Índice

INTRODUCCION............................................................................................................................. 2
1. Procesos de la Elaboración de la Cerveza ............................................................................... 3
1.1. Diagrama de Producción de la Cerveza .......................................................................... 4
1.2. El agua en la Industria Cervecera ................................................................................... 6
2. Efluentes Generados en la Industria Cervecera ..................................................................... 7
2.1. Residuo ............................................................................................................................... 7
2.2. Aguas residuales ................................................................................................................ 8
2.3. Otros Efluentes .................................................................................................................. 9
2.3.1. Excedente de levadura ................................................................................................. 9
2.3.2. Cerveza de Descarte .................................................................................................. 10
3. Tratamiento de Aguas Residuales ......................................................................................... 11
3.1. Pretratamiento................................................................................................................. 11
3.2. Tratamientos Biológicos ................................................................................................. 13
4. Tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera para reducir costes y residuos.
17
4.1. Procesos para el tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera ............. 17
5. Diseño De Planta De Tratamiento ......................................................................................... 18
........................................................................................................................................................... 20
6. Conclusiones ............................................................................................................................ 20
Bibliografía ........................................................................................................................................ 21
 INTRODUCCION
Con el desarrollo de la agricultura entre el 10000 a. C. y el 6000 a. C. comenzaron a
descubrirse los productos elaborados a partir de sus frutos, lo que hace que la cerveza
probablemente haya sido descubierta en ese tiempo. El descubrimiento de la “fermentación
baja” hacia el siglo XV y la introducción del lúpulo acercó la cerveza a los consumidores
haciéndola comercialmente más atractiva. Este último, prevaleció sobre las demás hierbas y
especies debido a que mejoró su conservación y por consiguiente su traslado y
comercialización, además de influir en el cuerpo y sabor de la cerveza. En 1883, Carlsberg
Brewery comenzó la producción industrial de cerveza “lager” con una cepa de levadura
previamente aislada en medios sólidos. Este evento se convirtió en un hito de la revolución
industrial, ya que significaba la transición de la elaboración de cerveza artesanal de pequeña
escala a la moderna producción a gran escala. Esto fue pronto seguido por otras compañías,
convirtiéndose en los siguientes años en una técnica estándar en Europa y América del Norte,
provocando un crecimiento exponencial de la producción de cerveza. Hoy la industria
cervecera ocupa una posición central en la industria alimenticia a nivel mundial, con una
producción superior a los 1500 millones de hL por año, siendo la cerveza la quinta bebida
más consumida en el mundo.
1. Procesos de la Elaboración de la Cerveza

La cerveza es la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura

seleccionada, de un mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros
productos amiláceos transformables en azúcares por digestión enzimática (malta de otros
cereales, granos crudos que contengan féculas, así como azúcares y féculas, siempre que estas
sustancias añadidas no excedan del 50% en masa de la materia prima empleada), al cual se
agrega lúpulo y/o sus derivados y se somete a un proceso de cocción. El producto elaborado
se distribuye listo para su consumo. (Martinez-Espejo, 2010)
Se pueden realizar varias clasificaciones de los muchos tipos de cerveza existentes en el
mercado, dependiendo del criterio de clasificación seleccionado. En función del tipo de
fermentación, el amplio abanico de variedades de cerveza se puede reducir a dos grandes
grupos: cervezas de fermentación baja, también conocidas como “tipo lager” y cervezas de
fermentación alta, también conocidas como “tipo ale” (Martinez-Espejo, 2010)
Las materias primas para la producción de cerveza son malta de cebada, adjuntos
(principalmente maíz y arroz), lúpulo, agua y levadura. (Martinez-Espejo, 2010)

Los métodos de producción diferirán de una planta cervecera a otra, así como los tipos de
cerveza y los equipos de elaboración. Sin embargo, el proceso de fabricación de cualquier
tipo de cervecera consta de cuatro fases, que se desglosan en diversas etapas como se verá a
continuación: (Martinez-Espejo, 2010)

1. Fabricación del mosto

2. Fermentación y guarda
3. Filtración
4. Estabilización microbiológica y envasado
1.1. Diagrama de Producción de la Cerveza

Recepción-
Almacenamiento Fermentación

Guarda
Molienda

Clarificación
Maceración

Estabilización
Filtración del mosto
coloidal

Estabilización
Cocción

Clarificación del
Envasado
mosto

Enfriamiento

El procedimiento general de elaboración de cerveza se puede resumir como se indica a

continuación:
1. El grano (la malta y otros cereales no malteados llamados adjuntos) se recibe en las
cerveceras a granel y se transfiere a los silos tras ser pesada y limpiada. (Martinez-
Espejo, 2010)
2. La cebada malteada se muele previamente con el objetivo de romper el endospermo,
causando el mínimo daño posible a la cascarilla. (Martinez-Espejo, 2010)
3. Después de la molienda, la harina resultante (denominada sémola, harina gruesa o
harina fina, en función de su paso por distintas cribas, además de la cascarilla
desprendida del grano) se macera en agua a temperaturas seleccionadas para liberar
mediante la acción enzimática un extracto fermentable, que servirá de sustrato a las
levaduras en la fase de fermentación. Se pueden añadir adjuntos como fuente
suplementaria de carbohidratos tanto en la caldera de maceración o empaste (p.ej.
maíz o arroz), como en la cuba de cocción (p.ej. sacarosa o glucosa/maltosa en forma
de jarabe). (Martinez-Espejo, 2010)
4. El mosto se separa del bagazo durante la etapa de filtración. Una vez completada la
separación, el bagazo se almacena en silos pudiendo ser reutilizado, por ejemplo,
como alimento para ganado. (Martinez-Espejo, 2010)
5. El mosto se lleva a ebullición junto con el lúpulo en la etapa conocida como cocción.
Durante esta etapa tienen lugar una serie de reacciones muy variadas y complejas,
una de las cuales es la solubilización e isomerización de las sustancias amargas y
aceites del lúpulo. (Martinez-Espejo, 2010)
6. Un grueso coágulo de materia proteínica precipitada se separa del mosto por efecto
del calor. Este coágulo se conoce con el nombre de “turbios calientes”. El mosto se
clarifica en una cuba conocida con el nombre de remolino o whirlpool, separando el
precipitado proteínico. (Martinez-Espejo, 2010)
7. Posteriormente se enfría el mosto hasta la temperatura de inoculación de la levadura,
entre 8ºC y 12ºC. (Martinez-Espejo, 2010)
8. Al mosto clarificado y enfriado se le inyecta aire estéril previamente a la fase de
fermentación para favorecer el crecimiento de la levadura. A la cerveza resultante de
la fermentación se le somete a una etapa de enfriamiento, favoreciendo la decantación
de levaduras y otras sustancias enturbiantes del producto. A esta operación se le
conoce con el nombre de guarda, maduración o decantación. (Martinez-Espejo, 2010)
9. Después de la guarda o maduración y separación de los sólidos decantados, la cerveza
se clarifica por filtración, normalmente en filtros de tierra de diatomeas, membranas,
cartones, etc. Por último, se realizan las operaciones de carbonatación, aditivación,
estabilización microbiológica y envasado, cuyo orden dentro del proceso depende del
tipo de proceso utilizado. (Martinez-Espejo, 2010)
1.2. El agua en la Industria Cervecera
La industria cervecera forma parte del grupo de empresas que utilizan más agua en su proceso
productivo, por lo tanto, el agua juega un papel fundamental en la totalidad de las operaciones
unitarias que intervienen en la producción de cerveza, lo cual la convierte en un elemento
esencial
El consumo de agua en la industria cervecera no es sólo un parámetro económico, sino que
también sirve para determinar el rendimiento de sus procesos de producción en comparación
con otras industrias y es, además, uno de los aspectos ambientales que más fluctúa entre unas
instalaciones y otras.
Autores como Perry establecen el rango de variación, en el consumo de agua, entre 4-15 hL
agua/hL cerveza con un valor medio de 7,5 hL agua /hL cerveza, sin embargo, otros autores
como Martins y Soria sitúan este consumo dentro de un rango más pequeño, entre 6-9 hL
agua /hL cerveza, con un valor frecuente de 7 hL agua /hL cerveza. Estudios realizados por
Fillaudeau y cols. Establecen que las industrias cerveceras tienen un consumo específico de
agua desde 4 hasta 11 hL agua/hL cerveza. Esta variabilidad es una consecuencia inmediata
de la alta dependencia que de este recurso tienen las industrias del sector de transformación
y elaboración de alimentos en general y las cerveceras en particular y de la multitud de
procesos, operaciones y equipamiento que guardan una relación directa con el uso de agua.
En otras palabras, el número de parámetros que entran en juego en las alternativas de los usos
del agua en la industria cervecera es por sí mismo enorme, a lo que hay que añadir la
casuística particular de cada planta
En el caso de la industria cervecera, como en casi todas las industrias de medio y gran tamaño
con un elevado número de operaciones, procesos de cierta complejidad y dependientes para
su funcionamiento de multitud de servicios auxiliares, los niveles de consumo y emisiones
son función de muchos factores, entre los cuales se indican los siguientes ejemplos:
a) Capacidad productiva y antigüedad de la instalación
b) Tipos de cerveza y procesos de elaboración aplicados
c) Ubicación geográfica y condiciones climatológicas
d) Posibilidades de acceso a redes de suministro de ciertos
combustibles, como gas natural
e) Tipología de los envases empleados y proporción de envases reutilizables que se
ponen en el mercado
f) Distancia a núcleos urbanos
g) Sistemas de depuración empleados y manejo de los mismos
h) Composición inicial del agua de abastecimiento.
i) Técnicas empleadas en los distintos procesos
En producción, el consumo medio de agua, de alrededor de 5-6 hL agua /hL cerveza, esta
correlacionada con la producción de cerveza de las industrias cerveceras. Cuanto mayor es
la producción de cerveza menor es la ratio de consumo y ratio de vertido.
Aproximadamente 2/3 del agua consumida se emplean en los procesos de producción y 1/3
en las operaciones de limpieza. De la misma manera la proporción entre efluente y cerveza
esta correlacionado con la producción de cerveza.
El agua es el componente principal de la cerveza, constituyendo aproximadamente el 95%
en peso del producto, pero además de ser la materia prima mayoritaria de la cerveza, es una
sustancia indispensable para el funcionamiento de gran número de operaciones. Los
principales usos del agua en la elaboración de cerveza son:
a) limpieza de equipos e instalaciones
b) incorporación a producto
c) circuitos de refrigeración y calderas
d) envasado
e) sanitarias
Respecto al agua incorporada al producto, hay que hacer en este momento una matización
por la importancia que tiene tanto desde el punto de vista de la calidad del producto como
por la influencia que puede tener en el consumo total de la instalación. Si la composición
química del agua de abastecimiento en la zona donde se ubica la instalación no es la idónea
para ser empleada directamente como materia prima, es necesario realizar una serie de
tratamientos de eliminación y/o adición de ciertos constituyentes minerales hasta ajustar la
concentración apropiada de iones, con el fin de evitar efectos perjudiciales en la calidad de
los mostos y cervezas y en la propia marcha de los procesos y funcionamiento de los equipos.
Este acondicionamiento previo del agua, en muchos casos inevitable, puede hacer que el
consumo se incremente notablemente ya que el ajuste de la composición requerida no se
puede realizar sin una cierta pérdida de agua. Estas pérdidas se producen en forma de
concentrados o rechazos si se utilizan métodos basados en la ósmosis inversa o la
electrodiálisis, o como agua procedente de la regeneración de resinas de intercambio iónico
si se opta por esta solución.

2. Efluentes Generados en la Industria Cervecera

Durante el proceso de producción de cerveza se generan diversos tipos de efluentes, que se
pueden dividir en tres grandes grupos según su composición y el destino que reciben:
 Residuos
 Aguas residuales
 Otros efluentes
2.1. Residuo
Los residuos comprenden todos los materiales domésticos generados en las distintas áreas de
la industria. Entre ellos tenemos: vidrio, cartón, plástico, metales, aceites usados, tubos
fluorescentes, solventes, residuos de envases peligrosos, etc.). Estos residuos se reciclan en
mayor o menor medida dentro de la industria, o son eliminados a través de los canales locales
para este fin. (Seluy, 2015)
También puede incluirse dentro de la clasificación de residuos, a la de tierra de diatomea
utilizada y los sólidos provenientes de purgas de las plantas de tratamiento de efluentes
(biomasa). Éstos normalmente son enviados a rellenos sanitarios, representando un costo de
disposición para la industria cervecera (Seluy, 2015)
2.2. Aguas residuales
En la industria cervecera, además de los residuos y subproductos, la limpieza de tanques,
botellas, máquinas y plantas produce grandes cantidades de aguas residuales. Para producir
1 L de cerveza, se generan de 3 a 10 L de aguas residuales, dependiendo del consumo
específico en cada industria. Los aportes de carga orgánica son muy disímiles entre las
distintas fuentes donde se generan. Así la limpieza de tanques involucrados en las primeras
etapas del proceso productivo (elaboración del mosto, fermentación y maduración),
representan el mayor aporte de carga orgánica, mientras que el lavado de botellas, máquinas
y planta aporta el mayor volumen, con una carga orgánica menor. (Seluy, 2015)

 Rango Promedio de Valores para aguas Residuales de Cervecería

Parámetros Rango de valores

pH 3–12
Temperatura (ºC) 18–40
DQO (mgO2/L) 2000–6000
DBO (mgO2/L) 1200–3600
Ácidos grasos volátiles (mg/L) 1000-2500
Fosfatos (PO4 3-
) (mg/L) 10-50
Nitrógeno kieldahl (mg/L) 25-80
Sólidos totales (mg/L) 5100-8750
Sólidos suspendidos totales (mg/L) 2900-3000
Sólidos disueltos totales (mg/L) 2020-5940

Como se puede observar de la tabla 1, la composición de las aguas residuales de cervecería

es muy variable, tanto en su composición como en sus propiedades fisicoquímicas, debido a
que el aporte de cada sector de la empresa, (lavado de equipos, lavado de planta, etc.) se
produce en diferentes momentos. El pH, por ejemplo, puede variar en un amplio rango si el
lavado CIP (Cleaning in place) de los equipos está en funcionamiento, dado el uso de bases
y ácidos fuertes. Debido a estas características, un tratamiento de estos efluentes debe ser
realizado para llevarlos a especificación de volcado. Debido a que la carga orgánica se debe
principalmente a restos de cereal, almidón, levaduras, etanol, etc., compuestos fácilmente
biodegradables, la reducción de la carga orgánica se realiza principalmente por métodos
biológicos. (Seluy, 2015)
El sistema de tratamiento de efluentes en este tipo de industria ha sido profusamente
estudiado. Generalmente comprende un pre-tratamiento (físico o físico-químico)
denominado “tratamiento primario”, donde puede o no ser eliminada parte de la carga
orgánica de los mismos, pero cuyo objetivo principal es acondicionar el efluente para el
tratamiento biológico denominado “tratamiento secundario”. El fundamento del tratamiento
biológico de efluentes es transformar la materia orgánica disuelta en compuestos fácilmente
separables del medio, tales como gases que se separan espontáneamente y biomasa, la cual
puede separarse por métodos físicos (sedimentación, centrifugación, filtración, etc.). Los
procesos biológicos más utilizados para el tratamiento de este tipo de efluentes, se los puede
dividir en procesos aeróbicos y procesos anaeróbicos. (Seluy, 2015)
 En los procesos aeróbicos de tratamiento, un consorcio de microorganismos consume la
materia orgánica en presencia de oxígeno, y la transforma principalmente en dióxido de
carbono y más microorganismos (Seluy, 2015)
De esta manera, la materia orgánica disuelta es convertida en dióxido de carbono, gas
que escapa libremente del efluente y microorganismos, los cuales pueden ser separados
por métodos físicos previo al vertido del efluente. (Seluy, 2015)
 En los procesos anaeróbicos en cambio, la materia orgánica es utilizada por un consorcio
de microorganismos en ausencia de oxígeno, los cuales la transforman principalmente
en CH4, CO2, H2 y SH2, además de formar más microorganismos (Seluy, 2015)
En este caso, los gases escapan del efluente; y la biomasa de microorganismos,
usualmente es separada dentro del mismo proceso, previo al vertido del efluente. (Seluy,
2015)

2.3. Otros Efluentes

La mayor parte de los efluentes generados en las distintas etapas del proceso de producción
son de carácter orgánico. Algunos pueden ser considerados como subproductos, ya que
pueden ser aprovechados por otras industrias, fundamentalmente alimenticias, (alimentación
humana, alimentación animal, etc.). (Seluy, 2015)
Durante la etapa de elaboración del mosto se produce el bagazo. Éste representa el mayor
volumen en la industria cervecera, y comprende los restos de cereal que se separan durante
la filtración del mosto. En esta misma etapa del proceso, más específicamente durante la
cocción y enfriamiento del mosto, se genera un precipitado, principalmente de proteínas
provenientes del cereal, denominado “hot trub” o “trub”. Estos subproductos se
comercializan como alimento para el Ganado. (Seluy, 2015)
2.3.1. Excedente de levadura
Durante la etapa de fermentación y maduración de la cerveza, se generan ciertos efluentes
que corresponden a purgas de los tanques donde se llevan a cabo estas etapas, que se realizan
con el objeto de separar las levaduras hacia el final de la fermentación, y separar una mezcla
de levaduras y otros compuestos precipitados (complejos proteína-polifenoles, agentes
precipitantes, etc.) durante la etapa de maduración. Las purgas de fermentación son
reutilizadas para inocular posteriores fermentaciones, pero su uso está restringido a un
número limitado de veces, dada la necesidad de conservar la estabilidad de la cepa y la
calidad del producto obtenido. Una vez que son reutilizadas el número de veces, estipulado
en el protocolo de cada producto, se mezclan con las purgas de maduración originando el
efluente denominado “excedente de levadura” o “levadura líquida”. Este efluente puede
representar el 1,5-3% del volumen de cerveza producida y posee una carga orgánica 50 a 100
veces superior a la de las aguas residuales, debido principalmente al contenido de levaduras,
etanol y carbohidratos remanentes de la fermentación. (Seluy, 2015)
Dada la elevada carga orgánica que poseen estos subproductos, debe tomarse especial
precaución en no mezclarlos con las corrientes de aguas residuales, dado que como se
mencionó anteriormente uno de los factores clave para el correcto funcionamiento de las
instalaciones de tratamiento, es la estabilidad en la composición del efluente que ingresa al
mismo. (Seluy, 2015)

2.3.2. Cerveza de Descarte

Además de los efluentes antes mencionados, existen otros descartes dentro de la industria
cervecera, que no han recibido atención en la bibliografía. Durante el proceso de envasado
de la cerveza, si el equipo detecta inconvenientes en alguna botella, (por mal llenado, presión
incorrecta, etc.), descarta un lote comprendido por 10 a 20 unidades anteriores y posteriores
a la botella defectuosa. Este descarte de cerveza suele ser derramado dentro de las mismas
instalaciones de envasado, comprende un potencial subproducto (cerveza), que, si bien
difícilmente puede reciclarse en el proceso productivo, puede ser recuperado para otros fines.
Por otro lado, la cerveza que una vez producida no cumple con los estándares de calidad
establecidos dentro de la empresa, es rechazada. Si bien este tipo de situaciones es indeseado
dentro del ámbito industrial, en las industrias fermentativas, donde el medio que se utiliza es
una solución azucarada, se presenta con frecuencia, ya que cualquier error u operación
inadecuada en las etapas de limpieza y esterilización de equipos genera condiciones
favorables para las contaminaciones por microorganismos indeseados, modificando las
condiciones organolépticas del producto final. Estas corrientes, que se pueden agrupar como
cerveza rechazada, por políticas de calidad o por ser derramada en la etapa de envasado,
pueden representar hasta el 0,5-1% de la producción de cerveza. (Seluy, 2015)
Otro descarte en la industria cervecera comprende el producto que retorna del mercado por
estar cerca de la fecha de vencimiento, el cual es retirado por la empresa productora como
parte de su política de calidad. Este descarte también puede representar hasta un 0,5-1% del
volumen de cerveza producida. Para dar una idea del poder contaminante de estas corrientes,
que consisten principalmente en cerveza, cabe decir que presentan una Demanda Química de
Oxígeno (DQO) unas 50 veces superior a la de las aguas residuales. (Seluy, 2015)
Estos efluentes representan un serio inconveniente para la industria cervecera, ya que la
elevada carga orgánica de los mismos constituye un problema para los sistemas de
tratamiento, especialmente en los períodos de alta producción (primavera-verano). (Seluy,
2015)

3. Tratamiento de Aguas Residuales

Los tratamientos a los que se deben someter los efluentes industriales tienen que garantizar
la eliminación o recuperación del compuesto orgánico en el grado requerido por la legislación
que regula el vertido del efluente o para garantizar las condiciones mínimas del proceso en
el caso de reutilización o recirculación de la corriente para uso interno. (Martinez-Espejo,
2010)
A la hora de seleccionar el tipo de planta de tratamiento de las aguas residuales de la industria
cervecera, deben tenerse en cuenta tanto los criterios medioambientales como los criterios
socioeconómicos. El objetivo principal es seleccionar un proceso que sea lo bastante flexible
como para poder tratar este tipo de efluentes, con grandes variaciones de carga orgánica,
llegando a tener, además, un coste de operación lo más bajo posible. Para esta selección se
deben tener en cuenta dos factores importantes, característicos de este tipo de efluentes, que
hacen que incremente el coste de las operaciones en los sistemas de tratamiento, estos son:
1. La elevada concentración de materia orgánica requiere de
grandes aportes de energía para los procesos de aireación.
(Martinez-Espejo, 2010)
2. Los lodos generados durante el metabolismo aerobio necesitan
ser tratados y eliminados. (Martinez-Espejo, 2010)
Otro factor importante a tener en cuenta a la hora de seleccionar un tipo u otro de tratamiento
es el límite de vertido impuesto a las distintas instalaciones en función del vertido final y de
la legislación en materia de aguas residuales que afecta a cada municipio o comunidad
autónoma (Martinez-Espejo, 2010)
Si se comparan las características de un efluente de una industria cervecera con los límites a
colector municipal, se observa que en general hay que reducir la carga orgánica al menos en
un 50-60%, y para ello hay que recurrir a un pretratamiento seguido de un tratamiento
biológico. Cuando se trata de un vertido a cauce, se requieren, generalmente, rendimientos
de eliminación de materia orgánica de más del 95%, ya que el límite de vertido es mucho
más restrictivo, y la única forma de conseguirlo es mediante un pretratamiento y un
tratamiento biológico aerobio en dos o más etapas, o bien anaerobio/aerobio, precisándose
incluso, en algunas ocasiones, de un tratamiento terciario (Martinez-Espejo, 2010)
3.1. Pretratamiento

1) Desbaste
El pretratamiento consiste en un desbaste de gruesos mediante rejillas de 5-10 mm para
separar los residuos más gruesos como pueden ser papeles, plástico, etc., seguido por un
desbaste fino en tamices filtrantes de 1-0,5 mm donde se separa la mayor parte del bagazo
y fibras de papel. Las tierras de diatomeas o keiselguhr, empleadas en los filtros para la
clarificación de la cerveza, atraviesan estos tamices de finos y si no son separadas, en
fábrica, práctica cada vez más extendida, se deben separar por medio de una decantación
primaria. Es muy importante la correcta gestión y eliminación de las tierras de diatomeas
una vez usadas ya que, desde el punto de vista de la salud, son consideradas como un
residuo peligroso. Existen alternativas en cuanto a la gestión de este tipo de residuo (lodos
de keiselguhr), debido, entre otras razones, a que su uso presenta serias complicaciones
ambientales, sanitarias y económicas, ya que para los procesos de filtración o
clarificación de la cerveza se emplean grandes cantidades de este medio filtrante (1-2 g/L
de cerveza clarificada). Los lodos de tierra de diatomeas pueden ser usados como abono
en agricultura o como material de construcción, pueden ser también regenerados química
y térmicamente, y finalmente pueden ser eliminados en vertedero. Desde un punto de
vista económico, el consumo de tierra de diatomeas y la disposición de sus lodos generan
el coste principal del proceso de la filtración. Las distintas vías de disposición de sus
lodos están en la agricultura y el reciclaje, como se ha visto anteriormente, con un coste
medio de 170 €/ Tm. Existen técnicas alternativas para los procesos de filtración y
clarificación que reducen los problemas inducidos por los keiselguhr como son la
regeneración de las tierras de diatomeas, descritas por distintos autores, o los procesos de
membranas como alternativa al uso de este medio filtrante en la clarificación, reduciendo
directamente el volumen de residuos generados e indirectamente el consumo de agua.
(Martinez-Espejo, 2010)
2) Homogeneización/Pre acidificación
Posteriormente se coloca un depósito de homogeneización para laminares puntas de
caudal, de concentración, así como de pH, evitando cambios bruscos que puedan llegar a
afectar el funcionamiento de los procesos biológicos situados aguas abajo. La
homogeneización se lleva a cabo en una balsa mediante agitación. Cuanto mayor sea el
volumen de estos depósitos mejor, ya que nos permitirá amortiguar derrames o descargas
accidentales, así como almacenar las aguas durante el fin de semana (fábrica parada),
para ser tratadas el lunes. No se debe trabajar con tiempos de retención demasiado
elevados (depósito lleno), ya que conducen a una excesiva acidificación de las aguas y a
problemas de olores si estos no se controlan debidamente (tanques cubiertos, agitación
mediante difusores de aire, pH por encima de 9) (Martinez-Espejo, 2010)
Dependiendo de las características de los efluentes, una balsa de emergencia permite
amortiguar las variaciones de pH. Cuando el pH es menor de 5 ó mayor de 11 el vertido
se almacena en este tanque de emergencia. Una vez almacenados, estos vertidos son
bombeados de forma controlada al tanque de homogeneización. De esta manera se
consigue neutralizar el efluente sin afectar al proceso biológico y reducir
considerablemente los consumos de ácido y sosa para su neutralización. (Martinez-
Espejo, 2010)
Por último, como paso previo al bombeo al digestor, que trabaja en un rango de pH en
torno a 6 -7, el efluente se puede acondicionar en una tercera balsa donde se produce un
 proceso de preacidificación. Dicha preacidificación se alcanza mediante uno de estos tres
métodos:
a) Parte del efluente de salida del reactor anaerobio se puede recircular con el fin de
ahorrar sosa de neutralización, mediante el aprovechamiento de la alcalinidad
producida en el tratamiento aerobio. (Martinez-Espejo, 2010)
b) Neutralización biológica espontánea. El pH en la balsa de preacidificación puede
descender sin aporte de reactivo ácido, debido al hidrólisis de la materia orgánica.
Este efecto es difícil de controlar, pero hace disminuir las necesidades de aporte
de reactivos a los efluentes básicos. Para conseguir el efecto de neutralización
biológica el tiempo de retención hidráulica resulta un factor limitante. (Martinez-
Espejo, 2010)
c) Por adición de reactivos. Cuando no se puede obtener el nivel de pH óptimo por
los métodos anteriores, hay que recurrir al empleo de reactivos. Tiende a
emplearse el vertido contenido en la balsa de emergencia, reduciendo el consumo
de reactivos. (Martinez-Espejo, 2010)

3.2. Tratamientos Biológicos

Los sistemas biológicos se presentan como la alternativa más adecuada y utilizada para la
reducción de la carga orgánica de los efluentes de las cerveceras. (Martinez-Espejo, 2010)
Existen dos posibilidades de selección del sistema biológico, el sistema aerobio y el sistema
anaerobio. La aplicación de un tratamiento anaerobio combinado posteriormente con un
tratamiento aerobio, para la eliminación de los nutrientes o carga orgánica, es considerada la
mejor solución para este tipo de efluentes. Es común la instalación de ambos sistemas en
serie, situando primero el reactor anaerobio. (Martinez-Espejo, 2010)
1) Proceso Anaerobio
El tratamiento de aguas residuales mediante proceso anaerobio es el más apropiado
para tratar residuos altamente concentrados y con una elevada biodegradabilidad.
El principio de tratamiento consiste en la descomposición de la materia orgánica en
CH4 y CO2, en ausencia de oxígeno. El proceso se lleva a cabo en un reactor en
condiciones anaerobias. (Martinez-Espejo, 2010)
Los procesos anaerobios constituyen una opción para el tratamiento de los efluentes
de las fábricas de cerveza y son elegidos por las industrias cerveceras, parar el
tratamiento de sus efluentes, ya que, además de presentar un mayor número de
ventajas respecto al uso de tratamientos aerobios, parte de la energía que emplean
estos procesos puede ser reutilizada, y la gestión de los lodos generados tiene un coste
mínimo; por estas y otras razones, una cuarta parte (26%) de los sistemas anaerobios
usados por el sector industrial de Norte América corresponde a la industria cervecera.
(Martinez-Espejo, 2010)
Durante el proceso anaerobio los microorganismos rompen las moléculas orgánicas
y producen hidrógeno, dióxido de carbono y metano. El metano puede comprender
hasta el 80% del biogás generado, siendo el resto principalmente dióxido de carbono.
De esta forma el metano, fuente valiosa de energía, constituye el biogás primario
producido por los procesos anaerobios. (Martinez-Espejo, 2010)
En la práctica, la degradación de la materia orgánica se realiza a través de una serie
compleja de reacciones bioquímicas que transcurren tanto en paralelo como en serie,
donde intervienen distintos grupos de microorganismos. Las distintas reacciones que
tienen lugar se pueden agrupar en 4 fases diferenciadas:
a. Hidrólisis: la materia orgánica en suspensión con estructura compleja se
transforma en compuestos solubles por actuación de exoenzimas. Esta fase tiene
lugar en el depósito de homogenización, donde se debe de operar en unas
condiciones determinadas para una hidrólisis correcta (tiempo de retención
hidráulico suficiente, pH alrededor de 6 y temperaturas superiores a 20 ºC).
(Martinez-Espejo, 2010)
b. Ácidogénesis: las bacterias acidificantes transforman la materia orgánica disuelta
(aminoácidos, azúcares, ácidos grasos de cadena larga) en ácidos grasos volátiles
(AGVs) (ácido láctico, acético, propiónico, butírico, etc.), dióxido de carbono e
hidrógeno. (Martinez-Espejo, 2010)
c. Acetogénesis: las bacterias acetogénicas convierten los productos de la anterior
etapa en ácido acético, hidrógeno y dióxido de carbono. (Martinez-Espejo, 2010)
d. Metanogénesis: las bacterias metanogénicas producen metano (CH4) a partir de
mezclas de acetato, dióxido de carbono e hidrógeno. Este proceso tiene lugar en
condiciones estrictamente anaerobias, a un pH óptimo de 7 y temperatura de 35
ºC. (Martinez-Espejo, 2010)
Los sistemas de tratamiento biológico anaeróbico pueden clasificarse según la
retención de biomasa y el contacto biomasa/agua residual. (Martinez-Espejo, 2010)

2) Proceso Aerobio
El principio básico del tratamiento aerobio de la materia orgánica es la conversión de
la fracción biodegradable en CO2 agua. La conversión se lleva a cabo con aporte de
O2 al reactor, ya sea mecánicamente o por difusión del aire atmosférico. Los sistemas
aerobios trabajan con cargas orgánicas más bajas que los anaerobios por lo que se
suelen colocar a continuación de estos. (Martinez-Espejo, 2010)
Los reactores aerobios pueden clasificarse según el proceso que lleven a cabo:

a) Proceso con biomasa en suspensión (Aerobic Suspended Sludge Reactor):

lodos o fangos activados y lagunas o estanques de estabilización. (Martinez-
Espejo, 2010)
b) Proceso con biomasa en lecho fijo (Packed Bed Reactors): lechos bacterianos
y biodiscos. (Martinez-Espejo, 2010)
Existen sistemas desarrollados recientemente como los airlift reactors que
permiten cargas volumétricas mucho mayores, ya que trabajan con altas
concentraciones de fango granular. En ocasiones, este sistema debe ir
acompañado de un sistema de flotación de sólidos DAF (flotación por aire
disuelto) que asegure la eliminación de sólidos en el efluente [8]. Dentro de este
tipo de reactores se encuentran los reactores CIRCOX®, los cuales han
demostrado una serie de ventajas sobre los sistemas de fangos activados.
(Martinez-Espejo, 2010)
En los procesos aerobios empleados en las fábricas de cerveza se deben cuidar
ciertos aspectos en su diseño. Para poder alcanzar un rendimiento superior al 70%,
es necesario emplear dos etapas en el proceso de tratamiento, ya que se parte de
una concentración muy elevada. (Martinez-Espejo, 2010)

Figure 1Diagrama de Flujo de la Fabrica Cervecera EDARI

El efluente del primer compartimiento es tratado en el segundo, que trabaja a baja carga,
eliminando la DQO biodegradable residual. (Martinez-Espejo, 2010)
La biomasa del reactor está compuesta por:
1. Bacterias fermentables que son las que llevan a cabo el proceso de hidrólisis y la
ácidogénesis generando CO2, Hidrógeno y ácidos grasos volátiles (AGV).
2. Bacterias acetogénicas cuyo producto final es el ácido acético.
3. Bacterias metanogéncias que se encargan de transformar el ácido acético, el
hidrógeno y el CO2 en metano.
El efluente final sale del reactor anaerobio a través de los vertederos. El tratamiento
biológico del efluente de los IC se realiza en los reactores aerobios CIRCOX. El agua entra
por la camisa exterior y una vez alcanza el fondo es desplazada, mediante inyección de aire
en sentido ascendente, arrastrando el fango granular formado en el reactor y los sólidos en
suspensión. (Martinez-Espejo, 2010)
Se trata de una fase final de afino aerobio, al objeto de adaptar el proceso a las características
estacionales de la producción de cerveza, consiguiéndose, además, la eliminación de los
nutrientes presentes en el agua, N y P, la degradación y absorción de la DQO en suspensión
y la oxidación de compuestos olorosos como el ácido sulfhídrico (H2S), procedente de
reactor anaerobio o de la red de olores de las balsas de homogenización, emergencia y
preacidificación. (Martinez-Espejo, 2010)

Figure 2Proceso de Trtamiento de Aguas Residuales de la Industria Cervecera

4. Tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera para reducir costes y
residuos.

Debido a que el agua y la energía son componentes básicos para los procedimientos que
comprenden la fabricación de cerveza, gran parte de las empresas cerveceras en el mundo
están probando nuevas técnicas para transformar los residuos en energía que les permita bajar
los costes energéticos, al mismo tiempo que permita respetar las rigurosas normas
ambientales y de vertidos mediante el tratamiento de aguas residuales en la industria
cervecera, con la finalidad de estar en condiciones de proporcionar al mercado bienes de
calidad a sus clientes.

En la industria de elaboración de cerveza los métodos de cambio de los residuos en energía

disminuyen un grupo de costes asociados con el reajuste de la cantidad de residuos y el gasto
de carburante y corriente. El propósito de aplicar el tratamiento de aguas residuales en la
industria cervecera es minimizar la cantidad de residuos, así como también la producción
de dióxido de carbono, lo que permitirá aumentar los procedimientos razonables mediante la
preservación del agua.

4.1. Procesos para el tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera

Entre los procesos más importantes para el tratamiento de aguas residuales en la industria
cervecera, tenemos los siguientes:

 Transformación de desechos en energía: En el tratamiento de aguas residuales en la

industria cervecera, la transformación de desechos en energía es una forma de
producción de energía, corriente, calor o carburante, a través de los desechos,
produciéndose una energía segura para la industria cervecera. (Vento, 2018)

A los fangos de desechos orgánicos se le aplica un proceso de digestión anaeróbica, en el que

se utilizan bacterias para disgregar la materia orgánica sin utilizar oxígeno, formándoseun
gas a base demetano y dióxido de carbono, que se le conoce como biogás. (Vento, 2018)

 Residuos con Alta Carga Orgánica: Los residuos del tratamiento de aguas residuales
en la industria cervecera se les aplica el proceso de digestión anaeróbica, mediante
esta técnica se consiguen tratar cargas orgánicas altas reduciendo la capacidad del
reactor. En este proceso se usaun reactor de circulación externa forzada el cual puede
disminuir la carga orgánica incluso un 80%. (Vento, 2018)
 Generación de Biogás: El biogás que se produce en el tratamiento de aguas residuales
en la industria cervecera, mediante el proceso de transformación de los residuos de la
cerveza en energía, se emplea para producir electricidad, vapor y para suministrar
calor a la caldera del digestor. (Vento, 2018)

Todas las técnicas anaeróbicas han sido creadas para solventar problemas específicos
de tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera. Apoyando así, a las empresas
para transformar los productos del tratamiento, tanto sólidos como líquidos, en energía
térmica y eléctrica. (Vento, 2018)
El mejor tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera es el que se realiza con
la evaporación al vacío. Mediante el uso de evaporadores industriales podemos separar los
efluentes líquidos de los residuos sólidos y así luego reutilizar el agua, llegando al
conocido vertido cero, o verter el agua en la red de alcantarillado sin riesgo de contaminar y
cumpliendo la normativa. La evaporación al vacío es además un método eficiente
energéticamente y más económico que otros métodos, y no precisa que las aguas
residuales sean tratadas fuera de la industria ya que puedes instalar evaporadores al
vacío dentro de tu recinto. (Vento, 2018)

5. Diseño De Planta De Tratamiento

1) Una vez estudiados y conocidos los contaminantes que se generen a lo largo del proceso
productivo y a su ve los parámetros, bien sea físicos, biológicos y químicos que se ven
alterados y afectan la calidad del agua empleada en dicho proceso, es conveniente realizar el
estudio para determinar cuál es la mejor planta de tratamiento de aguas residuales a establecer,
siendo esta la de mayor eficiencia.
2) Es por esto, que luego de realizado el proceso productivo, así como la limpieza de los equipos
que intervienen en cada etapa, dad las altas concentraciones de materia orgánica fácilmente
biodegradables que tienen estos vertidos, con alta demanda de DBO, DQO, pH variable es
recomendable el empleo de un sistema anaerobio buscando como objetivo principal la
disminución dramática o significativa de estos valores, además del aprovechamiento y
sustentación de la empresa al realizar tratamiento de lodos generados, para su posterior venta.
3) De este modo, obtenidas la aguas del efluente, se sugiere empelar como pre tratamiento un
tanque desengrasador, para eliminar las espumas mediante acción solido-liquido, que se
generan por los derrames bruscos de material, además de posibles grasas existentes, agitación
de las aguas en los equipos, presencia de espumas y químicos ocasionados por la limpieza de
los mismos, propiciando una remoción tranquila durante el tiempo necesario de manera tal
que las partículas a remover puedan recorrer la trayectoria entre el fondo y la superficie hasta
su eliminación.
4) Seguidamente, el agua que está siendo tratada se envía a un tanque neutralizador, punto
fundamental, pues al realizarse exclusivamente un tratamiento anaerobio es de vital
importancia controlar las cargas orgánicas y el pH, este, debe, mantenerse dentro de un rango
para conseguir la acción optima del microrganismo sobre la materia orgánica. La
neutralización, es un procedimiento mediante el cual luego de conocido el estado de
acidificación o basicidad presente se debe adicionar, según sea el caso soda caustica o ácido
sulfúrico para mantener unas características estables del caudal y Ph en el afluente a depurar.
5) Luego se ingresa en el biodigestor, que es la operación central de nuestra planta de tratamiento,
consiste en un contenedor el cual esta herméticamente cerrado y dentro del cual se deposita
material orgánico. Los materiales orgánicos se ponen a fermentar con cierta cantidad de agua,
produciendo gas metano y fertilizantes orgánicos ricos en fósforo, potasio y nitrógeno. Este
sistema también puede incluir una cámara de carga y nivelación del agua residual antes del
reactor, un dispositivo para captar y almacenar el biogás y cámaras de hidro presión y post
tratamiento a la salida del reactor.
6) El proceso de biodigestión se da porque existe un grupo de microrganismos bacterianos
anaeróbicos en la carga que al actuar en el material orgánico produce una mezcla de gases al
cual se llama biogás. El biogás es un excelente combustible y el resultado de este proceso
genera ciertos residuos con un alto grado de concentración de nutrientes el cual puede ser
 utilizado como fertilizante y puede utilizarse fresco, ya que por el tratamiento anaeróbico los
malos olores son eliminados; que buscaran ser aprovechados por la empresa. Es importante
señala que, en la disposición de los equipos de esta etapa, se mantendrá una recirculación de
lodos para el desarrollo continuo del tratamiento de aguas.
7) El lodo generado por el biodigestor, pasara por un tratamiento de cuatro etapas con el objetivo
final de su venta y captación de recursos. Estas etapas son el espesamiento que busca la
reducción del volumen del mismo mediante una prensa, la digestión que, según su naturaleza,
en este caso anaerobio, reduce el poder de fermentación, la deshidratación y secado para su
posterior salida de la planta como posible alimento de animales.
8) A la salida del biodigestor, en esa línea se dirige el agua residual a la sedimentación tipo 1
buscando la separación de partículas expulsadas o que pueden quedar en el biodigestor, es un
proceso por acción de la gravedad de las sustancias en suspensión en un tiempo razonable,
controlándose parámetros como la turbidez, solidos suspendido, entre otros.
9) Sin embargo, se somete a la salida de la sedimentación tipo 1 a un proceso de coagulación y
floculación puesto que existen solidos suspendidos que no se eliminan durante la
sedimentación primaria, para esto se emplean productos químicos que buscan alterar las
características superficiales de los sólidos en suspensión o colides para su precipitación,
realizándose la mezcla rápida con un coagulante o provocándose la aglutinación de los sólidos,
formando flóculos a través de la agitación lenta del material coagulado, pudiendo usarse
alumbre y elimandose así el 80% de los sólidos en suspensión. Es así, como con la
sedimentación secundaria se remueven los flocs formados posteriormente al proceso antes
mencionado, reduciéndose el 90% de los microrganismos presentes en el agua, en la mayoría
de, los casos.
10) En este punto, como tratamiento terciario se empleará un intercambiador iónico, pues el agua
en tratamiento llega a presentar alta carga de aniones y cationes contenidos en el agua y es
necesario desminerizarla. Esta, es una operación en la que se utiliza un material, habitualmente
denominado resinas de intercambio iónico, que es capaz de retener selectivamente sobre su
superficie los iones disueltos en el agua, los mantiene temporalmente unidos a la superficie, y
los cede frente a una disolución con un fuerte regenerante.
11) Para continuar con el proceso de purificación, se somete el efluente a una nueva filtración y
neutralización para controlar de forma definitiva el pH y otros parámetros que puedan afectar
la salida al efluente, pues por tratar con sistemas anaerobios es vital el chequeo continuo de
estos procesos.
12) Finamente, el proceso final será mediante cloración, donde el desinfectante debe presentar
capacidad de destruir patógenos, no provocar toxicidad, ser de fácil obtención y a un costo
accesible. Pues se debe manejar continuamente, de modo de agregar las cantidades necesarias,
para que, según el sitio de descarga, se cumpla a cabalidad con los requisitos mínimos para su
descarga. (ISSUU, 2016)
6. Conclusiones

 La primera etapa del proceso de elaboración de la cerveza, fase de producción del mosto,
concluye con una ebullición prolongada. Este hecho conlleva numerosas consecuencias
físico-químicas y microbiológicas favorables inherentes a la cocción.
 La fermentación produce la aparición del alcohol que, en sí mismo, tiene un efecto inhibidor
para los microrganismos. A este beneficio efecto del alcohol hay que añadir las propiedades
antisépticas naturales del lúpulo, la “ausencia “de oxígeno, la presencia de anhídrido
carbónico, la naturaleza acida y la escasez de nutrientes, características que impiden el
desarrollo de microorganismos patógenos.
 Las fases de filtración y pasteurización de la cerveza contribuyen también a la estabilización
del producto frente a microorganismos. Las moderas técnicas de fabricación, junto con l uso
de nevases alimentarios sirven para reforzar aún más la seguridad y salubridad de a cerveza.
Bibliografía
ISSUU. (2016). Obtenido de ISSUU: https://issuu.com/leidyzambrano0/docs/ptar_cerveza

Martinez-Espejo, R. M. (2010). Descontaminación de efluentes de la industria cervecera mediante

el uso de membranas UF arrolladas en espiral como barrera de seguridad.

Seluy, L. G. (2015). PROCESOS DE TRATAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS DE LA

INDUSTRIA CERVECERA.

Vento, G. (2018). Grupo Vento. Obtenido de Grupo Vento:

http://evaporadoresindustriales.grupovento.com/tratamiento-de-aguas-residuales-en-la-
industria-cervecera/
 UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AMBIENTAL

TÍTULO:

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA

CERVECERA

CURSO:
ANALISIS Y TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

PROFESOR:
ING. LALO MONZON
AUTOR:

AREQUIPA – PERÚ
2019