede verse un diagrama de bloques del proceso de fabricación

Figura 1.2. Diagrama de bloques del proceso de producción de estireno

1. La oxidación de etilbenceno con aire, con lo que se obtiene etilbenceno

2. Reacción entre el hidroperóxido y propileno, con lo que se forma 1-fenil-

Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:

Property Common Usage Value International

Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”

Pureza: Mínimo 99.7%.

Presentación del producto:

La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes

Tambor de 63 Litros De mayor consumo,

Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.

Métodos industriales para la producción de estireno

Se plantea la implementación de una planta de producción de estireno, a partir

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Datos de conversión y selectividad para el catalizador de óxido de hierro y óxido de

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO 16

𝑇𝑜𝑛 1 𝑎ñ𝑜 1000 𝐾𝑔 1 𝑑í𝑎 𝑲𝒈

Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO 17

Corriente Etilbenceno caliente [3]:

Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO 18

Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:

Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO 19

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 35 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜

Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad