PREGUNTAS DE REPASO

PROBLEMAS CUALITATIVOS

11.1 Describa las diferencias entre los moldes desechables y los permanentes.
R.- Los moldes desechables suelen producirse con arena, yeso, cerámica y materiales similares, y que por lo
general se mezclan con diversos aglutinantes (agentes de unión) para mejorar sus propiedades. Un molde típico
de arena consta de 90% de arena,7% de arcilla y 3% de agua. Estos materiales son refractarios (esto es,
capaces de soportar las altas temperaturas de los metales fundidos).
Una vez que la fundición solidifica, se rompe el molde para retirarla

En cambio los moldes permanentes se fabrican con metales que mantienen su resistencia a temperaturas
elevadas. Como su nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se diseñan de manera que las
fundiciones puedan retirarse con facilidad y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los moldes
metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no metálicos, por consiguiente, la
fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de enfriamiento, lo que a su vez afecta la
microestructura y el tamaño de grano de la misma.

11.2 Nombre los factores importantes al seleccionar arena para moldes.

R.- La arena debe tener granos finos y redondos para poder apisonar de modo más compacto y, en
consecuencia, formar un molde con superficie más lisa. Aunque la arena de grano fino refuerza la resistencia
del molde, estos granos también reducen su permeabilidad (penetración a través de los poros). Una buena
permeabilidad de los moldes y de los machos o corazones permite que los gases y el vapor generado durante
la fundición escapen fácilmente.
Además el molde debe tener una colapsabilidad adecuada para permitir que la fundición se contraiga al
enfriarse, evitando sí defectos como el desgarramiento y agrietamiento en caliente

11.3 ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de arena? ¿Cuáles son sus características?

R.- Existen tres tipos básicos de moldes de arena:

- De arena verde: El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada mientras se
vacía el metal en su interior. Éste es el método menos costoso para fabricar moldes y la arena se recicla
fácilmente para su uso posterior. En el método de superficie seca, la superficie del molde se seca, ya sea
guardando el molde en aire o secándolo con sopletes. Debido a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan
en general para fundiciones grandes.
- De caja fría: en este proceso se mezclan diferentes aglutinantes orgánicos e inorgánicos con la arena, para
unir químicamente los granos y obtener una mayor resistencia. Estos moldes tienen dimensiones más precisas
que los de arena verde, pero son más costosos.
- De molde no cocido: se agrega una resina sintética líquida a la arena y la mezcla se endurece a temperatura
ambiente. Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso y en el de caja fría ocurre sin calor, se les
llama procesos de curado en frío.

11.4 Liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar materiales para modelos.
La selección de un material para el modelo depende del tamaño y la forma de la fundición, la precisión
dimensional, la cantidad de fundiciones requeridas y el proceso de moldeo.

El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de selección del material del
mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno, plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio
congelado. Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también para la
selección del material.
Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico (de aluminio o
aleaciones de aluminio) que resisten más el desgaste. Puede fabricarse también de bronce o de hierro
gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo
en cáscara.
11.5 ¿Cuál es la función de un corazón o macho?

Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o pasajes internos, como los que
se encuentran en un monobloque de motor automovilístico o en el cuerpo de una válvula.
Entonces podemos decir que un corazón o macho tiene la función de ocupar el lugar de las cavidades
internas que la pieza pueda tener, para que el metal líquido no pueda ocupar el mismo

11.6 ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena y la de molde en cáscara?

Fundición en molde arena
 Se necesita un sistema de alimentación bebedero, mazarota, etc.
 Se puede fundir piezas grandes
 La transferencia de calor es mayor
 El acabado superficial es no tan buena
 Se necesita un compactado muy bueno de la arena
Fundición en molde de cascara
 No necesita un sistema de alimentación complejo
 Debido al espesor de la cascara es difícil fundir piezas grandes
 El acabado superficial es muy buena
 Para la creación del molde usa aglutinante y un horno
 La transferencia de calor es mucho más rápido

11.7 ¿Cuáles son los moldes compósitos? ¿Por qué se utilizan?

Los moldes compósitos se fabrican con dos o más materiales diferentes y se utilizan en el moldeo en cáscara
y en otros procesos de fundición. Por lo general se emplean para fundir formas complejas, como propulsores
para turbinas. Incrementan la resistencia del molde, mejoran la precisión dimensional y el acabado superficial
de las fundiciones y pueden ayudar a reducir los costos globales y el tiempo de procesamiento. Los materiales
para moldeo más utilizados son cáscaras (producidas de la forma que ya se indicó), yeso, arena con aglutinante,
metal y grafito. Estos moldes también pueden incluir machos o corazones y enfriadores para controlar la
velocidad de solidificación en las áreas críticas de las fundiciones.

Moldes compósitos, que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y metales) y combinan las
ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos
procesos de fundición para mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de enfriamiento y
optimizar la economía global de los procesos de fundición

11.8 Describa las características de la fundición en molde de yeso.

Se les conoce como fundición de precisión, debido a la gran exactitud dimensional y el buen acabado
superficial obtenido. Las partes características fabricadas por este medio son los componentes de cerraduras,
engranes, válvulas, accesorios, herramental y ornamentos. En general las fundiciones pesan menos de 10 kg
(22 libras) y se encuentran en el intervalo de 125 g a 250 g (1/4 a 1/2 libra), aunque pueden producirse piezas
tan ligeras como 1 g (0.035 onza). En la tabla 11.2 se presentan
las capacidades de la fundición en molde de yeso.
En el proceso de moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco de París (yeso o sulfato de calcio), talco y
harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el tiempo necesario para que se endurezca el yeso.
Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo resultante se vierte sobre el modelo. Una vez que se
endurece el yeso (por lo general antes de 15 minutos), se le retira y el molde se seca a una temperatura de
entre 120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para eliminar la humedad. Se pueden utilizar temperaturas
mayores de secado, según el tipo de yeso. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad
correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250 °F). Después se vacía el metal fundido dentro del molde.
Debido a que los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad, los gases generados al solidificarse el metal
no pueden escapar; en consecuencia, el metal fundido se vierte en vacío o a presión. La permeabilidad del
molde se puede incrementar sustancialmente por medio del proceso Antioch, en el que los moldes se
deshidratan en una autoclave (horno presurizado) de 6 a 12 horas y después se rehidratan en aire por 14 horas.
Otro método para aumentar la permeabilidad consiste en utilizar yeso espumado, que contiene burbujas de aire
atrapadas. Por lo general, los modelos para el moldeo en yeso están hechos de materiales como las aleaciones
de aluminio o de zinc, los plásticos termofijos y el bronce. Los modelos de madera no son adecuados para
producir un gran número de moldes, ya que se encuentran en contacto constante con el lodo de yeso a base
de agua. En virtud de que la temperatura máxima que puede soportar el molde es, por lo general, de unos 1200
°C (2200 °F), la fundición en molde de yeso sólo se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones
a base de cobre. Las fundiciones tienen un buen acabado superficial con detalles finos. Debido a que los moldes
de yeso poseen una conductividad térmica menor que la de los otros, las fundiciones se enfrían lentamente y,
por ende, se obtiene una estructura más uniforme de granos, con menos alabeo. El espesor de pared de las
partes fundidas puede ser de 1 mm a 2.5 mm (0.04 a 0.1 pulgadas).

11.9 ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es capaz de producir detalles finos en la
superficie de las fundiciones?

El moldeo a la cera perdida es evidentemente un proceso complicado y, por ello, caro. Sin embargo, sus
singulares ventajas lo hacen económicamente factible en numerosos casos, especialmente desde que pueden
automatizarse muchas de las operaciones. Efectivamente, no sólo permite fundir formas complicadas, que no
podrían fundirse por otras técnicas ni mecanizarse, sino que, como no hay que apisonar material de molde en
torno al modelo, permite fundir espesores muy delgados (hasta 4 mm). Las tolerancias dimensionales son
excelentes (de 0,1 a 1% pueden conseguirse rutinariamente), Dado el buen aspecto superficial que proporciona,
el mecanizado puede a menudo suprimirse por completo o reducirse en gran medida. Pero, cuando es necesario
mecanizar, suelen ser sobradas las creces de0,4 a 1 mm. Estas ventajas son particularmente importantes
cuando se emplean materiales de mecanizado difícil, ya que el moldeo a la cera perdida es aplicable a todos
los metales. Aunque la mayoría de las piezas fundidas a la cera perdida miden menos de 75 mm y pesan menos
de 0,5 kg, no existen limitaciones específicas para el tamaño. Las partes hechas por este método son
normalmente tamaño pequeño, aunque se han fundidos satisfactoriamente partes deformas complejas. En este
proceso pueden fundirse todos los ticos de metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones
de alta temperatura.

11.10 Nombre el tipo de materiales utilizados para los procesos de fundición en molde permanente.
Para producir fundiciones con cavidades internas, antes se colocan machos fabricados con metal o agregados
de arena en el molde. Los materiales característicos de los machos o corazones son arena aglutinada con aceite
o resina, yeso, grafito, hierro gris, acero de bajo carbono y acero para matrices de trabajo en caliente. El que se
usa más es el hierro gris, sobre todo en grandes moldes para fundiciones de aluminio y magnesio. También se
utilizan insertos para diversas partes del molde.
La mayoría de las veces este proceso se utiliza para aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro gris
debido a sus puntos de fusión, que por lo general son más bajos, aunque también se pueden fundir aceros
mediante moldes de grafito o de metales resistentes al calor.

11.11 ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión en matriz?

 Los costos de la mano de obra son bajos debido a que ahora el proceso es semi (o totalmente)
automatizado.
 La fundición a presión en matriz es económica para grandes lotes de producción.
 La fundición a presión en matriz tiene la capacidad de producir con rapidez partes fuertes de alta calidad
y formas complejas, en particular con aluminio, bronce, magnesio y zinc.
 Proporciona una buena precisión dimensional y detalles de la superficie, por lo que las partes requieren
muy pocas (o ninguna) operaciones de maquinado o terminado.
 Debido a las altas presiones involucradas, se producen paredes hasta de 0.38 mm, que son mucho más
delgadas que las obtenidas por otros medios de fundición
 Debido a que el metal fundido se enfría con rapidez en las paredes de la matriz, la fundición tiene una
capa superficial dura, de grano fino, con alta resistencia.
  Con un buen acabado superficial y una buena precisión dimensional, la fundición a presión en matriz
puede producir superficies lisas para rodamientos que de otra manera se maquinarían normalmente.

11.12 Liste las ventajas y limitaciones de la fundición a presión en matriz.

VENTAJAS LIMITACIONES
- Los costos de la mano de obra son bajos - Los costos de los equipos, en particular
debido a que ahora el proceso es semi (o el de las matrices, es alto.
totalmente) automatizado. - Permanecen las marcas de los
- La fundición a presión en matriz es expulsores, al igual que pequeñas
económica para grandes lotes de cantidades de proyecciones en la línea de
producción. partición de la matriz.
- La fundición a presión en matriz tiene la - Debido a las altas presiones
capacidad de producir con rapidez partes involucradas, las matrices para fundición
fuertes de alta calidad y formas a presión tienden a dividirse, a menos que
complejas, en particular con aluminio, se sujeten con firmeza.
bronce, magnesio y zinc. - El desgaste de la matriz aumenta con la
- Proporciona una buena precisión temperatura del metal fundido.
dimensional y detalles de la superficie, - El agrietamiento por calor de las
por lo que las partes requieren muy pocas matrices puede constituir un problema.
(o ninguna) operaciones de maquinado o
terminado.
- Debido a las altas presiones
involucradas, se producen paredes hasta
de 0.38 mm, que son mucho más
delgadas que las obtenidas por otros
medios de fundición
- Debido a que el metal fundido se enfría
con rapidez en las paredes de la matriz,
la fundición tiene una capa superficial
dura, de grano fino, con alta resistencia.
- Con un buen acabado superficial y una
buena precisión dimensional, la fundición
a presión en matriz puede producir
superficies lisas para rodamientos que de
otra manera se maquinarían
normalmente.

11.13 cuál es el propósito de una mazarota y de un bebedero?

El propósito de las mazarotas es para suministrar el metal adicional conforme esta se contrae durante la
solidificación para tener un acabado conforme al diseño y no tenga huecos por ausencia del metal.
El bebedero se diseña para que el metal fluya con suavidad hacia abajo y este mismo haga llegar a todas las
cavidades de acuerdo con la velocidad a la que cae o fluya el metal
11.14 de algunas razones para usar insertos para matrices?
las razones serian:

 tiempos de ciclo más cortos

 Calidad de superficie optimizada para sus productos
 Larga vida útil del molde
 Sin grietas en el inserto en molde
11.15 ¿Qué es la fundición por dado impresor? ¿Cuáles son sus ventajas?

La fundición por dado impresor es un muy buen método en la fundición ya que este tiene un muy buen
acabado tanto estructuralmente como superficialmente estos se deben a que este proceso se realiza a altas
presiones.

Ventajas

-Buen acabado
-Estructura altamente fina
-Se pueden fundiré Formas complejas

11.16 ¿Cuáles son las ventajas del proceso de fundición a la espuma perdida?

 El proceso es relativamente simple porque no existen líneas de partición, machos o corazones, o

sistemas de mazarotas. De ahí que tenga flexibilidad de diseño.
 El proceso requiere cajas de moldeo económicas.
 El poliestireno es barato y se puede procesar fácilmente para producir modelos con formas complejas,
tamaños diversos y detalles superficiales finos.
 La fundición requiere operaciones mínimas de acabado y limpieza.
 El proceso se puede automatizar y es económico para grandes lotes de producción. Sin embargo, hay
que tomar en cuenta el costo de producción de la matriz que se utiliza al expandir las perlas de
poliestireno para fabricar el modelo y la necesidad de dos juegos de herramental. De igual manera, el
proceso sirve para nuevos diseños de fundición y no para los diseños existentes.