Texto Instrumentacion Industrial

INSTRUMENTACION
INDUSTRIAL
(TEXTO)
PROGRAMA INTEGRAL CORTO

Instrumentación Industrial
UNIDAD I
SENSORES DE DISTANCIA Y DESPLAZAMIENTO
1. SENSORES INDUCTIVOS
Los sensores inductivos están basados en el uso de osciladores, en los que su
amplitud de oscilación se ve afectada por la aproximación de un objeto. Para
generar oscilación sinusoidal, se usan osciladores LC (consistentes de una
bobina y un condensador).
L = Bobina (inductancia, unidad: henrio H, 1H = 1 Vs/A).
C = Condensador (capacitancia, unidad: faradio F, 1 F = 1 As/V).
Consideremos el circuito resonante LC como una aplicación en un sensor de
proximidad inductivo. La bobina de un oscilador LC está localizada en un medio
núcleo magnético. El oscilador oscila típicamente a una frecuencia en el rango
de aproximadamente 100 ... 1000 khz. El oscilador LC genera un campo
electromagnético alterno de alta frecuencia (campo HF), el cual es emitido desde
la superficie activa del sensor.
Si se aproxima un objeto conductor al medio núcleo, la amplitud de la oscilación
decrece o es completamente atenuada.
Elemento actuante.
Campo magnético de
alta frecuencia.
Superficie activa.
Bobina oscilante.
La energía es retirada
del campo magnético
de alta frecuencia.
Figura 1.- Funcionamiento de un sensor inductivo.

Esto se debe a que se retira energía del campo magnético por causa de la
formación de las corrientes de Eddy cuando el objeto se aproxima. Si se mueve
una pieza de metal en un campo magnético constante, este induce corrientes de
Eddy en esta pieza. Lo mismo sucede si partes metálicas
estacionarias son expuestas a campos magnéticos alternos.
2
Un sensor inductivo opera con muy bajo consumo de potencia (algunos

microvatios) y posee tres ventajas:
 No produce un efecto magnético significativo.
 El campo HF no causa ninguna interferencia.
 Las variaciones de temperatura del objeto no son sensadas.
1.1 Sensores de posición inductivos analógicos y binarios
El diseño de sensores inductivos binarios y analógicos es idéntico. La principal
diferencia es que los sensores de posición (binarios) tienen un estado de
disparo. Como consecuencia de este estado de disparo se define un umbral de
entrada/salida. El sensor genera una señal de conmutación binaria (respuesta
SI – NO).
1.2 Oscilaciones
Las oscilaciones eléctricas pueden ser claramente ilustradas a partir de
oscilaciones mecánicas. En el caso de la oscilación mecánica de un resorte,
ocurre un cambio periódico entre el potencial y la energía cinética. De
manera análoga, en el caso de una oscilación electromagnética existe un
intercambio de energía entre el campo eléctrico y magnético.
Se puede comparar las magnitudes eléctricas y mecánicas de la siguiente forma:
Deflexión x  Carga eléctrica q.
Carga m  Inductancia L.
Constante de fricción K  Resistencia R.
Constante del resorte D  Recíproco de capacitancia I/C.
Figura 2.- Comparación de oscilaciones mecánicas y eléctricas.

1.3 El Circuito Resonante LC
Las oscilaciones electromagnéticas son creadas en el circuito resonante LC
consistente de una bobina y un condensador. Una vez que el condensador es
3
cargado, se descarga a través de la bobina. Durante este proceso, la

intensidad de corriente y el voltaje cambian periódicamente.
Figura 3.- Circuito resonante LC.

Se puede alcanzar una oscilación sin atenuación, sólo si el circuito resonante no
posee resistencia óhmica. En la práctica, se hace necesario usar un
amplificador, el cual compensa la atenuación resultante de la resistencia. En la
figura 3 se usa un amplificador operacional para tal propósito.
Se debe examinar la variación de la carga Qx en el condensador para poder
establecer el valor de frecuencia en un circuito resonante LC. La siguiente
fórmula se aplica en el caso de un condensador plano con capacidad C y voltaje
V.
Qx = C . V
En un instante t, se obtiene un valor de carga q (t), el cual junto con la capacidad
C del condensador y según la siguiente fórmula determinar el voltaje en el mismo
Vc (t).
La variación de esta carga en función al tiempo, dq/dt, determina la corriente l
(t), la cual fluye a través de la bobina con inductancia L. El voltaje obtenido en
el condensador es:
q (t)
VC ( t ) 
C
Y el voltaje en la bobina.
di d²q
VL  L L
dt dt²
La ecuación para la oscilación es:
d²q q
VC  VL  L  0
dt² C
Si esta ecuación es dividida por L, el resultado para la oscilación sin atenuación
es:
4
d²q q
 0
dt² LC
El resultado para la frecuencia del circuito resonante sin atenuación es:
1
w² 
LC
Por ejemplo, si se asume el valor L = 100 H y C = 10 nF; la frecuencia de
resonancia es:
1
w   1 · 106 Hz  1MHz.
6
(100 · 10 · 10 · 109 )1 / 2
1. Oscilador. 6. Voltaje externo.

2. Demodulador. 7. Fuente de alimentación constante interna.
3. Amplificador. 8. Bobina con zona activa.
4. Linealización. 9. Salida: señal de corriente o voltaje.
5. Acondicionamiento de la señal de salida
Figura 4.- Diagrama de bloques en un sensor inductivo.
1.4 Rango de Medida y Conductividad

El rango de medida es dependiente de la conductividad eléctrica del metal a ser
detectado. La siguiente tabla indica los valores con respecto a la conductividad
de diferentes metales y aleaciones.
Esta dependencia no se aplica en el caso de materiales ferromagnéticos y
aleaciones, donde el campo alterno está condicionado por el ferromagnetismo;
como un efecto adicional, los campos de alta frecuencia no pueden penetrar
profundamente en el material conductor, lo cual trae como resultado una baja
conductividad.
m
Conductor. Conductividad Factor de reducción.
 · mm²
5
Cobre. 56.0 0.25 ---- 0.40.
Aluminio. 33.0 0.35 ---- 0.50.
Latón. 15.0 0.35 ---- 0.50.
Tabla 1.- Conductividad y factores de reducción de varios metales.
Material de
atenuación.
Campo magnético Corrientes de Eddy

principal Hs. debido al campo
magnético Hw.
Figura 5.- Esquema de campo para sensores de proximidad inductivos.

El campo Hw creado como resultado de las corrientes de Eddy actúa en contra
del campo generador Hs. Este efecto es descrito como desplazamiento de
campo. El efecto superficial tiene otro, pero menos poderoso efecto, en las
distancias de conmutación de diferentes materiales a frecuencias de oscilación
típicas. Como regla, las frecuencias de oscilación para sensores de proximidad
están en el rango de 300 – 800 khz.
La dependencia entre de la distancia de conmutación y el material de atenuación
no puede ser calculada explícitamente.
Las pérdidas son consecuencia de las corrientes de Eddy en el metal.
1.5 Diamagnetismo, paramagnetismo y ferromagnetismo
Los materiales que reducen medianamente el campo magnético de una bobina
son descritos como diamagnéticos, su permeabilidad es menor que 1. Los
materiales paramagnéticos producen, una fuerte atenuación del campo
magnético, su permeabilidad es mucho menor que 1. Los materiales
ferromagnéticos tienen una permeabilidad considerablemente más alta que 1.
Materiales Materiales Materiales

Paramagnéticos. Diamagnéticos. Ferromagnéticos.
Manganeso. Zinc. Hierro.
6
Cromo. Conductor eléctrico. Cobalto.
Aluminio. Cobre. Níquel.
Platino. Plata.
Tabla 2.- Materiales paramagnéticos, diamagnéticos y ferromagnéticos.
2. SENSORES POTENCIOMETRICOS
En muchas aplicaciones en tecnología de control, es necesario detectar y
transmitir información acerca de desplazamientos y longitudes.
2.1 Descripción Funcional
La forma más simple de construir un sensor de posición analógico es usando un
potenciómetro lineal, cuyo funcionamiento está basado en el principio del divisor
de voltaje; donde la distancia recorrida es transmitida al cursor del potenciómetro
a través del cual se obtiene un voltaje proporcional.
Figura 6.- Potenciómetro lineal.

2.2 Principio del Divisor de Voltaje
Un divisor de voltaje consiste de dos resistores conectados en serie R 1 y R2, a
través de los cuales el voltaje VT queda dividido en dos voltajes V1 y V2. Si no
se conecta ninguna carga al divisor, se considera el voltaje V 2 como voltaje en
circuito abierto (en vacío).
Para observar la influencia en el voltaje V2, se usa un resistor variable en vez de
los dos resistores R1 y R2. Con este potenciómetro es posible fijar el voltaje V 2
entre OV y UT.
7
Figura 7.- Divisor de voltaje sin carga
.
Figura 8.- Voltaje en circuito abierto (R = R1 + R2)
2.3 Medición de Voltaje
Si se deriva corriente del divisor del voltaje a través de una carga, esto es
descrito como un divisor de voltaje cargado. En este caso, la resistencia de
carga RL está en paralelo con la porción de resistencia llamada R 2. La
resistencia equivalente de la conexión paralela es menor que la resistencia R 2,
reduciendo así el voltaje de carga U2.
8
Figura 9.- Divisor de voltaje con carga.
Figura 10.- Voltaje de carga (R = R1 + R2).

Entre más grande sea la resistencia de carga RL comparada con la porción de
resistencia llamada R2, la curva característica del voltaje difiere más de aquella
para voltaje en circuito abierto. Para corregir este problema; en la práctica se
conecta un convertidor de impedancia entre el divisor de voltaje y la carga.
2.4 Convertidor de Impedancia
Un convertidor de impedancia (seguidor de voltaje) es usado para permitir la
medida del voltaje de un potenciómetro lineal sin someterlo a carga, para lo cual
se usa un amplificador operacional no inversor como elemento básico.
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Figura 11.- Convertidor de impedancia.

Generalmente dentro del cable del sensor potenciométrico va insertado un
circuito protector y un convertidor de impedancia. El circuito de protección limita
el voltaje 15 V y protege la conexión del potenciómetro contra polaridad inversa.
Figura 12.- Convertidor con circuito protector (V = Fuente de alimentación).

2.5 Potenciómetros con resistencia de plástico conductor
La parte resistiva del potenciómetro lineal está revestida con una capa de
plástico conductor. Sobre esta capa resistiva viaja un contacto
deslizante (cursor), a través del que se puede medir un voltaje, el cual es
proporcional a su posición.
Las principales ventajas del sensor de desplazamiento potenciométrico son alta
resolución, pequeño error de linealidad y un precio razonable.
Las desventajas son el desgaste de la capa resistiva y del contacto deslizante,
así como posibles defectos de contacto como resultado de suciedad o distorsión
mecánica.
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2.6 Criterios de Performance de un Potenciómetro Lineal

2.6.1 Linealidad:
El error de linealidad (F) se refiere a la máxima diferencia entre la curva
característica del potenciómetro y una línea recta. Cuando se determina la
linealidad del sensor, su salida en voltaje es comparada a la de un divisor de
voltaje ideal.
Figura 13.- Linealidad.

2.6.2 Temperatura y Humedad
Un criterio de performance importante con respecto a su aplicación es el
coeficiente de temperatura y humedad del divisor de voltaje. Esto determina la
exactitud y estabilidad de la conversión del valor medido bajo diferentes
condiciones ambientales.
Las medidas llevadas a cabo con elementos resistivos muestran que la
temperatura y humedad relativa solo tienen un pequeño efecto en la exactitud
de los potenciómetros lineales. Sin embargo, si los elementos resistivos no han
sido construidos dentro del recinto de la cápsula del potenciómetro con el
suficiente cuidado, estos efectos pueden incrementarse varias veces por
potencia de diez. Es desde luego importante asegurar que el sustrato plástico
pueda siempre expandirse y contraerse homogéneamente. No obstante, los
efectos externos pueden ser minimizados a través de una construcción
adecuada.
2.6.3 Vida Útil
El máximo número de actuaciones posibles es el criterio a usarse para
determinar la vida útil del potenciómetro. El número de actuaciones posibles
está determinado por la característica del contacto, el desgaste de la
resistencia y su limpieza, así como la alteración de sus valores característicos.
Como resultado de esto la unidad se vuelve inservible cuando un marcado error
de linealidad ocurre; tal como el doble del valor especificado.
2.6.4 Comportamiento del Cursor
El comportamiento del cursor es ampliamente afectado por la forma geométrica,
la presión y por el material del mismo.
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Finalmente predominan dos tipos de cursor patrón: el cursor tipo pico y el cursor
tipo rastrillo.
Nuevo. Gastado. Con abrasión.
Cursor tipo
pico.
Cursor tipo
rastrillo.
Figura 14.- Diseño de cursores.

El cursor tipo rastrillo posee tres ventajas principales con respecto a su opuesto
tipo pico:
 Superficie de soporte constante en caso de desgaste.
 Menos flotación.
 Línea recta en relación con los puntos de contacto corriendo paralelos con la
superficie resistiva.
Como resultado de estas tres ventajas el cursor tipo rastrillo ha llegado a ser
más predominante en aplicaciones prácticas.
Los materiales adecuados para ambos tipos de cursor deben poseer las
siguientes características:
 Resistencia a la corrosión.
 Dureza del material.
 Buena conductividad.
 Buenas características elásticas.
El material más ampliamente usado para cursores es Paliney 7, el cual es una
aleación consistente de paladio, plomo, oro, cobre, plata y zinc.
2.6.5 Repetibilidad
La repetibilidad es una combinación de resolución e histéresis. En primer lugar,
existen varios factores decisivos para la resolución; la homogeneidad de la capa
resistiva seguida por el diseño geométrico y la dirección de las líneas de contacto
del cursor.
La histéresis es determinada por la precisión mecánica, tensado del cursor y la
fricción entre el cursor y la placa resistiva.
Solo la indicación de resolución e histéresis combinadas proveen información
acerca de la repetibilidad.
Como resultado del desarrollo de sensores de desplazamiento basados en
plástico conductor, los potenciómetros lineales han ganado importancia. Están
disponibles en un amplio rango de diseños.
12
2.7 Sensores de Desplazamiento tipo Pistón

Estos son ampliamente usados en ingeniería mecánica para tareas de diseño y
manufactura de vehículos, así como también en robótica y automatización. Su
característica distintiva es una gran solidez y alta exactitud. Son construidos
usando acoples esféricos con rodamientos permitiendo una alta libertad de
desplazamiento angular.
Figura 15.- Conexión del sensor de desplazamiento tipo pistón.

2.8 Sensores de Desplazamiento sin Pistón
En el sensor de desplazamiento sin pistón, el acople longitudinal del cursor
reduce las dimensiones de la instalación, evita el efecto de bombeado de los
sensores de desplazamiento de tipo pistón y permite mayores longitudes de
medida. Una banda de acero fijada magnéticamente a través de la cual viaja el
cursor, permite un diseño hermético para la unidad de medida.
Figura 16.- Sensor de desplazamiento sin pistón.
13
Figura 17.- Sensor de desplazamiento sin pistón (vista seccional).
2.9 Datos Técnicos

Los datos que se muestran a continuación representan los más importantes
parámetros de los potenciómetros lineales usados en aplicaciones industriales.
Valores de Resistencia : 1 k .... 20 k.

Longitud efectiva de trabajo : 5 mm .... 4000 mm.
Linealidad : +/- 0,01% ... +/- 0,2%.
Resolución : Típica 0,01 mm.
Corriente de cursor recomendada : < 1A.
Velocidad de operación : < 20 m/s.
Temperatura ambiental de operación : -30°C .... 100°C.
Vida útil : 106 ... 108 actuaciones.
Tabla 3.- Datos técnicos de potenciómetros de plástico conductor.
2.10 Aplicación
Frascos desplazándose en una faja transportadora son colocados una base.
14
Figura 18.- Montaje de pequeños frascos en paletas.

.
3. SENSORES ÓPTICOS
3.1 Componentes Fotoeléctricos
En los sensores optoeléctricos, los componentes de emisión fotoeléctrica son
usados para crear emisión de luz y los componentes de recepción fotoeléctrica
para recibir la luz emitida.
Los componentes emisores más comúnmente usados son diodos luminosos, los
cuales son también llamados LED’s (diodos emisores de luz). Los diodos láser
son también usados para aplicaciones especiales.
Los fotodiodos y fototransistores son generalmente usados como componentes
receptores. Además de estos, los fotoresistores tienen también alguna
importancia en aplicaciones tales como medidores de exposición fotoeléctrica.
3.1.1 Diodos Luminosos
Los diodos luminosos (LED’s) son diodos semiconductores, los que emiten
radiaciones luminosas cuando pasa una corriente eléctrica con polarización
directa.
Dependiendo de la composición del material semiconductor, se crean
radiaciones luminosas de diferentes longitudes de onda, como se muestran en
la tabla 6.
Material. Color. Longitud de onda.

Galio – arsenio. Rojo. 950.
15
Galio – aluminio. Rojo. 880.

Galio – aluminio. Rojo. 660.
Galio – arsenio. Amarillo. 590.
Galio – fósforo. Verde. 565.
Tabla 6.- Materiales típicos y longitudes de onda de diodos luminosos, dadas en mm.
Los diodos luminosos en el rango espectral del rojo e infrarrojo son
principalmente usados en sensores, debido a que ellos se adaptan bien a la
sensibilidad de los fotodiodos cuando reciben emisiones de luz.
Los diodos luminosos representan un rango espectral relativamente pequeño, el
cual está generalmente entre 30 nm y 140 nm de ancho con respecto a su valor
medio como se ve en la figura 37.
Ancho de valor
medio.
Figura 37.- Espectro de emisión de un LED GaAs.

Los diodos luminosos tienen una curva característica corriente – voltaje para la
zona en polarización directa, la cual está caracterizada por un salto brusco en
corriente a partir del punto de umbral de voltaje (codo de conducción), vea la
figura 38.
16
Figura 38.- Curva característica corriente – voltaje del LED GaAs.

La estabilidad de la corriente directa es alcanzada con la ayuda de un resistor
en serie (limitación de corriente) como se muestra en la figura 39.
Figura 39.- Polarización de un LED con resistor en serie.

Los diodos luminosos son construidos en una cápsula pequeña de plástico o
metal con dos terminales (cápsulas tipo T018, T046 o encapsulados de 5 mm).
Para concentrar la luz emitida en un ángulo estrecho de emisión, se utilizan
lentes de vidrio o plástico dentro de la cápsula. Cuando los diodos luminosos
son montados dentro de la cápsula del sensor, se conectan en serie lentes
ópticos separados.
3.1.2 Fotodiodos
Los fotodiodos son componentes semiconductores que están construidos en
base a silicio o germanio. Son construidos de la misma forma que los diodos
semiconductores ordinarios. Sin embargo, la capa de la barrera está muy
próxima a la superficie del cristal. Si el diodo es expuesto a emisión de luz, los
fotones que penetran el cristal son absorbidos y se crean pares portadores de
carga eléctrica. Este efecto es conocido como efecto fotoeléctrico. Los pares
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portadores de carga son separados en la capa de barrera generando una

corriente eléctrica llamada fotocorriente.
Los fotodiodos están básicamente divididos en los siguientes tipos:
 Fotodiodos PN.
 Fotodiodos PIN.
 Fotodiodos Schotthy.
 Fotodiodos de Avalancha.
Los fotodiodos PN poseen dos áreas diferentes de dopado en el material del
cristal, el área llamada tipo P y el área llamada tipo N, las cuales están
separadas por la capa de barrera (el dopado se refiere al proceso de integrar
átomos de otros materiales tales como boro o galio en el material del cristal). A
través del dopado es posible influir en la conductividad de un semiconductor.
Con los fotodiodos PIN, el área P y el área N están separados por una capa
relativamente ancha de material semiconductor con conductividad intrínseca (I
= Intrínseca). Esto crea una capa con baja capacidad de aislamiento y un rápido
tiempo de conmutación del fotodiodo PIN.
Los fotodiodos de silicio PN y silicio PIN son los tipos más ampliamente usados.
Los fotodiodos Schotthy son llamados así, basados en el efecto Schotty por su
excelente sensibilidad en el rango espectral ultravioleta.
Los diodos de avalancha están basados en el efecto de avalancha. Operan con
un alto voltaje inverso y son ideales para la detección de emisiones de luz muy
pequeñas con tiempos de reacción reducidos.
La sensibilidad espectral típica en un fotodiodo de silicio se muestra en la figura
40. Una característica importante es el máximo valor de la sensibilidad
espectral, la cual para los fotodiodos de silicio puede estar en un rango
aproximado de 600 nm y 1000 nm dependiendo del tipo.
Figura 40.- Sensibilidad espectral relativa R/Rmáx. de un fotodiodo de silicio

( = Longitud de onda).
La sensibilidad espectral típica de los fotodiodos de silicio en el espectro máximo
es típicamente de 0,5 A/w. Por ejemplo una emisión de luz recibida de 1 mw,
generaría una corriente en el fotodiodo de 0,5 mA.
18
La sensibilidad espectral típica R de un fotodiodo es el cociente de la

fotocorriente I y la potencia P de la luz emitida, la cual choca en el fotodiodo.
I
R 
P
Analizando su operación desde el punto de vista eléctrico, la diferencia se
encuentra entre operación con voltaje de alimentación y operación del fotodiodo
en cortocircuito.
En la operación con voltaje de alimentación tal como se muestra en la figura 40;
el fotodiodo opera con un voltaje inverso el cual está típicamente dentro de un
rango máximo de 10 V a 100 V.
Figura 41.- Conmutación de un fotodiodo con voltaje de polarización inverso.

UB = Voltaje de alimentación.
D = Fotodiodo.
Ra = Resistencia de trabajo.
I = Corriente fotoeléctrica.
Según esto, la corriente inversa I del fotodiodo está dentro de un cierto rango
proporcional a la potencia de la emisión de luz que el fotodiodo recibe. A través
de este circuito, es posible alcanzar tiempos de reacción muy rápidos usando
fotodiodos PIN, que pueden estar en el orden de 1 ns. Una aplicación importante
es, por ejemplo la transmisión rápida de datos a través de cables de fibra óptica.
Si el fotodiodo es usado como se muestra en la figura 41, asumimos que la
impedancia interna Ri de la carga conectada al fotodiodo es tan pequeña que se
comporta prácticamente como una operación en cortocircuito.
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Figura 42.- Conmutación de un fotodiodo en operación cortocircuito.

Ningún voltaje adicional es requerido, el fotodiodo actúa como una fuente de
alimentación durante su exposición a la emisión de luz, de la misma manera que
lo hacen las celdas solares.
La performance de la corriente en corto circuito I = IS es proporcional a la fuente
de luz en varias décadas. La linealidad es posible sobre 10 décadas; por lo cual
existen límites debido al ruido del fotodiodo y a la máxima corriente permisible.
Esta performance lineal es frecuentemente usada en mediciones y tecnología
de fabricación de sensores.
En la práctica, se usa un circuito con amplificador operacional como se muestra
en la figura 43, donde el voltaje de entrada Ue es muy pequeño comparado con
el voltaje de salida Ua; debido a que la ganancia del amplificador operacional es
muy grande.
Figura 43.- Operación en corto circuito de un fotodiodo con amplificador operacional.

+ U1, - U = Voltajes de alimentación del amplificador operacional.
Ra = Resistencia de trabajo.
Si Go es la ganancia en lazo abierto del amplificador operacional; la resistencia
efectiva RL, con la que el fotodiodo opera es RL = Ra/60. Para la mayor parte de
los amplificadores operacionales Go  105. De esta forma es posible una
operación de corto circuito ideal incluso en el caso de valores relativamente
grandes de resistencia de trabajo Ra.
20
Debido a que la corriente fluye casi íntegramente a través del resistor de

realimentación Rw y a que la corriente de entrada al amplificador operacional es
muy pequeña, se aplica la siguiente fórmula para determinar el voltaje de salida.
Ua = Ra . I
3.1.3 Fototransistores
En el caso de un fototransistor el diodo colector – base está diseñado como un
fotodiodo. Las características adicionales corresponden a un transistor normal.
El método de operación de un fototransistor puede ser ilustrado como se muestra
en la figura 44, combinando un simple fotodiodo y un transistor.
Figura 44.- Diagrama del circuito equivalente de un fototransistor.

Durante la exposición a la emisión de luz, se crea una fotocorriente I, la cual
constituye la corriente de base del transistor. Si el transistor tiene una
amplificación de corriente (por ejemplo B = 100), crea una corriente de colector
IC = B · IB y una caída de voltaje UR = B · R · I.
La sensitividad del fototransistor es por consiguiente más grande que la de un
fotodiodo por el factor B. Los fototransistores sin embargo no poseen tan buena
linealidad entre la emisión de luz y la fotocorriente. Para sensores analógicos,
la linealidad es un criterio importante. Por otro lado, la linealidad no es un factor
importante para sensores binarios, y los fototransistores son por consiguiente
usados como elementos receptores en barreras de luz así como en sensores de
proximidad ópticos. Comparados con los fotodiodos, los fototransistores
poseen grandes tiempos de conmutación, aún así son adecuados como
sensores de proximidad.
3.1.4 Fotoresistencias
Las fotoresistencias son componentes pasivos, los cuales cambian su
resistencia eléctrica bajo el efecto de radiación luminosa. Usualmente se
fabrican de cristales semiconductores. Los aislantes también pueden cambiar
su resistencia eléctrica bajo la influencia de la luz, (radiación óptica), tal como el
sulfuro de cadmio. En el caso de los semiconductores, operan sin una capa de
barrera y por consiguiente independientemente de la dirección de la corriente.
Existen fotorresistencias en varios rangos espectrales, desde la luz visible hasta
el rango infrarrojo con una longitud de onda de 10 nm por ejemplo.
21
Las fotorresistencias de sulfuro de cadmio han encontrado amplia aplicación en

el uso de medidas de exposición de luz en fotografía, para control de luz o
dispositivos de seguridad contra la presencia de fuego.
En un fotoresistor de sulfuro de cadmio, su resistencia R es en su inicio
aproximada al inverso proporcional de la exposición a la emisión de luz E. Sin
exposición el sulfuro de cadmio es no conductor.
Esta dependencia puede ser ilustrada en una sección limitada a través de la
relación:
R = C · E-y
Donde C e y son constantes.
Cuando se usan en sensores como elementos de medida, su dependencia no
lineal es una desventaja, por lo que generalmente se usan fotodiodos para
medidas analógicas exactas. Por otro lado, en el caso de longitudes de onda
mayores que 2 m en el rango infrarrojo, donde no se puede usar fotodiodos,
las fotorresistencias predominan, usándose refrigeración adicional. Se pueden
encontrar aplicaciones por ejemplo en termografía (registro de imágenes
calientes las cuales están basadas en varios grados de radiación de calor de
diferentes objetos, por ejemplo imágenes calientes de la tierra tomadas desde
un avión).
3.2 Sensores difusos ópticos analógicos
Los sensores difusos ópticos analógicos pueden ser usados para medidas de
distancia. Debido a que el sensor es sensitivo al entorno reflectivo de las
superficies, puede también ser usado para la detección de contornos y etiquetas.
El sensor óptico difuso analógico consiste básicamente de tres partes; el emisor,
el receptor y la electrónica de procesamiento de señal. El emisor es un diodo
emisor de luz infrarrojo y el receptor es un fotodiodo, el cual se activa en el rango
infrarrojo. Usando un cable dual de fibra óptica, la unidad del sensor puede ser
montada libremente en la proximidad del objeto a ser evaluado; la luz infrarroja
es enviada por el emisor y reflejada al receptor a través del objeto detectarse.
La distancia de sensado está por ejemplo dentro de un rango de 8 a 40 mm.
Figura 45.- Sensor difuso óptico analógico.
22
Los sensores difusos se utilizan en aquellas aplicaciones que requieren reducir

costos de instalación y fácil ajuste. Además, los pequeños objetos y cualquier
superficie áspera pueden ser detectados ópticamente.
Debido a que los objetos a gran distancia reflejan menos luz que uno que se
haya cerca, no existe correlación lineal entre la distancia y la señal recibida, ya
que inversamente, la señal recibida decrece cuando la distancia aumenta. No
obstante, para mantener una curva característica incremental dentro de cierto
rango de operación, estos sensores poseen un circuito electrónico de
linealización.
El sensor desde el punto de vista electrónico muestra el siguiente diagrama de
bloques:
1. Oscilador. 6. Convertidor Voltaje / Corriente.

2. Sensor fotoeléctrico. 7. Voltaje externo.
3. Receptor fotoeléctrico. 8. Fuente de alimentación constante interna.
4. Operador lógico. 9. Distancia óptica.
5. Amplificador. 10. Señal de salida en corriente.
Figura 46.- Diagrama de bloques de un sensor difuso óptico analógico.
Para prevenir interferencias durante la recepción de señal se usa un circuito

oscilador. La radiación de luz emitida es modulada con una frecuencia de 1 khz
y el receptor es enlazado a esta frecuencia a través de una puerta AND.
Luego la señal es amplificada y acondicionada para alcanzar una característica
de sensado lineal. La etapa de salida genera una intensidad de corriente dentro
de un rango nominal de 4 a 20 mA.
3.3 Aplicaciones
Los sensores ópticos difusos analógicos se usan en control de calidad y en otras
aplicaciones, donde se requiera una distancia de sensado pequeña por ejemplo
23
3 a 40 mm. Una ventaja de este sensor es que puede ser conectado a la entrada
de un PLC ya que su señal de salida es estándar.
Figura 47.- Empacado.

La figura 47 ilustra una aplicación en un proceso de empacado. La distancia
medida a través de un sensor analógico señala que la caja no está
apropiadamente cerrada. El procesamiento de la señal del sensor ocasiona que
el pistón de un cilindro se extienda y retire la caja de la banda transportadora.
Esta tarea también pudo ser resuelta con un sensor optoelectrónico binario. En
contraste con esto, el sensor óptico analógico es capaz de determinar incluso la
superficie de las dos mitades o la omisión de la cinta de embalaje. Si las dos
medias tapas no tienen cinta de embalaje, el sensor óptico analógico detecta la
ranura donde las tapas se juntan, informando que las tapas tienen el mismo tono
de color.
Otra aplicación es la detección de etiquetas. Una etiqueta de textos cuyas letras
tienen un cierto valor de escala de gris responden a un grado característico de
reflexión. El sensor puede ser ajustado con un valor de referencia con respecto
a la intensidad de la radiación luminosa recibida. Si ocurre una desviación con
respecto a este valor, la etiqueta está impresa incorrectamente.
24
Figura 48.- Verificación de etiquetas impresas.
Una aplicación interesante es el uso de un sensor óptico difuso analógico para

propósitos de ensamblaje. Debido a su sensitividad, puede usarse para el
sensado de contornos o para verificar el alineamiento en la alimentación de las
partes.
Figura 49.- Ensamblaje.

Las partes a ensamblar se mueven bajo un sensor produciendo un gráfico
característico corriente – tiempo.
25
Figura 50.- Gráfico corriente - tiempo.

Este patrón puede ser usado como referencia por un controlador lógico
programable y comparado con las partes a ser verificadas. Las desviaciones
con respecto al patrón quedarían indicadas por aquella parte fuera de la línea
punteada que contornea la banda de tolerancia mostrada en la figura 50.
26
UNIDAD II
SENSORES DE FUERZA, PESO Y PRESIÓN
1. DEFINICIÓN DE FUERZA
Si una fuerza actúa sobre un objeto con movimiento libre, el estado de
movimiento de este objeto cambia. Se pueden observar diferentes ejemplos
sobre esto en la vida diaria:
 Una bola es lanzada por la potencia muscular.
 La aceleración de un vehículo debido a la potencia del motor.
 El frenado de un vehículo debido a la potencia del sistema de freno.
 El despegue de un cohete debido al empuje de la máquina.
Figura 1.- El efecto de la fuerza. 1) Despegue del cohete. Por ejemplo, el empuje en la etapa
inicial de un cohete Saturno – V es 32 MN (1 MN = 1 Meganewton = 1 000 000 N). 2) La
fuerza magnética del imán deforma la hoja de muelle.
La fuerza es definida de acuerdo a la segunda ley de Newton, como la
aceleración en el tiempo de la masa de un objeto.
F=m.a
Donde:
F = Fuerza.
m = Masa.
a = Aceleración.
Si el objeto sobre el cual actúa la fuerza no se mueve, será deformado o se
romperá bajo el impacto de la fuerza:
 Un muelle plano se curva bajo la fuerza de atracción de un imán.
 El hierro es forjado bajo la fuerza de un martillo.
27
2. TIPOS DE FUERZA
La experiencia diaria nos muestra que existen varios tipos de fuerza; para la
física se conocen sólo cuatro tipos de fuerza:
2.1 Gravitación
Es el término usado para describir la atracción mutua de toda la materia. En
general, experimentamos la fuerza de atracción gravitacional de la tierra; por
ende la masa que posee un objeto puede tener un peso atribuido a ella. El hecho
que el peso no sea una característica cambiable de un objeto, y que dependa de
la fuerza gravitacional ejercida sobre él, es demostrado por la gravedad cero en
el espacio o por el peso que se ve reducido a una quinta parte dentro del rango
de atracción de la luna.
2.2 Interacción electromagnética
Describe la atracción o repulsión de las partículas cargadas eléctricamente. Por
ende, la cohesión de los objetos sólidos, las propiedades de los gases y fluidos,
todas las reacciones químicas y biológicas y las manifestaciones de calor y luz
están basadas en las propiedades electromagnéticas del electrón dentro del
átomo.
2.3 Fuerte Interacción
Se refiere a la cohesión de las partículas nucleares en el núcleo. Es la fuente
de la energía atómica, la cual, por un lado utiliza su efecto en las estaciones de
potencia atómica (centrales atómicas) y por otro lado es usada en la bomba
atómica.
2.4 Suave Interacción
Es responsable de las formas especiales de desintegración radioactiva y no tiene
un rol importante en al vida diaria.
No es sabido que estas sean todas las fuerzas que ocurren en la naturaleza o
que ellas puedan ser el origen de una fuerza común. Sin embargo, hace pocos
años ha sido posible definir la fuerza electromagnética y fuerza delicada a través
de una teoría física común.
2.5 Unidad de Medida
La unidad de medida para la fuerza es el Newton (N).
Una fuerza de 1 N acelera un objeto de masa 1 kg a una velocidad de 1 m/s en
un tiempo de 1 segundo.
Una antigua unidad de medida de la fuerza, que no corresponde al SI (Sistema
Internacional de Unidades) es el kilopondio (kp). Este es definido como el peso
- fuerza, que experimenta un objeto de masa 1 kg en el campo gravitacional
terrestre. Se aplica la siguiente correlación:
1 kp = 9,81 N.
El concepto correcto dentro del marco del SI es el siguiente:
Un objeto de 1 kg masa tiene un peso de 9,81 N en la tierra.
28
El factor numérico en la ecuación anterior refleja la constante gravitacional (g =

9,81 m/s²) de la tierra y en muchas aplicaciones prácticas es redondeado a 10.0
m/s².
2.6 Clasificación de las fuerzas desde el punto de vista práctico
En tecnología, las fuerzas generadas son divididas de acuerdo a su aplicación:
 La fuerza de elasticidad surge de la deformación elástica de un objeto.
 Una fuerza puede ser ejercida en un pistón por la expansión de un gas
comprimido o por un flujo bajo presión. En un cilindro neumático, es el aire
comprimido y en una máquina de combustión; es la combustión de los gases
creada por la mezcla de petróleo y el aire enciende.
 La fuerza de conmutación de contactos en un relé o contactor está basada
en la fuerza magnética.
 La fuerza de fricción lleva los vehículos a detenerse e igualmente retiene un
calvo en una pared.
 La potencia muscular es creada como resultado de reacciones bioquímicas,
las cuales causan una contracción de las células musculares.
Figura 2.- Formas de fuerza. 1) En una máquina en combustión, la fuerza explosiva actúa
bajando el pistón. 2) La potencia muscular es creada por la contracción de las células
musculares. 3) En este ejemplo, la fuerza magnética es usada para ordenar tiras de metal.
3. FUERZA Y CONTRAFUERZA
Un objeto detiene su velocidad de movimiento a pesar de la acción de la fuerza,
cuando se aplican fuerzas adicionales para cancelar esta fuerza inicial. Se
pueden ver numeroso ejemplos de esto en al vida diaria.
 Si un objeto es sostenido, su peso es cancelado debido a la potencia
muscular.
 Si el peso de un objeto presiona una base tal como una tabla, la base es
deformada suavemente y como resultado desarrolla una contrafuerza, que
cancela dicho peso.
29
 Si un vehículo se mueve a velocidad constante, la fuerza de empuje y la

fuerza de fricción se cancelan una con otra. Las fuerzas de fricción constan
de pérdidas por fricción en la caja de cambios, la resistencia al
desplazamiento y la resistencia del aire.
Figura 3.- Fuerzas iguales anulan el movimiento.

Un buen ejemplo es un juego de cuerda entre oponentes iguales. Aquí las
fuerzas se cancelan una con otra. Sin embargo, la situación es algo más
compleja; las fuerzas no actúan directamente una sobre la otra, sino transmitidas
a través de una cuerda, la cual debido a la tensión, desarrolla también una
contrafuerza hacia ambos equipos.
4. ELASTICIDAD Y DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Si un objeto no puede cambiar su posición o más comúnmente su velocidad de
movimiento, se deforma bajo el impacto de la fuerza. La deformación puede ser
microscópicamente pequeña tal como en el caso de una base sólida que está
siendo comprimida bajo el impacto del peso de un objeto o más notoriamente en
el caso de la deformación de un vehículo en un accidente.
4.1 Deformación Elástica
Si independientemente de la magnitud de la deformación, el objeto retorna a su
forma original cuando la fuerza es removida; esto se denomina deformación
elástica. Un ejemplo bien conocido de esto es un muelle de acero.
El cambio en longitud de un cuerpo sólido es proporcional a la fuerza que actúa
sobre él, como lo describe la ley de Hooke:
F = D . S.
Donde:
D = Constante de elasticidad.
F = Fuerza.
S = Distancia.
30
4.2 Deformación Plástica

En el caso de la deformación plástica, el objeto no retorna a su forma original.
El material del objeto muestra signos de rendimiento y, en el caso de
deformación excesiva, se quiebra. En casos extremos el objeto se rompe.
Tanto la deformación elástica como la plática pueden ocurrir en el mismo objeto.
Conforme avanza la deformación, el rango elástico es excedido y la deformación
se vuelve plástica.
4.3 Métodos de Medición de Fuerzas
La deformación elástica de un objeto puede ser usada para medir una fuerza.
De acuerdo a la ley de Hooke’s, la fuerza es convertida en una deformación lineal
y esta nos da el valor medido.
El instrumento de medida más simple es la balanza de resorte. La extensión del
resorte puede ser claramente observada y leída a través de una escala. La
escala está calibrada en las unidades (Newton) correspondientes a la constante
elástica (D).
Figura 4.- Fuerza de fricción medida usando una balanza de resorte.

Los sensores de fuerza descritos en detalle posteriormente, están basados en
el mismo efecto. En contraste con la balanza de resorte, el esfuerzo de
comprensión del elemento elástico está limitado a un rango de 1% de su longitud
original y la deformación lineal es convertida en señal eléctrica a través de galgas
extensiométricas (SG).
La medición de una fuerza en base a la deformación de un elemento elástico,
toma como es muy frecuente en tecnología, una forma completamente diferente
de su definición física a través de un cambio en el movimiento. Un elemento de
medida que requiera la aceleración del objeto de prueba, no sería realmente
práctico.
5. MASA
Existen otras magnitudes físicas, que debido a su cerrada afinidad con la fuerza,
pueden también ser medidas a través de sensores de fuerza. Estas son
conocidas como magnitudes relacionadas a la fuerza.
El peso de un objeto es determinado por la fuerza de atracción del campo
gravitacional de la tierra y la masa como se muestra:
31
W = m . g
Donde:
W = peso – fuerza.
m = masa.
g = constante gravitacional de la tierra.
La balanza compara la masa desconocida de un objeto con otra masa
desconocida.
Figura 5.- La balanza mide masas.

Habrá notado que si la balanza trabaja apropiadamente aunque exista alguna
fuerza gravitacional presente, su valor es ignorado. Hoy en día en la práctica, la
masa es determinada midiendo el peso a través de la deformación de un
elemento elástico, de la misma manera que se mide la fuerza. Estas celdas de
carga difieren de los sensores de fuerza sólo por la forma en que la carga es
aplicada, lo cual asegura que no existen apoyos laterales, tal que se pueda
registrar toda la fuerza gravitacional.
6. PRESIÓN
La presión es un valor derivado de la fuerza. La presión indica la acción de una
fuerza por unidad de área.
F
p 
A
Donde:
p = Presión.
F = Fuerza.
A = Área.
La unidad de medida de presión es el Pascal:
32
1N
1 Pa 
m²
Otras unidades son:
1 kp/m² = 98066,5 Pa.
1 bar = 100 000 = Pa = 105 Pa.
1 Torr = 133,32 Pa.
1 Atm = 101 325 Pa.
1 psi = 6898 Pa (psi es la abreviación en inglés de lb/pulg²).
Generalmente; la presión absoluta es especificada por la unidad Pascal (SI). Si

es necesario, puede usarle la unidad “bar”, la cual solo difiere por potencias de
diez de la unidad Pascal. Se puede observar por ejemplo el uso de la unidad
Pascal en los registros de tendencia para el pronóstico del tiempo. Mientras que
antiguamente se determina la presión del aire en milibar, recientemente se ha
adoptado como unidad de medida el hectopascal.
1 mbar = 10-3 bar = 100 Pascal = 1 hPa.
El valor numérico se mantiene sin cambio y se conserva el orden usual de la
magnitud.
6.1 Estrés
La presión dentro de los objetos sólidos es también conocida como estrés
mecánico o esfuerzo. El estrés mecánico en el rango elástico puede ser
determinado midiendo la deformación, por ejemplo a través de galgas
extensiométricas embebidas (incrustadas en el material a medir).
En la mayoría de casos, sin embargo, la variable presión está referida a la
presión dentro de un gas (presión neumática) o un líquido (presión hidráulica).
La medida de presión puede dividirse en tres categorías diferentes:
Presión Absoluta
Cuando se mide presión absoluta, la presión absoluta del medio es medida con
respecto al vacío.
Presión Relativa
Si uno de los dos medios tiene presión ambiental, luego esta es conocida como
medida de presión relativa.
Presión Diferencial
No obstante, es frecuentemente necesario medir la diferencia de presión entre
dos medios diferentes. Esto es conocido como presión diferencial.
6.2 Métodos de Medición de Presión
La medida de presión absoluta en gases o líquidos es llevada acabo midiendo
el efecto de la fuerza. Como cuando determinamos la masa, es posible
comparar el efecto de la fuerza con respecto a un peso – fuerza conocido. Este
es el principio de medida, en el cual está basado el medidor de presión de tubo
en U. Dentro del tubo en U hay un fluido que generalmente es mercurio. El área
33
sobre uno de los brazos del tubo está abierta a la atmósfera y el área del otro
brazo está expuesta al medio que se va a medir.
Cuando se mide presión atmosférica, la columna de mercurio alcanza
aproximadamente 750 mm; este método fue el origen de la unidad de medida
ahora poco usada “mmHg”.
Figura 6.- Efectos de presión del aire. 1) La presión del aire empuja una columna de
mercurio aproximadamente 750 mm. 2) La presión del aire deforma el diafragma del
manómetro.
El segundo método de medida se basa en la deformación elástica del diafragma
de un dinamómetro bajo la influencia de una presión. Esta presión puede ser
transmitida a un indicador o medida electrónicamente a través de una galga de
presión.
7. TORQUE
El torque es definido como el producto de la fuerza aplicada a una palanca por
su longitud. No posee unidad de medida, es especificado por la combinación de
unidades de medida Newton metro (Nm).
Si se fija una varilla metálica firmemente por un extremo y se aplica el torque al
otro extremo, la varilla girará alrededor de su eje longitudinal. Esta tensión de la
varilla también actúa de la misma forma que un elemento elástico y es usada en
la práctica (comportamiento torsional).
34
Figura 7.- El torque tuerce la varilla.

Siempre que la torsión no exceda el límite proporcional del material, puede ser
usada como una medida de torque. La forma tradicional de mostrar esto es
adecuando un puntero.
En el caso de modernos sensores con señal de salida electrónica, se montan
galgas extensiométricas en la superficie.
Este texto no cubre los sensores de torque con mayor detalle, más bien la
información concerniente a sensores de fuerza pueden extenderse a estos.
8. ACELERACION
De acuerdo con la segunda ley de Newton mencionada al principio, la relación
entre fuerza, masa y aceleración es como sigue:
F = m . a
Donde:
F = Fuerza.
m = Masa.
a = Aceleración.
La aceleración es especificada exactamente a través de la combinación de las
unidades de medida (SI) m/s². También es muy común especificar la aceleración
como un múltiplo de la aceleración gravitacional de la tierra.
g = 9.81 m/s².
g asume el rol de una unidad de medida y no debe confundirse con el símbolo
g de gramo como unidad de medida de peso. La unidad de medida g no
corresponde al SI.
Si un cuerpo de masa conocida es conectado a un sensor de fuerza, la
aceleración puede ser determinada a través de la lectura de fuerzas. De esta
35
forma, es posible medir la aceleración independientemente del tiempo y del

proceso de aceleración espacial.
En la práctica, los sensores de aceleración son por consiguiente también usados
en el análisis de vibración o impacto en procesos complejos, los cuales de otra
forma no serían fácilmente detectados, tales como en pruebas de automóviles o
aviones así como para la prueba de materiales.
Figura 8.- Un sensor de aceleración es fijado en una tarjeta de circuito impreso durante una
prueba de vibración.
9. DEFORMACIÓN ELÁSTICA
9.1 Estrés mecánico ó Esfuerzo
Si una fuerza actúa sobre un objeto el cual no puede ser movido libremente, esta
crea un estrés mecánico o esfuerzo dentro del objeto (= presión) :
F
 
A
Donde:
F = Fuerza.
A = Área.
El estrés de un material usualmente no puede ser medido de forma directa. Sin
embargo, el esfuerzo produce una deformación en el objeto medido, el cual
puede por ejemplo, ser determinada en forma de un cambio longitudinal en la
superficie.
La deformación  se define como un cambio longitudinal relativo en un cuerpo:
L
 
L
36
La deformación  no es dimensional. Sin embargo, para clarificar el origen físico

en forma de dos dimensiones lineales, usualmente se recurre a cm/m, mm/m o
magnitudes similares como unidad de medida.
Ejemplo: Una deformación de 1% puede ser indicada como sigue:
 = 0,01 m/m = 1 cm/m.
La deformación  de estiramiento es por definición un esfuerzo positivo y la
deformación  de comprensión es un esfuerzo negativo. De esta forma, no se
hace diferencia entre tensión y comprensión, ambos son esfuerzo, sólo que el
primero es positivo y el último negativo.
Figura 9.- Estiramiento y comprensión. 1) El esfuerzo de estiramiento causa elongación. 2)

El esfuerzo de comprensión causa una disminución.
9.2 Ley de Hooke
La Ley de Hooke describe la relación entre esfuerzo y Deformación.
 =  · E
Donde:
E = Módulo de elasticidad del Material. (Módulo de Young)
 = Deformación.
 = Esfuerzo ó Estrés Mecánico.
Esta ecuación demuestra la relación lineal entre esfuerzo y deformación. Con la
excepción de algunos casos especiales, el módulo de elasticidad E es una
constante del material.
La ley de Hooke se aplica solo dentro del rango de elasticidad. La siguiente
ilustración demuestra la relación entre esfuerzo () y deformación () para una
prueba de tensado de una muestra de acero.
37
Figura 10.- Diagrama esquemático estrés / esfuerzo para el acero.

Luego de un incremento lineal, la respuesta del esfuerzo se torna errática, lo
cual es un signo de fractura del material. Una vez que la extensión máxima ha
sido alcanzada, el material se romperá bajo cualquier esfuerzo adicional. De
manera distinta al acero, la mayoría de materiales no muestran una
transición tan obvia del rango elástico al plástico. Más bien, frecuentemente
el rango elástico y plástico pasan suavemente de uno al otro. En tales casos,
las deformaciones son corregidas generalmente, pero también puede ocurrir un
cambio permanente. Tales materiales son inapropiados como elementos
elásticos.
Igualmente inapropiados como elementos elásticos son aquellos materiales que
envejecen bajo la variación de carga y en consecuencia cambia el límite de
proporcionalidad del módulo de elasticidad cambia.
9.3 Brazo de Deflexión
El cambio en la longitud de una varilla es aprovechado solo por sensores que
permiten determinar fuerzas elevadas (100 kN). Para pequeñas fuerzas, el
elemento elástico es construido de manera diferente para obtener un esfuerzo
más fácilmente medible. Un dispositivo simple es un brazo de deflexión fijado
en un extremo.
38
Figura 11.- Un brazo de deflexión.

Si se aplica una fuerza F actuante hacia abajo en el extremo libre, se crea un
esfuerzo máximo en el punto de fijación, con valor positivo en el lado superior y
negativo en el lado inferior. Para la evaluación del esfuerzo se tomarán en
cuenta las siguientes suposiciones:
 Sección de corte rectangular del brazo de deflexión.
 Altura del brazo h reducida comparada a su longitud L.
 Carrera reducida del extremo libre del brazo de deflexión comparada con la
longitud del brazo L.
La siguiente fórmula focaliza como la extensión  de un brazo de deflexión
depende del dato geométrico (L, h, b) del brazo y de los valores de las fuerzas
actuantes. El esfuerzo en el punto de fijación es calculado por:
MB
max 
RB
Tomando en consideración sólo los valores numéricos, max es el mismo en el
lado superior e inferior, MB es el momento de curvatura.
MB = F . 1.
Y RB es la resistencia a la curvatura. En el caso de la sección transversal o de
corte de un brazo rectangular (ancho b, altura h).
b · h²
RB 
6
Usando la ley de Hooke, la máxima deformación en el extremo libre es:
6· F· I
max 
b · h² · E
39
9.4 Varilla de Torsión

El valor del torque es establecido con la ayuda de una varilla de torsión. Este
elemento es frecuentemente usado para determinar el torque en ejes por
ejemplo. Si la longitud de la palanca es conocida, se puede también usar una
varilla de torsión para medir fuerza.
Un torque MT en una varilla de torsión de longitud L y radio r conduce a un
movimiento de torcido :
2 · 1
 · MT
 · G · r4
Donde G es la torsión o módulo de cizallado del material.
De forma similar a un brazo de deflexión, las deformaciones máximas y mínimas
ocurren directamente en la superficie del elemento elástico. Pueden ser
detectados a través de galgas extensiométricas, las cuales son montadas a +
45° del eje longitudinal de la varilla de torsión.
La siguiente fórmula se aplica para la deformación máxima de la superficie de
una varilla de torsión.
MT
 max 
RT · G
RT es el momento polar de la resistencia y para el caso de una varilla de torsión
cilíndrica es obtenida por:
 3
RT  ·r
2
40
Figura 12.- Una varilla de torsión.

9.5 Diseño Técnico de Elementos Elásticos
La siguiente ilustración muestra algunos diseños técnicos de elemento elásticos.
El tipo de elemento elástico a usar depende del propósito de la medida y de la
magnitud de las fuerzas.
Figura 13.- Componentes elásticos formando sensores de fuerza y celdas de carga.

1) Componente elástico en forma de varilla (cargas nominales elevadas).
2) Componente elástico en forma de anillo (cargas nominales medias).
3) Brazos de deflexión dobles (cargas nominales bajas).
4) Diafragma (cargas nominales bajas).
41
Las posiciones de las galgas extensiométricas son remarcadas por líneas

negras gruesas o áreas oscuras.
Para fuerzas extremadamente elevadas (100 kN) se usa un elemento elástico
tipo varilla. El elemento elástico puede también ser construido en forma de
cilindro permitiendo el espacio para una varilla guía.
Para fuerzas medianas (10 a 100 kN), se usan elementos elásticos en forma de
anillos. Bajo carga el anillo es ligeramente deformado elípticamente creando
áreas con esfuerzos positivos y negativos, los que permiten el arreglo de galgas
extensiométricas en una configuración tipo compensación.
El brazo de deflexión doble y los diafragmas generan una deformación ondulada
bajo una fuerza. Se crean dos áreas con esfuerzo positivo y dos con esfuerzo
negativo, las cuales pueden ser medidas más efectivamente con configuración
tipo compensación. Dependiendo del diseño, ambos tipos cubren un amplio
rango de medición para pequeñas fuerzas.
En los dinamómetros multieje, la fuerza es dividida en componentes de fuerza
a lo largo de direcciones de ejes específicos, lo cual se debe a la construcción
especial del elemento elástico. La figura 14 ilustra un elemento elástico en la
base de los brazos de deflexión. Un total de 16 galgas extensiométricas han
sido instaladas, desde las que se pueden derivar los valores promedio de fuerzas
y torques a través de los tres ejes dimensionales.
Figura 14.- Sensor táctil de fuerza / momento.

Los requerimientos adicionales para el diseño del elemento elástico son:
 Sensor de fuerza herméticamente encapsulado.
 Diseño a prueba de explosión.
 Ensamblaje libre de fallas.
42
10. GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS Y SENSORES DE FUERZA

10.1 Medición de Esfuerzo
Las deformaciones generadas en elementos elásticos en el caso de sensores
de fuerza o presión son relativamente pequeñas entre 10-6 a 10-12 m/m como
máximo. Para ilustrar esto; una variable de 1 m, deberá alterar su longitud en el
rango micrométrico o, en casos extremos, en el rango milimétrico bajo tales
esfuerzos. Estas deformaciones menores ocurren dentro del rango proporcional
según la ley de Hooke.
Antes del advenimiento de las galgas extensiométricas (SG), se usaban
elementos mecánicos con palancas de ajuste los que permitían medir muy
pequeños cambios en longitud. Estos aparatos amplificaban las lecturas
longitudinales por un factor de 1000, por lo que podían ser leídos en una escala.
La figura 15 ilustra el tensómetro de Huggerbenger.
1) Borde movible con palanca. 2) Cuerpo con borde fijo. 3) Escala. 4) Palanca con puntero.
Figura 15.- Representación esquemática del tensómetro de Huggenberger.
La medición de deformaciones con elementos mecánicos de este tipo, tiene

ciertas desventajas; en particular su sensitividad a la vibración.
10.2 Efecto Piezoeléctrico
En 1938, el científico americano Arthur Claude Ruge, realizó la tarea de
examinar los esfuerzos en un tanque bajo el efecto de vibración. Debido a que
los métodos de medición mecánicos fallaron, él intentó usar el efecto
piezoeléctrico.
A principios de 1843, el físico inglés Charles Wheatstone ya mencionó el cambio
resistivo al tensar alambres en su publicación del bastante conocido circuito
puente. En 1856, William Thomson, y posteriormente Lord Kelvin examinaron el
efecto piezorresistivo en detalle y determinaron sus interrelaciones. La figura
16, muestra una ilustración de ese antiguo aparato.
43
Figura 16.- Configuración de prueba para determinar el efecto piezoresistivo de acuerdo a

William Thomson 1856.
El alambre fue estirado debido al peso de la masa m y el cambio en su
resistencia fue determinado con la ayuda del circuito puente de Wheatstone.
Luego en base a esto se fijó un alambre resistivo en un arreglo tipo rejilla sobre
un papel base colocándose en el tanque. Este constituyó el fundamento de la
forma básica de la galga extensiométrica (SG). Debido a su éxito en la
tecnología de medición, la galga extensiométrica alcanzó rápidamente a ser muy
útil como elemento sensor versátil.
El siguiente análisis está basado en la premisa que el alambre resistivo está
firmemente conectado al objeto en la dirección del esfuerzo. Si el elemento
elástico es sometido a un esfuerzo, el alambre es también sometido al esfuerzo
en la misma extensión. Un arreglo de tipo rejilla en la galga extensiométrica
asegura que una cantidad considerable de alambre pueda ser acomodado en un
pequeño espacio. Las cortas secciones de alambre perpendicular a la dirección
del esfuerzo no son tomadas en cuenta, por cuanto las secciones longitudinales
son consideradas como unidas al mismo tiempo.
El valor resistivo R del alambre depende de su longitud (l), del área de sección
transversal A y de la resistencia específica (), la cual es una característica
eléctrica del material.
l
R·
A
Las tres magnitudes cambian con el esfuerzo aplicado al alambre. El cambio
longitudinal viene de la definición de deformación:
l

l
La sección transversal del alambre es reducida en el caso de un esfuerzo
positivo (= elongación) e incrementada en el caso de un esfuerzo negativo (=
44
comprensión). No obstante, el cambio de sección transversal no sigue al

esfuerzo como para que el volumen sea mantenido. El cambio en la sección
transversal es menor, lo cual es tomado en cuenta por el factor Poisson (). El
factor Poisson para la mayoría de metales es aproximadamente 0,3. La
siguiente fórmula se aplica al cambio en la sección transversal.
A
 · 
A
El cambio en la resistencia específica () es denotado por:

 · 

Donde  es una constante del material que depende de la densidad del electrón
y de su movilidad.
El resultado para el cambio total resistivo de un conductor metálico bajo
deformación es igual a:
R l A 
     · (l    )  k · 
R l A 
El factor k es un valor característico importante para las galgas
extensiométricas, y está alrededor de 2 para la mayor parte de aleaciones
estándares.
Figura 17.- Si una galga extensiométrica es estirada, el área de sección transversal y la

longitud del conductor cambian.
10.3 Galgas Extensiométricas Tipo Semiconductor
En 1954, C. S. Smith llevó a cabo pruebas sobre el efecto resistivo de los
semiconductores. Estas mostraron que el cambio de la resistencia específica 
bajo esfuerzo es considerablemente más grande que en los conductores
metálicos. El efecto está basado en la extremada dependencia sensitiva de las
bandas semiconductoras y por consiguiente la dependencia de la movilidad del
electrón.
45
El cambio en longitud y área transversal tienen un pequeño rol en el caso de

galgas extensiométricas tipo semiconductor. El cambio resistivo de una galga
extensiométrica de este tipo está especificado por:
2
R To  To 
 · k·     · c ·  ...
2
R T  T 
Donde:
To = Temperatura de referencia
T = Temperatura actual durante la medición.
Además de la dependencia de la temperatura, la fórmula también muestra un
sumando, el cual es cuadráticamente dependiente de la deformación (). El
resultado de esto es que el valor resistivo de la galga extensiométrica tipo
semiconductor se incrementa tanto con la tensión como con la compresión.
De manera similar a las galgas extensiométricas metálicas, el factor k es
definido como la gradiente de la parábola en el punto de operación  = 0.
Si se examina el primer sumando para T = To, este produce una relación lineal
entre resistencia y deformación siguiendo la tangente mostrada en la figura 18.
Silicio con conducción tipo p. Silicio con conducción tipo n.

Figura 18.- Curva característica de la galga extensiométrica tipo semiconductor.
El factor k puede ser virtualmente escogido como positivo o negativo. Su valor

absoluto es aproximadamente 100.
En comparación con las galgas extensiométricas metálicas, las galgas tipo
semiconductor poseen la ventaja de entregar una señal aproximadamente 50
veces más grande. No obstante, estos tienen una serie de desventajas; tales
como la fuerte dependencia de la temperatura y una curva característica no
lineal. Las galgas extensiométricas tipo semiconductor son frecuentemente
usadas en aplicaciones donde las dimensiones pequeñas son importantes. Los
sensores con galgas extensiométricas de este tipo pueden contener circuitos
electrónicos para compensación de temperatura.
46
10.4 Diseño Técnico

Las galgas extensiométricas (SG) se hallan disponibles en una variedad de
diseños técnicos. Están divididas en tipo alambre, tipo lámina y tipo
semiconductor dependiendo de la resistencia.
10.4.1 Galgas Extensiométricas Tipo Alambre
Consisten de un alambre resistivo, el cual es adherido a un material base. Estas
son usadas principalmente en áreas de gran superficie.
10.4.2 Galgas Extensiométricas Tipo Lámina
Consisten de una lámina metálica resistiva, la cual es adherida sobre un material
base y grabada de la misma manera que se construyen las tarjetas impresas.
Su tamaño es reducido permitiendo bajar sus costos de producción.
10.4.3 Galgas Extensiométricas Tipo Semiconductor
Se construyen por difusión en una placa de silicio de alta pureza. El método es
similar al usado para la construcción de chips.
10.4.4 Galgas Extensiométricas Estándar
Son de forma rectangular. La superficie activa de la rejilla provee una medida de
alta sensitividad. Las galgas extensiométricas cuadradas se usan para medir
deformaciones en un punto. Las galgas extensiométricas elongadas son usadas
si la deformación va a ser determinada sobre una área extensa. Este caso es
muy raro en el diseño de transductores, pero es más frecuentemente requerido
para pruebas de materiales en estructuras no homogéneas tales como el
concreto.
10.4.5 Galgas Extensiométricas Múltiples y Especiales
Los numerosos tipos de galgas extensiométricas especiales se deben a las
características propias de sus aplicaciones. A la derecha de la figura 76, se
muestra una de ellas. Este tipo es fabricado hasta con cuatro galgas y fue
seleccionado para asegurar una medida óptima de la deformación del diafragma
circular en un sensor de presión.
10.4.6 Valor Resistivo

El valor resistivo de las galgas extensiométricas es usualmente 120, 350 ó
600 .
47
Galgas Galgas
extensiométricas extensiométricas
estándares. múltiples.
Figura 19.- Construcción de una galga extensiométrica.

10.5 Aplicación de las Galgas Extensiométricas
Las galgas extensiométricas (SG) están usualmente unidas al material base de
tal forma que la deformación total es transmitida a la galga extensiométrica. El
método estándar de unión es a través de adhesivos sintéticos. Existen
adhesivos especiales de compuesto dual para galgas extensiométricas, los
cuales son derivados de los adhesivos de propósito genera. Los adhesivos de
fijación en frío son de uso fácil. Ellos cubren un rango de temperatura entre
aproximadamente –200° C a +100°C. En los transductores, el rango de
temperatura de –10°C a +40°C no debe ser excedido para evitar pérdidas en
exactitud.
Los adhesivos de fijación en caliente cubren un rango de temperatura de
-250°C a +300°C. Ellos requieren que tanto la base como la galga sean
colocadas en un horno caliente, por lo que es posible que no resulte práctico
para el montaje de sensores de fuerza en el caso de medición de grandes
estructuras.
Para pruebas rápidas, las galgas extensiométricas pueden también ser
adheridas usando adhesivos simples basados en cianoacrilato “adhesivos
instantáneos”.
En cualquier caso, se debe tener cuidado de aplicarlos en una delgada capa
libre de burbujas.
Figura 20.- Precauciones de montaje.
48
Incluso, pueden alcanzarse elevados rangos de temperatura embebiendo

galgas extensiométricas sin base, (llamadas galgas de rejilla libre), en depósitos
cerámicos. Una vez que el cerámico ha sido encendido, la galga
extensiométrica puede ser expuesta a una temperatura de hasta 500°C. Los
cerámicos emiten menos gas en vacío que los plásticos.
La soldadura de las galgas ha sido diseñada específicamente para este
propósito, a través del método de soldadura de punto, el cual es un método
relativamente simple. Los limites de temperatura dependen puramente de la
galga extensiométrica. No obstante, la lámina soldable a la base posee una
rigidez muy alta, por consiguiente la aplicación es limitada a objetos de paredes
delgadas.
Las galgas extensiométricas deben ser cubiertas con una capa de barniz para
protegerla de los efectos del medio ambiente. Sin embargo, la capa de barniz
ofrece solo una protección limitada. En el caso de sensores de medida, las
galgas son cerradas herméticamente a través de la cápsula sellada del sensor.
10.6 Sensores de Fuerza Adicionales
Además de las galgas extensiométricas, existen otros elementos sensores que
también son usados para la construcción de sensores de fuerza.
10.6.1 Sensores Piezoeléctricos
Algunos materiales como el cuarzo, muestran un efecto piezoeléctrico. Si se
aplica presión en los ejes del cristal, se genera una carga en sus extremos. La
densidad superficial de la carga es proporcional a la presión (estrés) y es medida
a través de un amplificador sensible a la carga.
Los sensores piezoeléctricos tienen la ventaja de poseer características de
elementos plásticos y elementos sensores presentando una masa reducida y la
habilidad para registrar rápidamente lo que ocurre en el proceso. La alta rigidez
del cuarzo permite mediciones libres de fallas. Su principal desventaja es la
señal de carga. Estrictamente hablando, este solamente permite la medida de
cambios en la carga como resultado de variación en la carga del proceso. Por
esta razón, los sensores piezoeléctricos son mayormente usados en procesos
de rápida operación.
10.6.2 Sensores Inductivos
Con los sensores de fuerza inductivos, el cambio en longitud de un elemento
elástico es transmitido como desplazamiento del núcleo de una bobina. En
función a las variaciones de profundidad del núcleo, el circuito oscilante, del cual
la bobina forma parte, será desintonizado.
10.6.3 Sensores Magnetoelásticos
En estos sensores, el núcleo de elemento elástico alterna por sí solo entre
movimientos de extensión y compresión. El cambio de la forma causa un cambio
en la inductividad de la bobina.
10.6.4 Sensores Capacitivos
En el caso de los sensores de presión capacitivos, un diafragma en el sensor es
usada como electrodo de un condensador plano. La deflexión del diafragma
cambia la capacidad del condensador, la cual puede ser electrónicamente
49
evaluada.
11. ADQUISICIÓN DE DATOS

Los sensores por sí solos no constituyen un dispositivo de adquisición de datos.
La figura 78 ilustra elementos añadidos al sensor para formar un canal de
medición. Esto incluye el acople del sensor al proceso (1), el elemento sensor
(2), el circuito acondicionador de señal (3). La fuente de alimentación auxiliar (6),
la amplificación de señal (4) y el registro o indicación de señal (5).
Figura 21.- Canal de Medición.

Las galgas extensiométricas (SG) son sensores pasivos incapaces de generar
señal eléctrica. Por lo que debemos examinar en detalle la conversión de un
cambio resistivo en una galga a una señal de voltaje con la ayuda de un puente
de medida de Wheatstone.
La ilustración anterior muestra un puente de Wheatstone (3) en forma de cuarto
de puente, la cual significa que solo una de las cuatro resistencias es SG. Si el
circuito es medio puente, se usan dos sensores y por último en una configuración
puente completo, los cuatro resistores son sensores.
El uso de varios sensores en un circuito puente permite que los efectos de
interferencia pueden ser compensados. La deriva de temperatura es una fuente
posible de interferencia. Frecuentemente se encontrarán múltiples galgas
extensiométricas dispuestas en circuitos medio puente o puente completo.
11.1 Medición en Puente de Wheatstone
El puente de Wheatstone consiste de dos divisores de voltaje tomados a partir
del voltaje V1, formados por los resistores R1 y R4 así como R2 y R3.
50
Figura 22.- Circuito puente de Wheatstone.

El voltaje de salida Vo es medido a través de los puntos opuestos (R1/R4) y
(R2/R3).
R1 R2
VO  · V1  · V1
(R1  R 4 ) (R2  R3 )
VO (R1 · R3  R2 · R 4 )

V1 ((R1  R 4 ) · (R2  R3 ))
El puente está balanceado cuando R1 y R4 son iguales R2 y R3:
R1 R2
 o R1 · R3 – R2 · R4 = 0
R4 R3
Por lo que en la ecuación anterior V0 = 0. Se dice entonces que el puente está
balanceado.
El siguiente análisis se basa en un puente balanceado. En la práctica, no será
posible alcanzar esto de forma precisa, por lo cual los amplificadores de medida
tiene un ajuste separado del punto cero para V 0. Sin embargo, asumir esto no
invalida el resultado, más bien simplifica el desarrollo. Además, uno debe partir
considerando que la salida del puente V0 no está cargada; por consiguiente V0
deberá ser medido con un instrumento de resistencia interna muy alta. A partir
del estado balanceado, R1 a R4 pueden cambiar suavemente. Esto se aplica a
las galgas (SG), como un cambio resistivo basado en pequeños esfuerzos.
R
 k· 
R
Se ignoran los términos de mayor orden, luego de la conversión se obtiene lo
siguiente:
V0 1  R1 R2 R3 R4 
     
V1 4  R1 R2 R3 R4 
51
11.1.1 Cuarto de Puente

En este circuito R1 actúa como galga extensiométrica, las demás resistencias
son fijas, tal que R2 = R3 = R4 = 0. Entonces la ecuación anterior queda:
V0 k
 · 
V1 4
11.1.2 Medio Puente
En un circuito medio puente R1 y R2 son galgas; entonces la fórmula queda:
V0 k
 · (1  2 )
V1 4
Esto asumiendo que ambas galgas tienen el mismo factor k.
11.1.3 Puente Completo
El correspondiente resultado para un circuito puente completo con cuatro galgas
idénticas es:
V0 k
 · (1  2  3  4 )
V1 4
De la ecuación anterior se pueden deducir las siguientes reglas:
 Los cambios en el valor de dos galgas adyacentes en el circuito puente se
restan.
 Los cambios en el valor de dos galgas opuestas en el circuito puente se
suman.
De esto, es posible deducir formas para elevar el voltaje de salida y suprimir
señales de interferencia.
11.2 Compensación de Efectos de Interferencia
La señal medida por una galga extensiométrica no está exactamente basada en
el esfuerzo del elemento elástico. Otras magnitudes físicas tales como
temperatura, humedad, presión ambiental, campos magnéticos o radicación
nuclear influyen en el resultado.
Tomemos el caso más frecuente de cambio de temperatura como un ejemplo
típico de interferencia. Para simplificar el problema, consideremos que el cambio
de temperatura trae como consecuencia una expansión volumétrica termal, la
cual genera una deformación T en la dirección medida. Esta se sobrepone a la
actual deformación M causado por el esfuerzo:
 = M + T
R
 k · ( M   T )
R
Se necesitan dos galgas para efectuar la medición libre de interferencia.
52
Figura 23.- Compensación de temperatura usando dos galgas extensiométricas.

Estas son fijadas en el elemento elástico, tal que estén sometidas a idénticas
deformaciones, pero en direcciones opuestas.
M1 = -M2 = M
No obstante debido a su proximidad, ambas galgas están sujetas a los mismos
efectos de temperatura, así:
T1 = T2 = T
Las dos galgas están conectadas a ramas contiguas del medio puente. La señal
efectiva es igual a:
V0 k
 · ((m1  T1 )  (M2  T 2 ))
V1 4
V0 k
 · ((m  T  2  T 2 )
V1 4
V0 k
 · m
V1 2
El resultado muestra que la señal efectiva debido al esfuerzo mecánico fue
duplicada, mientras que la señal de interferencia debido al cambio de
temperatura fue eliminada.
Como muestra el ejemplo, la compensación de los efectos de interferencia
requiere colocar cuidadosamente las galgas extensiométricas en el elemento
elástico. Los ejemplos ilustrados a continuación sugieren diferentes áreas de
aplicación.
53
1. Barra de tensión. 3. Brazo de deflexión.

2. Barra de torsión. 4. Diafragma.
Figura 24.- Configuraciones de compensación de galgas extensiométricas.
Para el caso de cuatro resistencias idénticas R1 = R2 = R3 = R4 = R, la resistencia
del puente es aproximadamente RB = R, la resistencia de los cables de conexión
al elemento de medida RC1 y RC4 están en serie con su elevado valor de
resistencia de entrada y por tanto son despreciables.
1. Puente completo.
2. Cuarto de puente en tecnología tres hilos.
3. Medio puente.
54
4. Cuarto de puente en tecnología dos hilos.

Figura 25.- Cables de conexión en circuitos puente.
11.2.1 Cable de Medición en un Circuito Medio - Puente
En el circuito medio puente, existe cables de conexión entre las galgas y los
resistores fijos. Estos son parte del puente y pueden en algunos casos afectar
el resultado. No obstante, si las dos galgas extensiométricas se usan en una
configuración de compensación, entonces los cambios resistivos de los cables
de conexión C2 y C3 son compensados. Para esto, los cables deben ser del
mismo material y expuestos a las mismas condiciones ambientales.
11.3 Eliminación de Interferencia de Línea
Los cables de interconexión entre la galga extensiométrica (SG) y el puente de
Wheatstone tienen una pequeña pero no insignificante resistencia, la cual se
incrementa con la longitud del cable. Además la resistencia del cable depende
de la temperatura.
Con un circuito puente completo, las cuatro resistencias del puente pertenecen
al sensor como galgas extensiométricas. Se puede asumir que se conectan por
líneas cortas. En el caso de múltiples galgas, la estructura del puente es en
efecto parte de la galga extensiométrica. La interferencia como resultado de
estas conexiones puede ser fácilmente asociada.
Los cables de alimentación al puente (V1) actúan como resistencias en serie, a
través de los cuales existe caída de voltaje. Esto trae como consecuencia un
voltaje de puente reducido V1C.
RB
V1C  V1 ·
(RB  RC2  RC3 )
Esto genera una reducción en la sensitividad del puente.
V0 k RB
 · (1  2  3  4 ) ·
V1 4 (RB  RC2  RC3 )
Donde RB es la resistencia del puente determinada por:
(R1  R2 ) · (R3  R4 )
RB 
(R1  R2  R3  R4 )
La resistencia del cable C1 no es crítica ya que se conecta a una alta impedancia
de entrada en el amplificador de medida.
11.3.1 Cables de Medición en Circuito Cuarto de Puente
Con tecnología a 2 hilos, como se ilustra en la figura anterior, la interferencia y
los cambios de resistencia en los cables afectan directamente en el resultado ya
que están en serie con la galga extensiométrica.
Es posible compensar esto usando tecnología de tres hilos, debido a que el cable
C2 se tiende en la rama del puente de R1 y el cable C12 en la rama del puente de
R2. Los mismos cambios de resistencia e interferencia en estos dos cables son
cancelados debido al hecho de que están colocados en ramas adyacentes del
puente. La sensitividad de la galga extensiométrica es reducida por el valor
resistivo RC de los cables.
55
V0 k R
 · ·
V1 4 (R  RC2 )
Como con la configuración medio puente, no existen demandas particulares
sobre el cable C11 ya que se conecta a la alta resistencia de entrada del
amplificador de medida.
11.3.2 Compensación de la Galga Extensiométrica
Si, por razones de espacio o cualquier otra razón, no es posible usar un mínimo
de dos galgas en una configuración de compensación en el elemento elástico;
se tendrá que usar un circuito cuarto de puente. Este puede ser mejorado a
través de la compensación de la galga extensiométrica. La galga de
compensación es del mismo tipo que la galga actual. Esta es ubicada en una
sección que no está expuesta al estrés mecánico, sin embargo muestra las
mismas características de temperatura. Las dos galgas extensiométricas están
conectadas a ramas adyacentes del circuito puente. De esta manera los efectos
términos son eliminados de la misma forma que en el circuito medio puente, pero
no existe duplicación de señal. El uso de galga extensiométrica de
compensación requiere de la tecnología de tres hilos.
11.4 Sensores de Fuerza Industrial
En los sensores de fuerza industrial, las posibilidades de compensación son
exploradas al máximo e incluso mejorados a través del circuito puente de
Wheatstone. La figura 26, ilustra la conexión de cuatro galgas principales en un
sensor de fuerza. El circuito puente es mejorado con la adición de galgas de
corrección, resistores dependientes de la temperatura y resistores fijos.
Figura 26.- Diagrama circuital de un sensor de fuerza industrial.

Donde:
R1 – R4 Galgas extensiométricas.
R5 – R11 Elementos de compensación de temperatura.
R6 Ajuste de sensitividad (calibración).
56
R7 Resistencia de compensación de entrada.

R8 Balance del cero del puente.
R9 Compensación de temperatura del punto cero.
R10 – R12 Corrección de linealidad.
Los elementos sobre la línea discontinua están localizados en el elemento
elástico y los elementos por debajo de la línea discontinua están ubicados en la
caja terminal.
La fuente de alimentación (V1) es conectada a los puntos 2 y 3 y la señal medida
(V0) es tomada de las conexiones 1 y 4. La conexión 5 es unida al
apantallamiento del cable y en el caso de algunos sensores de fuerza, también
a la cápsula del sensor.
11.5 Amplificadores de Medida
En general, el puente de medición de Wheatstone, debido a la variación en sus
componentes, (ya sea en las galgas o resistencias fijas), nunca estará
exactamente balanceado aún en el estado de reposo. Esto no afecta la exactitud
del resultado para pequeñas desviaciones.
11.5.1 Balance del Cero
No obstante, este factor requiere la substracción continua del valor quiascente.
Para alcanzar la lectura de los valores medidos más fácilmente, los
amplificadores de medida ofrecen la posibilidad del ajuste del balance del cero.
El balance del cero es fijado en tal forma, que en el estado de reposo del sensor,
debe mostrarse el valor “cero” a la salida del amplificador. Algunos
amplificadores de medida ejecutan automáticamente el balance del cero a “la
presión de un botón”. Con el balance del cero, el valor quiascente es restado
electrónicamente en el amplificador de medida.
11.5.2 Amplificación
El amplificador de medida amplifica la señal de voltaje del puente de
Wheatstone, (la cual es generalmente del orden de los milivoltios), por un factor
de 2000 dentro del rango permitido. Es necesario indicar que un balance del
cero incorrecto junto con una elevada amplificación pueden conducir a un rango
de medida restringido. El amplificador no puede amplificar la señal más allá de
sus límites de operación determinados por su voltaje de alimentación. En el caso
de elementos con muy alta amplificación los cuales se pueden ejecutar por
etapas, el balance del cero debe ser corregido antes de cada etapa de
amplificación.
57
Figura 27.- Correlación entre balance del cero (a), amplificación (b) y límite de operación (c).
11.5.3 Linealización
En casos de proporcionalidad directa, existe una correlación lineal entre el valor
físico x y la señal eléctrica y el sensor analógico, la cual se puede mostrar en la
siguiente fórmula:
y = k · x (k es el factor de sensitividad del sensor)
Sin embargo, la característica del sensor es mucho más complicada que en el
caso anterior. No obstante, para obtener un resultado que pueda ser fácilmente
evaluado, se instalan circuitos de linealización en la etapa acondicionadora de
señal, los que compensan la alinealidad de la señal del sensor.
Figura 28.- Linealización de la señal del sensor.

En sistemas automatizados, con el auxilio de computadoras se puede observar
un gráfico de tendencia de la respuesta del sensor la cual puede ser linealizada.
58
11.6 Circuitos de Salida

En la mayoría de casos, el amplificador de medida genera una señal de voltaje
lo suficientemente grande, como para ser mostrada en un voltímetro o procesada
por un controlador.
La señal de salida de un transductor es frecuentemente acondiciona a un rango
estandarizado de valores.
Para señales bipolares, tales como presión y vacío - 10 V .... + 10 V.
Para señales unipolares, tales como peso 0 V .... + 10 V.
Con estas señales estándares, los sensores pueden ser fácilmente
intercambiados entre distintos fabricantes. Estas también, son frecuentemente
usadas en otros tipos de sensores, facilitando su uso con elementos tales como
registradores o controladores en el campo del control de procesos.
11.6.1 Salida en Corriente
En sistemas automatizados, pueden ser necesarias conexiones con cables de
gran longitud, los cuales atenúan la señal. Para minimizar los efectos de tal
atenuación, los amplificadores de medida poseen generalmente una salida en
corriente. Cuando una señal de corriente es transmitida; el receptor (tal como
un convertidor A/D) tiene una muy baja resistencia de entrada, prácticamente 0
. Así estas pequeñas interferencias de voltaje son cortocircuitadas a través de
estas bajas resistencias. Sin embargo, el corto circuito no afecta a la señal
medida; esta es generada a través de una fuente de corriente constante en el
rango de 0 a 20 mA.
El término cortocircuito usado en el párrafo anterior, no debe ser confundido con
aquella falla muy bien conocida de cortocircuito en cables de alimentación, los
cuales transportan una excesiva corriente perjudicial.
11.6.2 Señal de Reposo
Para la detección de fallas en automatización, se añade frecuentemente una
señal quiascente o de reposo (cero activo) en la transmisión de señal del sensor.
Los siguientes rangos de señal son típicos:
Señal de voltaje : 1 V .... 5 V.
Señal de corriente: 4 mA .... 20 mA.
Por ejemplo en un sensor de presión una señal de 4 mA significa 0 bar y una
señal de 20 mA corresponde a 10 bar. Una corriente inferior a 4 mA; en particular
0 mA, muestra una falla tal como la interrupción de una línea, una línea en
cortocircuito, una falla del sensor; en la fuente de alimentación o en el
amplificador de medida.
11.7 Procesamiento de Señales en Sistemas Digitales
Para que una señal analógica sea procesada en un sistema digital tal como un
controlador lógico programable o un computador, debe ser digitalizada. Esto
significa convertirla en un valor numérico digital, el cual generalmente es
codificado con números binarios 0 y 1, los cuales son la base de un sistema
numérico binario.
59
11.7.1 Conversión A/D

Existe gran variedad de sistemas de conversión analógico / digital los cuales
cubren un amplio rango de velocidades y exactitudes de conversión. De acuerdo
a la complejidad técnica de un convertidor analógico / digital (ADC) varían sus
características. Sin embargo, este texto no toca el tema en detalle.
Figura 29.- Convertidor A/D.

Los sensores binarios, (tales como interruptores de presión), no requieren
conversión análoga / digital para el procesamiento de la señal en sistemas
digitales. La señal del sensor ya es de naturaleza digital; si es necesario, solo
requerirá adaptarse a los niveles estándares en voltaje o corriente propios de la
tecnología digital que esté siendo usada, a través de un convertidor de
impedancia (en vez de un amplificador de medida):
Por ejemplo:
Señal “OFF” de voltaje en el PLC 0 V ... 5 V.
Señal “ON” de voltaje en el PLC 11 V ... 32 V.
Señal “OFF” de voltaje en TTL 0 V ... 0,8 V.
Señal “ON” de voltaje en TTL 2,0 V ... 5,5 V.
Los estados de conmutación representan los valores numéricos 0 y 1.
11.8 Transmisión de Señales
En muchas aplicaciones, las señales de los sensores son transmitidas a través
de grandes distancias. Esto crea la posibilidad de que las líneas de transmisión
pueden incrementar su interferencia lo cual distorsionaría la señal del sensor.
Se deben entonces observar ciertas reglas básicas.
Los alambres entre el sensor y el circuito siguiente son los más sensibles a
interferencia.
60
Si no es posible mantener las líneas cortas, entonces deben ser apantalladas;

generalmente se usa una malla metálica para proteger las líneas de señal y
algunas veces los cables de alimentación. Este apantallamiento es aterrizado a
la entrada del circuito conectado. Si se usan varios sensores, los
apantallamientos son aterrizados en un arreglo tipo estrella. Las señales
después del amplificador son menos sensibles debido a su mayor amplitud.
Las señales de corriente ofrecen una gran ventaja; debido a la baja resistencia
interna del circuito de corriente, la interferencia tiene solo un efecto limitado.
Las señales digitales son menos sensibles a interferencia.
Si se selecciona un método de transmisión digital adecuado, se pueden lograr
incluso distancias muy largas sin distorsión de la información. A través de
elementos de acople óptico, se puede lograr con éxito altas diferencias de
potencial entre el sistema sensor y posteriores sistemas procesadores.
11.8.1 Cableado
En general, cuando se instalan cables de alimentación y señal debe cuidarse de
que no viajen próximas y paralelas. Como se muestra en la figura 30, deberían
estar tan separadas como sea posible. Si existe un cruce inevitable, este
debería ser tan corto como sea posible.
El sistema de alimentación eléctrica para la fuente auxiliar, los amplificadores de
medida, y el convertidor deben estar bastante separados del sistema de
alimentación eléctrica de la máquina. Preferentemente la separación debe tener
lugar inmediatamente después de la estación del transformador dentro de la red
de la máquina y el área designada red “limpia”.
1) Fuente de alimentación. 2) Línea de señal y fuente de alimentación auxiliar.

Figura 30.- Separación de cableado.
11.8.2 Telemetría
Si el sensor está en una posición inaccesible o en una parte rotativa, puede ser
necesaria la transmisión sin cables de la señal del sensor. Esto se hace posible
a través de la transmisión por radio o luz infrarroja.
61
Para lograr una transmisión libre de interferencia, la señal del sensor debe ser
del tipo modulación en frecuencia, modulación por ancho de pulso o en forma
digital.
Figura 31.- Transmisión sin cables de una señal de torque desde un eje a una estación
receptora.
11.9 Calibración
En muchos casos, la relación entre la cantidad medida y la mostrada es
establecida por un factor no entero. Para simplificar la lectura, es necesario
establecer una relación simple tal como:
1 N corresponde a 1 mV.
Puede ser necesario calibrar un gran número de indicadores en el caso de que
la señal del sensor sea multiplicada por un factor apropiado para que se
establezca la relación requerida. Esta es una conversión puramente electrónica
la cual no tiene ningún efecto en la exactitud de la medida actual. Dependiendo
del diseño del indicador, la conversión tiene lugar en una base analógica a través
de amplificadores operacionales o en una base digital a través de una operación
aritmética correspondiente.
Si se usan instrumentos con aguja, la calibración puede también ser llevada a
cabo a través de una simple modificación de la escala de lectura.
Como regla, la calibración puede ser llevada a cabo por el fabricante; si el
sensor, amplificador de medida e indicador son desarrollados como un bloque.
Si el sensor es removible (intercambiable), puede ser necesaria la recalibración.
Sin embargo, si el sistema de medida es ensamblado por el mismo usuario, la
calibración a través de la comparación con una combinación de sensor /
indicador conocido (patrón), o por medios alternativos puede también ser llevada
a cabo.
La calibración nunca puede ser más exacta que la indicación del instrumento de
referencia. Existe por tanto en todas las áreas de aplicación de sensores la
62
necesidad de trabajar con dispositivos de referencia exactos para llevar a cabo

dicha tarea.
12. DISEÑO TECNICO DE SENSORES DE FUERZA Y TORQUE

Para una medición directa, el sensor de fuerza es localizado en el campo de
fuerza. Este tipo de medida siempre determina el íntegro de la fuerza en el punto
de aplicación. Sin embargo, la inexactitud de la medida se incrementa en donde
la dirección y aplicación de la fuerza se desvían de la configuración óptima
especificada por el fabricante.
En el caso de medidas directas de fuerza, el rango de medida así como el
tamaño y diseño del sensor dependen de la aplicación de la fuerza. Esto puede
ser una serie desventaja con un cambio frecuente en el rango de medida.
12.1 Sensores de fuerza
los sensores de fuerza están clasificados según su aplicación para cargas de
tensión, cargas de compresión o para ambas, por lo cual el factor decisivo no es
tanto el sensor mismo, sino los problemas de conexión del sensor al área de
fuerza.
La mayoría de los sensores de fuerza deben ser cargados en una dirección axial.
Para crear una aplicación concéntrica y axial de la fuerza, se deben fijar
sensores de medida de cargas comprensivas con formas cóncavas de adhesión.
En constante, los sensores de media para cargas de tensión son frecuentemente
fijados con cojinetes.
Figura 32.- Sensor de fuerza.

12.2 Medición Indirecta de Fuerza
Para tareas de monitoreo industrial, en medición de fuerzas se deben encontrar
soluciones efectivas en cuanto al costo. En el caso de la fuerza aplicada en un
puente, solo parte de ella será detectada por el sensor. La fuerza total es
calculada basándose en las condiciones estructurales dadas.
63
A través de la medición indirecta, la fuerza del puente puede ser calculada tal
que asegure un rango de medida consistente, para lo cual puede usarse un
sensor simple. Una desventaja es la sensitividad con respecto al
desplazamiento del punto de aplicación y posiblemente un deterioro en la
linealidad y un cambio en la histéresis.
Figura 33.- Medición directa e indirecta de fuerza.
12.3 Sensores de Peso

En el caso de sensores de peso, la dirección de la fuerza es determinada por la
gravedad. Por esta razón la posición de montaje del sensor es específica. Sin
embargo, se toman medidas independientes, tal que siempre se obtenga el
mismo peso aún si la fuerza aplicada está desalineada. El peso es medido a
través de un brazo de deflexión con galgas extensiométricas o de sensores de
torsión de barra.
64
Figura 34.- Aplicación de fuerza en un sensor de peso.

12.4 Medida de Componentes de Fuerza
La fuerza es una magnitud direccional, la cual puede ser dividida en varios
componentes. En el caso de medidas de fuerza de componente única, solo
interesa la componente de fuerza en una dirección específica. Los sensores
para medida de componente única deben registrar solo esta componente y
deben ser insensibles a todas las fuerzas transversales, las cuales son el origen
de las componentes de fuerza remanentes.
12.4.1 Medida de fuerza de componente única
En elementos piezoeléctricos la selección de los componentes de fuerza puede
ser determinada, por el diseño del cuarzo, el cual muestra una dependencia
direccional distinta. Dos caras del cuarzo son cortadas de tal manera que los
ejes cirstolográficos apunten en la dirección requerida. Las caras del cuarzo son
montadas entre dos piezas de acero, las cuales por un lado, introducen la fuerza
y por otro lado conectan la carga. La detección de la carga creada es efectuada
a través de un electrodo entre las dos caras del cuarzo. Así, este simple sensor
contiene todos los componentes necesarios. Las principales características del
cuarzo son su eminente adecuamiento como componente elástico de alta
rigidez, su sensitividad direccional y la conversión directa del esfuerzo en una
señal eléctrica.
12.4.2 Medida de fuerza de múltiples componentes
Un sensor de fuerza de múltiples componentes consiste de una pila de seis
discos de cuarzo con electrodos en medio, los que son construidos dentro de
una cápsula de acero. Cada disco de cuarzo debe ser cortado en una cierta
dirección. Sin embargo, la misma fuerza F actúa en cada disco de cuarzo. Cada
uno de estos emite solo una señal de carga. No se requieren por consiguiente
elementos mecánicos de separación de los componentes.
65
1) Esquema de montaje de un sensor de fuerza de componente única.

2) Alineamiento de las caras del cuarzo en un sensor de fuerza multicomponente.
3) Esquema de montaje de un sensor de fuerza multicomponente.
Figura 35.- Medición de las componentes de fuerza.
12.5 Medida de Torque

Para medir el torque de un eje, se instala un sistema de sensor de torque entre
los dos extremos del eje. El sensor de torque consiste de una sección de eje
cuya torsión es medida a través de una galga extensiométrica.
La señal de medida necesita ser transmitida desde el eje rotativo a un
procesador estacionario. Para lograr esto, existen dos métodos, el menos
complicado llamado método del anillo deslizante o el más complejo pero
resistente al desgaste, método de transmisión sin contacto. Con la transmisión
sin contacto, se genera una señal modulada en frecuencia la cual es transmitida
por una bobina a través del eje dentro de la cápsula hermética.
El eje de torque puede estar en libre flotación o en cojinetes.
En el primer caso se usan medios acoples para el montaje del sensor, mientras
que en el segundo caso se requiere el uso de acoples completos.
66
Libre flotación Sobre cojinetes
Figura 36.- Instalación típica de un sensor de torque.
La medida del torque de los ejes puede ser fácilmente combinada con medida
de velocidad rotacional para proveer un sistema sensor completo de medida de
performance mecánica.
12.6 Dinamómetro
U dinamómetro multicomponente en su forma más simple consiste de tres
piezoeléctricos; en la práctica sin embargo, se usan sensores de fuerza de tres
componentes pero de cuatro piezoeléctricos, los cuales van posesionados entre
una placa base y una placa superior y están pretensados a través de pernos de
expansión. Los sensores de fuerza multicomponentes han sido desarrollados
anteriormente. Los cuatros sensores de fuerza tienen un total de doce señales
de salida, las cuales son individualmente convertidas en voltajes en
amplificadores sensibles a la carga. Las señales son posteriormente enviadas
a amplificadores diferenciales e integrales.
La componente de fuerza en la dirección x es obtenida por la suma de las
señales enviadas por el disco de cuarzo. Lo mismo se aplica para la dirección y
y z.
Si se genera una diferencia de señal entre dos discos de cuarzo se pueden
obtener el torque perpendicular al plano en el cual está la dirección de la fuerza
y la línea de conexión.
Figura 37.- Dinamómetro multicomponente.
67
De esta forma, todas las fuerzas y momentos aplicados dentro de un sistema

sensor pueden ser determinados a través de un dinamómetro multicomponente.
Conector de medida Sensor de fuerza
Figura 38.- Sensores para la medición indirecta de fuerza.
13. APLICACIÓN DE SENSORES DE FUERZA

Los sensores de fuerza son frecuentemente usados en laboratorios de
investigación y prueba. En el control de un producto o características de un
proceso resulta muy útil la observación experimental de fuerzas, cuyos
resultados proveen una realimentación para el equipo de diseño.
A través de un diseño apropiado, la fuerzas pueden ser dirigidas a lo largo de
ciertas líneas para alcanzar un fortaleza mecánica óptima. Partes
sobredimensionadas pueden ser disminuidas al tamaño requerido bajando así
los costos de materiales; los sensores de fuerza son también usados para
asegurar la calidad, a través de la prueba de ciertas características de un
producto. Además se está incrementando su uso en tareas de producción tales
como desarrollo y control de calidad. El uso de sensores relacionado a la
producción permite la pronta detección de averías, logrando así reducir los
tiempos de parada así como también rechazar los productos defectuosos de la
producción.
Los sensores usados en producción están normalmente integrados en la
automatización de la planta tal que el controlador pueda tomar inmediatamente
los pasos adecuados tales como el ajuste de los parámetros de alarma, señales
de peligro o interrupción.
Los siguientes ejemplos representan los usos más frecuentes de los sensores.
El propósito principal de los ejemplos es explicar su aplicación en las áreas
antes mencionadas. Las ilustraciones cubren las áreas de desarrollo e
68
investigación, tecnología de producción, tecnología de montaje, sistema de flujo

de material, administración de materiales y control de calidad.
13.1 Desarrollo e Investigación
Los elementos de mando para aplicaciones de uso diario son construidos de
acuerdo a sus requerimientos ergonómicos. Esto incluye la posición, forma de
los mismos y en particular las fuerzas requeridas para su operación.
Conducir un vehículo en lugares de alto tráfico exige una buena percepción
sensorial, concentración, reflejos y habilidad del conductor. Por consiguiente,
es necesario aplicar la ergonomía a los elementos de mando de un vehículo.
Figura 39.- Medición de las fuerzas actuantes en la palanca de cambios

en un vehículo de prueba.
La ilustración muestra el uso de un sistema sensor de fuerza el cual mide los
componentes de fuerza en varios ejes que se crean en una palanca de cambios.
La fuerza medida afecta tanto la construcción de elementos actuantes así como
el diseño de los engranajes (transmisión).
13.2 Tecnología de Producción
El objetivo más importante de los dispositivos de monitoreo en el corte de
metales es la detección de herramientas rotas y la rápida y segura interrupción
de la máquina herramienta. De esta forma se evita el daño consecuente en la
máquina herramienta por sí misma. Sin embargo, el monitoreo de herramientas
también protege contra sobrecargas como resultado de errores de procesado y
programación o empalmes defectuosos de la pieza de trabajo.
Los sensores de fuerza son fijados dentro de las líneas de fuerza de las
máquinas herramientas. Para una solución rápida y directa, se combina el
sensor de fuerza y el cojinete axial. La fuerza de alimentación causa un esfuerzo
en el rodamiento, el cual es detectado a través de medidores de esfuerzo. La
información diferencial puede ser obtenida usando un dinamómetro
multicomponente. Es posible insertar el dinamómetro dentro del soporte de la
pieza a trabajar.
69
Figura 40.- Monitoreo de la fuerza de alimentación y torques en una

moderna máquina-herramienta.
La evaluación de señales a través de computadoras aplicadas al control es
llevada a cabo basándose en valores de entrada limitados previamente. Debido
a que las fuerzas requeridas pueden ser separadas en pasos individuales de
proceso, estas son registradas simultáneamente con estos pasos como parte
del proceso. El programa posteriormente calcula una banda de tolerancia, la
cual incluye el patrón de fuerza ideal. En tareas de producción posteriores, la
desviación por debajo o por encima de las bandas de tolerancia produce el
disparo de alarmas de control previamente definidas, así como el retorno de la
pieza de trabajo, rápida interrupción del accionador o un indicador de alarma.
13.3 Tecnología de Montaje.
La automatización de tareas de montaje a través de elementos manipuladores
automáticos o robots tiene considerable demanda debido a la exactitud de
fijación y alineación de piezas de trabajo. Usando sensores de posición o
sistemas de procesamiento de imágenes. Los requerimientos de exactitud
pueden ser logrados, ya que el elemento automático puede ser guiado en base
a las señales del sensor. En el caso de procesos de sujeción, se pueden usar
sensores de fuerza, los cuales son instalados en las pinzas de succión del robot.
La siguiente ilustración muestra un robot con sensores de fuerza montados en
las pinzas de sujeción. El esquema ilustra las fuerzas características que crean
en las diferentes etapas de fijación de un perno.
70
Figura 41.- Sensores de fuerza montados en las pinzas de sujeción de un manipulador.

13.4 Sistemas de Flujo de Material
Los sensores de fuerza son usados en sistemas de flujo de material para
monitorear la alimentación permanente de material.
71
Figura 42.- Uso de sensores de fuerza radial para monitorear la alimentación

de material de película.
La ilustración muestra la alimentación de una película plástica la cual pasa sobre
tres rodillos de deflexión, los cuales son mantenidos separados a través de una
fuerza específica. Esta fuerza se opone al estrés longitudinal en el material de la
película; la deflexión del rodillo del medio aloja un sensor de fuerza radial, cuya
señal debe mantenerse constante bajo las condiciones de operación dadas. Si
existen fallas en el material de la película (las que ocasionan desviaciones por
debajo o por encima de la banda de tolerancia), se activa una alarma
programada.
13.5 Administración de Materiales

El conocimiento de la cantidad de material disponible es de vital importancia en
la administración de materiales. La cantidad de material puede, por ejemplo, ser
determinada por el peso del mismo.
72
Figura 43.- Un indicador de grita para pesos de hasta 2 tons. O aproximadamente 20 kN.
La gráfica muestra un indicador de grita, el cual puede ser usado entre el gancho
de la grúa y el suspensor. Con este método, el material ingresante puede ser
simultáneamente pesado y descargado.
13.6 Control de Calidad
Una importante característica de un conector es su retención de la fuerza, (tal
como la máxima fuerza axial), la cual causa que el conector sea extraído. La
retención de fuerza del conector es examinada regularmente como parte del
control de calidad.
Figura 44.- Prueba de tensión en un conector.

Esta ilustración muestra la prueba de tensión en un conector, el cual es fijado a
una base de concreto. La fuerza es introducida a través de cuatro cilindros
hidráulicos montados lateralmente. El sensor de fuerza puede verse arriba en
el centro. Cuando se intenta removerlo; (lo cual generalmente resulta en una
gran erupción en forma de cráter en la base de concreto) se registra un diagrama
de fuerza/tensión.
14. DISEÑO TÉCNICO DE SENSORES DE PRESION

14.1 Sensores de Presión
Se entiende por presión la condición de estrés dentro de un gas o fluido, la cual
es mostrada por el efecto dinámico en la superficie del contenedor circundante.
Los sensores binarios y analógicos de presión se usan como medidores de
presión dependiendo de su aplicación. Los primeros son conocidos como
interruptores de presión (presóstatos). Para los sensores de presión analógicos,
se ha aceptado el término corto sensor de presión, aunque este es un término
genético. Los sensores de presión están divididos en sensores de presión
73
absoluta, sensores de presión relativa y sensores de presión diferencial

dependiendo del principio de medida involucrado.
14.1.1 Sensor de Presión Absoluta
Estos sensores miden la presión absoluta del medio; el punto de referencia es
el vacío (p = 0 Pa). El sensor de presión absoluta tiene un cabezal de medición
al vacío. Una pared del cabezal de medida tiene la forma de un delgado
diagrama el cual es distorsionado bajo la presión del medio a ser medido. El
cabezal de medida no puede contener un vacío absoluto. En la práctica, la
presión de referencia es evacuada a aproximadamente 0,1 Pa, lo cual
corresponde groseramente a un millonésimo de la presión atmosférica. Estos
sensores no son adecuados para la tecnología de vacío, donde la presión
absoluta es comparable a la presión residual en el cabezal de medida. En estos
casos, se usan métodos totalmente diferentes tales como por ejemplo, medidas
de conductividad del calor o la ionización de gas residual.
Figura 45.- Representación esquemática de un sensor de presión absoluta.
14.1.2 Sensor de Presión Relativa

Estos sensores miden la presión diferencial en relación con la presión ambiental,
la cual es designada por Pamb. El sufijo amb es la abreviación para la palabra
latina ambiens, la cual significa sin restricción. La presión atmosférica ambiental
en un sistema abierto, es no obstante, inconstante y depende de las condiciones
geográficas y meteorológicas. Sin embargo, para muchas condiciones de
operación, la variación de la presión ambiental es relevante. Los sensores de
presión relativa pueden ser divididos en sensores de presión positiva (para
presión diferencial positiva) y sensores de vacío (para presión diferencial
negativa). El cabezal de medida de los sensores de presión relativa contiene una
toma de la atmósfera.
74
Figura 46.- Representación esquemática de un sensor de presión relativa y diferencial.

Los sensores de presión diferencial no difieren de los sensores de presión
relativa en cuanto se refiere al principio de medida. Ellos miden la presión
diferencial entre dos sistemas cerrados y por ende tienen dos tomas o
conexiones.
14.2 Interruptor de Presión Tipo Diafragma
En este tipo de interruptor de presión, un diafragma en el contenedor de presión
es deformado bajo el efecto del medio a ser medido o un fuelle metálico cerrado
es presionado a través de una fuerza elástica. El movimiento resultante es
transmitido al interruptor. El punto de activación del interruptor es fijado a través
del ajuste de la distancia de conmutación con la ayuda de un tomillo de ajuste.
Figura 47.- Representación esquemática de un sensor de presión relativa tipo diafragma.

14.2.1 Interruptor de Presión Mecánico
El interruptor puede ser construido en forma de un microinterruptor convencional
o como un contacto tipo reed herméticamente sellado. En el último caso, la
acción de conmutación es efectuada sin contacto; solo por la acción del campo
de un imán permanente. Los contactos son situados en un pequeño tubo de
75
vidrio el cual contiene un gas protector que ayuda a prevenir chispas durante la
conmutación.
Los interruptores mecánicos poseen la ventaja de que pueden conmutar tanto
en corriente continua como en alterna. Sin embargo, una desventaja es que
cuando la hoja de contacto conmuta, se generan rebotes varías veces antes que
esta se establezca. Estos rebotes del contacto crean pulsos de conmutación
en el rango de milisegundos, los que deben ser suprimidos si se usan en
sistemas electrónicos.
14.2.2 Interruptor Electrónico - Neumático
Los interruptores de presión electrónicos los cuales operan sin rebotes de
contactos y producen un cambio de señal discreta son también de uso muy
común. Sin embargo, estos pueden frecuentemente solo conmutar corriente
directa en un rango de voltaje especificado. Pero también se hallan disponibles
diseños con interruptores AC electrónicos o interruptores de corriente universal.
Los interruptores electrónicos pueden ser conectados a controladores
electrónicos sin precauciones adicionales a tomar en cuenta tales como
eliminación rebotes de contacto.
Figura 48.- Diagrama esquemático de un interruptor electrónico – neumático.

La ilustración anterior muestra un interruptor electrónico – neumático. Un sensor
de proximidad inductividad reacciona al movimiento de la base del fuelle de
metal. La longitud de los fuelles depende de la presión diferencial entre las
conexiones P1 y P2 así como de la fijación de la tensión elástica.
En interruptores de presión electrónicos, se puede usar sensores de proximidad
inductivos o capacitivos. Estos miden la distancia al diafragma y así de manera
indirecta su deflexión bajo el efecto de la presión.
14.3 Sensores de Presión con Galgas Extensiométricas
En el caso de sensores de presión analógicos, la curvatura de un diafragma es
evaluada en función a la presión. De forma similar a los sensores de fuerza, la
deformación es registrada a través de galgas extensiométricas. Como regla,
cuatro galgas extensiométricas, (las que son conectadas a través de un puente
completo), son fijadas en un diafragma de acero. La forma de las galgas
76
extensiométricas corresponde a la curvatura del diafragma, tal que alcance se

logre una relación lineal entre la señal de fuerza y la presión. En sistemas de
producción moderna, las galgas extensiómetricas se fijan directamente en el
diafragma a través de un proceso laminar.
Figura 49.- Sensores de presión con galgas extensiométricas usados principalmente para
altos rangos de presión (> 50 Mpa, 500 bar) y condiciones rudas.
14.4 Sensores de Presión Monolíticos
Estos sensores están construidos íntegramente por un cristal de silicio. El
diafragma consiste de una material base, el cual es ligeramente grabado en el
punto relevante. Las tramas resistivas de las galgas extensiométricas son
difundidas en el diafragma. Incluso puede integrarse dentro del cristal de silicio
un amplificador de medida.
Figura 50.- Sensor de presión monolítico (el elemento sensor es mostrado

en la sección sobredimensionada).
Los sensores de presión monolíticos pueden existir en tamaños muy pequeños.
El área del cristal de silicio, por ejemplo es solo 2.5 x 2.5 mm², y el diafragma de
silicio tiene un espesor de 0.04 mm para un rango de medida de hasta 10 kPa y
0.5 mm para un rango de medida de hasta 100 Mpa. Con dimensiones tan
77
pequeñas, el volumen adicional del cabezal de medida, comparado al volumen

total del sistema neumático o hidráulico, puede ser ignorado.
La construcción de todas las galgas extensiométricas y posiblemente los
resistores de compensación como parte del cristal producen las mismas
influencias térmicas eliminando así la deriva térmica e histéresis. El silicio tiene
la ventaja de mantenerse en la banda proporcional hasta prácticamente el punto
de ruptura; no posee ninguna histéresis medible y posee alta resistencia.
Además, las galgas extensiométricas basadas en un semiconductor son
aproximadamente 50 a 100 veces más sensitivas que las galgas
extensiométricas metálicas.
Recientemente, los procesos fotoquímicos de producción de chips han facilitado
su producción masiva, lo cual permite precios favorables.
14.5 Sensores de Presión Piezoeléctricos
Con estos sensores, la presión que actúa en la superficie frontal transmite una
fuerza hacia un cristal piezoeléctrico situado internamente (tal como el cuarzo).
Debido al principio de medición del efecto piezoeléctrico, los sensores de presión
piezoeléctricos son adecuados principalmente para medidas de presión
dependientes del tiempo o incluso señales de presión tipo pulso, por ejemplo en
balística. Estos sensores pueden medir presiones extremadamente altas hasta
10 000 bar (corresponde a 100 Mpa) y pueden ser usados en un amplio rango
de temperaturas. La presión de plásticos calientes derretidos a 400 k, por
ejemplo puede ser medida a través de sensores de presión piezoeléctricos.
14.6 Diseños Especiales
Existen también sensores de presión para aplicaciones especiales (sensor de
presión / temperatura).
Los sensores de presión/temperatura contienen un sensor de presión y otro de
temperatura en la misma cápsula. Ambas variables pueden ser medidas en un
mismo punto a la vez. Los sensores de presión/temperatura son también usados
para monitorear reacciones térmicas, donde tanto la presión corno la
temperatura varían en un amplio rango.
14.6.1 Sensores de Ondas de Presión
Los sensores de ondas de presión son usados para medir cambios rápidos de
presión, tal corno ocurre en balística o pruebas tipo carga pulsantes. Los
sensores de presión del sonido caen en esta clasificación. Estos miden
puramente la componente alterna de la presión característica. Estos son, por
ejemplo usados sensores para medidas de profundidad. De los sensores de
presión de sonido existe solo un pequeño paso a los micrófonos. Los micrófonos
trabajan bajo diferentes principios, pero aquellos que se fabrican basados en el
efecto piezoeléctrico son conocidos como micrófonos piezoeléctricos.
14.7 Sensores de Presión Indirecta
La medición de presión indirecta es usada en casos donde, debido a la
agresividad del medio o a condiciones de operación inapropiadas (tales como
temperatura excesiva), la aplicación directa de sensores de presión es
imposible. También, resulta ser la solución a espacios restringidos.
78
Un ejemplo de un sensor de presión indirecta es mostrado en la figura 108;

donde una guía tubular (2) es insertada a un lado de un contenedor de presión
y sellada de tal forma que no haya fugas, restringiendo su movimiento
longitudinal. La presión en el contenedor ejerce una fuerza en la guía, la cual
puede ser calculada en relación con la superficie (1) a una distancia segura del
medio. El modo de operación de un sensor de presión indirecta es por
consiguiente similar al de un cilindro neumático o hidráulico.
Figura 51.- Sensor de presión indirecta.

Una desventaja de los sensores de presión indirecta es la pérdida por fricción en
la guía tubular. Esto crea errores de medición, los que son usualmente
corregidos basados en valores empíricos.
14.8 Condiciones de Operación
En los sensores de presión absoluta y relativa un extremo del diafragma es
expuesto al medio a ser medido. En el caso de sensores de presión diferencial,
ambos lados son expuestos. Para tal motivo, deben tomarse en cuenta las
recomendaciones de los fabricantes con respecto a su aplicación. La tabla 7
ilustra un ejemplo.
Medio. Aplicación
Petróleo. +
Benceno. 0
Aire comprimido (lubricado y sin lubricar). +
Gas natural (seco). 0
Aceite crudo. -
Acido acético. -
Parafina. 0
Fluido hidráulico. +
Metano. +
Acido láctico. +
Aceites minerales. 0
Ozono. +
Acido fosfórico. +
79
Acido nítrico. -
Acido clorhídrico. -
Acido sulfúrico. -
Agua salada. -
Turpentino. 0
Agua. -
+ resistente 0 resistente condicionalmente - no resistente.
Tabla 7.- Aplicaciones de un sensor de presión con cápsula de aluminio.
Los sensores de presión con cápsula de aluminio ofrecen una resistencia
limitada a algunos medios. Una mejor resistencia puede ser obtenida a través
de cápsulas hechas de acero inoxidable.
El cabezal de medida de un sensor de presión de silicio puede ser protegido a
través de pasivación. De esta forma, el silicio es convertido en nítrido de silicio
en la superficie. El sensor puede también ser protegido por una capa de silicona,
la cual transmite la presión sin pérdidas. Este es el caso del ejemplo mostrado
en la tabla anterior donde se han usado aluminio y silicona para la cápsula,
siendo estos los componentes que tienen contacto con el medio.
La protección directa sobre el elemento sensor no es adecuada debe ser
separado del medio por otro diafragma tal como de acero inoxidable. Este
diafragma debe ser muy dúctil, tal que no influya en el resultado. La presión es
transmitida desde esta membrana al sensor a través de aceite silicoso.
15. APLICACIONES PARA SENSORES DE PRESIÓN

Las aplicaciones mostrada para el caso de sensores de fuerza, se aplican
igualmente a sensores de presión, más aún cuando los sensores de presión se
usan en producción en cantidades mucho mayores que los de fuerza. Ejemplos
clásicos son los manómetros o interruptores de presión usados para monitorear
la presión en calderas o ductos o para monitorear un circuito de refrigeración.
No obstante, hoy en día los sensores de presión tienen poco en común con los
sensores de presión de las máquinas de vapor antiguas. Los sensores de
presión actuales son elementos de medición electrónicos compactos, tales como
los requieren los modernos sistemas de producción automáticos. En las
siguientes páginas se describen algunas aplicaciones dando una idea del
alcance de estos y de la variedad de sensores disponibles. Aún así, no es posible
dar una visión completa de estos por su extensión, siendo los ejemplos descritos
una muestra aleatoria.
15.1 Investigación y Desarrollo
Los sensores de presión son usados para una variedad de tareas de medición
en el desarrollo de máquinas de combustión interna.
El registro de presión en la cámara de combustión de una máquina resulta
particularmente interesante. Durante la succión, el aire frío ingresa a la cámara
de combustión. Debido a la compresión, la temperatura alcanza varios cientos
de grados. Luego de la ignición, ocurre un gran incremento de temperatura
aproximadamente 1 600° K. La radiación de temperatura puede ser tan alta
como 3 000° K. Este cambio de temperatura afecta al sensor a razón de 100
veces por segundo y aún a pesar de esto mide solo presión sin tomar en cuenta
el efecto de la temperatura.
80
Figura 52.- Prueba de laboratorio de una máquina de combustión.

La figura 109 muestra un sensor de presión el cual ha sido integrado como parte
de una bujía especial. De esta forma, es posible llevar a cabo la medición sin
ninguna modificación en la máquina, lo cual podría distorsionar el resultado.
Como no existen dificultades en el montaje, es posible llevar a cabo medidas
simultáneas.
15.2 Tecnología de Producción
En la tecnología de moldeado; la cavidad entre dos medios moldes hechos de
aleaciones de acero es llenada con un plástico líquido (termoplástico). Luego
que el molde ha sido enfriado y el plástico endurecido, la parte final puede ser
ejecutada por la máquina de moldeado.
Un parámetro importante en el proceso de moldeado, es la presión del plástico
líquido. Por tal razón los moldes se fijan junto con un sensor de presión (vea la
figura 53). Las desviaciones de la curva de presión ideal sugieren un ajuste
incorrecto de los parámetros del proceso tal como la presión de inyección o la
entrada del material. Las causas posibles pueden ser: las variaciones de las
características termoplásticas del material, el desgaste de la máquina o de los
moldes.
81
Figura 53.- Monitoreo de la presión interna de un molde durante la inyección de plástico.

Como se trata de moldes simples es suficiente con el registro de la máxima
presión; pero en el caso de moldes muy complejos, el cambio de presión durante
el ciclo de trabajo es registrado y comparado con el patrón incluyendo la banda
de tolerancia.
Los sensores de presión tienen que ser montados al ras con el diafragma
posicionado en la parte frontal. El sensor debe estar especialmente rígido evitar
errores notorios de impresión en las partes moldeadas.
15.3 Tecnología de Montaje
Los robots son frecuentemente usados en el montaje de encapsulados, por lo
cual los tornillos de seguridad de la tapa son posicionados a través de un
elemento de fijación de tornillos.
Un problema constante, es el monitoreo de la continua alimentación así como la
correcta alineación de los tornillos.
Los tornillos son sostenidos a través de vacío hasta que se complete el proceso
de montaje. La tarea de monitoreo anteriormente indicada puede ser llevada a
cabo simplemente midiendo el vació en el sistema neumático. Básicamente del
vacío resultante, se puede diferenciar entre tornillos colocados correctamente
así como tornillos mal alineados o ausentes. Un monitoreo similar se usa
también para las pinzas en sistemas manipuladores.
82
Figura 54.- Monitoreo de la alimentación y alineación de tornillos por detección de vacío.

15.4 Tecnología de Procesos
Los sensores de presión son usados en tecnología de procesos, dondequiera
que un proceso requiera de la alimentación controlada de gases o fluidos. Las
aplicaciones son diversas: desde procesado de alimentos a cosméticos y de la
industria química a la refinería de petróleo; por mencionar unos cuantos.
En estaciones de potencia también, se usan sensores de presión en grandes
cantidades.
Figura 55.- Monitoreo de presión en tuberías.

La presión en tuberías puede ser ajustada o monitoreada gracias al uso de
sensores de presión. Para el primer caso, un regulador una válvula o un reductor
83
de presión basándose en la señal enviada por el sensor. En el segundo caso,

la señal se muestra en un indicador o se monitorean los valores límites. En
algunos casos, solo se requiere del monitoreo periódico del punto de medida.
Como se muestra en la figura 55 esto puede ser llevado a cabo a través de
medidores de presión portátiles.
15.5 Administración de Materiales
Algunos sistemas de medición de longitud muy simples pueden ser usados para
medir el nivel de llenado en tanques o silos, tal como un flotador con un enlace
mecánico a un potenciómetro. Dependiendo de las características del medio se
puede aplicar finales de carrera de tipo inductivo o capacitivo para medir
distancias sin necesidad de hacer contacto con este. Una alternativa también
muy simple para medios fluidos es medir la presión hidrostática en la base del
contenedor.
Entrada
Salida
Purga Sensor de presión diferencial
Figura 56.- Medición del nivel de llenado a través de un método de presión diferencial.
Si el contenedor está sometido a presión, es necesario llevar a cabo una
segunda medida de presión por encima del nivel del fluido. Por la diferencia
entre las dos presiones se puede determinar la altura de la columna del fluido.
Como se ilustra en la figura 56, un sensor de presión diferencial simple, es
suficiente para la aplicación de este método.
15.6 Control de Calidad
Los contenedores, tuberías y componentes de distribución para fluidos y gases
deben ser construidos a prueba de fugas. Este es un requerimiento obvio para
todas las instalaciones neumáticas e hidráulicas. No obstante, se aplica de
manera prioritaria en el transporte o almacenamiento de sustancias radioactivas.
Las pérdidas pueden ser evaluadas llenando el objeto de prueba con aire (en
algunos casos especiales con helio), hasta alcanzar la presión de prueba. La
caída de presión dura un periodo de tiempo es registrada a través de un sensor
de presión. A pérdida más grande, caída de presión más rápida.
84
Sensor de
Conector de presión Objeto de
referencia diferencial prueba
Figura 57.- Prueba de fugas a través de la medida de presión diferencial.

Entre más pequeño sea el volumen del objeto de prueba más rápida será la
caída de presión debido a fuga. Para obtener resultados inmediatos con un
cálculo mínimo con propósitos de control de calidad, un contenedor de referencia
y el contenedor a probar son llenados al mismo tiempo. Esto garantiza la misma
presión y volumen. De esta manera, se pueden eliminar simultáneamente los
efectos, luego se instala entre ellos un sensor de presión diferencial para
determinar si la presión en el objeto aprobar cae más rápido que en el
contenedor de referencia.
Este método incluso permite probar sistemas con fugas tolerables. En este caso,
el contenedor de referencia indica la fuga permitida. Cualquier caída de presión
en el objeto de prueba, más allá de la permitida obliga a rechazarlo.
85
UNIDAD III
TRANSDUCTORES DE VELOCIDAD
El fin de los transductores de velocidad es transformar una velocidad en magnitud

eléctrica. Al decir velocidad, puede entenderse tanto la del elemento móvil de una
máquina como la de un fluido al circular por un conductor.
1. TACÓMETRO DE INDUCCIÓN
Su constitución es semejante a la de un pequeño motor asíncrono con dos
bobinas desfasadas 90°. Para su funcionamiento se alimenta una de las
bobinas, induciéndose en la otra una tensión en función de la velocidad del
inducido. Esta última bobina constituye el órgano de salida del transductor. En
la figura 1A se ve el esquema eléctrico y la figura 2B la constitución interna
esquematizada, en la que cabe destacar la conformación del rotor. En él se han
separado la parte magnética de la eléctrica. El núcleo magnético permanece
fijo, girando a su alrededor la bobina, que está constituida por una fina chapa en
forma de copa. Esta disposición elimina en gran medida la inercia que tiene un
rotor convencional. No obstante, tiene el inconveniente de la dispersión de flujo,
que en este caso es superior, aunque no influye de forma decisiva en la
sensibilidad.
Figura 1.- Tacómetro de inducción:

a) Esquema; b) Configuración interna.
2. ALTERNADOR DE IMÁN PERMANENTE

Un alternador en el que el campo excitador es un rotor constituido por un imán
permanente dará una tensión de salida cuya amplitud y frecuencia son
proporcionales a la velocidad de rotación. Su mayor dificultad estriba en que, a
velocidades pequeñas, la frecuencia de salida es de valor demasiado pequeño
para ser utilizada en la práctica.
86
Figura 2.- Tacómetro capacitivo: a) Esquema; b) Figura 3.- Tensión en función del
Tensión de salida a velocidad constante. número de revoluciones por minuto.
Característica lineal.
3. TACÓMETRO DE CAPACIDAD
Este transductor está formado por un condensador en un circuito de alimentación
en continua, un conmutador y un circuito de salida con carga resistiva, como
indica la figura 2 A.
Cuando la situación es la de la figura, el condensador se carga al valor de la
tensión de alimentación, y se descarga sobre la resistencia de carga R 2 cuando
viene conectado al circuito de salida por la rotación del conmutador; la tensión
de salida tiene la forma indicada en la figura 2 B se ha supuesto la velocidad de
rotación constante.
Se trata, como se puede apreciar, de un tren de impulsos cuya frecuencia es
proporcional a la velocidad de rotación, que puede de esta forma ser
determinada con el sistema de lectura digital.
Se comprenderá fácilmente que la polaridad de la tensión de salida depende del
sentido de rotación.
Es también evidente que la velocidad de rotación está limitada, superiormente,
por las constantes de tiempo de carga del condensador e inferiormente, por la
demasiada baja frecuencia de salida.
4. DÍNAMO TACOMÉTRICA EN CORRIENTE CONTINUA

Una dínamo cualquiera con excitación independiente constante puede ser
utilizada en principio como transductor analógico de velocidad.
87
En la práctica, para poder obtener un rendimiento aceptable para su empleo en

los servomecanismos, debemos recurrir a unidades de fabricación especial,
caracterizados por un reducido momento de inercia de la parte móvil, y que
faciliten en sus bornes de salidas una tensión lineal en función de la velocidad
de rotación (Figura 3).
E
tg    K (Constante tacométrica)
n
siendo
V V· s
K    Weber
rad rad
s
4.1 Funcionamiento de una D. T. (Dínamo Tacométrica)

Está constituida esencialmente por dos expansiones polares estatóricas, sobre
las cuales se encuentra arrollado el circuito de excitación, y un inducido en forma
de tambor que contiene en su periferia un cierto número de conductores
(dispuestos paralelamente al eje de tambor y conectados frontalmente entre sí)
y gira entre las expansiones polares.
Si el circuito de excitación está recorrido por una corriente continua, haciendo
girar a velocidad constante el rotor, cada conductor activo será creador de una
fuerza electromotriz inducida, función senoidal del tiempo.
La fuerza electromotriz inducida puede ser representada gráficamente mediante
un segmento fijado sobre un determinado conductor y de longitud proporcional
al valor de la f. e. m. Inducida: la proyección de tal segmento sobre un eje normal
a la dirección del campo de excitación (al eje vertical A – B de la figura 4) nos da
en cada instante el correspondiente valor instantáneo de la f. e. m.
88
Figura 4.- Suma vectorial de ff. ee. mm.

La expresión que relaciona la tensión de salida de una dínamo así fabricada es
proporcional a la velocidad de entrada, es:
e0 = Kd · n
La fórmula anterior es válida cuando la velocidad (n) varía con el tiempo con ley
lineal. Su expresión es:
e0 (t) = Kd · n (t)
En realidad, la K no es perfectamente constante a causa de diversos factores: la
corriente de carga, la característica no lineal del circuito magnético, las corrientes
inducidas del hierro; no obstante, dentro de amplios márgenes de velocidad,
incluso 3000 r. p. m., se pueden obtener dínamos tacométricas de dimensiones
bastante reducidas con linealidad de hasta 0,2%.
Para obtener estos resultados, se recurre a campos de excitación acelerados
por imanes permanentes, ordinariamente de álnico. Hay circuitos magnéticos
construidos con materiales de alta calidad, con histéresis despreciable.
La corriente interna de la D. T. puede considerarse casi despreciable ya que el
flujo es constante.
E = K ··n
89
Si pasa corriente, elevaría la temperatura con daño de la permeabilidad,

variando el flujo . La tensión de salida no debe tener ondulación; por esto, el
colector debe tener muchas láminas.
El entrehierro conviene que sea mayor que en las máquinas normales, para
evitar bruscas variaciones de flujo y recalentamientos.
La potencia de la D. T. debe ser muy pequeña; ordinariamente es del orden de
1 a 50 W, si bien las más precisas llegan a potencias del orden de los milivatios.
Si se desea una pronta respuesta, la D. T. deberá estar formada por pocas
espiras; por lo tanto, la constante K será pequeña y, a su vez, también E.
5. ANAMÓMETRO TÉRMICO, MEDIDA DE LAS VELOCIDADES DEL GAS

Aunque el sensor de este transductor se estudiará más ampliamente en los
transductores de temperatura, para la aplicación de este caso, el anemómetro
puede encuadrarse como medida de velocidad.
El transductor se basa en la dependencia existente entre la temperatura de un
filamento recorrido por una corriente y la velocidad de un gas en cuyo seno está
situado el filamento.
La salida de este filamento (Figura 5) se sitúa en un puente; sabiendo que la
función de transferencia, según la llamada fórmula de King, es:
V²  [A + B · (V)1/n] · (tF – ta)
Donde:
V = Voltaje de desequilibrio de un puente en uno de cuyos brazos está
situado el puente.
AyB = Constantes dependientes del gas.
 = Densidad del mismo.
v = Velocidad del gas.
n = Exponente que depende de la velocidad y del gas.
tF = Temperatura del filamento.
ta = Temperatura del gas.
90
Figura 5.- Sensor para anemómetro: a) Filamento de platino revestido de aluminio; b) De

cuarzo revestido de platino.
El desequilibrio del puente dependerá, como se intuye, de los parámetros del
gas.
5.1 Anemómetro a Corriente Constante
Un modo de utilizar este transductor es incorporándolo en el circuito de la figura
6 y colocando en serie con él una resistencia muy elevada, de manera que la
corriente se mantenga constante en un valor adecuado para que el sensor
trabaje en al temperatura deseada.
Un aumento de la velocidad del gas hace disminuir la resistencia del sensor, por
lo que, siendo la corriente constante, la tensión del punto A disminuirá. La
variación del voltaje en el puente, amplificada, dará una señal en la salida.
Figura 6.- Circuito puente para medida con Figura 7.- Circuito puente para medida con
corriente constante. temperatura constante.
91
5.2 Anemómetro a Temperatura Constante

Este modo de funcionamiento requiere mantener constante la temperatura en el
sensor, variando en cambio la potencia aplicada al mismo.
El circuito para tal efecto es el de la figura 7. En él la tensión de salida del
amplificador debe ser tal que, al aumentar la velocidad del gas y enfriarse el
sensor, disminuyendo por tanto la tensión VB, aumente la salida del amplificador
y con ello la potencia aplicada al sensor. Esta misma tensión de salida se utiliza
como señal de salida del anemómetro.
6. TRANSDUCTORES FOTOELÉCTRICOS DIGITALES DE VELOCIDAD

Bajo este título se agrupan aquellos transductores que producen en su salida
impulsos de frecuencia variable con la velocidad. Estos impulsos se envían
normalmente a instrumentos contadores.
Si la cuenta se hace en un tiempo bien definido, el contador puede dar
directamente la velocidad en r. p. m.
Es evidente que este tipo de transductores no produce una señal que pueda
introducirse directamente en un anillo de regulación.
Para hacer esto, es necesario transformar las señales con un convertidor digital
- analógico, cuyo costo, bastante elevado, supera en mucho el costo del
transductor de tipo analógico tradicional. Los que siguen son dos ejemplos de
transductores de este tipo.
El de la figura 8 consta de un disco, montado sobre el eje giratorio, sobre cuya
superficie se han practicado unos agujeros. La rotación del disco interrumpe el
haz de luz que llega al elemento fotosensible obteniendo a la salida un impulso
para cada agujero.
Con el fin de aumentar la precisión del sistema, especialmente a baja velocidad,
es necesario usar un número elevado de agujeros en el disco.
Figura 8.- Transductor de velocidad Figura 9.- Transductor de velocidad

fotoeléctrico con emisor y receptor. fotoeléctrico por reflexión.
Otro tipo de transductor fotoeléctrico (Figura 9), en lugar de usar un proyector y

un receptor separados, usa un receptor y un proyector coaxiales. En vez del
disco agujereado se usa un disco con trazos blancos (reflectantes) y negros
92
(absorbentes). La luz emitida por el proyector se refleja en los cuadros blancos

y excita el diodo fotosensible. La ventaja de este sistema está en el hecho de
que no es indispensable tener un disco perforado para contar el número de
revoluciones, sino que es suficiente dibujar, sobre una superficie cualquiera del
cuerpo en movimiento, una serie de manchas blancas y negras.
93
UNIDAD IV
TRANSDUCTORES DE TEMPERATURA
La traducción de una temperatura en tensión es una necesidad cotidiana en el campo

industrial, pues son muchos los procesos automáticos, operaciones y funciones que
dependen de la temperatura. La estabilidad de los circuitos, el control de soldadura por
resistencia o de hornos eléctricos y la comparación de dos temperaturas podrían ser
ejemplos de lo dicho.
1. PARES TERMOELÉCTRICOS
Tomando como base el efecto Seebeck, consistente en la obtención de una
tensión creada entre dos materiales conductores unidos por los extremos
cuando éstos se mantienen a temperaturas distintas, se ha desarrollado un
transductor que recibe el nombre de termopar.
1.1 Principio básico de funcionamiento de un Termopar
Uniendo dos metales por sus extremos, al someter una de las uniones a una
variación de temperatura respecto de la que tiene la otra unión, podría
comprobarse que se establece la circulación de una corriente eléctrica. Tal
corriente se debe al efecto Peltier, que descubrió la acción térmica reversible
que acompaña al paso de una corriente a través de la unión de dos materiales
diferentes, y al efecto Thomson, consistente en el desprendimiento o absorción
de calor que tiene lugar en un conductor homogéneo recorrido por una corriente
eléctrica cuando entre los extremos del mismo existe un gradiente térmico.
De lo dicho se deduce que la tensión entre los extremos sólo depende de los
materiales y de la diferencia de temperatura entre las uniones, que, por cierto,
reciben el nombre de unión caliente o de medida y unión fría o de referencia.
La temperatura de unión de referencia suele ser 0°C.
1.2 Materiales empleados en la fabricación de termopares
La conexión de la unión fría no puede estar hecha por conductores normales
sino con unos especiales denominados conductores compensados o, mejor,
realizados con el mismo material termopar.
En la práctica, estos conductores prolongan el termopar hasta la unión fría
(Figura 1).
Figura 1.- Termopar.
94
Tabla 1.- Características de los termopares.

Termopar Composición. Intervalo f. e. m. Utilización
designación de m V/C
americana utilización
Tipo S. Pt Puro. 800 a 0,010. En atmósfera oxidantes.
Pt 90%; Rh 10% 1600°C. En atmósferas normales protéjase con
tubo de acero.
Tipo R. Pt Puro. 800 a 0,012. En atmósfera oxidantes.
Pt 87%; Rh 13%. 1600° C. En atmósferas normales protéjase con
tubo de acero.
Tipo T. Cu Puro. -250 a 0,052. En atmósferas oxidantes y reductoras.
Cu 54%; Ni 46%. 600°C. Elevada resistencia a la corrosión.
Tipo E. Ni 90%; Cr 10%. 300 a 0,042. Elevada resistencia a la corrosión.
Cu 54%; Ni 46%. 1000°C.
Tipo K. Ni 90%; Cr 10%. 500 a 0,04. En atmósferas oxidantes.
Ni 90%; Al 4%. 1250°C.
Si 2,5%; Mn 3,5%.
Tipo J. Fe puro. -250 a 0,055. En atmósferas con poco oxígeno libre.
Cu 54%; Ni 46%. 1000°C.
Figura 2.- Característica f. e. m. en función de la temperatura para algunos materiales.

Los termopares más empleados son los que aparecen en la tabla, en la que
aparecen también algunas características.
Es muy interesante, también, la característica de la figura 2, en la que se
representa la fuerza electromotriz obtenida con diversos metales y aleaciones
en función de la temperatura, tomando como base de referencia al platino.
1.3 Construcción de un Termopar
Está formado por conductores metálicos ya comentados que se alojan en el
interior de un tubo cerámico aislante introduciéndose todo el conjunto en otro
tubo que protege al conjunto del ambiente en el cual se realiza la medida (Figura
3). Pueden, incluso, llevar varios tubos protectores.
95
Los hilos terminales se conectan en la cabeza del conjunto a un conector a tal

efecto (Figura 4).
Figura 3.- Termopar: a) Aspecto exterior; b) Sección de algunos modelos.
96
Figura 4.- Conector de terminales.
2. TERMORRESISTENCIAS
El principio sobre el cual se basa la termorresistencia es la variación de
resistencia que algunos materiales presentan de un modo elevado al variar la
temperatura. La medida de temperatura se reduce, por tanto, a la medida de
una resistencia.
Las características principales de una termorresistencia son:
a) Constancia de la característica con el tiempo y con la s variaciones de
temperatura.
b) Repetibilidad de la característica con el fin de obtener un perfecto intercambio
de los elementos.
c) Elevada variación de la resistencia en función de la temperatura.
Teniendo en cuenta lo anterior existen dos tipos de resistencias normalizadas:
resistencias de niquelina y resistencias de platino. No normalizadas, las de
cobre.
En la tabla 2, se detallan algunos valores característicos. En la figura 5, se
relacionan temperatura y resistencia.
Tabla 2.- Características de las termorresistencias.
Niquelina. Platino. Cobre.
Coeficiente de temperatura (). 6,17 . 10-3. 3,85 . 10-3. 4,26 . 10-3.
Intervalo de utilización. -60 a 150°C -220 a 750°C -50 a 150°C
97
Figura 5.- Característica temperatura – resistencia de las

termorresistencias de niquelina y platino.
2.1 Construcción de las Termorresistencias

Las resistencias termométricas de uso normal presentan una resistencia de 100
ohmios a 0°C con una tolerancia de + 0,1 ohmios. Las termorresistencias
constan de un hilo sutil (de niquelina o platino) arrollado sobre un soporte
aislante cilíndrico o plano.
Algunos de los modelos más difundidos están representados en la figura 6.
Figura 6.- Modelos de termorresistencias.
98
2.2 Error de Autocalentamiento

La medida de la temperatura con termorresistencia se reduce a la medida del
valor de la resistencia. Para lograr esta medida, es necesario hacer circular por
la termorresistencia una cierta corriente. Esta corriente, a su vez, provoca un
autocalentamiento más o menos grande de la misma termorresistencia. El valor
de esta corriente generalmente se limita a 10 mA.
El valor del autocalentamiento depende, naturalmente, de la transmisión de calor
más o menos buena entre la resistencia termométrica, la cápsula de protección
y el ambiente. Sin embargo, siempre existen errores, como se puede notar en
los siguientes datos pertenecientes a una termorresistencia de platino
encapsulada en vidrio y de una longitud de 60 mm con un diámetro de 4 mm,
recorrida por una corriente de 10 mA a la temperatura de 20°C.
En agua  aumenta aproximadamente 0,1 °C.
En una corriente de aire aumenta aproximadamente 0,37°C.
En aire en calma  aumenta aproximadamente 0,9 °C.
99
UNIDAD V
TRANSDUCTORES DE CAUDAL
La medida de caudal es extremadamente importante en los procesos industriales. La

eficacia de una instalación puede ser determinada conociendo, por ejemplo, cuánto
fluido se emplea. La regulación de una instalación de tipo térmico puede obtenerse
controlando el caudal del líquido combustible. Si bien la teoría de medida de caudal es
muy simple, sin embargo, su precisión puede reducirse sensiblemente por las muchas
variaciones que intervienen en la medida.
No se verán aquí los medidores con resistencias no lineales ni los que emplean
filamentos de caldeo del fluido.
Figura 1.- Manómetro en U.
1. MANÓMETROS DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Basan la medición en la diferencia de presiones que se da en una tubería cuando
se produce en ella un estrangulamiento.
Un elemento medidor de este tipo es el manómetro en U, que puede medir la
presión a lo largo de una tubería a la que se ha practicado un estrangulamiento.
A ambos lados del mismo se unen los extremos del tubo en U (Figura 1), de
forma que en él puede medirse la diferencia de presiones; y de ésta, el caudal.
Se da por supuesto que esta diferencia de presiones puede aplicarse a cualquier
transductor diferencial visto anteriormente.
El estrangulamiento de la tubería puede hacerse por cualquiera de los sistemas
siguientes.
100
1.1 Diafragma
Consiste en un disco calibrado, con un orificio en el centro, colocado en la
conducción mediante bridas (Figura 2). En función de las características del
líquido o gas por medir, viscosidad, velocidad, caudal, etc., la disposición de las
tomas puede variar, pero el funcionamiento es el mismo. La figura 3 utiliza dos
casos.
Figura 2.- Diafragma.
Figura 3.- Diafragmas: a) Para medida de líquidos de elevada viscosidad y poco caudal; b)
Para venas de líquidos a baja temperatura, aire y gas empleado en ambos sentidos de
circulación.
1.2 Tubo Venturi
Consiste en un estrangulamiento del paso por los conos de entrada y salida,
como se ve en la figura 4. La pérdida de presión es mucho menor que en el
sistema de diafragma, lo que supone mayor exactitud en la medición.
101
Figura 4.- Tubo Venturi.

Un desarrollo avanzado del tubo Venturi es el tubo Dall comercializado por la
firma Kent. Fundamentalmente se consigue una menor pérdida de presión, ya
que las tomas se hallan en los puntos donde la vena tiene su mayor curvatura
(figura 5).
Figura 5.- Tubo Dall. Figura 6.- Tobera.
1.3 Tobera
Sus características son intermedias entre el tubo Venturi y el diafragma. La
figura 6, ilustra el montaje de la misma.
2. MEDIDA DE CAUDAL CON AREA VARIABLE

Los medidores de caudal con área variable se colocan directamente en la línea
cuyo caudal se quiere conocer y no requiere ningún tipo de elemento primario o
diafragma.
Mientras en los sistemas por diferencia de presión discutidos hasta ahora había
una sección de área fija y se medía la caía de presión, variable con el caudal, en
el sistema de área variable es ésta la que varía, con lo cual se tiene constante o
prácticamente constante la caída de presión.
102
El caudal, es por tanto, proporcionar al área libre y se puede conocer midiendo

esta última.
Los tipos más usados normalmente en la medida con área variable son los
rotamentos y los de pistón.
2.1 Rotamentos
En la figura 7 se ve un medidor de este tipo. En función del flujo del fluido, el
flotador ocupará distintas posiciones, que podrán ser leídas en una escala
graduada.
Uniendo el flotador (1) a un vástago (8) que en su extremo lleve un imán móvil
(2), podrá obtenerse, en las bobinas de un transformador diferencial (3), una
tensión proporcional a la posición del nivel.
La salida de estos medidores puede también conectarse a un puente de medida
o a un potenciómetro.
1. Flotador.
2. Imán móvil.
3. Elemento sensible
a transformador
diferencial
Figura 7.- Medidor con rotamiento directo. Figura 8.- Medidor con rotamento con salida
por transformador diferencial.
2.2 Pistón
En la figura 9, puede verse como el fluido producirá cierta presión sobre el pistón
(1), el cual tomará una cierta posición que es función del caudal, ya que los
pasos (3) del cilindro no están colocados al mismo nivel.
El imán (5) inducirá en las bobinas (4) una tensión proporcional.
103
Figura 9.- Medidor de pistón.
3. MEDIDAS DE CAUDAL VOLUMETRICAS

Es imposible describir todos los tipos de medidores de caudal volumétricos
existentes en el mercado. Se tratará, por tanto, de describir solamente los tipos
más comunes como son los sistemas de pistón oscilante y de ruedas ovaladas.
Es conveniente tener presente que estos tipos de medidores de caudal se
utilizan generalmente en los líquidos, pero, como se verá, pueden usarse
también en los gases. Sus características comunes son:
- Simplicidad de construcción.
- Escasa manutención.
- Buena repetibilidad.
- Pequeña caída de tensión.
- Campo de medida muy amplio.
104
Figura 10.- Medidor volumétrico de pistón oscilante.

3.1 De Pistón Oscilante
Este sistema de medida, llamado también de disco oscilante, consiste en un
disco (1), que puede oscilar sobre un perno esférico que forma, en el interior de
un cilindro, dos cámaras de retención (Figura 10). El fluido, pasando a través de
este sistema, obliga al disco a oscilar en torno al perno; el disco, por lo tanto,
deja salir alternativamente al fluido, que se encuentra en la parte inferior del
cilindro dentro del cual aquél oscila.
El eje del perno esférico transmite el movimiento del disco a un eje cónico,
transformando así el movimiento oscilante en un movimiento rotatorio (2); este
último, finalmente, por medio de un desmultiplicador, mueve un sistema con una
dínamo para una transmisión en c.c. o un sistema de impulsos.
3.2 De Pistón Giratorio
Es un sistema parecido al anterior, en el que el caudal del fluido mueve un disco
que gira alrededor de un pivote fijo, transmitiendo a su eje el movimiento
correspondiente (Figura 11).
Figura 11.- Medidor volumétrico de disco Figura 12.- Sistema oval.

giratorio.
105
3.3 Sistema Oval

Formado por dos ruedas dentadas que engranan con elevada precisión y que
son movidas por el fluido, produciendo un movimiento de giro a los ejes de las
mismas (Figura 15), giro que será traducido a caudal en la salida. Lo más
destacable de este sistema es la precisión mecánica de la construcción. Sin ella
podrían crearse espacios vacíos con la consiguiente variación del resultado.
3.4 Sistema Cicloidal
Este tipo de instrumento se usa generalmente para medir el caudal de gases.
En el instrumento (Figura 13), los dos rodetes ovales giran sobre puntos fijos en
el interior del cilindro.
La cámara de medida está formada por las paredes del cilindro y la cara del
rodete que es activa en aquel momento.
El sistema de transmisión, finalmente, es similar a los medidores anteriores.
Figura 13.- Sistema cicloidal.
Figura 14.- Medidor con turbina: a) Conjunto; b) Dispositivos de salida por variación de
reluctancia; c) Por inducción.
4. MEDIDA DE CAUDAL CON TURBINA
Este método de medida de caudal es exclusivamente para líquidos. Consta de
una turbina, cuya velocidad de rotación es función del caudal (Figura 14). En el
eje se dispone un rotor de imán permanente que servirá de inductor para el
106
conjunto de medida dispuesto en el exterior, del que se obtiene una tensión

alterna cuya frecuencia depende de la velocidad del imán (Figura 14 C) y por
tanto, del caudal; o bien, de la variación de la reluctancia (Figura 14 B), si el
sistema de salida es un sistema de bobina e imán permanente.
El conjunto va dotado de un sistema de tubos que producen una linealidad en el
caudal con el fin de que la medida sea más precisa.
Existe otro sistema en el que el rotor lleva un acoplamiento mecánico directo
obteniéndose, en la salida, un valor numérico proporcional al número de vueltas.
La figura 15, muestra el aspecto exterior de dos de estos elementos.
Figura 15.- Aspecto exterior de los medidores con turbina.
5. MEDIDORES DE CAUDAL MAGNÉTICOS

Se emplean en la medición de líquidos corrosivos, mezclados con sustancias
sólidas, pulpas, pastas y, en general, semilíquidos.
El detector consta de un tubo medidor no magnético con un conjunto de bobina
excitadora montado sobre el tubo para obtener un campo magnético homogéneo
a través de un orificio (figura 16). El líquido que pasa por el tubo medidor corta
el campo magnético produciendo de este modo un voltaje inducido en el líquido,
el cual es tomado por dos electrodos que se hallan en la pared del medidor. El
voltaje inducido E es proporcional a la velocidad del flujo y multiplicada por el
107
flujo magnético del campo . La salida introducida convenientemente en un

convertidor comparará los parámetros y dará la medida precisa. En la figura 16
se ve un elemento medidor como el descrito.
Figura 16.- Dispositivo detector. Esquema Figura 17.- Medidor de caudal magnético.
simplificado..
108
UNIDAD VI
RELÉS REED
Están constituidos por un par de láminas de baja reluctancia, ferromagnéticas,
herméticamente cerradas en un tubo de vidrio lleno de un 97% de nitrógeno y un 3%
de hidrógeno a unos cuantos kp/cm² de presión (Figura 1).
Las láminas son de níquel – hierro y, en la zona de contacto, suelen llevar un baño de
oro. La potencia de conmutación puede llegar hasta 60 V A, con 220 V de tensión
alterna. El número de maniobras es de varios cientos de millones, con un tiempo de
reacción de 0,5 ms.
Al someter las láminas a la acción de un campo magnético creado por una bobina, los
extremos de las láminas adquieren polaridades de distinto signo y, cuando el flujo
magnético es suficiente, las fuerzas de atracción cierran el circuito que se desea
gobernar (Figura 2).
Figura 1.- Relé Reed. Figura 2.- Relé Reed accionado por bobina.
Contacto normalmente abierto.
Para contactos normalmente cerrados, se dota el conjunto con un imán

permanentemente, que mantiene cerrado el contacto. El campo que crea la bobina
cuando es excitada anula la acción del imán y abre el interruptor (Fig. 3).
Figura 3.- Relé Reed accionado por bobina.

Contacto normalmente cerrado.
SISTEMAS DE MANDO
El accionamiento del relé puede realizarse mediante una bobina o un imán
permanentemente, según las aplicaciones prácticas en las que se utilicen.
MOVIMIENTO DE PROXIMIDAD CON IMÁN

La distancia a la que deben estar situados el contacto y el imán dependerá de la
sensibilidad de las láminas y de la fuerza del imán. Cuando se hallen lo suficientemente
próximos, el contacto normalmente abierto se cerrará. Al distanciarse el contacto
volverá a la posición que ocupaba, aunque se tendrá presente que la distancia para el
cierre es siempre inferior a aquella que provoca la apertura.
Los casos más comunes son los siguientes:
a) Movimiento perpendicular, hay una sola posición de cierre con un movimiento
máximo del imán. (figura 3).
b) Movimiento paralelo, puede haber hasta tres cierres con un movimiento máximo del
imán. Se podrá conseguir un cierre con un movimiento mínimo (Figura 5).
c) Movimiento de rotación, girando el contacto o el imán perpendicularmente a su eje,
se obtendrán dos cierres de vuelta. Cuando los ejes son paralelos, el interruptor
está cerrado. Cuando están perpendiculares, el interruptor está abierto (Figura 6).
d) Movimiento pivotante, para conseguir el cierre, el imán deberá realizar un
movimiento angular considerable (Figura 7).
e) Pantalla, en este tipo de utilización el interruptor y el imán son fijados de una manera
permanente en una posición tal que los contactos están cerrados. Una pieza de
metal ferromagnético se interpone entre el imán y el interruptor para provocar la
apertura, pues actúa de pantalla (Figura 8).
f) Polarización, la polarización creada por un imán fijo próximo al interruptor hace que
éste permanezca normalmente cerrado. La aproximación de otro imán polarizado
inversamente anula las líneas de fuerza y el interruptor se abre (Figura 9).
110
Figura 4.- Movimiento perpendicular.
Figura 5.- Movimiento paralelo. Figura 6.- Movimiento de rotación.
Figura 7.- Movimiento pivotante. Figura 8.- Pantalla.
111
Figura 9.- Polarización.
Figura 10.- Control giratorio.
Algunos de estos casos podrían tener su aplicación en sistemas como los de la figura
8, en el que el imán va fijo a una leva; figura 9, en que se acciona por presión de aire;
figura 10, por un flotador; figura 12, en que se acciona al desaparecer la pantalla.
112
Figura 11.- Por presión de aire. Figura 12.- Por flotador.
MOVIMIENTO DE PROXIMIDAD CON BOBINA

Los casos más característicos se exponen a continuación:
a) Contacto simple, el contacto se cierra cuando la bobina es excitada (Figura 12).
b) Cierre por impulso, la bobina a crea un campo cuyo valor es un poco inferior al que
el relé necesita para el cierre. Un corto impulso en la bobina B cierra el contacto,
que permanece cerrado (Figura 13).
c) Diferencial, siguiendo las polaridades respectivas de las bobinas A y B, el cierre
puede hacerse para muy pequeñas o muy grandes diferencias (Figura 14).
Figura 13.- Contacto simple.
113
Figura 14.- Apertura por bobina. Figura 15.- Acción diferencial.
UNIDAD VII
TRANSMISORES DIGITALES
Introducción
114
Al cambiar un instrumento analógico por uno digital se debe conocer cuáles son las
nuevas posibilidades y qué limitaciones hay.
Se debe conocer cuáles son las diferencias entre un transmisor o una válvula
inteligente, respecto a un instrumento analógico.
Objetivos
- Diferenciar entre los instrumentos “intelligent”, “smart” y digitales.

- Identificar las ventajas y desventajas de un instrumento digital con respecto a un
analógico.
- Definir si un instrumento digital está trabajando en tiempo real.
- Enumerar las ventajas y desventajas de una válvula digital de control.
1. TRANSMISORES DIGITALES
Recordemos algunos conceptos:
- Una señal analógica varia en forma continua con respecto al tiempo.

- Una señal digital tiene valores discretos, representados por números.
- Una señal análoga es digitaliza con un ADC.
- Debido al tiempo necesario para cuantificar una señal los instrumentos digitales
no realizan una medición continua, sólo se toman muestras (simples) de la señal.
Figura 1
Conversación Analógica/Digital
Los transmisores digitales digitalizan la señal analógica medida y utilizan un

microprocesador.
Se clasifican en:
1.1 TRANSMISOR “INTELLIGENT”
Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analógicos:

linealiza, compensa en función de otra variable medida o algoritmos y otras.
115
Figura 2
Señales de Entrada y Salida de un transmisor “Intelligent” o de un “Smart”
1.2 TRANSMISOR “SMART”
Su salida es analógica de 4 a 20 mA, y se puede comunicar con un “hand-held”

usando modulación en la salida.
Figura 3
Conexión de Transmisor “Smart”
1.3 TRANSMISOR DIGITAL
Totalmente digital, inclusive la salida. Aunque puede tener salida analógica de 4 a

20 mA. Los instrumentos “fieldbus” (de campo) son de este tipo.
116
Figura 4
Señales de Entrada y Salida de un Transmisor Digital
2. DIFERENCIAS ENTRE LOS TRANSMISORES DIGITALES Y LOS

ANALÓGICOS
- Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico se

utilizan circuitos lineales como los OPAMP´s. En los instrumentos digitales se
utiliza microprocesador, convertidores ADC, y DAC si se disponen de salidas
analógicas.
- La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida, su
rango puede ser distinto al del instrumento.
- La calibración y linealización son realizados digitalmente.
- La linealización puede caracterizarse para ecualización de un sensor en
particular.
- Las técnicas digitales de acondicionamiento son más poderosas.
- Compensa del drift del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura.
- Mayor exactitud.
- Mayor rangeabilidad.
- Autodiagnóstico.
- Capacidad de comunicación, como en los instrumentos smart y digitales.
3. VENTAJAS DE LOS TRANSMISORES DIGITALES
- Son flexibles en sus funciones: disponen de más funciones, por la facilidad de la

manipulación de números por un microprocesador. Las funciones pueden ser
modificadas o ampliadas cambiando el firmware.
- La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida, su
rango puede ser distinto al del instrumento.
117
- La calibración y linealización son realizados digitalmente.

- La linealización puede caracterizarse para ecualización de un sensor en
particular.
- Las técnicas digitales es acondicionamiento son más poderosas.
- Compensa del drift del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura.
- Mayor exactitud.
- Mayor rangeabilidad.
- Autodiagnóstico.
- Capacidad de comunicación, como en los instrumentos smart y digitales.
En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida y

el circuito de salida, los ajustes se hacen de forma independiente.
Figura 5
Arquitectura de un Transmisor Digital
4. VENTAJA DE LOS TRANSMISORES ANALOGICOS
Trabajan en tiempo real. En los instrumentos digitales se toman muestras en el

orden de 2 a 20 muestras/s (scan time: 50 ms a 500 ms). Por lo tanto, en procesos
muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales, se deben analógicos.
5. VENTAJA DE LOS TRANSMISORES ANALOGICOS
- Necesita recalibración para cambiar el rango de medición, y es necesario

experiencia.
- Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar.
- Los componentes, como los potenciómetros, experimenta “drift”
- La linealización es fija para un solo tipo de sensor.
Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital, y un

transmisor analógico y un “Smart”.
transmisor Analógico Digital

Excatitud 0,25 % a 1% 0,02% a 0,1 %
118
Tabla 1
Exactitud de Transmisores
Análogo Smart
Rango: 0-5/30 0-8,3/25 H2O
0-25/150 0-8,3/250
0-125/750 0-33,3/1000
Exactitud: ± 0,2 % span ± 0,1 % span, incluye
Linealidad: ± 0,1 % span histéresis, linealidad y
Histéresis: ± 0,5 % span repetibilidad
Estabilidad: ± 0,2 % URL – 6 meses ± 0,1 % URL – 12 meses
Tabla 2
Comparación de un Transmisor de presión Analógico y uno “Smart”
6. TIEMPO REAL
Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real.
Lo instrumentos digitales se considera que trabajan en tiempo real si “scan time” es

mucho menor que las constantes de retardo del proceso controlado.
El instrumento digital tiene tiempo muerto, por ser comunicación serial, y de acuerdo
a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor.
En la siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con
distinto tipos de transmisores:
Lazo A B C
Tipo de transmisor Análogo Smart Digital
(Rosemount) (fieldbus)
Razón de 5,5 2,7
actualización
(Actualizaciones/s)
Tiempo muerto del 20 400 700
transmisor (ms)
Tiempo muerto del 250 250 250
controlador (ms)
Otros tiempos muertos 480 480 480
(ms)
Tiempo muerto total 750 1130 1680
(ms)
Obtenido de una publicación de Grez Hull, 1991
Tabla 3
Tiempos Muertos de Transmisores
7. VÁLVULAS INTELIGENTES DE CONTROL
La válvula convencional presenta los siguientes problemas:
- El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta.

- El posicionador neumático es difícil de ajustar.
119
El controlador digital de válvula (DVC) reemplazo al posicionador:
- El posicionador digital provee una mejor regulación.

- Al tener microprocesador realiza funciones y control, diagnóstico y comunicación
con un host (PC, DCS o Hand Held).
- La autocalibración de la válvula se da en pocos minutos.
Figura 6
Válvula Inteligente
- La válvula puede ser monitoreada, obteniendo información de la posición del

vástago y la señal de entrada, así como alarmas de estado o de proceso.
- Fuera de servicio, pero en línea se pueden realizar pruebas como:
- Histéresis.
- “Signatura” de la válvula: P actuador vs. desplazamiento del actuador.
- Respuesta a escalón.
Basándose en los resultados de las pruebas y con experiencia se puede

diagnosticar numeroso problemas, y tomar la acción de mantenimiento necesaria.
En la figura siguiente se muestra el diagrama de bloques de una válvula Fisher.
120
Figura 7
Diagrama de bloques de una Válvula Inteligente
Las variables medidas son:
- Desplazamiento del vástago.

- Presión del actuador.
- Señal de control desde el controlador (4 -20 mA)
Esta válvula utiliza protocolo Hart para comunicaciones.
8. RESUMEN
Es importante recordar:
Los transmisores digitales se clasifican en tres tipos: “intelligent”,

“smart” y digital.
Los transmisores digitales presentan muchas ventajas, tienen mucha

capacidad funcional al estar basados en microprocesador.
Dentro de un sistema de control hay que asegurarse que el controlador

trabaje en tiempo real.
Las válvulas inteligentes tienen ventajas de funcionalidad,

autodiagnóstico y comunicaciones.
9. EJEMPLOS DE APLICACIÓN
121
1. En la figura se muestra el diagrama de bloques de un transmisor análogo de

presión diferencial.
El sensor es capacitivo, para medir la variación de capacidad se utiliza un

oscilador y un demodulador. La salida del demodulador controla la corriente de
transmisor.
Figura 8
Transmisor Analógico de Presión Diferencial
2. El la figura se muestra un transmisor “Smart” de presión diferencial. Se

compensa la medición al medir la temperatura. Se utiliza ADC para la medición
y DAC para la medición y DAC para la salida analógica, se utiliza un MODEM
Bell 202 para modular la señal de salida con información digital. Se observa la
independencia del circuito de medición y el de salida.
Figura 9
Transmisor “Smart” de Presión Diferencial
En la Tabla se muestra la información accesible remotamente de una válvula

inteligente.
122
Se observa la información de identificación, las de diagnóstico, calibración y otras.
Identificación Características de E/S

Tag (nombre) Límites de carrera
Tipo de dispositivo Caracterización
Número de serie Tiempo mínimo de apertura y cierre
Descripción Caracterización de la realimentación
Fecha Salida manual
Local de calibración
Nivel de revisión Calibración
Mensaje Rango de entrada
Unidades de Ingeniería Rango de carrera
Diagnóstico
Alarma de desviación Falla
Error de banda dinámica Reiniciar modo de control
Firma válvula/actuador Auto comprobación para desconexión
Respuesta a escalón
Contador de ciclos
Acumulación de carrera Variables DVC
Alarma de carrera Corriente de entrada análoga
Estado del instrumento Presión del actuador
Bandera de cambio de configuración Carrera
Temperatura interna
Estado del Terminal auxiliar
Alarmas de carrera
Protección de escritura
Tabla 4
Información disponible de una válvula inteligente
3. A continuación se muestra la “siguiente” de una válvula inteligente Pactuador vs.

desplazamiento del actuador. Se compara una válvula nueva con una ya usada.
En los cuadros también se muestran parámetros, arriba de la válvula nueva y
debajo de la usada. Con esta información se puede decidir el mantenimiento.
123
UNIDAD VIII
UNIDAD X
124
SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, muchos científicos e ingenieros están usando a las computadoras

personales para la investigación de laboratorio, prueba y medida y aún para control
industrial. El apropiado sistema de DAQ basado en PC, depende de una selección
adecuada de los elementos que lo componen. En este punto es importante entonces
conocer las características de los mismos.
OBJETIVOS
-Identificar las partes que componen un Sistema de Adquisición de datos (DAQ).

- Enumerar las características de las partes de un Sistema DAQ.
- Reconocer las ventajas de un software de aplicación en un Sistema DAQ.
1. PARTES DE UN SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Figura 8.1
El Sistema DAQ Típico
A continuación se enumeran las partes de un sistema de adquisición de datos (Figura

8.1):
- La computadora personal.
- Transductores de señal
- Acondicionadores de señal
- El hardware de DAQ
- El software de DAQ
2. TRANSDUCTORES
125
Los transductores cambian fenómenos físicos en señales eléctricas. Por ejemplo,

las termocuplas, RTDs, termistores, y sensores de C.I. convierten temperatura en
un voltaje o resistencia. Otros ejemplos son las galgas extensiométricos para
medida de fuerzas, transductores de flujo, y transductores de presión. En cada caso,
las señales eléctricas producidas son proporcionales a los parámetros físicos que
ellas están supervisando.
La termocupla, por ejemplo, combina metales disímiles para generar voltajes que
varían con la temperatura. Estos voltajes son muy bajos y cambian sólo de 7 a 40
uV para cada grado °C) del cambio en temperatura. Las medidas de temperatura
exactas requieren un sistema de acondicionamiento que pueda amplificar la señal
con ganancias alta o pueda usar resolución muy alta con el consiguiente aumento
del ruido y distorsión.
Las medidas de la termocupla necesitan compensación de la unión fría. El hardware

de compensación o el software, corrigen el voltaje de error permitiendo lograr el
voltaje representativo correcto. Muchos sistemas de acondicionamiento incluyen un
sensor de C.I. de temperatura para este propósito.
Otros transductores, como medidores de temperatura de resistencia (RTDs),

termistores y galgas extensiométricos, responden a los cambios en temperatura o
fuerza con una variación de resistencia. Estos sensores resistivos requieren una
excitación o fuente de voltaje obtener una señal eléctrica adecuada al cambio en
resistencia. Los termistores tienen una resistencia relativamente alta y pueden
medirse típicamente. Sin embargo los RTDs y galgas son de resistencia baja y de
baja sensibilidad y necesitan circuitería adicional para reforzar su sensitividad.
3. ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL
Deben acondicionarse a menudo las señales del transductor para ingresar señales
adecuadas al sistema de DAQ. Los accesorios señalados, pueden amplificar las
señales de bajo nivel, aislarlas, filtradas, excitar a los transductores y linealizar las
señales.
126
Figura 8.2
Productos de acondicionamiento de señal
3.1 Amplificación
El tipo más común de acondicionamiento es amplificación. Las señales de bajo nivel

de las termocuplas, por ejemplo, deben amplificarse para aumentar la resolución y
reducir el ruido. Una resolución alta reduce la necesidad de necesitar una
amplificación muy alta.
3.2 Aislamiento
Otra aplicación común en el acondicionador es aislar la señal del transductor de la

computadora para propósitos de seguridad. El sistema protege contra los
transitorios de alto-voltaje que dañan a la computadora. Una razón adicional para
necesitar aislamiento es asegurarse que las lecturas del dispositivo de DAQ no son
afectadas por diferencias en potenciales de tierra o voltaje de modo común.
Cuando se tiene conexión a tierra tanto en el DAQ como en el conductor que trae
la señal medida, los problemas ocurren si hay una diferencia de potencial entre las
dos tierras. Esta diferencia puede llevar a lo que es conocido como un retorno de
tierra que puede causar representación indexada de la señal adquirida, o si es
demasiado grande, puede dañar el sistema de la medida. El uso de aislamiento,
elimina el retorno de tierra y asegura que las señales sean las representativas de la
medida.
3.3. Filtrado
127
El filtrado elimina el ruido no deseado de la señal a medir. Un filtro de ruido se usa

para señales de tipo DC tales como temperatura para atenuar las frecuencias altas
eso; sin embargo esto puede en algunos casos reducir la exactitud de la medición.
Las señales de tipo AC tales como vibración requieren a menudo un tipo diferente
de filtro conocido como un filtro de antialiasing, el cual es un filtro pasabajos.
3.4. Excitación
Algunos transductores tales como, termistores y RTDs, por ejemplo, requieren

voltaje externo de excitación. Los dispositivos de acondicionamiento de señal,
proporcionan esta excitación para estos transductores. Normalmente se hacen
medidas de RTD alimentando el circuito respectivo (puente de Wheatstone) con una
fuente que convierte la variación en resistencia a un voltaje mensurable.
3.5 Linealización
Otra función común es la linealización. Muchos transductores, como termocuplas,

tienen una respuesta no lineal a los cambios en el fenómeno que es medido.
Muchos sistemas de acondicionamiento de señal tienen esta opción.
4. HARDWARE DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Figura 3
Hardware de adquisición de datos
128
4.1. Consideraciones Básicas de Entradas Analógicas
Las características técnicas de las entradas analógicas pueden dar información

sobre las capacidades y la exactitud del producto de DAQ. Dentro de las
especificaciones básicas que están disponibles en la mayoría de los productos de
DAQ, está el número de canales, velocidad de muestreo, resolución, y rango de la
entrada.
Algunas entradas son todas referidas a un punto de tierra común. Estas entradas
se usan típicamente cuando las señales de la entrada son nivel alto y las distancias
de conexión de la fuente de la señal son cortas (<5m).
Si las señales no e encuentran éstos el criterio, se debe usar entradas diferenciales.
Un sistema diferencial, no tiene ninguna de sus entradas atadas a una referencia

fija. Un sistema de medida de diferencial ideal sólo responde a la diferencia de
potencial entre dos términos el (+) y (-) de las entradas.
Cualquier voltaje medido con respecto a ambas entradas del amplificador de

instrumentación se llama un voltaje de modo común.
4.1.1. Velocidad de Muestreo
Este parámetro especifico con que frecuencia las conversaciones pueden tener
lugar. Usando una velocidad de muestreo más rápida, se adquirirá más puntos
en un tiempo dado, proporcionando una representación mejor de la señal
original.
Obviamente, si la señal está cambiando más rápidamente que la el dispositivo

DAQ está digitalizando, se introducen errores en los datos medidos. Según el
teorema de Nyquist, la frecuencia componente de frecuencia máxima de la señal
a medir. Por ejemplo, señales de audio normalmente convertidas a señales
eléctricas por un micrófono, tienen componentes de frecuencia máxima de la
señal a medir. Por ejemplo, señales de audio normalmente convertidas a
señales eléctricas por un micrófono, tienen componentes de frecuencia de 20
Khz. Un dispositivo DAQ con una velocidad de muestreo mayor a 40 kS/s se
necesita para adquirir esta señal apropiadamente.
4.1.2. Multiplexado
Una técnica común por medir diversas señales con un solo ADQ es el
multiplexado. Un multiplexor selecciona y dirige un camino al ADC para el
digitalizado. Si el mismo ADC está trabajando con muchos canales, la velocidad
de muestreo eficaz de cada canal individual está determinada por el número de
129
canales utilizado. Como un ejemplo, un DAQ de 1,25 MS/s en 10 canales

trabajarán con cada canal individual eficazmente a 125 ks/s.
4.1.3. Resolución
Es el número de partes con que el ADC representa a la señal analógica. Cuanto

más alta la resolución, mayor el número de divisiones que tiene la señal y por
consiguiente, menor el cambio indeseado del voltaje que la representa.
Típicamente se utilizan dispositivos de resolución de 16 bits con lo que la señal
está dividida en 65,536 partes y se puede obtener una representación digital
sumamente exacta de la señal analógica, si el resto de la circuitería de la entrada
analógica se diseña apropiadamente.
4.1.4. Rango
El rango se refiere al mínimo y máximo niveles de voltaje que el ADC puede

medir por partes. Con esta opción, emparejada a la resolución disponible se
puede medir la señal con precisión. El rango, resolución y ganancia disponible
en un DAC la tabla determinan el cambio indeseado más pequeño en voltaje.
Este cambio en voltaje representa 1LSB del valor digital. Por ejemplo, un DAQ
típico puede tener un rango seleccionable de 0 a 10 ó de 10 a 10 V y ganancia
seleccionable de 1, 2, 5, 10, 20 ó 100.
4.2. Consideraciones Críticas de Entradas Analógicas
Aunque las características técnicas básicas descritas previamente pueden

mostrar que un dispositivo DAQ tiene por ejemplo un ADC de 16 bits de
resolución y 16 canales con una velocidad de muestreo de 100 ks/s y todavía
puede conseguiré 16 bits y puede conseguir menos de 12 pedazos de datos
útiles. Para saber si el producto le será útil para una determinada aplicación, es
posible que deba analizar otras especificaciones como la no linealidad
diferencial (DNL), exactitud relativa, tiempo de asentamiento y especificaciones
del ruido.
130
Figura 2
La entrada a un amplificador de instrumentación que está multiplexando 40 entradas DC,
aparece como una señal AC de alta frecuencia
5. ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES
Se usan a menudo interfaces de E/S digitales en PC, para controlar eventos discretos.
En cada caso, los parámetros importantes incluyen el número de líneas digitales
disponibles, la velocidad a las que se pueden aceptar y la capacidad de manejo de las
mismas. El número de líneas digitales, por supuesto, necesita emparejar el número de
elementos que se controlan.
6. CONTADORES Y TEMPORIZADORES
Estas opciones son útiles para muchas aplicaciones, incluyendo conteo de las
ocurrencias de un evento digital, temporizado digital, y generación de ondas cuadradas
y pulsos. Las características técnicas más significada para el funcionamiento de un
contador/temporizador son la resolución y frecuencia del reloj. La resolución es el
número de divisiones que el contador usa. Una resolución más alta simplemente
significa que el contador puede contar más alto. Con frecuencias de reloj altas, el
incremento del contador es más rápido y por consiguiente puede seguir a la frecuencia
más alta de la señal en la entrada. Como ejemplo se puede seguir a la frecuencia más
lata de la señal en la entrada. Como ejemplo se puede mencionar un contador de 24
bits con una frecuencia de reloj de 20 Mhz. Este dispositivo puede ser también del tipo
up/down y se puede usar en aplicaciones con encoders rotatorios o lineales.
131
7. SOFTWARE
El hardware de DAQ sin el software adecuado es de uso limitado. La mayoría de

aplicaciones de DAQ usa un software de driver. Este software es la capa que programa
los registros del hardware de DAQ, manejando si funcionamiento y su integración con
los recursos de la computadora, como interrupciones del procesador, DMA y memoria.
Este driver debe ser compatible con el sistema operativo utilizado tales como por
ejemplo Windows NT, Windows 95, Windows 3.1, Mac OS y DOS.
7.1 Software de Aplicación
Una manera común y eficaz de programar hardware de DAQ es usar software de

aplicación. Aun cuando se use software de aplicación, es importante saber si por
ejemplo si el software de aplicación usará software del driver para controlar el
hardware de DAQ. El software de aplicación agrega análisis y capacidades de la
presentación al software del driver. Existen software que utilizan lenguajes
tradicionales de programación como C ó más bien la metodología de la
programación gráfica, para desarrollar instrumentación completa, adquisición, y
aplicaciones de control.
8. RESUMEN
Es importante recordar:
Los Sistemas de Adquisición de datos se utilizan tanto en trabajos de

investigación, prueba y medida como en aplicaciones de control
industrial.
La adecuada selección de los componentes de un Sistema ADQ,

determinará la adquisición apropiada de las variables.
El driver empleado en el software de un Sistema DAQ, debe ser

compatible con el sistema operativo utilizado por la PC.
9. EJEMPLO DE APLICACIÓN
A continuación se muestran las características de una tarjeta de adquisición de datos

multifunción (National Instruments):
E Series Multifunction I/O -5 MS/s, 12 –Bit, Simultaneous – Sampling, Analog

Inputs
132
Overview
- The PCI -611 OE and PCI-6111E bring high-speed simultaneous sampling to the
E Series family of multifunction data acqusition products.
- The boards incluye Esther 2 or 4 input channels.
- Because of the MITE PCI bus master ASIC, you can achieve a continuous
acquisition rateo f 5 MS/s per channel anda n agrégate rate of 20 MS/s without
burdening the CPU with the data transfer.
133
GLOSARIO
ADC: Analog Digital Converter. Convertidor Análogo Digital.

ANSI: American National Standards Institute, Instituto Nacional Americano de Normas.
Anti-Reset Windup: Anti saturación de salida debido a la acción integral.
Auto-tuning, tuning on demand, one shoot tuning: sintonía automática ante un
pedido del usuario.
CIM: Computer Integrated Manufacturing, Manufactura Integrada por Computadora.
DAC: Digital Analog Converter. Convertidor Digital Análogo.
DAQ: Data Acquisition; Adquisición de Datos.
DCS: Distributed Control System, Sistema de control Distribuido.
DIN: Deutches Institut für Normung, Instituto Alemán de Normas.
Drift: Variación de las características por efecto de temperatura o envejecimiento.
DMA: Direct Memory Access, Acceso Directo de Memoria, método para el movimiento
de datos desde un dispositivo de almacenamiento a la RAM sin necesidad de la
intervención del CPU.
DVC: Digital Valve Controller, controlador digital de válvula.
E/S: Ver I/O
Fieldbus: Bus de Campo, permite la comunicación digital entre instrumentos
controladores.
Firmware: software del controlador que se encuentra grabado en una memoria ROM.
FUZZY: Difuso.
Gain Scheduling: Ganancia Programada
Hand –held: programador manual, utilizado para configurar o programar transmisores
digitales, controladores, válvulas digitales y PLC´s.
Host: servidor, presta servicios a otro nodo del sistema de comunicación.
I/O: Input/Ouput, Entrada/Salida.
Nyquist: en el procesamiento de señales digitales (DSP), la mínima velocidad de
muestreo necesaria para reconstruir completamente una señal sin distorsión.
OEM: Original Equipment Manufacture, Fabricante de Equipo Original
Open colector: Colector abierto.
PLC TM: Programmable Logia Controller, Controlador Lógico Programable.
Protocolo: semántica y sintaxis que debe tener el formato de datos para comunicación
entre dos estaciones.
PWM: Pulse Width Modulation, modulación por ancho de pulso.
Ramp & Soak: Rampa y “remojo”; perfil de SP
Scan time: tiempo de barrido, periodo en que se ejecuta cíclicamente el procesamiento
en el controlador.
Scheduling Variable: Variable de programación.
Signatura: Pactuador vs. Desplazamiento del actuador.
Sink: Drenaje.
SLC: Single Loop Controller.
Self-tuning: Tipo de ganancia adaptiva, el controlador monitorea constantemente la
reacción del proceso.
SP: Set Point.
SPC: Set Point Control.
Stand – Alone: Autosuficiente.
URL: Upper Range Limit. Límite superior del rango.
134
BIBLIOGRAFÍA
1. ANCRUM, Robert – Configuring & Troubleshooting Intelligent Field Devices –

ISA 1996.
2. ASTROM, Kari J. and HAGGLUND, Tore-PID Controllers: Theory, desing, and
tuning.
3. COLE PALMER 97 – 98 – Manual – PG. 1197 – 1211
4. CONSIDINE, Douglas M – Process/Industrial Instruments and Control Handbook

– Mc
5. CORRIPIO, Armando B. – Tuning of Industrial Control Systems-ISA 1996
6. Graw – Hill, Inc.
7. HANG, Chang C.; LEE, Tong H. y HO, Weng K – Adaptive Control –ISA 1993.
8. INTECH – Revista – ISA
9. NATIONAL INSTRUMENTS- Instrumentation Catalogue, 1998
10. OMEGA – The Temperature Hand Book Vol. 29 – Omega 1995 – Seccción P.
11. SZKLANNY, Sergio; BEHREBDS, Carlos – Sistemas Digitales de Control de

Procesos – Control 1994
12. TOMPSHON, Larry – Appling Intelligent Field Devices – ISA 1996
135
136

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INSTRUMENTACION

PROGRAMA INTEGRAL CORTO

Figura 1.- Funcionamiento de un sensor inductivo.

Un sensor inductivo opera con muy bajo consumo de potencia (algunos

Figura 2.- Comparación de oscilaciones mecánicas y eléctricas.

cargado, se descarga a través de la bobina. Durante este proceso, la

Figura 3.- Circuito resonante LC.

1. Oscilador. 6. Voltaje externo.

1.4 Rango de Medida y Conductividad

Cobre. 56.0 0.25 ---- 0.40.

Aluminio. 33.0 0.35 ---- 0.50.

Latón. 15.0 0.35 ---- 0.50.

Tabla 1.- Conductividad y factores de reducción de varios metales.

Campo magnético Corrientes de Eddy

Figura 5.- Esquema de campo para sensores de proximidad inductivos.

Materiales Materiales Materiales

Manganeso. Zinc. Hierro.

Cromo. Conductor eléctrico. Cobalto.

Aluminio. Cobre. Níquel.

Tabla 2.- Materiales paramagnéticos, diamagnéticos y ferromagnéticos.

Figura 6.- Potenciómetro lineal.

Figura 7.- Divisor de voltaje sin carga

Figura 9.- Divisor de voltaje con carga.

Figura 10.- Voltaje de carga (R = R1 + R2).

Figura 11.- Convertidor de impedancia.

Figura 12.- Convertidor con circuito protector (V = Fuente de alimentación).

2.6 Criterios de Performance de un Potenciómetro Lineal

Figura 13.- Linealidad.

Nuevo. Gastado. Con abrasión.

Figura 14.- Diseño de cursores.

2.7 Sensores de Desplazamiento tipo Pistón

Figura 15.- Conexión del sensor de desplazamiento tipo pistón.

Figura 16.- Sensor de desplazamiento sin pistón.

Figura 17.- Sensor de desplazamiento sin pistón (vista seccional).

2.9 Datos Técnicos

Valores de Resistencia : 1 k .... 20 k.

Figura 18.- Montaje de pequeños frascos en paletas.

Material. Color. Longitud de onda.

Galio – aluminio. Rojo. 880.

Figura 37.- Espectro de emisión de un LED GaAs.

Figura 38.- Curva característica corriente – voltaje del LED GaAs.

Figura 39.- Polarización de un LED con resistor en serie.

portadores de carga son separados en la capa de barrera generando una

Figura 40.- Sensibilidad espectral relativa R/Rmáx. de un fotodiodo de silicio

La sensibilidad espectral típica R de un fotodiodo es el cociente de la

Figura 41.- Conmutación de un fotodiodo con voltaje de polarización inverso.

Figura 42.- Conmutación de un fotodiodo en operación cortocircuito.

Figura 43.- Operación en corto circuito de un fotodiodo con amplificador operacional.

Debido a que la corriente fluye casi íntegramente a través del resistor de

Figura 44.- Diagrama del circuito equivalente de un fototransistor.

Las fotorresistencias de sulfuro de cadmio han encontrado amplia aplicación en

Figura 45.- Sensor difuso óptico analógico.

Los sensores difusos se utilizan en aquellas aplicaciones que requieren reducir

1. Oscilador. 6. Convertidor Voltaje / Corriente.

Para prevenir interferencias durante la recepción de señal se usa un circuito

Figura 47.- Empacado.

Figura 48.- Verificación de etiquetas impresas.

Una aplicación interesante es el uso de un sensor óptico difuso analógico para

Figura 49.- Ensamblaje.

Figura 50.- Gráfico corriente - tiempo.

El factor numérico en la ecuación anterior refleja la constante gravitacional (g =

 Si un vehículo se mueve a velocidad constante, la fuerza de empuje y la

Figura 3.- Fuerzas iguales anulan el movimiento.

4. ELASTICIDAD Y DEFORMACIÓN PLÁSTICA