TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

COMPONENTE DE FORMACIÓN SUPERIOR
SEMESTRE AGOSTO 2019 – DICIEMBRE 2019

Estudio del
trabajo I
Unidad 1: Generalidades de estudio del
trabajo y diagramas de proceso

Investigación 4.0
ALUMNO:
ALEJANDRO CRUZ SANTIAGO
DOCENTE:
ING. Jorge Martin Simbron Jimenez
SEMESTRE:
3º semestre
CARRERA:
Ing. Industrial
QUÉ ES MRP
La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements Planning
en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y control de stocks,
utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan Maestro
de Producción.
La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es posible
realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.
OBJETIVOS DEL MRP
Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos
estén disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo
antes posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el plazo de
tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de planificación y MRP
optimiza este objetivo.
Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda
dependiente y demanda independiente.
DEMANDA DEPENDIENTE VS DEMANDA INDEPENDIENTE
La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que
la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final
(demanda independiente) con los componentes (demanda dependiente).
MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir, tiene
en cuenta ambos tipos de demandas
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP
Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas
de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener
niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra
y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar
qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son
capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste
posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero,
como por ejemplo:

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la

empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los
almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser
utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar
que no se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a
proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como componentes
de artículos más complejos.
MRP I
Como ya se ha señalado, el MRP, o Planificador de las Necesidades de Material, es el sistema
de planificación y administración de materiales asociado a un software que programa la
producción y controla los inventarios.
En definitiva, este sistema da órdenes de compra dentro de la empresa, tras establecer y
planificar las necesidades de materiales para un momento y necesidad de producción dado.
“El MRP responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales de
acuerdo a las necesidades ajustadas reales”
Con el uso de los sistemas MRP, la manera de planificar la producción se caracteriza por la
anticipación. Se trata de planificar lo que se quiere hacer en el futuro y que materiales están
a disposición de la empresa o, en su caso, cuales se van a necesitar para cumplir con el
planning.
Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos parámetros básicos: tiempo
y capacidades. El software es capaz de calcular qué cantidades de producto deben ser
fabricadas, qué componentes se necesitan y qué materias primas se han de comprar. Todo
para conseguir satisfacer las demandas del mercado. Los resultados obtenidos se pueden
resumir en los siguientes puntos:
  Un plan de producción, con el calendario de trabajo y los contenidos a fabricar bien
ajustados.
 Un cálculo de las compras de materiales a los proveedores.
 Una serie de informes en los que aparezcan incidencias, como los retrasos, que
acaban afectando al plan de producción y al calendario previsto.

Factor de la demanda
Una de las bases importantes en el funcionamiento de los MRP desde su misma creación, se
encuentra en la diferenciación entre demanda independiente y demanda dependiente.

 Demanda independiente: En ella sólo influyen las condiciones del mercado. Es la

más complicada de estimar, por lo que requiere un pronóstico previo.
 Demanda dependiente: Deriva de la anterior. Por ejemplo, la demanda de
carburadores puede depender de la demanda independiente de coches.
La importancia de esta distinción procede de la distinta gestión que requieren los stocks
dependiendo de a qué demanda responda. Mientras en la independiente se utilizan estudios
estadísticos, en la dependiente entran en juego los sistemas MRP.
Con esta idea en mente, se puede establecer que los procedimientos MRP descansan sobre
dos ideas principales:
1. Solo los productos terminados tienen una demanda independiente.
2. Para calcular las necesidades y el momento en el que deben ser satisfechas, se
necesitan unos datos sencillos: Las demandas independientes y la estructura del
producto.
“El concepto de MRP es simple: se trata de saber qué y cuanto se debe aprovisionar/fabricar
y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.”

MRP II
Como se ha comentado, los sistemas MRP I aparecieron a principios de los años 70 para
responder a la necesidad de administrar los inventarios de productos con demanda
dependiente, Sin embargo, para algunos aspectos se quedaron cortos muy pronto.
Por eso, fue necesario evolucionar estos sistemas hasta encontrar un modelo de planificación
más completo. La respuesta fueron los sistemas MRP II. Estos no solo calculan los recursos
necesarios, su cantidad y el calendario de acuerdo a la demanda, sino que tienen en cuenta
toda la organización empresarial.
Para resumirlo, el MRP II integra tanto los recursos de fabricación (materias primas,
componentes, insumos, mano de obra, herramientas, maquinaria, capital) con otras áreas
como la administración, ventas o comerciales. Con esta herramienta de gestión, se pretende
cumplir de manera más ajustada con las peticiones del mercado.
“Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a
cuáles son los recursos disponibles para ello.”
La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de capacidad del
plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la disponibilidad de recursos vs.
el consumo planificado para, gracias a sus previsiones, evaluar y ejecutar las modificaciones
del plan que sean necesarias.
El MRP II utiliza las previsiones de lo que podríamos llamar un plan maestro. Mediante
simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa, ofrece un control
total para detectar los posibles errores, permitiendo su corrección de manera ágil y sin
demora.
Entre las correcciones que pueden ser necesarias, se encuentran las capacidades, los recursos
humanos, la gestión del inventario y, por último, los plazos de producción.
Se pueden resumir sus característica en los siguientes puntos:

 Gestión avanzada de las listas de materiales.

 Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos.
 Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por
grupo.
 Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.
 Cálculo automático de las necesidades de producto material.
 Ejecución automática de pedidos.

MRP I (Material Requirements Planning): Planifica los materiales y gestiona los stocks
integrados en las actividades de producción y compras. Calcula cuándo hay que realizar los
pedidos a los proveedores, así como la cantidad de material necesario, de acuerdo a la
producción programada. Da respuesta a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar de materiales
MRP II: Planifica y controla todos los recursos involucrados en la producción. No solo se
ocupa de los materiales y el stock de productos, sino también de las capacidades de la fábrica
en aspectos como la mano de obra o maquinaria. Responde a las preguntas: cuánto y cuándo
se va a producir, y cuáles son los recursos disponibles
El acrónimo "ERP" significa planificación de recursos empresariales. Se refiere a un
conjunto de software que las organizaciones utilizan para administrar las actividades
comerciales diarias, como contabilidad, adquisición, administración de proyectos,
administración de riesgo y cumplimiento y operaciones de la cadena de suministro. Una
suite ERP completa también incluye enterprise performance management, software que
ayuda a planificar, presupuestar, predecir e informar sobre los resultados financieros de una
organización.
Los sistemas de ERP se unifican, definen una variedad de procesos de negocios y habilitan
el flujo de datos entre ellos. Al recopilar los datos transaccionales compartidos por una
organización desde diversas fuentes, los sistemas de ERP eliminan la duplicación de datos
y proporcionan la integridad de los datos con una sola "fuente de verdad".
En la actualidad, los sistemas de ERP son fundamentales para administrar miles de negocios
de todos los tamaños y todas las industrias. Para estas empresas, la ERP es tan importante
como la electricidad que mantiene las luces encendidas.
Los sistemas de ERP están diseñados en torno a una estructura de datos definida común
(esquema) que, típicamente, posee una base de datos única. Esto ayuda a proporcionar
información en toda la empresa mediante el uso de datos normalizados basados en
definiciones comunes y experiencias de usuario. Con ERP, estas construcciones centrales se
interconectan con procesos de negocios definidos impulsados por flujos de trabajo a través
de los departamentos comerciales (por ejemplo, finanzas, recursos humanos, ingeniería,
marketing, operaciones), conectando sistemas y a las personas que los utilizan. En pocas
palabras, ERP es el vehículo para integrar personas, procesos y tecnologías en una empresa
moderna.
El valor empresarial de la ERP
Es imposible ignorar el impacto de la ERP en el mundo
empresarial actual. Debido a que los datos y los procesos
empresariales se correlacionan en los sistemas de ERP, las
empresas pueden alinear distintos departamentos y mejorar el
flujo de trabajo entre ellos, lo que arroja como resultado un
ahorro final significativo. Los beneficios empresariales
específicos incluyen:

 Más conocimientos empresariales clave de información en tiempo real generada

por los informes
 Menores costos operacionales a través de procesos de negocios simplificados y
prácticas recomendadas
 Aumento de la colaboración a partir de usuarios que comparten datos en contratos,
solicitudes y órdenes de compra
 Aumento de la eficacia a través de una experiencia de usuario común entre las
diversas funciones y procesos de negocio bien definidos
 Una infraestructura homogénea desde la administración hasta la venta, todas las
actividades comerciales tienen la misma apariencia y se realizan de la misma manera.
 Altos índices de adopción por parte de los usuarios a partir de una experiencia de
usuario y un diseño comunes
 Menor riesgo gracias a una mayor integridad de los datos y controles financieros
 Menores costos operativos y de administración a través de sistemas uniformes e
integrados.
Prevención de ejecución de datos (DEP, Data execution prevention en inglés) es una
característica de seguridad incluida en sistemas operativos modernos. Está disponible en los
sistemas operativos Linux, Mac OS X, y Microsoft Windows y su función es la de prevenir
que una aplicación o servicio se ejecute desde una región de memoria no ejecutable. Esto
impide que ciertos exploits copien código en memoria vía desbordamiento de buffer. DEP
se ejecuta en dos modos: DEP ejecutado por hardware, para CPUs que pueden marcar
páginas de memoria como no-ejecutables, y DEP ejecutado por software, con una
prevención limitada para CPUs sin soporte de hardware. DEP ejecutado por software no
protege de la ejecución de de código en páginas de datos, pero si de otro tipo de ataque (SEH
overwrite o sobre-escritura SEH).
DEP fue introducido en Linux en el año 2000, en Windows en el 2004 con Windows XP
Service Pack 2,1 mientras que Apple introdujo DEP en el 2006.