ALEACIONES DE AlUMINIO

VENTAJAS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO

• Amplio rango de propiedades mecánicas.

• Valor arquitectural y decorativo.

• Resistencia a la corrosión.

• No toxicidad.

• Conductividad eléctrica.

• Facilidad de maquinado.

• Propiedades de fundición.

• Bajos costos de embarque por pieza fundida.

LIMITACIONES

Carencia de resistencia a la abrasión y desgaste.

Ausencia de aleaciones de Al que puedan desarrollar la combinación de alta resistencia a la tracción, tenacidad y
dureza obtenibles en las aleaciones ferrosas.

Carencia de resistencia a una corrosión severa al grado que ofrecen numerosas aleaciones de Cu, Ni y aceros
inoxidables.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL ALUMINIO:

• Punto de fusión = 660 °C

• Densidad a 20°C = 2.70

• Calor específico a 20 °C = 0.215 cal/g/°C;

a 300 °C = 0.248 cal/g/°C

a 600 °C = 0.277 cal/g/°C

• Calor latente de fusión = 92.4 cal/g

• Estructura cristalina = FCC

• Fundir 1 kg de Al desde la temperatura ambiente hasta 750 °C, requiere 250 kcal.

HORNOS DE FUSION

• Hornos a combustible de contacto directo

- Horno de Reverbero

- Horno Rotatorio

• Hornos a combustible de contacto indirecto

- Horno de Crisol
 • Hornos eléctricos

- Horno de Resistencia

- Horno de Inducción de baja frecuencia, con

núcleo magnético (Horno de Canal)

- Horno de Inducción de alta frecuencia

HORNO DE CRISOL

En estos hornos el baño no está en contacto con los gases de combustión, no hay ganancia de los
productos de combustión por el metal. Son muy usados para fundir o conservar el Al.

Ventajas:

• Reducción en las pérdidas de metal por la fusión.

• Mejores condiciones metalúrgicas.

• Flexibilidad máxima.

• Inversión de capital más baja.

• Facilidad de instalación.

• Costo reducido de mantenimiento.

TIPOS DE HORNOS DE CRISOL

Hornos de Pozo (Lift Out).- Son aquellos de donde se saca el crisol del horno para hacer la colada, tienen
capacidades de 5 hasta 50 kg de aluminio, son muy flexibles, se instalan a nivel del suelo o metidos en pozo poco
profundo para tamaños mayores.

Hornos de Cuchareo (Bale Out).- En estos, el metal se saca del crisol con una cuchara y se lleva a los moldes.

Estos se emplean cuando se necesitan pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes, y se

usan principalmente para la fundición en coquilla, tienen capacidades de 50 a 500 kgs de Al, con tiem-pos de fusión
máximos de hasta 240 kgs de Al/hr.

El control automático de la temperatura reduce el costo de fusión en un 30%, comparado con los
hornos de control manual.

Hornos Basculantes.- Son aquellos en los que el metal se vierte a una cuchara, la cual es llevada a los moldes.

Se emplean cuando se necesita fundir cantidades importantes de un solo tipo de aleación.

Se lleva el metal fundido al molde en una cuchara o un crisol precalentado o, en casos especiales, se
puede hacer la colada directamente.

Hornos de Crisol Sumergido.- Su funcionamiento es opuesto al de un horno de crisol normal, puesto que el
quemador se dirige a la parte interior de un crisol sumergido en el Al o aleación de Zn fundido, contenido en un baño
refractario. Se ha diseñado un quemador especial, a fin de asegurar que se efectúe la combustión total dentro de las
paredes del crisol.

Los gases de combustión precalientan el techo sobre el extremo de fusión del baño, antes de ser
evacuados a la atmósfera. Se obtienen rendimientos del 40%, que es más alto que el de un horno de llama abierta
diseñado para fusión y mantenimiento.

Hornos Rotativos de Crisol.-

Se usan para fundir virutas, escorias y chatarra fría. Posee un crisol en forma de botella, con una capacidad de hasta
100 kgs de viruta de Al y funciona haciendo un ángulo de 50° con la vertical.

El cuerpo y el crisol giran constantemente durante la fusión, manteniendo el metal en contacto con
el lado caliente del crisol y metiendo la viruta no fundida por dentro y debajo del baño; la acción rotativa produce
una fusión más rápida y la carga no se queda “colgada” en el crisol como ocurre a menudo en un horno basculante
usual.

CRISOLES.- Todo crisol para fundir metal debe tener las características siguientes:

• Buena conductividad térmica.

• Alta refractoriedad.

• Resistencia al choque térmico.

• Resistencia a la oxidación atmosférica.

• Resistencia al ataque químico de óxidos (fundente).

• Resistencia a la erosión mecánica.

• Resistencia mecánica a altas y bajas temperaturas.

Crisoles de Fierro

Son de fundición gris perlítica y de grano fino.

Revestidos pueden fundir aleaciones de Zn y de Al.

Capacidad: Hasta 1500 Kg.

Costo, son baratos.

Reaccionan con el Al fundido.

Factores metalúrgicos implícitos en la obtención de la mejor calidad de metal

• Temperatura de colada.

• Absorción de gases.

• Fundentes.

HORNOS DE INDUCCION

Hornos de Inducción de Baja Frecuencia, con Núcleo Magnético

Frecuencia: 60 ciclos por segundo

Potencia: 20 a 200 Kw
Capacidad: 350 a 1500 Kg de Al

Velocidad de fusión: 50 a 500 Kg/h

2.5 Kg de Al/Kwh

Eficiencia: 50% - 8 hrs; 70% - 24 hrs de operación.

Bajas pérdidas por oxidación

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS HORNOS DE INDUCCION

VENTAJAS

• Consumo de energía por Kg es pequeño.

• No hay riesgo de contaminación de gases.

• Facilidad de realizar las adiciones.

• Pequeñas pérdidas por oxidación del Al y sus adiciones.

DESVENTAJAS:

• El revestimiento refractario se hace sobre el horno, operación costosa.

• Los revestimientos corrientes son atacados ligeramente. Vida de servicio 1 año (silico aluminoso con 40% de
Al2O3).

• Les es desfavorable el precio de la corriente eléctrica.

HORNO ROTATORIO

Se usan para fundir virutas o chatarra fina de Al.

Calentar el horno hasta 850 - 900 °C.

Retirar el quemador y cargar sales (NaCl, KCl y fluoruros), ± 50% de la carga metálica.

Fundir la sal y recalentar a 850 °C, retirar el quemador y cargar la viruta de aluminio, evitándose las pérdidas por
oxidación.

PROCEDIMIENTO DE FUSION

• La carga consiste de chatarra limpia de fundición (retorno) y lingotes de prealeaciones de aluminio.

• Los aleantes de bajo punto de fusión (Zn y Mg) pueden añadirse en forma elemental.

• Una buena práctica de fusión, requiere que el horno tanto como la carga metálica, estén limpios. Los crisoles
deben limpiarse después de cada colada, evitando la adherencia del dross y metal atrapado.

Drossing

El drossing, es la formación de óxidos de Al y otros óxidos, que se acumulan sobre la superficie del
baño. La separación completa de dross y metal, se favorece por las grandes diferencias en sus G.E.

El vapor de agua es, particularmente, perjudicial en ocasionar el gaseado de las aleaciones de aluminio, debido a la
siguiente reacción:
 Los gases de combustión conteniendo H2O, luego pueden causar oxidación y absorción del H2. Se
aumenta la solubilidad del H2, con el aumento de la presión parcial del H2 por encima del baño, de acuerdo a la Ley
de Sievert.

Fundentes y Desgasificadores

Los fundentes y desgasificadores del aluminio fundido, se usan, principalmente, por 2 razones.

• Para proporcionar una más efectiva separación del metal fundido y la escoria.

• Para eliminar el hidrógeno disuelto y la escoria atrapada.

Los desgasificadores gaseosos usados para purgar el baño, incluyen al nitrógeno, helio, argón y cloro.
Los gases se burbujean a través del baño para eliminar el H2.

La separación del dross es, probablemente, una acción mecánica de las burbujas de gas inerte, que transportan los
óxidos a la superficie. Sin embargo, el Cl2 reacciona químicamente para formar cloruros que cambian las
características de mojado del metal y producen la separación del dross y baño.

El “flushing” traslada la escoria a la superficie y luego se burbujea gas seco a través del baño, de 10 a
20’ a la velocidad de ± 0.5 a 0.75 pies3 de gas/minuto, para baños de 150 a 200 kg. El flushing se realiza a la
temperatura más baja posible, alrededor de 677 °C, para obtener una máxima eliminación del hidrógeno.

El desgasificado con fundentes sólidos es un procedimiento simple, más ampliamente usado, aún cuando no es tan
efectivo como el purgado.

Se usa alrededor de 0.1% de desgasificador sólido, introduciéndolo al baño hasta el fondo con un
contenedor perforado.

Los cloruros de Al y Zn, asi como un número adecuado de composiciones que contienen estos
compuestos, se usan como desgasificadores sólidos que facilitan la separación del metal y oxidos, a través de una
acción química.

Refinamiento del grano.- Métodos:

• Enfriamiento rápido, produce granos pequeños.

• Ajuste de la temperatura, vaciando a la temperatura más baja posible se obtienen piezas con grano fino.

• Uso de refinadores de grano, tales comio B, Ti, Cr, Cb y Na, que se añaden al baño poco antes del vaciado.

Temperatura de vaciado

Cuando el baño ha sido adecuadamente preparado, es esencial el control final de la temperatura.

Termocuplas de inmersión consistentes de alambre cromel-alumel N° 8, con cubiertas de asbesto, son adecuadas
para esta medición. Cuplas desnudas son satisfactorias para una medición rápida de la temperatura.

Puede emplearse, una temperatura de vaciado de 677 a 760 °C, dependiendo del tamaño de la pieza,
composición de la aleación, y un número de otros factores.

Práctica de fusión:

Trabajar con materiales limpios, de análisis conocido.

Preparar prealeaciones o aleaciones madre.

Prevenir la segregación en las aleaciones de Al, Zn, Mg que contienen Cr, con una adecuada agitación.

Se usan fundentes a base de cloruros (producto comercial Coveral).

 • Se usan desgasificadores como el hexacloroetano, el gas cloro Cl2 (producto comercial Degaser). Mantener
la temperatura del baño, lo más bajo posible para absorber menos gases.

• Emplear un mínimo tiempo de espera en la condición fundida.

• Evitar el vapor de agua o cualquier fuente de H2.

• Escoriar cuando esté listo para el vaciado.

• Evitar la turbulencia para minimizar el “drossing” y la ganancia de H2.

• Usar una adecuada temperatura de vaciado y práctica de colada.

FUSION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Calentar el crisol vacío. Luego cargar el aluminio, cobre y añadir 0.5% de COVERAL 11. Este fundente reduce la
oxidación y la absorción de gases, obteniéndose un metal con mayor fluidez. Evitar contaminar con Si y Fe.

Fundir lo más rápido posible, completando la carga y cuando la temperatura alcanza 700 °C apagar el horno. El
calor residual elevará la temperatura de la carga hasta unos 750 °C.

Agregar 0.25% de NUCLEANT 2 (refinador de grano). Retirar la escoria a los lados y colocar la tableta, luego
sumergirlo con una herramienta hasta que se complete su descomposición. Debe evitarse la excesiva temperatura,
de lo contrario, aumentará la absorción de gases y las pérdidas por oxidación.

• Cuando la temperatura comienza a descender se sumergen por medio de una campana perforada, tabletas
de DEGASER 190 (0.40%) el cual des-prende gases insolubles que arrastran al exterior las que el aluminio
haya absorbido durante la fusión, además afina el grano, aumentando su resistencia.

Mantener la campana sumergida hasta que cese el desprendimiento de burbujas.

Espolvorear 0.5% de COVERAL 11 sobre la su-perficie, dejar reposar unos minutos. El COVE-RAL 11 produce una gran
reacción exotérmica que pone al rojo la escoria, expulsando toda partícula metálica de la misma, para depositarla en
el baño.

Con una varilla metálica, pintada con FIRIT, agitar el COVERAL 11 con la escoria, hasta adquirir un color rojo vivo y
rascar cuidadosamente las orillas interiores del crisol.

• Con una espumadera perforada, eliminar totalmente la escoria prácticamente exenta de aluminio metálico.
Luego se procede a la colada.

Temperaturas adecuadas de colada

- 710 °C para piezas ligeras de espesores inferiores a 13 mm.

- 690 °C para piezas cuyos espesores están entre 13 y 38 mm.

- 680 °C para piezas gruesas de espesores mayores a 38 mm.

MOLDEO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de Al pueden fundirse por cual-quiera de los procesos usados comúnmente: fundición
en moldes de arena, moldeo en yeso, moldes permanentes y fundición inyectada. Debido a su baja temperatura de
vaciado y gravedad específica de las aleaciones de Al, los moldes son menos afecta-dos por el calor que en el caso
del fierro y el acero.
 Consecuentemente, pueden obtenerse excelente acabado superficial y exactitud dimensional, aún
en grandes piezas fundidas en arena.

Los espesores de sección mínimos para las piezas fundidas de aluminio, producidas por los procesos comúnmente
usados, se ilustra en la siguiente tabla.

Se han producido, piezas fundidas en moldes de arena de varias toneladas.

Están en uso piezas de hasta 300 kg producidas en moldes permanentes y piezas de 30 kg producidas
por fundición inyectada.

Un importante efecto del proceso de fundición usado en las aleaciones de aluminio es su influencia sobre las
propiedades del metal.

En la tabla siguiente, se ilustra el efecto del metodo de fundición sobre las propiedades mecánicas de
las aleaciones

Al-Cu-Si y Al-Si.

Indudablemente, el rápido enfriamiento del molde metálico y en el caso de la fundición inyectada, el efecto de colar
bajo presión, produce la mejora de las propiedades.

En este punto, sin embargo, debe reconocerse que sólo la especificación química de una cierta
aleación, no es garantía de las propiedades mecánicas. Debe considerarse, el proceso de fundición, diseño de colada,
práctica de fusión y la historia completa del proceso de fundición.

Fundición en Moldes de Arena

Las piezas fundidas en moldes hechos de cualquiera de los procesos usuales en moldes de arena, es
practicado con las aleaciones de aluminio. El moldeo de arena en verde con equipo de moldeo convencional, es
usado en mayor proporción, aún cuando se prefieren los moldes de arena en seco, cuando implique grandes o
intrincadas piezas.

Presiones de baja presión, de 20 a 30 PSI, son usadas en las máquinas de moldeo, en vista de que, como regla, no se
requiere, una alta dureza del molde.

Arenas de Moldeo.- Se emplean arenas naturales (tierra de huaca) y sintéticas, en el moldeo de arena en
verde para las aleaciones de aluminio.

Se requiere un buen acondicionamiento de la arena, ya sea usando una arena natural o sintética.

Excesiva humedad, terrones, bolas de arcilla u otros materiales, pueden causar serios defectos en las piezas.

Las bolsas de gas colapsadas de la excesiva humedad, se ilustran en la Fig. 5.29. La reacción del metal
fundido con el exceso de humedad en la arena, puede producir porosidades de reacción, concentración de pequeños
huecos esféricos, usualmente justo debajo de la piel de la pieza.

Las bolas de arcilla en la arena pueden explotar cuando son cubiertas por el metal fundido y producir hoyos o
pequeñas sopladuras. Este último defecto se ilustra en la Fig. 5.30.

Una severa generación de vapor dentro del molde, conjuntamente con un flujo turbulento de metal,
pueden producir en extremo porosidades por gases, semejantes a lo ilustrado en la Fig. 5.28.

La mayoría de estos problemas pueden evitarse con el adecuado uso de las arenas y práctica de
moldeo.

Arenas de Almas
 Debido a la tendencia de las aleaciones de aluminio a las rajaduras en caliente, se requiere almas de
gran colapsibilidad,, para que estas dejen contraer libremente a la pieza. De aquí, las mezclas usadas son débiles y
más colapsables que aquellas usadas para metales pesados de alta temperatura.

Una mezcla típica será:

- 100 partes de Arena sílice de 85-90 AFS

- 1 parte de aceite de almas

- 1 parte de dextrina

Estufar a 177 °C

Insertos

A menudo, se cuelan insertos de fierro fundido o acero, dentro de las piezas de Al. Barras, boquillas,
manguitos, forros de cilindro y otras superficies que requieren resistencia al desgaste, pueden obtenerse en esta
forma. Un ejemplo de un inserto se presenta en la Figura 5.31, la pieza plana tiene insertos de acero.

Los insertos son estriados o de lo contrario suministrados con un aglomerante mecánico a la pieza
fundida. Los insertos metálicos se moldean dentro del molde o arena de alma o colocados en la matriz o en el molde
permanente y deben estar secos y limpios, para prevenir las bolsas de gas o sopladuras.

Diseño de Risers y del Sistema de Alimentación del Aluminio

El adecuado diseño de risers y del sistema de alimentación de las piezas de Al (y Mg), se reconoce
como un factor principal en la producción de buenas piezas. Para una función satisfactoria, buen sistema de
alimentación y llenado, debe tomarse en cuenta ciertas características muy conocidas de las aleaciones fundidas de
Al, principalmente:

• Tendencia al drossing.

• Atrapamiento de gases.

• Absorción de gases.

• Contracción de solidificación.

• Dificultad de eliminar los microrechupes.

• Alta conductividad térmica.

La oxidación del aluminio fundido y también la absorción del H2, puede ocurrir fácilmente en el molde y durante el
vaciado. El oxígeno y el vapor de agua de la atmósfera y los gases del molde están abundantemente presentes.

La turbulencia del vaciado y el flujo de metal en las entradas, promueve el mezclado y la reacción de
los gases y el baño.

De aquí, que el dross puede formarse y el hidrógeno puede disolverse en el metal líquido, a medida que el molde es
vaciado.

Además, las burbujas de gas pueden atraparse mecánicamente en el flujo de metal, como se ilustra
en la Fig. 5.32.

El metal adversamente afectado por el sistema de alimentación o el vaciado, puede referirse como
metal “dañado”.

METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

 Las aleaciones de aluminio, en general se caracterizan como sistemas eutécticos, que contienen
compuestos intermetálicos o elementos como la fase en exceso.

Debido a su relativamente baja solubilidad de la mayoría de los elementos aleantes en el aluminio y

la complejidad de las aleaciones que se producen, las aleaciones de aluminio pueden contener diversas fases
metálicas, que a veces son completamente complejas en su composición.

Estas fases, usualmente, son más solubles cerca a la temperatura eutéctica que a la temperatura ambiente, haciendo
posible el tratamiento térmico de solubilización y envejecimiento, en algunas aleaciones.

Todas las propiedades de interes son , en efecto influenciados por los efectos de los diversos
elementos con que el aluminio se alea. Los principales elementos aleantes en las aleaciones de aluminio son: Cu, Si,
Mg, Zn, Cr, Mn, Sn y Ti. El Fe es un elemento, normalmente presente y es considerado como una impureza.

Aleaciones Al-Cu

El efecto estructural del Cu en las aleaciones de Al se presenta en el diagrama de equilibrio Al-Cu,

Fig. 5.36, en el que se observa el incremento de la solubilidad del Cu en el Al, en el estado sólido, desde 5.65% a la
temperatura de 548 °C a menos de 0.50% a la temperatura ambiente.

Características y aplicación: Aleaciones Al-Cu

• Aumenta gradualmente la carga de rotura y dureza hasta un 12 %Cu, por encima de este valor la aleación se
torna frágil.

• Mejora resistencia en caliente y buena maquinabilidad, pero reduce notablemente la resistencia a la

corrosión.

• Hasta 2 %Cu se reduce la colabilidad, pero mayor a 5 %Cu se mejora la colabilidad y reduce la fragilidad de
contracción.

• Se aplica en rueda de aviones, buses, accesorios, etc.

Aleación Al-Si

El Si está presente en todas las aleaciones comerciales de Al, hasta aproximadamente 13%.

La solubilidad del Si en el Al, fase , está limitada a 1.65 %Si a 577 °C y menos de 0.05 %Si a la
temperatura ambiente.

El Si no disuelto está presente como la fase (de comportamiento similar a un no metálico), que son
partículas de Si conteniendo un % extremadamente muy pequeño de Al.

El tamaño de las partículas ricas en Si, puede variar grandemente.

Una partícula bastante gruesa, se produce con una fusión normal y en moldes de arena, tal como se
ilustra en la microfotografia de la Fig. 5.49, de una aleación de Al-Si.

El refinamiento estructural por prácticas especiales de fusión, se discutió anteriormente. El proceso

de fundición puede, también producir un refinamiento microestructural.

Los procesos en moldes permanentes y fundición inyectada, pueden producir un refinamiento del tipo ilustrado en la
microfotografía de la Fig. 5.49.

El efecto del Si sobre las propiedades, no es por un tratamiento de solubilización y envejecimiento.

 El %Si en la aleación es el primero en importancia, seguido de cerca por los efectos
microestructurales de “modificación” en moldes permanentes o fundición inyectada o prácticas especiales de fusión.

Características de las aleaciones Al-Si

• Buena ductilidad y excelente resistencia a la corrosión (fundición inyectada).

• Buena colabilidad y moderada resistencia, a la vez que buena resistencia a la corrosión (moldes de arena).

• Mejora la resistencia mecánica sin reducir de modo notable la ductilidad.

• La aleación eutéctica, es suficientemente tenaz.

• Mejora la colabilidad, reduce la fragilidad al calor y se obtienen piezas compactas.

• Influye negativamente sobre la mecanización.

• Aumentando el %Cu, baja la resistencia a la corrosión.

• Aumentando el %Fe y %Mg, baja la ductilidad.

Otros elementos usados en las aleaciones de Al, semejantes al Si, que no responden a los tratamientos de
solubilización, son el Mn y Ni.

Aleación Al-Mg

El comportamiento del Mg en el Al, es similar a la del Cu. El diagrama de equilibrio, ilustrado a

continuación, presenta 2 fases; la fase  (blanda y dúctil) y la fase  (dura y frágil), esta fase existe cuando se excede
el límite de solubilidad.

En el diagrama de equilibrio, Fig. 5.51, se observa un cambio de solubilidad de la fase , con la

temperatura, 14.9 %Mg es soluble en el Al, a la temperatura de 451 °C y menos de 2.90 %Mg a la temperatura
ambiente.

Características de las aleaciones de Al-Mg

• Excelente resistencia a la corrosión (bajo %Mg).

• Las aleaciones con alto %Mg, poseen excelente maquinabilidad y resistencia a la corrosión con la más alta
resistencia a la tracción y elongación, de cualquier aleación de Al, moldeada en arena.

Son susceptibles al temple estructural, solo con porcentajes elevados mayores al 6%.

Aumenta la carga de rotura hasta 6 %Mg y la dureza hasta 10 %Mg.

Presentan una notable oxidabilidad, > 8 %Mg requiere una técnica de fusión muy cuidadosa.

Cuando se añade a las aleaciones Al-Si, las hace susceptibles al temple.

• Cuando se añade a las aleaciones Al-Cu, permite que se envejezcan a la temperatura ambiente.

• En las aleaciones Al-Mg, no se añade Cu, porque reduce notablemente la resistencia a la corrosión.

• En estas aleaciones se añade Si, hasta 1%, a fin de mejorar la colabilidad, por encima de 1% reduce
notablemente la ductilidad.

• Se usa en accesorios de aviones, carro de pasajeros y piezas que requieran buena resistencia y resistencia al
choque.
Aleación Al-Mg-Si

Ciertas combinaciones de Mg y Si, se han encontrado que exhiben importantes efectos de aleación,
en el aluminio. Los 2 elementos se combinan y forman el compuesto metálico Mg2Si. Luego, estos se comportan
como un sistema cuasi-binario, ilustrado en la Fig. 5.52.

El sistema Al-Mg2Si, también permite los tratamientos de solubilización y envejecimiento,

produciéndose la mejora de las propiedades mecánicas. Estas aleaciones ternarias, contienen hasta 0.30 %Mg y de 6
a 8 %Si

Aleación Al-Zn

Se usa como un elemento de aleación principal, en algunas aleaciones. Su efecto beneficioso parece
ser, que produce el máximo de propiedades mecánicas en la condición de bruto de colada.

• Buena resistencia mecánica y buena plasticidad.

• Escasa resistencia a la corrosión y notable fragilidad en caliente, por lo que dejaron de usarse.

• Actualmente, con oportunas modificaciones se ha conseguido reducir los efectos negativos.

• Se pueden solubilizar y envejecer al igual que las aleaciones Al-Cu.

Características de las aleaciones Al-Si

Buena ductilidad y excelente resistencia a la corrosión (fundición inyectada).

Buena colabilidad y moderada resistencia, a la vez que buena resistencia a la corrosión (moldes de arena).

Mejora la resistencia mecánica sin reducir de modo notable la ductilidad.

• La aleación eutéctica, es suficientemente tenaz.

• Mejora la colabilidad, reduce la fragilidad al calor y se obtienen piezas compactas.

• Influye negativamente sobre la mecanización.

• Aumentando el %Cu, baja la resistencia a la corrosión.

• Aumentando el %Fe y %Mg, baja la ductilidad.

Otros elementos usados en las aleaciones de Al, semejantes al Si, que no responden a los
tratamientos de solubilización, son el Mn y Ni.

Aleación Al-Mg

El comportamiento del Mg en el Al, es similar a la del Cu. El diagrama de equilibrio, ilustrado a

continuación, presenta 2 fases; la fase  (blanda y dúctil) y la fase  (dura y frágil), esta fase existe cuando se excede
el límite de solubilidad.

En el diagrama de equilibrio, Fig. 5.51, se observa un cambio de solubilidad de la fase , con la

temperatura, 14.9 %Mg es soluble en el Al, a la temperatura de 451 °C y menos de 2.90 %Mg a la temperatura
ambiente.

Características de las aleaciones de Al-Mg

• Excelente resistencia a la corrosión (bajo %Mg).

• Las aleaciones con alto %Mg, poseen excelente maquinabilidad y resistencia a la corrosión con la más alta
resistencia a la tracción y elongación, de cualquier aleación de Al, moldeada en arena.

• Son susceptibles al temple estructural, solo con porcentajes elevados mayores al 6%.
 • Aumenta la carga de rotura hasta 6 %Mg y la dureza hasta 10 %Mg.

• Presentan una notable oxidabilidad, > 8 %Mg requiere una técnica de fusión muy cuidadosa.

• Cuando se añade a las aleaciones Al-Si, las hace susceptibles al temple

Cuando se añade a las aleaciones Al-Cu, permite que se envejezcan a la temperatura ambiente.

En las aleaciones Al-Mg, no se añade Cu, porque reduce notablemente la resistencia a la corrosión.

En estas aleaciones se añade Si, hasta 1%, a fin de mejorar la colabilidad, por encima de 1% reduce notablemente la
ductilidad.

Se usa en accesorios de aviones, carro de pasajeros y piezas que requieran buena resistencia y resistencia al choque.

Aleación Al-Mg-Si

Ciertas combinaciones de Mg y Si, se han encontrado que exhiben importantes efectos de aleación,
en el aluminio. Los 2 elementos se combinan y forman el compuesto metálico Mg2Si. Luego, estos se comportan
como un sistema cuasi-binario, ilustrado en la Fig. 5.52.

El sistema Al-Mg2Si, también permite los tratamientos de solubilización y envejecimiento,

produciéndose la mejora de las propiedades mecánicas. Estas aleaciones ternarias, contienen hasta 0.30 %Mg y de 6
a 8 %Si.

El exceso de Si está presente para mejorar las propiedades de fundición de estas aleaciones, en vista de que no se
necesita para formar Mg2Si.

En algunas aleaciones, los efectos combinados de Si y Mg son indeseables y pueden limitarse como
impurezas.

En vista de que, todas las aleaciones de Al contienen Si, la adición de Mg es todo necesario para
obtener el efecto endurecedor del Mg2Si. Las aleaciones pueden luego volverse frágiles.

Aleación Al-Mn

• Mayor resistencia mecánica, mejora la resistencia a la corrosión.

• Transforma el compuesto Al-Fe, de la forma de agujas a la ramificada, con lo que se mejora la tenacidad y
ductilidad.

• Si el Fe está en proporción importante, habrá que prescindir del Mn, ya que se pueden formar cristales
complejos de Al-Fe-Mn.

Efecto del Fe, como aleante.- La solubilidad del Fe en el Al es reducidísima, incluso a la temperatura
eutéctica de 655 °C.

PROPIEDADES DE INGENIERIA DE LAS ALEACIONES FUNDIDAS DE ALUMINIO

Probablemente, el primer requerimiento de las aleaciones fundidas de Al, es la adecuada resistencia

mecánica.

Otros factores importantes son: maquinabilidad, habilidad para pulirse, soldarse, tratamiento
superficial, apariencia, resistencia a la corrosión, conductividad, resistencias a las fugas, y costo.

Propiedades Mecánicas.- Las propiedades mecánicas, dependen de los aleantes, tratamientos térmicos y proceso de
fundición.

En general, las propiedades de tracción mínimas varían de 17,000 a 43,000 psi, límite de fluencia de 9,000 a
43,000 psi y elongación de 0 a 12%. Las altas resistencias se obtienen por tratamiento térmico y en piezas fundidas
en moldes metálicos.
Tratamientos térmicos.- Los tratamientos térmicos pueden aplicarse a las piezas de aleaciones de Al, por una o
varias de las siguientes razones:

• Para obtener las propiedades mecánicas deseables o más favorables:

Resistencia

Tenacidad

• Para obtener la estabilidad dimensional de las piezas:

Minimizar o prevenir el crecimiento

Alivio de tensiones

Tratamientos superficiales.- Se realiza el anodizado, para obtener una superficie brillante y lustrosa, que protege a
la superficie. La pieza limpia, se sumerge de 15 a 45 minutos en un electrolito de 15 a 18 %H2SO4, como el ánodo, a
14 – 30 voltios y una densidad de corriente de 12 a 15 amp por pie2.

Puede obtenerse un revestimiento químico, sumergiendo la pieza limpia en una solución de 2

%carbonato de Na, 0.10 %dicromato de potasio a 71 – 82 °C.

Tanto el anodizado como el revestimiento químico, pueden sellarse para aumentar su resistencia a la corrosión,
sumergiendo en una solución caliente de 5% de dicromato de potasio.

Propiedades de fundición.- La producción de buenas piezas fundidas, requieren que las aleaciones posean las
propiedades favorables de fundición.

Aquellas consideradas de importancia para las aleaciones de aluminio, son:

• Mínima contracción de solidificación (y máximo rendimiento).

• Adecuada fluidez.

• Libres de rajaduras en caliente o roturas.

• Mínima dificultad en producir piezas con resistencia a las presiones.

• Mínimos problemas con absorción de gases y drossing.

Contracción.- Los problemas de contracción son mínimos en las aleaciones de Al-Si, conteniendo de 5 a 13
%Si.

ALEACIONES DE MAGNESIO

Su gran desarrollo se debe al crecimiento del transporte aéreo. Mayor consumo es como piezas
fundidas (piezas de hasta 500 kgs).

Punto de fusión = 650 °C

Densidad = 1.74 - 1.82

Métodos.- Moldeo con arena en verde y seco, moldeo permanente y fundición inyectada

Aplicación.- Industria aeronáutica, herramientas (partes), equipo de Rayos X, máquinas de escribir, etc.

MOLDEO

El Mg es muy reactivo con la humedad de las arenas de moldeo. Se usan arenas sintéticas.

- Arena SiO2 Finura 60 - 90 AFS

- Bentonita Oeste 3 - 4%

- Inhibidores (S, ácido bórico 1% 3 - 6%

 c/u o más, fluoruro de amonio,

fluoborato de amonio)

- Dietileno glicol 1%

- Humedad 3%

Los inhibidores evitan la reacción molde-metal; el dietileno glicol disminuye la cantidad de agua necesaria y también
la tendencia al secado de la arena.

El agua produce 2 efectos perjudiciales:

1. Inclusiones de óxidos que pueden ser atrapados en la pieza.

2. Defectos por el gas H2 (pinholes).

ALMAS

Las aleaciones de Mg son susceptibles a las rajaduras en caliente durante la solidificación, por lo que
las almas deben ser muy colapsables. Para prevenir la oxidación, también se añaden a las arenas de almas agentes
protectores o inhibidores.

Las arenas de almas aglomeradas con resina úrea formaldehido son muy colapsables y debido a su
baja temperatura de estufado, previene la pérdida de los inhibidores durante el estufado.

Los moldes y almas deben tener adecuados desfogues y la humedad debe minimizarse.

Los desfogues son muy importantes, debido a la muy baja presión metalostática desarrollada por el
Mg fundido, la cual no es suficiente para vencer la contrapresión de los gases del molde o alma.

A causa del porcentaje de cereal en las almas, puede ganar o tomar agua si no se almacena en
lugares secos de 30 a 38 °C.

Arena de alma típica:

Arena 1000 lb

Azufre 10 lb

Acido bórico 5 lb

Cereal (maíz) 5 lb

Urea formaldehído 8 lb

Agua 40 lb

Permeabilidad en verde 80

Resistencia a la compresión en verde 1.1

Resistencia a la tracción estufada 275

Dureza estufada 90

Permeabilidad estufada 100

FUSION

El equipo de fusión es de hornos de crisoles de acero de 600 a 1000 kg de Mg. Los crisoles son
aluminizados para prevenir la contaminación con Fe.

El baño se transfiere de grandes a pequeños crisoles de acero, para tratarlo antes del vaciado.
 Pequeñas coladas, pueden fundirse directamente en crisoles de acero. Comúnmente se usan hornos
calentados a gas o petróleo, con una atmósfera ligeramente reductora.

Alrededor de 1 parte de lingote nuevo por 4 partes de retorno, se cargan en crisoles grandes, y se funde bajo una
cubierta protectora.

El principal propósito del fundente, es para prevenir el quemado. Los números 230 y 232 son más
fluidos y proporcionan una buena protección, en grandes crisoles abiertos.

Sin embargo, su fluidez hacen que ellos sean demasiado fáciles de atrapar en el baño y llevado a la
pieza, durante el vaciado.

Los otros fundentes son menos fluidos y secos, permanecen sobre el baño, manteniéndose sobre el, durante el
vaciado. Los últimos se usan en la fusión en crisoles, donde no hay transferencia de metal, antes del vaciado.
Fundentes típicos se presentan a continuación.

Los otros fundentes son menos fluidos y secos, permanecen sobre el baño, manteniéndose sobre el, durante el
vaciado. Los últimos se usan en la fusión en crisoles, donde no hay transferencia de metal, antes del vaciado.
Fundentes típicos se presentan a continuación.

Refinamiento de grano

Puede realizarse en diversas formas:

• Adiciones de polvo de carbón al baño, promueve un grano fino.

• Sobrecalentamiento a 899 - 927 °C, seguido por un rápido enfriamiento en el aire, a la temperatura de
vaciado, también promueve el refinamiento de grano.

• Uso del hexaclorobenceno (C6Cl6). El baño es tratado con 20 a 25 g de hexaclorobenceno por 50 kg de metal,
a 788 - 816 °C. Este tratamiento de refinamiento de grano, se emplea después del uso de fundentes sobre el
baño y desgasificado normal, y justo antes de ajustar la temperatura a la temperatura de vaciado.

Temperatura de vaciado

Las temperaturas de vaciado, se miden en el molde con pirómetros portátiles, y están, usualmente,
en el rango de 732 a 816 °C.

Se recomienda, un suave vaciado, con el pico de la cuchara cerca a la balsa, para evitar la
turbulencia, y escoriando la cuchara, para evitar el atrapamiento de la escoria.

LIMPIEZA

Las piezas se dejan enfriar en el molde, hasta que no exista el riesgo de producirse rajaduras en el
desmoldeo. Esto puede requerir 1 hora o más para grandes piezas.

Después del desmoldeo, las piezas son arenadas, con una arena de finura de ± 35 AFS, para revelar
los defectos superficiales. Los canales y risers, se eliminan con cortadoras de bandas. El esmerilado y limado, se
emplean para eliminar las rebabas y exceso de metal.

En todas las operaciones de corte, el riesgo de fuego y explosión de las virutas o polvo de Mg, debe reconocerse. Por
ejemplo, en estaciones de esmerilado con colectores de polvos, el aire extraido se humedece con agua, eliminando
el riesgo del fuego del Mg.

Después de la limpieza, se usa un desarenado final para proporcionar una apariencia uniforme.
Puede usarse la impregnación o sellado, en piezas que deben ser herméticas.

A las piezas, antes de despacharlas, se les da un tratamiento de decapado con Cr, para protegerlas contra la
corrosión, durante el despacho y almacenaje, antes del maquinado.
 El decapado consiste en sumergir por un período corto de tiempo, en una solución acuosa de 1.5 lb
de dicromato de sodio por galón y 1.5 pintas de ácido nítrico concentrado por galón.

Luego, se enjuaga con agua caliente. Por este tratamiento, se les da un color bronce.

SISTEMA DE ALIMENTACION

Se ha encontrado que el adecuado sistema de alimentación, es uno de los más importantes factores
en producir piezas de calidad de Mg.

Es más fácil de producirse, en las aleaciones de Mg, metal dañado, escoriado o gaseado, con
inadecuados sistemas de alimentación y practicas de vaciado, que con otras aleaciones. Por esta razón, se
recomienda la colada por el fondo.

Cuando el metal se introduce en o cerca del fondo del molde, el flujo es menos turbulento y se produce menos
cascada, y puede elevarse uniformemente a través de la cavidad del molde. Se requiere un número de entradas,
para introducir el metal rápidamente, si la pieza es del tipo extendida.

El Mg, tiene un bajo contenido de calor por unidad de volumen y, por lo tanto, pierde temperatura
rápidamente a medida que se extrae el calor. Por esta razón, no es posible que el metal fluya sobre largas distancias
en piezas delgadas, y debe introducirse en un número de puntos.

Debido a que el Mg se oxida fácilmente, se emplean varios dispositivos para restringir, que la escoria ingrese a la
pieza. Antes que nada, debe hacerse el máximo esfuerzo para minimizar la formación del dross durante el vaciado.

En el Mg, se aplican los mismos principios discutidos en el sistema de alimentación del Al.

Bebederos rectangulares de 1/4 a 1/2” de espesor x 1 1/2 a 2” de ancho, se usan a menudo, para
evitar el remolino producido con bebederos circulares.

El uso de bebederos rectangulares, se ilustra a continuación. Puede usarse una lana gruesa de acero, en la base del
bebedero rectangular, para restringir el ingreso de los óxidos a la pieza.

Es discutible que el bebedero rectangular sea más eficiente que el circular, en prevenir el remolino,
en vista de que la proporción del resto del siste-ma de alimentación, tiene un pronunciado efecto.

En ambos casos, es necesario un bebedero lleno durante el vaciado, para prevenir la aspiración y el
drossing.

EFECTO DE LOS ELEMENTOS

Fe.- Disminuye resistencia a la corrosión acuosa.

Ni.- Disminuye resistencia a la corrosión acuosa.

Zr.- Refinador de grano, no se usa con Al y Si ya que forma Al-Zr.

Al.- Forma solución sólida con el Mg, aumentando sus propiedades mecánicas.

Zn.- Forma solución sólida con el Mg, aumentando sus propiedades mecánicas.

Mn.- Aumenta resistencia a la corrosión.

Ti.- Refina el grano.

Be.- De 0.005 a 0.02% forma una película de óxido, disminuyendo la tendencia a la oxidación de las
aleaciones de Mg.

Ca.- Desoxidante y desgasificador (igual acción 0.2 %Be)

Ce.- De 0.2 a 0.5% refina el grano.

ALEACIONES DE MAGNESIO
 Aleaciones Mg-Al-Zn

• Usada en gran cantidad para uso general.

• Buena colabilidad, buena ductilidad y moderada alta resistencia hasta 180 °C.

• Alta resistencia, usado en ruedas de avión.

Aleaciones Mg-Zn-Zr y Mg-Zn-Th

• Tienen la más alta resistencia a la tracción, de las aleaciones fundidas.

• Son más costosas que las aleaciones de Mg-Al-Zn.

Aleaciones Mg-T.R.-Zr

• Se usan a temperaturas de 180 °C a 260 °C, resisten el deterioro de la resistencia por exposiciones
prolongadas a estas elevadas temperaturas.

• Se usan en carcazas de motores de avión y otras piezas de avión que soportan altas temperaturas.

(T.R.= Tierras Raras)

Aleaciones Mg-Th-Zr

• Se usan a temperaturas superiores a 200 °C, en algunas aplicaciones se ha empleado de 340 °C a 370 °C.

TRATAMIENTO TERMICO

En las Tablas 12.8 a 12.10, se presentan las aleaciones que son solubilizadas y envejecidas. La
solubilización puede comenzar a 149 – 260 °C, elevando la temperatura a la temperatura del tratamiento térmico en
casi 2 a 3 horas.

Se requiere adicionar alrededor de 1 %SO2 a la atmósfera del horno de tratamiento térmico, para
prevenir el quemado de las piezas, dado que el punto de ignición del Mg es de alrededor de 371 °C, sin el SO2 en la
atmósfera.

Después de la solubilización, las piezas son templadas por enfriamiento en aire quieto o aire soplado. El tratamiento
de estabilizado, previene el crecimiento o distorsión de las piezas solubilizadas.

Cuando se desea desarrollar el máximo límite de fluencia y resistencia a la tracción con reducida
ductilidad, se realiza el solubilizado seguido del envejecimiento.

ALEACIONES DE PLOMO

Son aleaciones que contienen Sb, Sn y As; se caracterizan por su fácil manipulación, buena
colabilidad y propiedades antifricción.

Pueden fundirse por gravedad, en moldes metálicos, fundición inyectada o centrífugamente.

El Pb tiene las siguientes características:

- Densidad en estado sólido = 11,35 a 20 °C

- Densidad en estado líquido = 10,66 a 331 °C

Punto de fusión = 327.4 °C

- Resistencia a la tracción = 1,2 a 2,7 kg/mm2

- Resistencia a la compresión = 1,2 kg/mm2

- Dureza Brinell = 3
 - Maleabilidad

- Propiedades de lubricación

- Baja conductividad eléctrica

- Alto coeficiente de expansión

- Alta resistencia a la corrosión

FUSION

Puede usarse cualquier tipo de horno, especialmente en crisoles de Fe resistentes al calor. El tipo de
crisol adecuado es el de forma semiesférica, que permite calentar uniformemente, evitando la segregación; esto se
consigue calentando el fondo del crisol más que el extremo superior.

Luego de fundirse el metal, debe agitarse severamente, después mantener el metal quieto por varios
minutos, luego escoriar y proceder al vaciado.

Se puede usar como fundente, el cloruro de amonio ClNH4, en proporción de 0.25%

Las aleaciones de plomo, se usan mayormente como acumuladores eléctricos, como tetraetilo de Pb
(antidetonante en gasolina de alto rendimiento)

Tenemos las siguientes aleaciones:

Plomo-Antimonio

Forman un eutéctico a 12 %Sb. La solubilidad del Sb en el Pb es de 2.45 %Sb a la temperatura

eutéctica y 0,25 %Sb a la temperatura de ambiente, lo que permite que sean envejecidas, como las aleaciones de Al-
Cu. El Sb aumenta la temperatura de recristalización, aumenta dureza y resistencia.

Las aleaciones de Pb-Sb, de 5 a 12 %Sb, se usan para placas de acumuladores eléctricos del tipo ácido (estas placas
se cuelan en coquillas de acero), forros de cables, tubos plegables y en la construcción de edificios.

Plomo-Antimonio-Estaño

El Sn aumenta fluidez, reduce la fragilidad, mejora las propiedades mecánicas y produce una
estructura más fina. Con 10 %Sn, se obtienen los máximos valores de dureza y resistencia, a la temperatura
ambiente.

Se usan estas aleaciones en las imprentas, como material tipo, cuya composición es de 3 a 20 %Sb y 3 a 10 %Sn. Otro
tipo de aplicaciones, son como metales antifricción, conocidos como Babbitt:

SAE 13: 85 %Pb - 10 %Sb - 5 %Sn

Cargas y velocidades livianas

SAE 14: 75 %Pb - 15 %Sb - 10 %Sn

Cargas y velocidades moderadas: sopladores, bombas, motores eléctricos, máquinas herramienta, etc.

SAE 15: 83 %Pb - 15 %Sb - 1 %Sn - 1 %As

Características de propiedades mecánicas unifor-mes a alta temperatura. Se aplica a motores diesel,

motores de autos, maquinaria pesada.

Aleación 8: 80 %Pb - 15 %Sb - 5 %Sn

Para cargas livianas y velocidades moderadas. Se usa principalmente en maquinaria de transmisión.

Microestructuras
 • Cuboides intermetálicos del compuesto Sb-Sn.

• Compuesto eutéctico ternario:

- Solución sólida rica en Sb (clara)

- Solución sólida rica en Pb (oscura)

- Sb-Sn (fase intermetálica clara)

Plomo-Antimonio-Estaño-Arsénico

Son aquellas que conservan sus propiedades a temperaturas elevadas, sobre un período
prolongado.

El efecto del As produce en la aleación, un efecto similar por cada 1 %As equivale a 10 %Sn. El As
retiene las propiedades de la aleación a temperaturas elevadas, a la vez que produce grano fino.

CAPITULO 7

ALEACIONES DE ZINC

En nuestro país, se emplean fundamentalmente en la fabricación de piezas fundidas por inyección, a

estas aleaciones se les conoce comercialmente como ZAMAK, las cuales son aleaciones que contienen Al, Cu, Mg y
resto Zn.

Composición química, de las aleaciones ZAMAK

Durante las últimas décadas, se han desarrollado aleaciones de Zn para producir piezas por fundición en moldes de
arena, las cuales contienen alto %Al.

Estas aleaciones son prácticamente insensibles a la velocidad de enfriamiento, la cual no tiene efecto
significativo sobre las propiedades mecánicas; por lo que pueden colarse en moldes de arena, yeso, moldes
metálicos, etc.

Las aleaciones de Zn se clasifican en:

1) Aleaciones para fundición inyectada:

ZAMAK 2, 3, 5 y 7

2) Aleaciones para fundición por gravedad:

ZA-8 ( 8 %Al, resto Zn)

ZA-12 (12 %Al, resto Zn)

ZA-27 (27 %Al, resto Zn).

3) Aleaciones para trabajado mecánico.-

a) Aleaciones para laminación.- Tienen bajo % de aleantes, a excepción de las aleaciones superplásticas. Los
principales aleantes son: Cu, Pb, Ti, Cd, Fe, Al y Mg.

Zn-Cu, buena resistencia mecánica y al creep.

- Zn-Cu-Ti, usado para fabricar planchas delgadas

- Zn-Pb-Cd-Fe, usada en la industria eléctrica.

- Zn-Al-Mg, usada en fotograbado.

- Zn-Al (22 %Al), de alta plasticidad, superplástica.

b) Aleaciones para trefilación.- No contienen Cu ni Mg, el Al puede o no estar presente: ZINACOR

 c) Aleaciones para extrusión.- Contienen Cu y Mg, el Al puede o no estar presente: KORLOY

) ZAMAK.- Tienen las siguientes características generales:

• Son aleaciones de Zn, Al, Mg y Cu.

• Deben producirse a partir de elementos de gran pureza, ya que las impurezas promueven la corrosión
intercristalina. El Zn peruano tiene 99.999%

• El %Al, está cercano a la composición del eutéctico.

• Se usan exclusivamente para fundición inyectada.

• Se tienen los siguientes tipos de ZAMAK: ZAMAK 2, 3, 5 y 7.

Características y aplicación de las aleaciones ZAMAK:

ZAMAK 2.- Tiene alto %Cu, presenta buenas propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y son
inestables dimensionalmente. Se usa en inyección por centrífuga a baja presión, botones metálicos, etc.

ZAMAK 3.- Tiene un %Cu mínimo y además de sus buenas propiedades mecánicas son estables
dimensionalmente. Usado en conectores electricos.

ZAMAK 7.- Similar al ZAMAK 2, pero con menos Cu, presenta mejor resistencia mecánica que el ZAMAK 3 y mayor
estabilidad dimensional que el ZAMAK 2 y buena resistencia a la fluencia serpeante (creep). Se usa en cierres para la
confección, licuadoras, neveras (bisagras y cerraduras), alternadores, juguetería, tacos de zapato, alternadores y
piezas de uso automotriz.

ZAMAK 7.- Es una aleación cuaternaria Zn-Al-Mg-Ni, poseen alta ductilidad y buena colabilidad. Se usa en
grifería.

Características de fusión:

• Son aleaciones fáciles de fundir, se funden en cualquier tipo de horno. Deben usarse metales de gran pureza.

• No requieren ningún tipo de control, ni fundentes ni desgasificadores.

• En el caso de fundir retorno, puede usarse el 0.4% del siguiente fundente:

- 1 parte de ClNH4

- 3 partes de Cl2Zn

• Revestir las herramientas, para evitar que el Zn disuelva al Fe, es decir evitar la ganancia de Fe o “iron
pickup”. Un revestimiento típico, sería:

- Lechada de cal y vidrio soluble, aplicado a 100 °C.

Influencia de los elementos aleantes

Aluminio.- Fortalece la aleación, aumenta la du-reza, mejora la fluidez, incrementándose la colabi-lidad,

minimiza el ataque del metal fundido sobre el fierro, disminuyendo la corrosividad sobre la matriz.

Menos de 3.5 %Al, ataca la matriz y la máquina, bajando la colabilidad. Más del 4.3 %Al, se forma la
fase  primaria, disminuyéndose la ductilidad y resistencia al impacto (se vuelve más frágil).

Magnesio.- Contrarresta la tendencia de las impu-rezas a promover la corrosión intercristalina (en atmósferas
húmedas), aumenta la dureza para manipular las piezas inyectadas. Por encima de 0.06 %Mg, aumenta la
susceptibilidad de las piezas a las rajaduras en caliente, pierde fluidez, disminuye la resistencia al impacto y baja la
ductilidad.
 Cobre.- Minimiza los efectos nocivos de las impurezas, mejora la resistencia a la corrosión, aumentando
moderadamente la resistencia y dureza. Por encima de 1.25 %Cu, se hace inestable dimensionalmente, envejeciendo
con una reducción de resistencia al impacto y baja de ductilidad.

Efecto de las impurezas

Fierro.- No es muy perjudicial por debajo de 0.10 %Fe, afecta el maquinado, ya que por encima de 0.02 %Fe,
se forma un compuesto duro Fe-Al.

Níquel, Cromo.- Se limitan a 0.02% como máximo, ya que forman compuestos livianos con el Al.

Silicio, Manganeso.- Se limitan a 0.35 %Si y 0.50 %Mn como máximo, ya que forman compuestos livianos
con el Al.

Titanio.- Refina el grano.

Plomo, Cadmio, Estaño.- Promueven la corrosión intergranular, sobre todo en atmósferas húmedas.

Temperatura de la matriz.- Rango de temperatura: 160 ° C – 245 °C

• Una temperatura baja de la matriz, producirá que los reboses no se llenen, excesivas porosidades internas,
uniones frías, marcas de flujo.

• Una temperatura alta de la matriz, producirá rajaduras en caliente y acorta la vida de la matriz.

Modificación de las medidas, en el ZAMAK 3 y ZAMAK 7.- Consiste en una contracción, una vez efectuada la
colada. Esta contracción queda completada a la temperatura ambiente, algunas semanas después de la fundición.

La magnitud de la misma oscila entre 0,0009 y 0,0013 mm/mm, si la pieza fundida es enfriada en agua después de
retirarse de la matriz y si la misma se enfría al aire entre 0,0007 y 0,0009 mm/mm.

• 2/3 de la contracción, se produce en 4 a 5 semanas.

• 1/3 restante, se producen en años.

• Esta variación en el ZAMAK 3, es de: 0.0007 mm/mm

• Esta variación en el ZAMAK 5, es de: 0.0009 mm/mm

• A mayor %Cu, se hace más inestable dimensionalmente.

Tratamientos Térmicos

Envejecimiento.- Se realizan para estabilizar dimensiones, a las siguientes condiciones:

- 3 – 6 horas a 100 °C

- 5 – 10 horas a 85 °C

- 10 – 20 horas a 70 °C

Luego del calentamiento, deben enfriarse las piezas en el aire. En la siguiente tabla, se presenta la
variación de las propiedades mecánicas, de las aleaciones ZAMAK, con el envejecimiento

2) ALEACIONES DE Zn CON ALTO Al (ZA)

• ZA 8 (1970) Moldes permanentes y fundición inyectada (gran acabado superficial)

• ZA 12 (1960) Moldes permanentes, fundición inyectada y moldes de arena.

• ZA 27 (1970) Moldes permanentes, fundición inyectada y moldes de arena (más resistentes).

 Estas aleaciones además contienen Cu y Mg, los cuales le dan una adecuada estabilidad y colabilidad.
En las siguiente tablas, se presentan su composición química y sus propiedades mecánicas.

FUSION

• Usan todo tipo de hornos, no se usan crisoles de Fe.

• El sobrecalentamiento no afecta las propiedades mecánicas.

• El tiempo de fusión es 2 veces más rápido que el Al y 3 veces más rápido que el bronce.

• Alta fluidez, en la aleación ZA 12, en secciones de hasta 1.2 mm de espesor.

• Agregar el Mg en una campana.

• Temperatura de colada:

- Mayor a 8.4 mm de espesor 441 - 469 °C

- De 8.4 a 2.4 mm de espesor 454 - 510 °C

- Menor a 2.4 mm de espesor482 - 538 °C

MOLDEO

Se usa arena natural o sintética, para un buen acabado superficial 150-200 AFS (> 90 AFS). Pintura a
base de grafito. Contracción del modelista 5/32 pulgada/pie.

SISTEMA DE ALIMENTACION

En aleaciones de Zn con alto Al (Zn-Al), se presenta el rechupe invertido (Rango de Solidificación =

190 °C, en la aleación ZA-27).

Este rechupe se origina por la segregación del Zn en la solidificación, el sólido inicial tiene ± 60 %Al que debido a su
baja densidad flota en la superficie, a medida que la fase sólida aumenta de espesor, el gradiente térmico disminuye
produciendo una mayor segregación de Zn, el cual por su alta densidad se sedimenta en el fondo, originando el
rechupe invertido.

Este defecto se elimina por los siguientes métodos:

• Adición de 0.02 a 0.6% (Grupo IA: Li, K, Na, Cs) o (Grupo IIA: Be, Ca, Sr, Ba).

• Agitación electromagnética.

• Aplicación de gradientes térmicos de 25 °C/cm.

• Uso de almas cerámicas porosas en las zonas donde ocurre este rechupe.

Bebedero.- El bebedero debe ser:

• Ahusado para minimizar absorción de gases.

• Base de sección rectangular.

Canal de colada.- Debe ser:

• Mayor que el empleado en aleaciones de Al y Cu.

• De secciones cuadradas y/o trapezoidales.

Canal de ataque.- Se recomienda:

• Ataques múltiples y grandes semejantes al usado en las aleaciones de Al.

• Entradas anchas y delgadas para evitar los puntos calientes.

 Relación de Areas: 1:3:3 o 1:2:2

Tiempo de llenado.- Depende del tipo de colada, se calcula con las siguientes expresiones:

FUSION DE LAS ALEACIONES DE ZINC-ALUMINIO

• Preparar pre-aleación 95 %Al, 5 %Cu

• Calentar el crisol al rojo.

• Cargar pre-aleación, aluminio y zinc.

• Fundir lo más rápido posible, completando la carga y cuando la temperatura alcanza 560 °C apagar el horno.
El calor residual elevará la temperatura de la carga hasta unos 580 °C. Agregar el fundente Zincrex, en una
proporción de 0.3 % de la carga.

• Escoriar y colar a 530 °C.

METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ZINC CON ALTO ALUMINIO

El Al aumenta fluidez y mejora propiedades mecánicas. El Cu endurece, mejora resistencia y hasta 2

a 3 %Cu, aumenta la resistencia a la fluencia serpeante, además origina una nueva fase que produce la pérdida de la
estabilidad dimensional de las aleaciones en el envejecimiento.

Estas aleaciones presentan las siguientes características:

Poseen amplio rango de solidificación.

Presentan 2 tipos de transformaciones de fase.

TRANSFORMACIONES DE CORTO ALCANCE

Demoran minutos u horas para llegar al equilibrio, estas transformaciones se realizan por la
descompo-sición de las fases metaestables, de alta temperatura ricas en Al, que caracterizan el sistema binario Zn-
Al.

En el diagrama de fases Zn-Al, existe desacuerdos sobre la existencia de la reacción peritéctica y así
como la presencia del eutectoide a 69 %Zn; la característica esencial del diagrama de fases es la presencia de fases a
alta temperatura que se extiende a través del diagrama a 80 %Zn, representado por las fases , ' y , las cuales
tienen estructura FCC, similar a la del Al.

El eutectoide  se descompone en ( + ) en menos de 2 minutos después del templado desde la temperatura

eutectoide. Igualmente, la solución sólida sobresaturada  se transforma a ( + ) por precipitación del Zn en exceso
(fase ), en un período de tiempo relativamente corto.

Ambas transformaciones ocurren en el enfriamiento después de la colada o isotérmicamente luego

del tratamiento de solubilización, templado y envejecido.

La descomposición de la fase  en ( + ), origina una contracción.

Las reacciones de descomposición se tornan más complicadas en contenidos medios de Al. Las
aleaciones con ± 50 %Al, se descomponen en el enfriamiento lento vía una reacción monotectoide, 2 reacciones
eutectoides sucesivas y un cambio de solubilidad.

En aleaciones con ± 22 %Al (ZA-27), en bruto de colada se produce un eutéctico oscuro, por segregación y si
solubilizamos a 350 °C por un mínimo de 24 horas, se producirá una fase  homogénea.

En un enfriamiento lento a través de la temperatura eutectoide, la fase  se descompone para

formar una estructura lamelar fina similar a la perlita de los aceros. Si en vez de solubilizarse, templamos la aleación
y la envejecemos a bajas temperaturas, se formará una dispersión uniforme muy fina de Zn en Al.

Las propiedades mecánicas conferidas a esta simple aleación por estas diferentes estructuras me-talúrgicas, difieren
notablemente y los tratamientos térmicos deben considerarse como un medio de proveer una aleación para un uso
en particular.

La adición de Cu y Mg a las aleaciones Zn-Al, incrementan el tiempo para la transformación de la

fase , de 1 minuto a varios días a la temperatura ambiente; sin embargo, en vista de que el maqui-nado raramente
se realiza inmediatamente después de la colada, aún en estas aleaciones la contracción irreversible producida, no es
a menudo importante.

TRANSFORMACIONES DE LARGO ALCANCE

En las aleaciones Zn-Al, la adición de Cu produce la formación, durante el enfriamiento, de una nueva
fase  que contiene ± 16 %Cu, el cual se aproxima a CuZn4 y es inestable a la temperatura ambiente. La fase , posee
una estructura H.C.P., similar a la del Zn, en la que algunos átomos de Zn son reemplazados al azar por átomos de
Cu.

La fase , origina una transformación de largo al-cance, en la que gradualmente se produce la

formación de una nueva fase ', rica en Cu, estable a la tempera-tura ambiente y tiene alrededor de 56 %Cu y 13
%Zn.

Esta fase se aproxima a Al4Cu3Zn y tiene una estructura compleja ordenada romboédrica.

Bajo condiciones de equilibrio, esta transformación se produce por medio de la siguiente reacción de
Clase II, de 4 fases:

La difractometría cuantitativa por Rayos X, sugiere que una reacción similar se produce en el
reemplazo de  por ’, en el envejecimiento de lar-go alcance de aleaciones solubilizadas o en B. de C.

Se origina la difusión del Cu en largas distancias y la transformación se realiza en períodos de meses o años a la
temperatura ambiente.

Esta reacción es la responsable de la inestabilidad dimensional de la aleación ZA-27, observada en el

envejecimiento.

Las fases resultantes de esta reacción tienen una menor gravedad específica que las fases
reactantes, originándose una expansión neta en el envejecimiento.
Además de este efecto, observado durante el envejecimiento, la expulsión de Cu disuelto de la fase , rica en Zn,
también contribuye a la expan-sión de la aleación. Esto se debe al hecho de que el Cu en solución en el Zn, produce
una contracción del eje “c” de la estructura del Zn H.C.P., mientras que el Al en solución tiene el efecto contrario.

La precipitación del exceso de Cu o Al del Zn, puede alterar el volumen promedio de la estructura, y
en aleaciones que contienen mucho Zn, esto puede contribuir notablemente al crecimiento en el envejecimiento.

La contracción producida por las reacciones de corto alcance, usualmente terminan antes que la pieza se maquine al
tamaño final, es por ello que este efecto no es de importancia para el fabricante.

Las aleaciones resistentes, tales como la ZA-27, requieren una sustancial cantidad de Cu, y de aquí
que el crecimiento en un período largo puede ser un problema, especialmente si los componentes operan a
temperaturas superiores al ambiente.

Existen 2 soluciones obvias al problema del crecimiento.

1. Una es hacer en el diseño una tolerancia para el crecimiento y tratar térmicamente los componentes para
completar la transformación antes de obtener las dimensiones finales en el maquinado.

Esto puede ser efectivo, sin embargo se ha encontrado que el tiempo de envejecimiento para
alcanzar una condición estable a 95 °C es de 10 días, el cual es inconvenientemente largo.

2. La otra alternativa es reducir el contenido de Cu y reemplazarlo con otros elementos aleantes, a fin de obtener las
propiedades deseadas. En el ZAMAK 3, ZA-8 y ZA-12, una pequeña adición de Mg produce un significativo efecto
sobre la resistencia, permitiendo tener contenidos bajos de Cu.

En estas aleaciones ricas en Zn, el nivel de Cu se reduce a tal punto que el efecto de crecimiento
sobre el Zn, ejercido por el Cu, es compensado con el efecto opuesto del Al. Otro elemento posible de adición es el
Si, el cual esta en estudio.

MECANISMOS DE ENVEJECIMIENTO

a) Descomposición de la fase 

• Produce contracción

• Estructuras:  es FCC

 es HCP

• Requiere largo tiempo de envejecimiento a temperatura ambiente.

b) Descomposición de la fase 

• Produce dilatación.

• Si el %Cu es mayor a 1%, hay mayor % y la transformación final produce mayor dilatación.

c) Reacción tetrafásica

• Produce dilatación.

• Esta reacción se produce cuando el %Cu es > 2.

d) Precipitación de Zn de la fase  ligeramente saturada

• Produce ligera contracción.

e) Precipitación de Cu de la fase 

• Cuando el Cu se disuelve en el Zn se origina una contracción en el eje “c” de la red del Zn (solvente).

• En el envejecimiento, al precipitarse el Cu se produce una dilatación.

f) Precipitación del Al de la fase 

• El Al tiene mayor radio atómico, al sustituir a los átomos de Zn crea una expansión del eje “c” de la fase .

• En el envejecimiento el Al se difunde provocando una contracción en la red cristalina de Zn.

TRATAMIENTOS TERMICOS

Solubilización:

• Calentar la probeta a 300 °C por 2 horas.

• Enfriar rápidamente en agua caliente

Envejecimiento:

• Calentar a 200 °C por 10 horas.

• Enfriar en el horno.

Efectos del envejecimiento sobre las propiedades mecánicas de las aleaciones de Zn con alto Al

La resistencia a la tracción, disminuye con el envejecimiento, a mayor temperatura de

envejecimiento, mayor será esta disminución; también la disminución será mayor, cuanto mayor sea el tiempo de
envejecimiento a elevadas temperaturas.

A la temperatura ambiente, la resistencia a la tracción, prácticamente, no varía, aún en el tiempo.

La ductilidad aumenta, a medida que se incrementa la temperatura del envejecimiento.